EA010170B1 - Способ и установка для транспортировки мелкозернистых твердых частиц - Google Patents

Способ и установка для транспортировки мелкозернистых твердых частиц Download PDF

Info

Publication number
EA010170B1
EA010170B1 EA200501033A EA200501033A EA010170B1 EA 010170 B1 EA010170 B1 EA 010170B1 EA 200501033 A EA200501033 A EA 200501033A EA 200501033 A EA200501033 A EA 200501033A EA 010170 B1 EA010170 B1 EA 010170B1
Authority
EA
Eurasian Patent Office
Prior art keywords
gas
reactor
solid particles
fluidized bed
particles
Prior art date
Application number
EA200501033A
Other languages
English (en)
Other versions
EA200501033A1 (ru
Inventor
Йохен Фрайтаг
Мартин Хирш
Михаель Штрёдер
Original Assignee
Оутокумпу Текнолоджи Ой
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Оутокумпу Текнолоджи Ой filed Critical Оутокумпу Текнолоджи Ой
Publication of EA200501033A1 publication Critical patent/EA200501033A1/ru
Publication of EA010170B1 publication Critical patent/EA010170B1/ru

Links

Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28C—HEAT-EXCHANGE APPARATUS, NOT PROVIDED FOR IN ANOTHER SUBCLASS, IN WHICH THE HEAT-EXCHANGE MEDIA COME INTO DIRECT CONTACT WITHOUT CHEMICAL INTERACTION
    • F28C3/00—Other direct-contact heat-exchange apparatus
    • F28C3/10—Other direct-contact heat-exchange apparatus one heat-exchange medium at least being a fluent solid, e.g. a particulate material
    • F28C3/12—Other direct-contact heat-exchange apparatus one heat-exchange medium at least being a fluent solid, e.g. a particulate material the heat-exchange medium being a particulate material and a gas, vapour, or liquid
    • F28C3/16—Other direct-contact heat-exchange apparatus one heat-exchange medium at least being a fluent solid, e.g. a particulate material the heat-exchange medium being a particulate material and a gas, vapour, or liquid the particulate material forming a bed, e.g. fluidised, on vibratory sieves
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J8/00—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes
    • B01J8/0015—Feeding of the particles in the reactor; Evacuation of the particles out of the reactor
    • B01J8/0025—Feeding of the particles in the reactor; Evacuation of the particles out of the reactor by an ascending fluid
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J8/00—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes
    • B01J8/18—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with fluidised particles
    • B01J8/1818—Feeding of the fluidising gas
    • B01J8/1827—Feeding of the fluidising gas the fluidising gas being a reactant
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J8/00—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes
    • B01J8/18—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with fluidised particles
    • B01J8/1845—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with fluidised particles with particles moving upwards while fluidised
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J8/00—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes
    • B01J8/18—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with fluidised particles
    • B01J8/1845—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with fluidised particles with particles moving upwards while fluidised
    • B01J8/1854—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with fluidised particles with particles moving upwards while fluidised followed by a downward movement inside the reactor to form a loop
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J8/00—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes
    • B01J8/18—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with fluidised particles
    • B01J8/1872—Details of the fluidised bed reactor
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B7/00—Hydraulic cements
    • C04B7/36—Manufacture of hydraulic cements in general
    • C04B7/43—Heat treatment, e.g. precalcining, burning, melting; Cooling
    • C04B7/47—Cooling ; Waste heat management
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2208/00—Processes carried out in the presence of solid particles; Reactors therefor
    • B01J2208/00743—Feeding or discharging of solids
    • B01J2208/00752—Feeding
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B1/00—Preliminary treatment of ores or scrap
    • C22B1/02—Roasting processes
    • C22B1/10—Roasting processes in fluidised form

Abstract

Настоящее изобретение относится к способу транспортировки мелкозернистых твердых частиц в реакторе с псевдоожиженным слоем, а также к соответствующей установке. Предлагается вводить первый газ или же газовую смесь снизу через центральную трубу (3) в смесительную камеру (7) реактора (1), причем эта центральная труба (3), по меньшей мере, частично окружена неподвижным кольцевым слоем (10) псевдоожиженного материала, который приводится в псевдоожиженное состояние посредством подачи псевдоожижающего газа. Скорости движения потоков первого газа или же газовой смеси, а также псевдоожижающего газа для создания кольцевого слоя (10) псевдоожиженного материала регулируются таким образом, чтобы значения числа Фруда для частиц в центральной трубе (3) находились в пределах от 1 до 100, в кольцевом слое (10) псевдоожиженного материала - в пределах от 0,02 до 2, а в смесительной камере (7) - в пределах от 0,3 до 30.

Description

Область техники
Настоящее изобретение относится к способу транспортировки мелкозернистых твердых частиц в реакторе с псевдоожиженным слоем, а также к соответствующей установке.
Уровень техники
Такие способы и установки используются в различных областях применительно к разнообразным сочетаниям газообразных и твердых веществ. Например, железная руда, восстанавливаемая для производства брикетов губчатого железа, должна транспортироваться на высоту приблизительно 50 м с тем, чтобы обеспечить подачу ее и распределение между различными прессами для брикетирования. Кроме того, для прямого восстановления железной руды или при осуществлении газового восстановления титансодержащей руды используется сила тяжести для подачи нагретых исходных материалов в реакторы для их переработки. С этой целью их нужно, прежде всего, транспортировать на большую высоту.
Транспортировка мелкозернистых твердых частиц обычно производится пневматическим способом, т. е. твердые частицы вводятся в транспортирующий их трубопровод и подхватываются в нем направленным вверх газовым потоком, который доставляет их к верхнему концу транспортирующего трубопровода, откуда они ссыпаются наружу. Распространенная форма конструкции такого транспортирующего трубопровода характеризуется тем, что он подводится в точке своей загрузки под слой соответствующих твердых частиц, а его проходное сечение выполнено постепенно расширяющимся на конус в верхнем направлении наподобие трубы Вентури. Через область узкого проходного сечения трубопровода направляется с высокой скоростью поток газообразной транспортирующей среды с тем, чтобы предотвратить осаждение твердых частиц внутри газового подающего канала. Вследствие высоких скоростей потока, которые необходимо обеспечить в данном случае, может наблюдаться эрозия, либо - в случае транспортировки чувствительных частиц - растрескивание зерен. Другой недостаток состоит в том, что, несмотря на высокую скорость движения газа, в случае транспортировки твердых частиц, имеющих сравнительно большой диаметр, все же происходит их осаждение, и они падают вниз, проходя при этом через область ограниченного проходного сечения трубопровода в противоположном направлении относительно движения газового потока и блокируя при этом газовый подающий канал.
Одновременно с транспортировкой твердых частиц происходит также их охлаждение или нагревание, в зависимости от того, какой газ используется для их транспортировки, обычно это сжатый наружный воздух, а также вследствие наличия контакта между трубопроводом и стенками реактора. Таким образом, зачастую требуется также обеспечить соответствующий температурный контроль в расположенной ниже по потоку части трубопровода, прежде чем приступить к дальнейшей обработке твердых частиц.
Кроме того, известны также реакторы с неподвижным слоем псевдоожиженного материала, в которых скорости движения газа и твердых частиц значительно ниже. Однако такие реакторы не пригодны для транспортировки твердых частиц на большую высоту.
Краткое описание изобретения
Таким образом, целью настоящего изобретения является создание такого способа транспортировки мелкозернистых твердых частиц, который обеспечивал бы более бережную их транспортировку, допуская в то же самое время прямой теплообмен между поступающим газом и подаваемыми твердыми частицами.
В соответствии с настоящим изобретением эта цель достигается с помощью вышеупомянутого способа, при осуществлении которого первый газ или же газовая смесь вводится снизу через газовую подающую трубу, расположенную предпочтительно по центру (центральную трубу) в область смесительной камеры реактора, причем эта центральная труба, по меньшей мере, частично окружена неподвижным кольцевым слоем псевдоожиженного материала, который приводится в псевдоожиженное состояние посредством подачи псевдоожижающего газа и в котором скорости движения потоков первого газа или же газовой смеси, а также псевдоожижающего газа для создания кольцевого слоя псевдоожиженного материала регулируются таким образом, чтобы значения числа Фруда для частиц в центральной трубе находились в пределах от 1 до 100, в кольцевом слое псевдоожиженного материала - в пределах от 0,02 до 2, а в смесительной камере - в пределах от 0,3 до 30.
При применении способа, осуществляемого в соответствии с настоящим изобретением, твердые частицы могут на удивление очень бережно транспортироваться в пределах больших значений разности по высоте, не вызывая закупорки газового подающего канала и не подвергая при этом транспортирующий их канал чрезмерному износу. Твердые частицы приводятся в псевдоожиженное состояние посредством подачи псевдоожижающего газа, обеспечивая при этом создание неподвижного кольцевого слоя псевдоожиженного материала. Проходя сквозь верхнюю область центральной трубы, первый газ или же газовая смесь увлекают за собой твердые частицы из образовавшегося неподвижного кольцевого слоя псевдоожиженного материала, который далее именуется кольцевым псевдоожиженным слоем, внутрь смесительной камеры, откуда твердые частицы затем транспортируются далее по вертикали вверх, поступая внутрь транспортирующего канала и проходя через этот канал. Путем соответствующего регулирования скоростей движения потока первого газа или же газовой смеси, а также псевдоожижающего газа можно в широких пределах варьировать общий вес твердых частиц, находящихся во взвеси, образующейся в смесительной камере, например в пределах вплоть до 30 кг твердых частиц на кг газа. В резуль
- 1 010170 тате снижения скорости движения потока первого газа или же газовой смеси после выхода их из центральной трубы и (или) в результате удара их в одну из стенок реактора часть твердых частиц может выделяться из взвеси, образовавшейся в смесительной камере, и падать обратно вниз на неподвижный кольцевой псевдоожиженный слой, тогда как остающаяся часть не осажденных твердых частиц выводится из смесительной камеры вместе с первым газом или же газовой смесью. Такая циркуляция твердых частиц между кольцевым псевдоожиженным слоем и смесительной камерой, высокая насыщенность взвеси, образующейся в смесительной камере, твердыми частицами, а также сильная турбулизация потока в зоне, находящейся над центральной трубой, обеспечивают идеальные условия для теплопередачи между газом и твердыми частицами, благодаря чему температура всех составляющих этой образующейся здесь среды, отклоняется от теоретической температуры смесеобразования приблизительно всего лишь только на несколько градусов Цельсия. Еще одно преимущество способа, осуществляемого в соответствии с настоящим изобретением, заключается в обеспечении возможности быстро, легко и надежно отрегулировать пропускную способность в зависимости от предъявляемых требований посредством соответствующего изменения скоростей движения потоков первого газа или же газовой смеси, а также псевдоожижающего газа.
Для того чтобы обеспечить исключительно эффективную и, в то же самое время, бережную транспортировку твердых частиц в реактор, предпочтительно было бы скорости движения потоков первой газовой смеси и псевдоожижающего газа отрегулировать для псевдоожиженного слоя таким образом, чтобы значения безразмерного числа Фруда (Егр) для частиц находились в пределах от 1,15 до 20, составляя, в частности, приблизительно 8 внутри центральной трубы, находились в пределах от 0,115 до 1,15, составляя, в частности, приблизительно 0,15 внутри кольцевого псевдоожиженного слоя, и (или) находились в пределах от 0,37 до 3,7 внутри смесительной камеры. Транспортирующий канал может иметь меньшее проходное сечение, чем смесительная камера, в результате чего значение числа Фруда для частиц внутри транспортирующего канала будет, соответственно, выше, но при этом предпочтительно, чтобы оно все же оставалось в пределах от 0,37 до 3,7. В этом случае каждое из значений числа Фруда для частиц определяется следующим уравнением:
где и - эффективная скорость движения газового потока, м/с;
рг - эффективная плотность псевдоожижающего газа, кг/м3;
р, - плотность твердой частицы, кг/м3;
бр - средний диаметр частиц мелкозернистого материала, имеющегося в наличии внутри реактора, или частиц, образующихся во время работы реактора, м;
д - гравитационная постоянная, м/с2.
При использовании этого уравнения следует учитывать, что бр не обозначает собой среднего диаметра (б_50) применяемого материала, а указывает средний диаметр материала, который имееется в наличии внутри реактора и который образуется во время его работы, причем этот размер может существенно отличаться в обоих направлениях от среднего диаметра применяемого материала (первичных частиц). Кроме того, возможно также образование (вторичных) частиц со средним диаметром в пределах от 20 до 30 мкм во время термической обработки из очень мелкозернистого материала со средним диаметром частиц, например, в пределах от 3 до 10 мкм. С другой стороны, некоторые материалы, например различная руда, подвержены растрескиванию во время проведения их термической обработки. В контексте настоящего изобретения, твердые частицы со средним вторичным диаметром зерна в пределах приблизительно от 10 мкм до 15 мм считаются мелкозернистым материалом.
В развитие идеи настоящего изобретения, предлагается регулировать высоту слоя твердых частиц в реакторе, например, соответственно подбирая скорости движения газовых потоков и соотношение между массовым расходом твердых частиц и объемным расходом первого газа или же газовой смеси таким образом, чтобы кольцевой псевдоожиженный слой выходил за пределы конца центральной трубы со стороны ее выходного отверстия, в частности, на расстояние от нескольких миллиметров до нескольких сантиметров, благодаря чему твердые частицы постоянно вводились бы в струю первого газа или же газовой смеси и при этом увлекались бы газовым потоком за собой в смесительную камеру, расположенную сверху зоны, прилегающей к этому отверстию центральной трубы. В результате обеспечивается исключительно эффективная транспортировка твердых частиц внутрь реактора.
В определенных случаях практического применения оказалось, что особые преимущества можно получить, если твердые частицы охлаждать внутри реактора. Например, применительно к цементу при температуре приблизительно 600°С в виде твердых частиц перед дальнейшей его обработкой может быть осуществлено его охлаждение во время транспортировки в реактор до температуры ниже 400°С, в частности приблизительно до 380°С. Кроме того, независимо от количества твердых частиц, подаваемых в реактор, может также возникнуть необходимость в дополнительном охлаждении газов, подаваемых внутрь реактора, например, в том случае, если предстоит проводить их очистку в расположенном ниже
- 2 010170 по потоку газоочистном электрофильтре. Охлаждение газов может тогда осуществляться таким образом, чтобы в результате этого не происходило нагревания твердых частиц. Аналогично, охлаждение твердых частиц может проводиться без сопутствующего нагревания газа.
Исключительно эффективное охлаждение твердых частиц или газов в реакторе можно обеспечить подачей туда, в качестве газовой смеси и псевдоожижающего газа, по центральной трубе воздуха, находящегося при температуре ниже 100°С, в частности имеющего температуру приблизительно 50°С. Помимо этого, с целью дополнительного охлаждения твердых частиц во время их транспортировки может использоваться соответствующая жидкая охлаждающая среда, например вода, которая вводится в кольцевой псевдоожиженный слой и (или) внутрь смесительной камеры и которая, входя в контакт с более теплыми твердыми частицами, полностью испаряется. В результате может производиться регулировка температуры газа или твердых частиц, осуществляемая таким образом, чтобы удовлетворять предъявляемым требованиям. Было установлено, что жидкая охлаждающая среда может вводиться по соответствующей трубе поверх кольцевого псевдоожиженного слоя или же внутрь него, где происходит испарение этой жидкой среды в результате контакта ее с теплыми частицами. В некоторых случаях практического применения может потребоваться после введения охлаждающей среды в реактор ее распыление, осуществляемое при помощи соответствующей форсунки, рассчитанной на распыление одного вещества или же двух веществ с применением соответствующей газообразной распыляющей среды, к примеру такой, как водяной пар или сжатый воздух.
В качестве альтернативы тому, что указано здесь выше, в некоторых случаях практического применения требуется осуществить нагревание твердых частиц в реакторе. Например, в случае восстановления БегО3 водородом или же газового восстановления руды, содержащей титан, материал, который высушивается и предварительно нагревается в окислительной атмосфере, должен поступать на стадию восстановления при возможно наиболее высокой температуре. При брикетировании мелкозернистого губчатого железа, проводимом с целью получения брикетов губчатого железа, также требуется транспортировать твердые частицы на соответствующую высоту без осуществления при этом какого-либо охлаждения губчатого железа в ходе проведения этого процесса.
В соответствии с одним из вариантов осуществления настоящего изобретения влажные гранулированные твердые частицы высушиваются в реакторе, а тепло, требуемое для этой цели, предпочтительно отбирается у поступающего первого газа или же газовой смеси. Это возможно даже в случае для частиц, которые не могут быть псевдоожижены, находясь во влажном состоянии. Влажные твердые частицы, проникнув в псевдоожиженный слой, после этого тотчас же попадают в окружение уже просохших, более теплых твердых частиц, которые осаждаются из смесительной камеры, в результате чего происходят нагревание и высушивание влажных твердых частиц. Затем высохшие твердые частицы могут быть унесены потоком газа или же газовой смеси, поступающим из центральной трубы, причем пока этот поток остается все еще более теплым, чем эти частицы, благодаря чему они подвергаются дальнейшему нагреванию. Таким образом, не только влага, находящаяся на поверхности твердых частиц, но также и выделяемая ими (независимо от наличия или отсутствия влаги на их поверхности) кристаллизационная вода могут быть удалены посредством нагревания твердых частиц.
Как было установлено, благоприятный эффект с точки зрения достижения этой цели может быть обеспечен посредством подачи нагретого газа или же соответствующих газовых смесей, к примеру водорода или отработанного газа, находящегося при температуре приблизительно 900°С, в реактор через центральную трубу вглубь кольцевого псевдоожиженного слоя и (или) через фурмы либо иное аналогичное оборудование внутрь смесительной камеры. Если первый газ, или же газовая смесь, либо псевдоожижающий газ, подаваемый вглубь кольцевого псевдоожиженного слоя, содержит кислород, то тогда в реактор может дополнительно подаваться также какое-нибудь топливо, в частности природный газ, для того, чтобы за счет внутреннего его сгорания, по меньшей мере, частично компенсировать падение температуры, вызванное тепловым излучением через стенки реактора и (или) уносом тепла с газами, используемыми для транспортировки твердых частиц, либо для того, чтобы обеспечить нагревание твердых частиц до температуры, превышающей теоретическую температуру смешивания. Оказалось, что определенные преимущества в этом отношении будут получены в случае эксплуатации реактора при внутреннем давлении в нем, находящемся в пределах от 0,8 до 10 бар, а предпочтительно, в частности, при атмосферном давлении.
В соответствии с настоящим изобретением возможна подача в реактор более чем всего лишь только одного потока твердых частиц и, кроме того, возможно также, чтобы эти различные потоки твердых частиц имели разную температуру. Тогда реактор служит в то же самое время также и в качестве смесителя, в котором поток твердых частиц, имеющих более высокую температуру, может охлаждаться вторым потоком твердых частиц, имеющих более низкую температуру.
Помимо этого, возможно также совместное применение двух или более кольцевых псевдоожиженных слоев, расположенных на любом желаемом расстоянии друг от друга и работающих по параллельной или же последовательной схеме, например при разных температурах.
Способ, осуществляемый в соответствии с настоящим изобретением, может также найти, в частности, соответствующее свое применение, по меньшей мере, для частичного нагревания и (или) прокалива ния твердых частиц, содержащих окись железа по меньшей мере во время одной стадии предварительного нагревания с последующим восстановлением их во время проводимой далее по потоку стадии восстановления, причем твердые частицы транспортируются по завершении указанной по меньшей мере одной стадии предварительного нагревания на проводимую далее по потоку стадию восстановления при помощи реактора, служащего в качестве устройства для мгновенного испарения жидкости, и при этом они нагреваются, например, за счет внутреннего сгорания природного газа.
Для того чтобы улучшить использование энергии, предпочтительно было бы обеспечить пропускание отработанных газов из реактора на указанную по меньшей мере одну стадию предварительного нагревания, для проведения которой в случае переработки руды, требующей длительного времени удерживания, может предусматриваться наличие соответствующего реактора с циркулирующим псевдоожиженным слоем, а в случае переработки руды, требующей лишь кратковременного удерживания, может предусматриваться наличие соответствующего подогревателя в виде трубы Вентури. Таким образом, топливо может подаваться только в реактор, служащий в качестве устройства для мгновенного испарения жидкости, тогда как стадия(-и) предварительного нагревания могут осуществляться, по существу, с использованием отработанного тепла реактора. По сравнению с известными способами, при осуществлении которых предварительно нагретые твердые частицы транспортируются для проведения стадии восстановления в некоторых случаях со значительными тепловыми потерями, например, при помощи ковшового элеватора, предложенный способ может даже обеспечивать еще и дополнительный подогрев твердых частиц во время их транспортировки благодаря тому, что реактор используется в качестве устройства для мгновенного испарения жидкости. Вследствие того, что твердые частицы, поступающие для проведения стадии(-й) восстановления, имеют повышенную температуру, осуществление стадии предварительного восстановления заметно упрощается.
В соответствии с предпочтительным вариантом осуществления настоящего изобретения предусматривается проведение замеров действительных значений температуры на выходе для твердых частиц, покидающих реактор. В зависимости от результатов измерения действительных значений температуры на выходе по отношению к устанавливаемой величине температуры на выходе может соответствующим образом варьироваться подача холодных или подогретых газов или же газовых смесей, в частности, для охлаждения или, наоборот, подогрева жидкой охлаждающей среды и (или) различных видов топлива. Таким образом, обеспечивается возможность быстрого и надежного регулирования оптимальной температуры для дальнейшей переработки твердых частиц, осуществляемого непосредственно в процессе эксплуатации установки.
Установка, выполненная в соответствии с настоящим изобретением, которая, в частности, пригодна для использования ее с целью осуществления способа, рассмотренного в приведенном здесь выше описании, имеет реактор, представляющий собой реактор с псевдоожиженным слоем и предназначенный для транспортировки твердых частиц, причем указанный реактор снабжен газовой подающей системой, которая выполнена таким образом, чтобы поток газа, проходящий по указанной газовой подающей системе, увлекал за собой твердые частицы из неподвижного кольцевого псевдоожиженного слоя, который, по меньшей мере, частично окружает собой указанную газовую подающую систему, и переносил эти частицы в смесительную камеру. Предпочтительно было бы, чтобы указанная газовая подающая система выходила внутрь этой смесительной камеры. Однако возможно также, чтобы указанная газовая подающая система оканчивалась ниже поверхности кольцевого псевдоожиженного слоя. Тогда газ вводится в неподвижный кольцевой псевдоожиженный слой, например, через соответствующие боковые отверстия, увлекая за собой твердые частицы из кольцевого псевдоожиженного слоя и перенося их в смесительную камеру за счет скорости движения своего потока.
В соответствии с предпочтительной особенностью настоящего изобретения указанная газовая подающая система имеет центральную трубу, проходящую вверх, по существу, вертикально из нижней зоны реактора, которая, по меньшей мере, частично окружена кольцеобразно соответствующей камерой, в которой формируется неподвижный кольцевой псевдоожиженный слой. Указанный кольцевой псевдоожиженный слой совсем не обязательно должен быть только лишь кольцевым, так как вполне возможны также и другие кольцеобразные формы для формируемого псевдоожиженного слоя, в зависимости от геометрии центральной трубы и реактора, при том условии, что центральная труба будет при этом, по меньшей мере, частично окружена таким кольцеобразным псевдоожиженным слоем.
Безусловно, в реакторе может также предусматриваться наличие двух или более центральных труб, которые могут иметь разные либо одинаковые размеры и форму, но при этом предпочтительно, чтобы по меньшей мере одна из этого ряда центральных труб располагалась приблизительно по центру относительно площади поперечного сечения реактора.
Выделение твердых частиц из газа или же газовой смеси, используемой для их транспортировки, может быть осуществлено перед дальнейшей переработкой этих частиц, если предусмотреть наличие соответствующего сепаратора, расположенного ниже по потоку относительно реактора. С этой целью могут применяться, например, циклон, электростатический фильтр для горячих газов, рукавный фильтр либо иные аналогичные устройства.
Для того чтобы обеспечить надежное псевдоожижение твердых частиц и формирование неподвиж
- 4 010170 ного псевдоожиженного слоя, внутри кольцевой камеры реактора предусматривается наличие соответствующего газораспределителя, который делит камеру на верхнюю область псевдоожиженного слоя и нижнюю газораспределительную камеру. Газораспределительная камера подсоединяется к подающему каналу для псевдоожижающего газа. Вместо газораспределительной камеры, может также применяться соответствующий газораспределитель, который состоит из отдельных трубок.
Для регулировки значений температуры, которую необходимо поддерживать при осуществлении дальнейшей переработки твердых частиц или газа, реактор может оснащаться соответствующим подающим каналом для топлива либо какой-нибудь пригодной для использования в этих целях охлаждающей средой, к примеру такой, как вода, который проходит в центральную трубу, причем такой подающий канал может проходить также в кольцевую камеру и (или) такой подающий канал может проходить также в смесительную камеру.
В соответствии с настоящим изобретением внутри кольцевого псевдоожиженного слоя и (или) смесительной камеры реактора может предусматриваться наличие соответствующих средств, обеспечивающих отклонение потоков твердых частиц и (или) текучей среды. Например, может предусматриваться установка кольцевого порога, диаметр которого находится в пределах между диаметром центральной трубы и диаметром стенки реактора, внутри кольцевого псевдоожиженного слоя таким образом, чтобы верхняя кромка порога выступала над уровнем верхней границы расположения твердых частиц, получаемым в процесс работы установки, а нижняя кромка порога находилась на некотором расстоянии от газораспределителя или иного аналогичного устройства. Таким образом, твердые частицы, выпадающие из смесительной камеры, находящейся в непосредственной близости от реактора, должны сначала обойти указанный порог вокруг нижней его кромки, прежде чем будут снова увлечены за собой обратно в смесительную камеру газовым потоком, поступающим по центральной трубе. Таким образом, интенсифицируется обмен твердых частиц внутри кольцевого псевдоожиженного слоя, благодаря чему обеспечивается более равномерное время удерживания твердых частиц в кольцевом псевдоожиженном слое.
При рассмотрении следующего ниже подробного описания примерных вариантов осуществления настоящего изобретения и прилагаемого чертежа станут очевидными также различные дополнительные разработки, другие преимущества и возможности практического применения данного изобретения. Все признаки, рассматриваемые в приведенном здесь ниже описании и (или) иллюстрируемые на прилагаемом чертеже, составляют предмет настоящего изобретения сами по себе или же в любом своем сочетании, независимо от того, включены ли они в прилагаемую формулу изобретения и приводится ли на них соответствующая ссылка или нет.
Краткое описание чертежей
На фигуре представлена схема технологического процесса, осуществляемого по способу и с применением установки согласно приводимому здесь примерному варианту осуществления настоящего изобретения.
Раскрытие изобретения
При осуществлении способа, показанного на фигуре, который, в частности, предназначается для транспортировки мелкозернистых твердых частиц, указанные твердые частицы вводятся в реактор 1 по подающему каналу 2. Реактор 1, который имеет, например, цилиндрическую форму, снабжен центральной трубой 3, располагающейся приблизительно соосно по отношению к продольной осевой линии упомянутого реактора и проходящей, по существу, вертикально в верхнем направлении от дна реактора 1.
В области расположения дна реактора 1 предусматривается наличие кольцевой газораспределительной камеры 4, которая накрыта сверху газораспределителем 5, имеющим отверстия. Соответствующий подающий канал 6 выходит внутрь газораспределительной камеры 4.
В расположенной по вертикали верхней области реактора 1, который сформирован в виде камеры 7 с псевдоожиженным слоем и транспортирующего канала 13, примыкающего к указанной камере, расположен выпускной канал 8, который выходит внутрь сепаратора 9, показанного на фигуре в виде циклона. Транспортирующий канал 13 может иметь уменьшенное поперечное сечение по сравнению с поперечным сечением смесительной камеры 7, а, возможно, также и гораздо большую длину, чем смесительная камера 7.
В том случае, если твердые частицы вводятся, соответственно, в реактор 1 по подающему каналу 2, то тогда вокруг центральной трубы 3 образуется слой этих частиц, окружающий собой эту трубу и называемый кольцевым псевдоожиженным слоем 10, который находится на газораспределителе 5. Предусматривается также подача псевдоожижающего газа, который вводится внутрь газораспределительной камеры 4 по подающему каналу 6, проходит в виде потока через газораспределитель 5 и обеспечивает псевдоожижение кольцевого псевдоожиженного слоя 10, благодаря чему и образуется неподвижный псевдоожиженный слой. Скорость движения потока газов, поступающих в реактор 1, регулируется тогда таким образом, чтобы значение числа Фруда для частиц в кольцевом псевдоожиженном слое 10 составляло приблизительно 0,15, а в смесительной камере 7 и в транспортирующем канале 13 составляло приблизительно 1,8 или же приблизительно 3.
При дальнейшем поступлении твердых частиц внутрь кольцевого псевдоожиженного слоя 10 происходит соответствующее повышение уровня верхней границы 11 расположения твердых частиц внутри
- 5 010170 реактора 1 до такой величины, при которой твердые частицы уже начинают попадать в отверстие центральной трубы 3. В то же самое время внутрь реактора 1 по центральной трубе 3 вводится газ или же газовая смесь. Скорость движения потока газа, поступающего в реактор 1, предпочтительно регулируется таким образом, чтобы значение числа Фруда для частиц, попадающих в центральную трубу 3, составляло приблизительно 8. Газ, вытекающий из центральной трубы, увлекает за собой, благодаря таким высоким скоростям движения газового потока, твердые частицы из неподвижного кольцевого псевдоожиженного слоя 10, унося их в смесительную камеру 7, откуда они затем переходят в область расположения верхнего отверстия.
Благодаря наличию поперечного уклона уровня верхней границы 11 расположения кольцевого псевдоожиженного слоя 10 относительно верхней кромки центральной трубы 3 твердые частицы начинают перетекать через указанную кромку центральной грубы 3, в результате чего образуется интенсивно перемешиваемая взвесь этих частиц. Верхняя кромка центральной трубы 3 может быть выполнена прямой, рифленой или же зазубренной, либо в центральной трубе 3 может предусматриваться наличие боковых выпускных отверстий. В результате снижения скорости движения потока, которое происходит вследствие расширения газовой струи и (или) из-за удара потока в одну из стенок реактора, твердые частицы, унесенные потоком, быстро теряют скорость и частично опадают обратно, возвращаясь снова в кольцевой псевдоожиженный слой 10. Все остальные, не осажденные твердые частицы выходят из реактора 1 вместе с газовым потоком через транспортирующий канал 13 и выпускной канал 8. Таким образом, между соответствующими областями реактора, в которых располагаются неподвижный кольцевой псевдоожиженный слой 10 и смесительная камера 7, осуществляется циркуляция твердых частиц, благодаря которой обеспечивается хорошая теплопередача. Перед дальнейшей их переработкой твердые частицы, выходящие из канала 8, отделяются от газов или же от газовых смесей в циклоне 9.
Для того, чтобы обеспечить нагревание твердых частиц, транспортируемых при помощи реактора 1, газы или же газовые смеси, проходящие по центральной трубе 3 и (или) по газораспределительной камере 4, могут подвергаться предварительному нагреванию. Помимо этого, может предусматриваться также подача соответствующего вида топлива в центральную трубу 3, в газораспределительную камеру 4 и (или) через соответствующее фурменное устройство либо какое-нибудь иное аналогичное устройство, как показано на фигуре под номером позиции 12, внутрь кольцевого псевдоожиженного слоя 10 или же внутрь смесительной камеры 7, что позволяет при внутреннем сгорании этого топлива в реакторе 1 обеспечить равномерное нагревание твердых частиц без возникновения при этом каких-либо местных пиков температуры.
В альтернативном варианте для того, чтобы обеспечить охлаждение твердых частиц, транспортируемых при помощи реактора 1, может предусматриваться подача холодных газов или же газовых смесей в центральную трубу 3 и (или) в газораспределительную камеру 4. Термин «холодные» следует понимать в данном контексте, как соотносимый в этом своем значении с температурой твердых частиц, причем намерение в данном случае состоит в достижении желательного охлаждающего эффекта. Помимо этого, может также предусматриваться подача соответствующей охлаждающей среды, к примеру такой, как вода, в центральную трубу 3, в газораспределительную камеру 4 и (или) через соответствующее фурменное устройство 12 либо какое-нибудь иное аналогичное устройство, благодаря чему обеспечивается дополнительное снижение температуры твердых частиц, транспортируемых при помощи реактора 1.
Температура твердых частиц, выходящих из реактора 1, может преднамеренно варьироваться с помощью соответствующего регулировочного устройства. С этой целью производится замер действительной температуры твердых частиц на выходе, например в выпускном канале 8, после чего осуществляется соответствующее регулирование подачи топлива или же охлаждающей среды в реактор 1, в зависимости от регулируемого, предварительно устанавливаемого значения температуры на выходе.
Настоящее изобретение будет далее рассмотрено в приведенном здесь ниже описании со ссылками на три конкретных примера его осуществления, которые наглядно демонстрируют саму идею данного изобретения, но не накладывают на него каких-либо ограничений.
Пример 1. Транспортировка Ре2О3 или титансодержащих руд с теплопередачей в окислительных условиях.
В установке, выполненной в соответствии со схемой, приведенной на фигуре, обеспечена была подача Ре2О3 в реактор в количестве 65,7 т/ч при температуре 985°С с целью транспортировки и возможного высушивания в окислительной атмосфере. Помимо этого, в реактор 1 подавался по каналу 6 воздух в количестве 1000 Нм3/ч, а по центральной трубе 3 - воздух в количестве 12300 Нм3/ч при температуре 50°С в качестве транспортирующей среды, к которому подмешивался природный газ в количестве 532 Нм3/ч в качестве топлива, вводившегося в центральную трубу 3 непосредственно перед самым выходом ее внутрь кольцевого псевдоожиженного слоя 10. Удаление Ре2О3 из реактора в количестве 65,7 т/ч при температуре 1000°С осуществлялось по каналу 8.
Режим движения потока, создающийся в смесительной камере 7, который характеризуется значением числа Фруда для частиц, составляющим приблизительно 3, обеспечивает возможность внутреннего сгорания природного газа без возникновения при этом каких-либо пиков температуры. Таким образом, вместо падения температуры в реакторе 1, которое, казалось бы, должно было произойти вследствие те
- 6 010170 плового излучения через стенки реактора и смешивания твердых частиц с холодным воздухом, обеспечивающим их транспортировку, достигнуто было даже повышение температуры твердых частиц в канале 8 на 15°С.
В результате обеспечена была возможность поддерживать соответствующую температуру восстановительных газов, используемых для псевдоожижения твердых частиц при осуществлении стадии восстановления, проводимой ниже по потоку, на уровне, не достигающем критического предела технической осуществимости этого процесса, который соответствует температуре в 1000°С. Твердые частицы в данном случае транспортировались при помощи реактора 1 на высоту, составляющую приблизительно 46 м.
Аналогичным образом по предложенному способу возможно также осуществление транспортировки титансодержащей руды с одновременным просушиванием ее в окислительных условиях. В этом случае природный газ вводился дополнительно внутрь реактора 1 для внутреннего сгорания через соответствующее фурменное устройство 12, расположенное выше кольцевого псевдоожиженного слоя 10, т.е. непосредственно внутрь смесительной камеры 7.
Скорости движения газовых потоков в данном случае были выбраны таким образом, чтобы значения числа Фруда для частиц, находящихся в кольцевом псевдоожиженном слое 10, составляли приблизительно 0,15, а для частиц, находящихся в центральной трубе 3 - приблизительно 8.
Пример 2. Транспортировка и нагревание губчатого железа.
В установке, выполненной в соответствии со схемой, приведенной на фигуре, обеспечена была подача мелкозернистого губчатого железа в реактор 1 в количестве 68 т/ч при температуре 650°С по подающему каналу 2.
Помимо этого, в реактор 1 подавался по центральной трубе 3 водород в количестве 40000 Нм3/ч при температуре 900°С, поступающий с предварительно осуществляемой стадии восстановления железной руды, и, кроме того, дополнительно в реактор 1 также подавался через газораспределительную камеру 4 водород в количестве 750 Нм3/ч, находящийся при температуре окружающей среды. Скорости движения газовых потоков в данном случае были выбраны таким образом, чтобы значения числа Фруда для частиц, находящихся в кольцевом псевдоожиженном слое 10, составляли приблизительно 0,15, для частиц, находящихся в смесительной камере 7 - приблизительно 1,8, а для частиц, находящихся в центральной трубе 3 - приблизительно 8.
Таким образом, при этом возможно было обеспечить транспортировку мелкозернистого губчатого железа при помощи реактора 1 на высоту, составляющую приблизительно 50 м, и в то же самое время осуществить нагревание этого железа до температуры, требующейся для проведения операции брикетирования его далее по потоку в соответствующих прессах, формирующих брикеты губчатого железа.
Пример 3. Транспортировка и охлаждение цемента.
В установке, выполненной в соответствии со схемой, приведенной на фигуре, обеспечена была подача мелкозернистого цемента в реактор 1 в количестве 68 т/ч при температуре 600°С по подающему каналу 2.
Помимо этого, в реактор 1 подавался по центральной трубе 3 воздух в количестве 6250 Нм3/ч, используемый в качестве транспортирующей среды, и, кроме того, дополнительно в реактор 1 также подавался через газораспределительную камеру 4 воздух в количестве 750 Нм3/ч, необходимый для псевдоожижения и находящийся, соответственно, при температуре 50°С. Скорости движения газовых потоков в данном случае были выбраны таким образом, чтобы значения числа Фруда для частиц, находящихся в кольцевом псевдоожиженном слое 10, составляли приблизительно 0,15, для частиц, находящихся в смесительной камере 7 - приблизительно 1,8, а для частиц, находящихся в центральной трубе 3 - приблизительно 8. В транспортирующем трубопроводе установилась температура 510°С.
Кроме того, дополнительно внутрь реактора 1 через соответствующее фурменное устройство 12 подавалась вода в количестве 2600 кг/ч, находящаяся при температуре приблизительно 20°С. Таким образом, обеспечена была возможность для получения требуемой температуры цемента, составляющей 380°С и необходимой для осаждения его ниже по потоку в виде пыли в соответствующем электрофильтре, предназначенном для очистки горячих газов и расположенном в конце транспортирующего трубопровода, т.е. в канале 8.

Claims (17)

  1. ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ
    1. Способ транспортировки мелкозернистых твердых частиц в реакторе (1) с псевдоожиженным слоем, отличающийся тем, что первый газ или же газовая смесь вводится снизу через газовую подающую трубу (3) в смесительную камеру (7) реактора (1), причем указанная газовая подающая труба (3), по меньшей мере, частично окружена неподвижным кольцевым слоем (10) псевдоожиженного материала, который приводится в псевдоожиженное состояние посредством подачи псевдоожижающего газа, а также тем, что скорости движения потоков первого газа или же газовой смеси, а также псевдоожижающего газа для создания кольцевого слоя (10) псевдоожиженного материала регулируются таким образом, чтобы значения числа Фруда для частиц в газовой подающей трубе (3) находились в пределах от 1 до 100, в
    - 7 010170 кольцевом слое (10) псевдоожиженного материала - в пределах от 0,02 до 2, а в смесительной камере (7) в пределах от 0,3 до 30.
  2. 2. Способ по п.1, отличающийся тем, что значение числа Фруда для частиц в газовой подающей трубе (3) находится в пределах от 1,15 до 20 и, в частности, составляет приблизительно 8.
  3. 3. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что значение числа Фруда для частиц в кольцевом слое (10) псевдоожиженного материала находится в пределах от 0,115 до 1,15 и, в частности, составляет приблизительно 0,15.
  4. 4. Способ по любому из пп.1-3, отличающийся тем, что значение числа Фруда для частиц в смесительной камере (7) находится в пределах от 0,37 до 3,7 и, в частности, составляет приблизительно 1,8 или же приблизительно 3.
  5. 5. Способ по любому из пп.1-4, отличающийся тем, что высоту слоя твердых частиц в реакторе (1) регулируют таким образом, чтобы кольцевой псевдоожиженный слой (10) выходил за пределы конца газовой подающей трубы (3) со стороны ее выходного отверстия, благодаря чему твердые частицы постоянно вводятся в струю первого газа или же газовой смеси и при этом увлекаются газовым потоком за собой в смесительную камеру (7), расположенную сверху зоны, прилегающей к указанному отверстию газовой подающей трубы (3).
  6. 6. Способ по любому из пп.1-5, отличающийся тем, что некоторые вещества, в частности, существующие в виде твердых частиц, к примеру такие, как цемент, охлаждаются в реакторе (1) во время их транспортировки.
  7. 7. Способ по п.6, отличающийся тем, что газ или же газовая смесь, вводимая в реактор (1), охлаждается, в частности, без сопутствующего нагревания твердых частиц в процессе своего охлаждения.
  8. 8. Способ по любому из пп.6 и 7, отличающийся тем, что в качестве газовой смеси и/или псевдоожижающего газа по газовой подающей трубе (3) поступает воздух, находящийся при температуре ниже 100°С, в частности имеющий температуру приблизительно 50°С.
  9. 9. Способ по любому из пп.6-8, отличающийся тем, что предусматривается подача соответствующей охлаждающей среды, к примеру такой, как вода, которая вводится в кольцевой псевдоожиженный слой (10) и/или внутрь смесительной камеры (7).
  10. 10. Способ по любому из пп.1-5, отличающийся тем, что предусматривается нагревание твердых частиц в реакторе (1).
  11. 11. Способ по п.10, отличающийся тем, что в качестве твердых частиц предусматривается использование частиц, полученных из титансодержащей руды, из окиси железа или же из окисей других металлов.
  12. 12. Способ по любому из пп.10 или 11, отличающийся тем, что предусматривается подача нагретого газа, например водорода или отработанного газа, находящегося при температуре приблизительно 900°С, в реактор (1) через газовую подающую трубу (3) вглубь кольцевого псевдоожиженного слоя (10) и/или через соответствующие фурмы (12) либо иное аналогичное оборудование внутрь смесительной камеры (7).
  13. 13. Способ по любому из пп.10-12, отличающийся тем, что предусматривается подача соответствующего топлива, в частности природного газа, в реактор (1) через газовую подающую трубу (3) вглубь кольцевого псевдоожиженного слоя (10) и/или через соответствующие фурмы (12), а также тем, что давление в реакторе находится в пределах от 0,8 до 10 бар.
  14. 14. Способ по любому из пп.10-13, отличающийся тем, что твердые частицы, содержащие окись железа, по меньшей мере, частично нагреваются и/или прокаливаются по меньшей мере во время одной стадии предварительного нагревания с последующим восстановлением их во время проводимой далее по потоку стадии восстановления, причем твердые частицы транспортируются по завершении указанной по меньшей мере одной стадии предварительного нагревания на проводимую далее по потоку стадию восстановления при помощи реактора (1), служащего в качестве устройства для мгновенного испарения жидкости.
  15. 15. Способ по п.14, отличающийся тем, что предусматривается пропускание отработанных газов из реактора (1) на указанную по меньшей мере одну стадию предварительного нагревания, для проведения которой имеется соответствующий реактор с циркулирующим псевдоожиженным слоем и/или соответствующий подогреватель в виде трубы Вентури.
  16. 16. Способ по любому из пп.14 и 15, отличающийся тем, что топливо подается в реактор (1), служащий в качестве устройства для мгновенного испарения жидкости, а стадия(и) предварительного нагревания осуществляются, по существу, с использованием отработанного тепла реактора (1).
  17. 17. Способ по любому из пп.1-16, отличающийся тем, что предусматривается проведение замеров действительных значений температуры на выходе для твердых частиц, покидающих реактор (1), а также тем, что в зависимости от результатов измерения действительных значений температуры на выходе по отношению к устанавливаемой величине температуры на выходе может соответствующим образом варьироваться подача холодных или подогретых газов или же газовых смесей, охлаждающей среды и/или различных видов топлива.
EA200501033A 2002-12-23 2003-12-12 Способ и установка для транспортировки мелкозернистых твердых частиц EA010170B1 (ru)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE10260738A DE10260738A1 (de) 2002-12-23 2002-12-23 Verfahren und Anlage zur Förderung von feinkörnigen Feststoffen
PCT/EP2003/014105 WO2004056462A1 (en) 2002-12-23 2003-12-12 Method and plant for the conveyance of fine-grained solids

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EA200501033A1 EA200501033A1 (ru) 2005-12-29
EA010170B1 true EA010170B1 (ru) 2008-06-30

Family

ID=32519336

Family Applications (2)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EA200800581A EA012789B1 (ru) 2002-12-23 2003-12-12 Установка для транспортировки мелкозернистых твердых частиц
EA200501033A EA010170B1 (ru) 2002-12-23 2003-12-12 Способ и установка для транспортировки мелкозернистых твердых частиц

Family Applications Before (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EA200800581A EA012789B1 (ru) 2002-12-23 2003-12-12 Установка для транспортировки мелкозернистых твердых частиц

Country Status (13)

Country Link
US (1) US7878156B2 (ru)
EP (1) EP1578522B1 (ru)
JP (1) JP5095082B2 (ru)
CN (1) CN100473452C (ru)
AU (2) AU2003268612B2 (ru)
BR (2) BRPI0317699B8 (ru)
CA (1) CA2510791C (ru)
DE (1) DE10260738A1 (ru)
EA (2) EA012789B1 (ru)
MY (1) MY137111A (ru)
NO (1) NO339763B1 (ru)
WO (1) WO2004056462A1 (ru)
ZA (1) ZA200505908B (ru)

Families Citing this family (17)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE10260737B4 (de) * 2002-12-23 2005-06-30 Outokumpu Oyj Verfahren und Anlage zur Wärmebehandlung von titanhaltigen Feststoffen
DE10260738A1 (de) 2002-12-23 2004-07-15 Outokumpu Oyj Verfahren und Anlage zur Förderung von feinkörnigen Feststoffen
DE10260739B3 (de) * 2002-12-23 2004-09-16 Outokumpu Oy Verfahren und Anlage zur Herstellung von Metalloxid aus Metallverbindungen
DE10260731B4 (de) * 2002-12-23 2005-04-14 Outokumpu Oyj Verfahren und Anlage zur Wärmebehandlung von eisenoxidhaltigen Feststoffen
DE10260734B4 (de) * 2002-12-23 2005-05-04 Outokumpu Oyj Verfahren und Anlage zur Herstellung von Schwelkoks
DE10260733B4 (de) * 2002-12-23 2010-08-12 Outokumpu Oyj Verfahren und Anlage zur Wärmebehandlung von eisenoxidhaltigen Feststoffen
DE10260741A1 (de) * 2002-12-23 2004-07-08 Outokumpu Oyj Verfahren und Anlage zur Wärmebehandlung von feinkörnigen Feststoffen
DE102004042430A1 (de) * 2004-08-31 2006-03-16 Outokumpu Oyj Wirbelschichtreaktor zum thermischen Behandeln von wirbelfähigen Substanzen in einem mikrowellenbeheizten Wirbelbett
CN101400589B (zh) * 2006-03-14 2011-07-13 巴斯夫欧洲公司 吸水性聚合物颗粒的气动输送方法
DE102006062151A1 (de) * 2006-12-22 2008-06-26 Outotec Oyj Verfahren und Anlage zur Wärmebehandlung von partikulären Feststoffen, insbesondere zur Herstellung von Metalloxid aus Metallhydroxid
DE102007032085A1 (de) * 2007-07-09 2009-01-15 Outotec Oyj Wirbelschichtreaktor zum Behandeln von wirbelfähigen Substanzen und Verfahren hierfür
EA017444B1 (ru) 2007-12-12 2012-12-28 Оутотек Ойй Способ и установка для производства полукокса и горючего газа
DE102010022773B4 (de) 2010-06-04 2012-10-04 Outotec Oyj Verfahren und Anlage zur Erzeugung von Roheisen
DE102015116476A1 (de) * 2015-09-29 2017-04-13 Outotec (Finland) Oy Verfahren und Anlage zur Herstellung von Uran oder einem Seltenen-Erden-Element
CN110779010B (zh) * 2019-10-14 2021-07-02 华中科技大学 一种抗结渣和低NOx的流化床复合床料
CN111397396A (zh) * 2020-03-19 2020-07-10 中国成达工程有限公司 一种粉体物料冷却系统及其冷却工艺
WO2023088854A1 (en) * 2021-11-22 2023-05-25 Sabic Global Technologies B.V. Upgraded draft tube for olefin fluidized bed polymerization

Citations (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2826460A (en) * 1954-05-26 1958-03-11 Continental Oil Co Apparatus for elevating granular material
US2901421A (en) * 1952-07-12 1959-08-25 Socony Mobil Oil Co Inc Method and apparatus for transfer of contact materials
GB951245A (en) * 1960-09-30 1964-03-04 Gas Council Improvements in or relating to the fluid transfer of solid particles
SU1085516A3 (ru) * 1972-12-11 1984-04-07 Ф.Л.Смидт Унд Ко,А/С (Фирма) Установка дл обжига порошкообразного материала
SU1109041A3 (ru) * 1975-06-03 1984-08-15 Металлгезельшафт Аг (Фирма) Способ осуществлени эндотермических процессов
US4716856A (en) * 1985-06-12 1988-01-05 Metallgesellschaft Ag Integral fluidized bed heat exchanger in an energy producing plant
US5033413A (en) * 1989-05-08 1991-07-23 Hri, Inc. Fluidized bed combustion system and method utilizing capped dual-sided contact units
RU2068730C1 (ru) * 1987-05-08 1996-11-10 А.Альстрем Корпорейшн Способ обработки технологических газов и устройство для его осуществления
RU2114690C1 (ru) * 1993-04-05 1998-07-10 Фостер Уилер Энергиа Ой Способ и устройство для циркуляции твердого вещества в реакторе с псевдоожиженным слоем
RU2131151C1 (ru) * 1997-11-27 1999-05-27 Институт катализа им.Г.К.Борескова СО РАН Реактор для каталитического обезвреживания органических отходов, содержащих радионуклиды
RU2154519C2 (ru) * 1995-05-16 2000-08-20 Металлгезелльшафт Акциенгезелльшафт Способ сухого обессеривания отработавшего газа

Family Cites Families (105)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE575245C (de) 1929-11-23 1933-04-26 Olof Lundberg Abtrittbecken mit Spuelbehaelter
US2485317A (en) 1943-01-29 1949-10-18 Standard Oil Dev Co Method of manufacturing plaster of paris
US2714126A (en) 1946-07-19 1955-07-26 Kellogg M W Co Method of effecting conversion of gaseous hydrocarbons
US2607666A (en) 1946-09-28 1952-08-19 Standard Oil Dev Co Apparatus for treating carbonaceous solids
US2582710A (en) 1946-09-28 1952-01-15 Standard Oil Dev Co Method for the conversion of carbonaceous solids into volatile products
DE1016938C2 (de) 1951-10-24 1958-03-27 Metallgesellschaft Ag Verfahren zum Roesten und Sintern von sulfidischen Erzen und sonstigen schwefelhaltigen Materialien
US2864674A (en) 1954-07-12 1958-12-16 Phillips Petroleum Co Process and apparatus for recovery of powdered materials such as carbon black
GB827627A (en) 1956-02-25 1960-02-10 Heurtey & Cie Improvements in or relating to oxidation devices
US2874095A (en) 1956-09-05 1959-02-17 Exxon Research Engineering Co Apparatus and process for preparation of seed coke for fluid bed coking of hydrocarbons
GB1143880A (ru) 1967-06-16 1900-01-01
US3528179A (en) 1968-10-28 1970-09-15 Cryodry Corp Microwave fluidized bed dryer
US3578798A (en) 1969-05-08 1971-05-18 Babcock & Wilcox Co Cyclonic fluid bed reactor
BE756612A (fr) 1969-09-26 1971-03-01 Metallgesellschaft Ag Procede pour la fabrication d'anhydride sulfureux
US3671424A (en) 1969-10-20 1972-06-20 Exxon Research Engineering Co Two-stage fluid coking
DE2256385B2 (de) 1972-11-17 1981-04-16 Metallgesellschaft Ag, 6000 Frankfurt Verfahren zum kontinuierlichen Erhitzen feinkörniger Feststoffe
US3876392A (en) 1973-06-25 1975-04-08 Exxon Research Engineering Co Transfer line burner using gas of low oxygen content
US4044094A (en) 1974-08-26 1977-08-23 Kennecott Copper Corporation Two-stage fluid bed reduction of manganese nodules
US3995987A (en) 1975-03-31 1976-12-07 Macaskill Donald Heat treatment of particulate materials
DE2524541C2 (de) 1975-06-03 1986-08-21 Aluminium Pechiney, Lyon Verfahren zur thermischen Spaltung von Aluminiumchloridhydrat
JPS5823349B2 (ja) 1975-08-11 1983-05-14 新日本製鐵株式会社 タイカブツノシヨウケツホウホウ
US4073642A (en) 1975-09-04 1978-02-14 Stora Kopparbergs Bergslags Aktiebolag Method for reducing material containing iron oxides
AU504225B2 (en) 1975-10-17 1979-10-04 Titanium Technology (Aust.) Ltd. Oxidation of titaniferous ores
DE2624302A1 (de) * 1976-05-31 1977-12-22 Metallgesellschaft Ag Verfahren zur durchfuehrung exothermer prozesse
GB1589466A (en) 1976-07-29 1981-05-13 Atomic Energy Authority Uk Treatment of substances
DE2636854C2 (de) 1976-08-16 1986-08-21 Aluminium Pechiney, Lyon Verfahren zur thermischen Spaltung von Aluminiumchloridhydrat
DE2805906C2 (de) 1978-02-13 1986-08-14 Aluminium Pechiney, Lyon Verfahren zur thermischen Spaltung von Aluminiumchloridhydrat
US4191544A (en) 1978-03-17 1980-03-04 The Babcock & Wilcox Company Gas cleaning apparatus
US4307277A (en) 1978-08-03 1981-12-22 Mitsubishi Denki Kabushiki Kaisha Microwave heating oven
US4338283A (en) 1980-04-04 1982-07-06 Babcock Hitachi Kabushiki Kaisha Fluidized bed combustor
DE3107711A1 (de) * 1981-02-28 1982-10-07 Creusot-Loire Entreprises, 92150 Suresnes Verfahren zur herstellung von zementklinker
US4377466A (en) 1981-04-27 1983-03-22 Chevron Research Company Process for staged combustion of retorted carbon containing solids
JPS57209635A (en) * 1981-06-22 1982-12-23 Res Assoc Residual Oil Process<Rarop> Method and apparatus for preventing slagging of particulate material
US4404755A (en) 1981-08-25 1983-09-20 Foster Wheeler Energy Corporation Fluidized bed heat exchanger utilizing induced diffusion and circulation
DE3235559A1 (de) 1982-09-25 1984-05-24 Metallgesellschaft Ag, 6000 Frankfurt Verfahren zur entfernung von schwefeloxiden aus rauchgas
DK157442C (da) 1982-12-07 1990-06-05 Smidth & Co As F L Fremgangsmaade og apparat til kalcinering af fosfat
DE3307848A1 (de) * 1983-03-05 1984-09-06 Metallgesellschaft Ag, 6000 Frankfurt Verfahren zur nachverbrennung und reinigung von prozessabgasen
US4545132A (en) 1984-04-06 1985-10-08 Atlantic Richfield Company Method for staged cooling of particulate solids
DE3428782A1 (de) 1984-08-04 1986-02-13 Metallgesellschaft Ag, 6000 Frankfurt Verfahren zur erzeugung von eisenschwamm
US4593630A (en) * 1984-11-13 1986-06-10 Combustion Engineering, Inc. Apparatus for fluidizing a particulate material in a conveying gas
DE3540541A1 (de) 1985-11-15 1987-05-21 Metallgesellschaft Ag Verfahren zur reduktion von hoeheren metalloxiden zu niedrigen metalloxiden
KR880000618B1 (ko) 1985-12-28 1988-04-18 재단법인 한국화학연구소 초단파 가열 유동상 반응에 의한 고순도 다결정 실리콘의 제조 방법
GB8607698D0 (en) 1986-03-27 1986-04-30 Shell Int Research Contacting particulate solids with fluid
DD248109A1 (de) 1986-04-17 1987-07-29 Dessau Zementanlagenbau Veb Vorrichtung zur thermischen behandlung von feinkoernigen stoffen
DE3626027A1 (de) 1986-08-01 1988-02-11 Metallgesellschaft Ag Verfahren zur reduktion feinkoerniger, eisenhaltiger materialien mit festen kohlenstoffhaltigen reduktionsmitteln
US4822592A (en) 1987-02-05 1989-04-18 Aluminum Company Of America Producing alpha alumina particles with pressurized acidic steam
DE3706538A1 (de) * 1987-02-28 1988-09-08 Metallgesellschaft Ag Wirbelschichtanlage
JP2504452B2 (ja) * 1987-03-13 1996-06-05 チッソ株式会社 横型反応器
EP0393030B1 (en) 1987-05-13 1993-11-10 HOLLAND, Kenneth Michael Destruction of plastics waste
FR2625509B1 (fr) * 1987-12-30 1990-06-22 Total France Procede et dispositif de conversion d'hydrocarbures en lit fluidise
US4992245A (en) 1988-03-31 1991-02-12 Advanced Silicon Materials Inc. Annular heated fluidized bed reactor
US4919715A (en) 1988-06-03 1990-04-24 Freeport Mcmoran Inc. Treating refractory gold ores via oxygen-enriched roasting
DE3822999C1 (ru) 1988-07-07 1990-01-04 Vereinigte Kesselwerke Ag, 4000 Duesseldorf, De
DD278348A1 (de) 1988-12-21 1990-05-02 Freiberg Brennstoffinst Verfahren und vorrichtung zur schnellpyrolyse von kohlen
DE4015031A1 (de) 1990-05-10 1991-11-14 Kgt Giessereitechnik Gmbh Verfahren zum thermischen regenerieren von in giessereien anfallenden altsanden, sowie zur behandlung der im sandkreislauf anfallenden staeube
DE4023060A1 (de) * 1990-07-20 1992-01-23 Metallgesellschaft Ag Verfahren zur kuehlung von heissen prozessgasen
US5204115A (en) 1990-12-12 1993-04-20 Suomen Xyrofin Oy Directly compressible xylitol and method
DE4103965C1 (ru) 1991-02-09 1992-04-09 Metallgesellschaft Ag, 6000 Frankfurt, De
DE4109743C2 (de) 1991-03-25 1995-03-23 Escher Wyss Gmbh Verfahren zur thermischen Behandlung von feuchten Hydraten
CN1041285C (zh) * 1991-05-17 1998-12-23 中国石化洛阳石油化工工程公司 气－固流化床固体颗粒的输送方法
TW211603B (ru) 1991-06-03 1993-08-21 Mitsubishi Heavy Ind Ltd
US5349154A (en) 1991-10-16 1994-09-20 Rockwell International Corporation Diamond growth by microwave generated plasma flame
DE4206602C2 (de) 1992-03-03 1995-10-26 Metallgesellschaft Ag Verfahren zum Entfernen von Schadstoffen aus Verbrennungsabgasen und Wirbelschichtreaktor hierzu
US5382412A (en) 1992-10-16 1995-01-17 Korea Research Institute Of Chemical Technology Fluidized bed reactor heated by microwaves
GB2271518B (en) 1992-10-16 1996-09-25 Korea Res Inst Chem Tech Heating of fluidized bed reactor by microwave
DK0630975T3 (da) 1993-06-19 1997-09-01 Metallgesellschaft Ag Fremgangsmåde til direkte reduktion af jernoxidholdige stoffer.
DE4410093C1 (de) 1994-03-24 1995-03-09 Metallgesellschaft Ag Verfahren zur Direktreduktion von Eisenoxide enthaltenden Stoffen
FI93274C (fi) 1993-06-23 1995-03-10 Ahlstroem Oy Menetelmä ja laite kuuman kaasuvirran käsittelemiseksi tai hyödyntämiseksi
FI97424C (fi) 1993-06-23 1996-12-10 Foster Wheeler Energia Oy Menetelmä ja laite kuuman kaasun käsittelemiseksi tai hyödyntämiseksi
US5560762A (en) 1994-03-24 1996-10-01 Metallgesellschaft Ag Process for the heat treatment of fine-grained iron ore and for the conversion of the heat treated iron ore to metallic iron
AT402938B (de) * 1994-06-23 1997-09-25 Voest Alpine Ind Anlagen Verfahren und anlage zur direktreduktion von verfahren und anlage zur direktreduktion von eisenoxidhältigem material eisenoxidhältigem material
JP3180603B2 (ja) 1995-02-07 2001-06-25 信越化学工業株式会社 金属窒化物製造用流動層反応装置
IT1275573B (it) 1995-07-20 1997-08-07 Spherilene Spa Processo ed apparecchiatura per la pomimerizzazione in fase gas delle alfa-olefine
DE19542309A1 (de) 1995-11-14 1997-05-15 Metallgesellschaft Ag Verfahren zur Herstellung von Aluminiumoxid aus Aluminiumhydroxid
DE19609284A1 (de) 1996-03-09 1997-09-11 Metallgesellschaft Ag Verfahren zum Behandeln sulfidischer Erze, welche Gold und/oder Silber und als Begleitmetall mindestens Eisen enthalten
FR2750348B1 (fr) 1996-06-28 1998-08-21 Conte Procede pour augmenter l'anti-mouillabilite d'un corps, corps ainsi traite et ses applications
ZA976925B (en) 1996-08-06 1998-03-19 Emr Microwave Technology Corp Method and apparatus for optimization of energy coupling for microwave treatment of metal ores and concentrates in a microwave fluidized bed reactor.
US6022513A (en) 1996-10-31 2000-02-08 Pecoraro; Theresa A. Aluminophosphates and their method of preparation
KR100276339B1 (ko) 1996-12-23 2000-12-15 이구택 엑스자형 순환관을 갖는 분철광석의 3단 유동층로식 환원장치
KR100210261B1 (ko) 1997-03-13 1999-07-15 이서봉 발열반응을 이용한 다결정 실리콘의 제조 방법
DE19735378A1 (de) 1997-08-14 1999-02-18 Wacker Chemie Gmbh Verfahren zur Herstellung von hochreinem Siliciumgranulat
US6048374A (en) 1997-08-18 2000-04-11 Green; Alex E. S. Process and device for pyrolysis of feedstock
DE19841513A1 (de) 1997-11-25 1999-05-27 Metallgesellschaft Ag Verfahren zur Reinigung von Abgasen aus Verbrennungsanlagen
US5942110A (en) 1997-12-29 1999-08-24 Norris; Samuel C Water treatment apparatus
DE19813286A1 (de) 1998-03-26 1999-09-30 Metallgesellschaft Ag Verfahren zum Abtrennen von dampfförmigen Phthalsäureanhydrid aus einem Gasstrom
JP4151111B2 (ja) * 1998-05-18 2008-09-17 株式会社Ｉｈｉ 黒鉛化電気炉
EP1117477A1 (en) 1998-10-02 2001-07-25 Sri International Fluidized bed reactor having a centrally positioned internal heat source
US6649137B2 (en) 2000-05-23 2003-11-18 Rohm And Haas Company Apparatus with improved safety features for high temperature industrial processes
JP3325880B2 (ja) * 2000-07-18 2002-09-17 川崎重工業株式会社 セメントクリンカ焼成方法及び焼成装置
DE10061386A1 (de) 2000-12-09 2002-09-05 Daimler Chrysler Ag Verfahren und Vorrichtung zur überkritischen Nassoxidation
US6827786B2 (en) 2000-12-26 2004-12-07 Stephen M Lord Machine for production of granular silicon
KR100411180B1 (ko) * 2001-01-03 2003-12-18 한국화학연구원 다결정실리콘의 제조방법과 그 장치
DE10101157A1 (de) 2001-01-12 2002-07-18 Mg Technologies Ag Verfahren zum Erzeugen eines Gemisches aus Eisenerz und Schwelkoks
DE10164086A1 (de) 2001-12-24 2003-08-14 Invertec E V Verfahren zur zweistufigen Herstellung von polykristallinem Reinst-Silicium
DE10260734B4 (de) 2002-12-23 2005-05-04 Outokumpu Oyj Verfahren und Anlage zur Herstellung von Schwelkoks
DE10260731B4 (de) 2002-12-23 2005-04-14 Outokumpu Oyj Verfahren und Anlage zur Wärmebehandlung von eisenoxidhaltigen Feststoffen
DE10260738A1 (de) 2002-12-23 2004-07-15 Outokumpu Oyj Verfahren und Anlage zur Förderung von feinkörnigen Feststoffen
DE10260737B4 (de) 2002-12-23 2005-06-30 Outokumpu Oyj Verfahren und Anlage zur Wärmebehandlung von titanhaltigen Feststoffen
DE10260741A1 (de) 2002-12-23 2004-07-08 Outokumpu Oyj Verfahren und Anlage zur Wärmebehandlung von feinkörnigen Feststoffen
DE10260733B4 (de) 2002-12-23 2010-08-12 Outokumpu Oyj Verfahren und Anlage zur Wärmebehandlung von eisenoxidhaltigen Feststoffen
DE10260739B3 (de) 2002-12-23 2004-09-16 Outokumpu Oy Verfahren und Anlage zur Herstellung von Metalloxid aus Metallverbindungen
DE10260743B4 (de) 2002-12-23 2008-05-15 Outokumpu Oyj Verfahren und Anlage zum thermischen Behandeln von körnigen Feststoffen in einem Wirbelbett
DE10260735B4 (de) 2002-12-23 2005-07-14 Outokumpu Oyj Verfahren und Anlage zur Wärmebehandlung von sulfidischen Erzen
CN1208279C (zh) 2003-01-14 2005-06-29 北京科技大学 一种轻质耐火砖
DE102004042430A1 (de) 2004-08-31 2006-03-16 Outokumpu Oyj Wirbelschichtreaktor zum thermischen Behandeln von wirbelfähigen Substanzen in einem mikrowellenbeheizten Wirbelbett
US20060231433A1 (en) 2005-03-30 2006-10-19 Meadwestvaco Corporation Package with aligned discs on opposite covers

Patent Citations (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2901421A (en) * 1952-07-12 1959-08-25 Socony Mobil Oil Co Inc Method and apparatus for transfer of contact materials
US2826460A (en) * 1954-05-26 1958-03-11 Continental Oil Co Apparatus for elevating granular material
GB951245A (en) * 1960-09-30 1964-03-04 Gas Council Improvements in or relating to the fluid transfer of solid particles
SU1085516A3 (ru) * 1972-12-11 1984-04-07 Ф.Л.Смидт Унд Ко,А/С (Фирма) Установка дл обжига порошкообразного материала
SU1109041A3 (ru) * 1975-06-03 1984-08-15 Металлгезельшафт Аг (Фирма) Способ осуществлени эндотермических процессов
US4716856A (en) * 1985-06-12 1988-01-05 Metallgesellschaft Ag Integral fluidized bed heat exchanger in an energy producing plant
RU2068730C1 (ru) * 1987-05-08 1996-11-10 А.Альстрем Корпорейшн Способ обработки технологических газов и устройство для его осуществления
US5033413A (en) * 1989-05-08 1991-07-23 Hri, Inc. Fluidized bed combustion system and method utilizing capped dual-sided contact units
RU2114690C1 (ru) * 1993-04-05 1998-07-10 Фостер Уилер Энергиа Ой Способ и устройство для циркуляции твердого вещества в реакторе с псевдоожиженным слоем
RU2154519C2 (ru) * 1995-05-16 2000-08-20 Металлгезелльшафт Акциенгезелльшафт Способ сухого обессеривания отработавшего газа
RU2131151C1 (ru) * 1997-11-27 1999-05-27 Институт катализа им.Г.К.Борескова СО РАН Реактор для каталитического обезвреживания органических отходов, содержащих радионуклиды

Also Published As

Publication number Publication date
CN100473452C (zh) 2009-04-01
BR0317699A (pt) 2005-11-22
ZA200505908B (en) 2006-11-29
US20060249100A1 (en) 2006-11-09
NO20053268L (no) 2005-09-05
EP1578522B1 (en) 2019-05-29
AU2003268612A1 (en) 2004-07-08
DE10260738A1 (de) 2004-07-15
CN1767893A (zh) 2006-05-03
MY137111A (en) 2008-12-31
CA2510791A1 (en) 2004-07-08
EA200800581A1 (ru) 2008-08-29
WO2004056462A1 (en) 2004-07-08
BRPI0317699B8 (pt) 2019-03-06
NO20053268D0 (no) 2005-07-04
EA200501033A1 (ru) 2005-12-29
JP2006511326A (ja) 2006-04-06
CA2510791C (en) 2014-07-29
US7878156B2 (en) 2011-02-01
JP5095082B2 (ja) 2012-12-12
EA012789B1 (ru) 2009-12-30
AU2003293851A1 (en) 2004-07-14
BR0317699B1 (pt) 2013-07-30
AU2003268612B2 (en) 2006-08-24
NO339763B1 (no) 2017-01-30
EP1578522A1 (en) 2005-09-28

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EA010170B1 (ru) Способ и установка для транспортировки мелкозернистых твердых частиц
US3856441A (en) Apparatus for pelletizing powdered solid substance in a fluidized bed
US8025836B2 (en) Method and plant for the heat treatment of solids containing iron oxide
US8048380B2 (en) Process and plant for producing metal oxide from metal compounds
US5386974A (en) Apparatus for treating gases and particulate solids in a fluid bed
CA2510926C (en) Fluidized bed method and plant for the heat treatment of solids containing titanium
JP2006511419A (ja) 微細粒状化固形物の熱処理方法およびプラント
JP2006511326A5 (ru)
US7803268B2 (en) Method and plant for producing low-temperature coke
JPS62114642A (ja) 高温反応の実施方法
SU816533A1 (ru) Струйный аппарат дл загрузкиМАТЕРиАлОВ
JPH01117132A (ja) 高温粉粒体の移送装置
JPH04110395U (ja) 噴流層造粒炉
MXPA05006826A (en) Method and plant for the heat treatment of sulfidic ores using annular fluidized
MXPA05006821A (en) Methods and apparatus for heat treatment in a fluidised bed

Legal Events

Date Code Title Description
MM4A Lapse of a eurasian patent due to non-payment of renewal fees within the time limit in the following designated state(s)

Designated state(s): AM AZ KG MD TJ TM

TC4A Change in name of a patent proprietor in a eurasian patent
MM4A Lapse of a eurasian patent due to non-payment of renewal fees within the time limit in the following designated state(s)

Designated state(s): BY

MM4A Lapse of a eurasian patent due to non-payment of renewal fees within the time limit in the following designated state(s)

Designated state(s): KZ RU