JP3325880B2 - セメントクリンカ焼成方法及び焼成装置 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、流動層セメントク
リンカ焼成装置において、流動層炉からの造粒焼成物の
流動層クーラ、気密排出装置及び大塊気密排出装置を含
むセメントクリンカ焼成方法及び焼成装置に関するもの
である。

【０００２】

【従来の技術】図１０に示すように、流動層造粒・焼成
炉の１炉を使用するセメントクリンカ焼成装置では、流
動層炉１０からの造粒焼成物が排出量を制御され分級排
出されるように、流動層炉１０のガス分散板１２上面の
延長上に落下口１４が設けられ、ガス分散板１２の延長
部分が落下口１４に向かって下方に傾斜して分級排出部
１６となっている。１８は分級ゲートである。流動層炉
１０から分級排出された造粒焼成物は、底部近傍に冷却
用空気吹込管２０を備えた流動層クーラ２２に落下して
冷却された後、流動層クーラ２２の底部から気密排出装
置２４の上流側に投入される。気密排出装置２４でマテ
リアルシールを形成して堆積する造粒焼成物は、排出手
段２６から吹き出される圧縮空気によって排出ライン２
８に払い落とされる。３０はプラグダンパである。気密
排出装置２４から排出された造粒焼成物は移動層クーラ
３２に投入され熱回収される。

【０００３】上記のような従来装置の一例として、特開
平１０−２５９０４３号公報には、流動層炉のガス分散
板上面の延長上に落下口を設け、落下口から分級排出さ
れる造粒焼成物を流動層クーラで冷却し、冷却された造
粒焼成物を流動層クーラの底部から排出して、後段に設
置された気密排出装置により造粒焼成物を気密排出して
移動層クーラに導入するという構成が記載されている。
また、特開平６−２８７０３６号公報には、造粒炉の底
部近傍の側壁から流動層焼成炉に至る排出シュートを流
動層クーラ構造とした構成が記載されている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】特開平１０−２５９０
４３号公報及び図１０に示すような従来装置では、流動
層クーラの底部より造粒焼成物を排出しており、その後
段にはマテリアルシールによる気密排出装置を設置し造
粒焼成物を気密排出していた。この場合、（１）流動層
炉より大塊が流入した際には、その大塊はそのまま流動
層クーラから排出され、後段設備で詰まりが発生するこ
とがある。（２）流動層クーラでは、冷却のための空気
の導入部分に分散板といった抵抗体がなかったため、空
気の分散が悪く流動化が不十分で冷却効率が悪い。とい
った問題点が発生する。また、特開平６−２８７０３６
号公報記載の装置においても、流動層クーラについて
は、特開平１０−２５９０４３号公報のものと同一構造
であり、同じ問題がある。

【０００５】また、図１０に示すように、従来の気密排
出装置では、排出手段から一定間隔で噴出される圧縮空
気によって粒子を吹き飛ばすことで粒子の排出を行って
おり、この場合、投入量に見合った排出量に調整する必
要があるが、粒子の排出量は圧縮空気の量及び吹出間隔
を変更することにより調整していた。また、セメントク
リンカ焼成装置をスケールアップする場合（処理能力増
の場合）、従来の気密排出装置では、水平部の堆積量
（芯間距離（Ａ）及び水平部高さ（Ｃ））を増やす必要
があり、必要以上に気密排出装置を大型化しなくてはな
らない。この場合、気密排出装置の水平部では造粒焼成
物が安息角にて堆積するような芯間距離（Ａ）としなけ
ればならない。なお、芯間距離（Ａ）は、供給シュート
の長手方向の中心線と排出シュートの長手方向の中心線
との距離である。また、スケールアップする場合、使用
する圧縮空気量が増加し、セメントクリンカの焼成装置
の性能（電力原単位、燃費）の悪化を招く。また、排出
手段として圧縮空気によって一定間隔で粒子を吹き飛ば
すこととしているため、不連続な粒子の流れとなりセメ
ントクリンカの焼成装置全系としては安定性に欠ける。

【０００６】流動層セメントクリンカ焼成装置において
は、その性能を落とさず、操業上安定する連続制御可能
な装置が必要である。つまり、連続運転阻害要因である
大塊を除去可能で、かつ、効率的に冷却（急冷）可能な
流動層クーラを流動層炉から移動層クーラ間に設置する
必要がある。本発明は上記の諸点に鑑み、種々試験研究
の結果なされたもので、本発明の目的は、流動層炉でセ
メント原料を造粒又は造粒・焼成するセメントクリンカ
の焼成装置において、流動層炉からの造粒焼成物を、均
一に冷却用空気を分散可能な分散板をもった流動層クー
ラに投入して急冷し、流動層クーラの後段に設置された
気密排出装置及び大塊気密排出装置等で大塊のみを取り
除ける構成とすることにより、効率良く造粒焼成物を急
冷してセメントの品質を向上させることができ、大塊を
除去可能で、かつ、安定した連続運転可能なセメントク
リンカ焼成方法及び焼成装置を提供することにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに、本発明のセメントクリンカ焼成方法は、セメント
原料を流動層炉で造粒・焼成し、流動層炉からの造粒焼
成物を流動層炉のガス分散板上面の延長上に設けられた
落下口から分級排出し、この造粒焼成物を均一に冷却用
空気が吹き込める分散板を備えた流動層クーラに投入し
て急冷し、流動層クーラで冷却された造粒焼成物をオー
バーフローさせて気密排出装置の上流側に投入し、マテ
リアルシールを形成する造粒焼成物を気密排出装置から
排出して移動層クーラに投入して熱回収し、前記流動層
クーラの底部側に残留する大塊を大塊排出用の気密排出
装置から排出するように構成されている（図１、図５参
照）。

【０００８】また、本発明の方法は、セメント原料を流
動層炉で造粒・焼成し、流動層炉からの造粒焼成物を流
動層炉のガス分散板上面の延長上に設けられた落下口か
ら分級排出し、この造粒焼成物を均一に冷却用空気が吹
き込める分散板を備えた流動層クーラに投入して急冷
し、流動層クーラで冷却された造粒焼成物をオーバーフ
ローさせて気密排出装置の上流側に投入し、マテリアル
シールを形成する造粒焼成物を気密排出装置に設けた排
出ゲートの開度に応じて排出し、気密排出装置から排出
された造粒焼成物を移動層クーラに投入して熱回収し、
前記流動層クーラの底部側に残留する大塊を大塊排出用
の気密排出装置から排出することを特徴としている（図
１、図５参照）。これらの本発明の方法において、流動
層クーラの底部側に残留する大塊を大塊排出用の気密排
出装置に設けた排出ゲートの開度に応じて排出し、大塊
排出用の気密排出装置から排出される大塊のみを大塊排
出ラインに設置した分級手段で取り除くことが好ましい
（図５参照）。

【０００９】また、本発明の方法は、セメント原料を流
動層炉で造粒・焼成し、流動層炉からの造粒焼成物を流
動層炉のガス分散板上面の延長上に設けられた落下口か
ら分級排出し、この造粒焼成物を均一に冷却用空気が吹
き込める分散板を備えた流動層クーラに投入して急冷
し、流動層クーラで冷却された造粒焼成物を流動層炉で
発生した大塊とともに流動層クーラの底部側から気密排
出装置の上流側に投入し、マテリアルシールを形成する
造粒焼成物を大塊とともに気密排出装置から排出し、大
塊のみを排出ラインに設置した分級手段で取り除き、通
常の造粒焼成物を移動層クーラに投入して熱回収するこ
とを特徴としている（図６参照）。

【００１０】また、本発明の方法は、セメント原料を流
動層炉で造粒・焼成し、流動層炉からの造粒焼成物を流
動層炉のガス分散板上面の延長上に設けられた落下口か
ら分級排出し、この造粒焼成物を均一に冷却用空気が吹
き込める分散板を備えた流動層クーラに投入して急冷
し、流動層クーラで冷却された造粒焼成物を流動層炉で
発生した大塊とともに流動層クーラの底部側から気密排
出装置の上流側に投入し、マテリアルシールを形成する
造粒焼成物を大塊とともに気密排出装置に設けた排出ゲ
ートの開度に応じて排出し、大塊のみを排出ラインに設
置した分級手段で取り除き、通常の造粒焼成物を移動層
クーラに投入して熱回収することを特徴としている（図
６参照）。

【００１１】また、本発明の方法は、セメント原料を流
動層造粒炉で造粒し、流動層造粒炉から分級排出された
造粒物を気密排出して流動層焼成炉に投入し、流動層焼
成炉で焼成された造粒焼成物を均一に冷却用空気が吹き
込める分散板を備えた流動層クーラに投入して急冷し、
流動層クーラで冷却された造粒焼成物をオーバーフロー
させて気密排出装置の上流側に投入し、マテリアルシー
ルを形成する造粒焼成物を気密排出装置に設けた排出ゲ
ートの開度に応じて排出し、気密排出装置から排出され
た造粒焼成物を移動層クーラに投入して熱回収し、前記
流動層クーラの底部側に残留する大塊を大塊排出用の気
密排出装置から排出することを特徴としている（図７、
図８参照）。

【００１２】また、本発明の方法は、セメント原料を流
動層造粒炉で造粒し、流動層造粒炉から分級排出された
造粒物を気密排出して流動層焼成炉に投入し、流動層焼
成炉で焼成された造粒焼成物を均一に冷却用空気が吹き
込める分散板を備えた流動層クーラに投入して急冷し、
流動層クーラで冷却された造粒焼成物をオーバーフロー
させて気密排出装置の上流側に投入し、マテリアルシー
ルを形成する造粒焼成物を気密排出装置に設けた排出ゲ
ートの開度に応じて排出し、気密排出装置から排出され
た造粒焼成物を移動層クーラに投入して熱回収し、前記
流動層クーラの底部側に残留する大塊を大塊排出用の気
密排出装置に設けた排出ゲートの開度に応じて排出し、
大塊排出用の気密排出装置から排出される大塊のみを大
塊排出ラインに設置した分級手段で取り除くことを特徴
としている（図８参照）。

【００１３】また、本発明の方法は、セメント原料を流
動層造粒炉で造粒し、流動層造粒炉から分級排出された
造粒物を気密排出して流動層焼成炉に投入し、流動層焼
成炉で焼成された造粒焼成物を均一に冷却用空気が吹き
込める分散板を備えた流動層クーラに投入して急冷し、
流動層クーラで冷却された造粒焼成物を大塊とともに流
動層クーラの底部側から気密排出装置の上流側に投入
し、マテリアルシールを形成する造粒焼成物を大塊とと
もに気密排出装置に設けた排出ゲートの開度に応じて排
出し、大塊のみを排出ラインに設置した分級手段で取り
除き、通常の造粒焼成物を移動層クーラに投入して熱回
収することを特徴としている（図９参照）。

【００１４】これらの本発明の方法において、マテリア
ルシールを形成する造粒焼成物を気密排出装置に設けた
排出ゲートの開度によって連続的に排出することによ
り、マテリアルシールの高さ及び／又は圧力損失を制御
することができる。また、これらの本発明の方法におい
て、流動層クーラをオーバーフロータイプにすること
で、流動層クーラの圧力損失から造粒焼成物の造粒粒径
を判断することができる（図１、図４、図５、図７、図
８参照）。また、これらの本発明の方法において、流動
層クーラで熱交換された熱回収空気を流動層炉の燃焼・
流動化空気及び／又は分級排出用空気として利用するこ
とができる。また、これらの本発明の方法において、移
動層クーラで熱回収に使用した熱回収空気を流動層炉の
燃焼・流動化空気として利用することができる。

【００１５】本発明のセメントクリンカ焼成装置は、セ
メント原料を流動層炉で造粒・焼成し、流動層炉から分
級排出された造粒焼成物を流動層クーラで冷却し、冷却
された造粒焼成物を気密排出装置で排出して移動層クー
ラに投入し熱回収するようにしたセメントクリンカ焼成
装置であって、流動層炉からの造粒焼成物が排出量を制
御され分級排出されるように、流動層炉のガス分散板上
面の延長上に落下口が設けられ、ガス分散板の延長部分
が落下口に向かって下方に傾斜した分級排出部が構成さ
れ、落下口から排出された造粒焼成物が効率良く急冷さ
れるように、均一に冷却用空気を分散可能な分散板を底
部に備えた流動層クーラが落下口下側に設けられ、流動
層クーラでの造粒焼成物の冷却に必要な滞留時間を考慮
された位置にあるオーバーフロー口を介して流動層クー
ラと後段の気密排出装置とが接続され、オーバーフロー
口から気密排出装置の上流側に投入された造粒焼成物が
マテリアルシールを形成して気密排出され、移動層クー
ラに投入され熱回収されるようにし、前記流動層クーラ
の底部側に残留した大塊が大塊排出用の気密排出装置か
ら排出されるようにしたことを特徴としている（図１、
図５参照）。

【００１６】また、本発明の装置は、セメント原料を流
動層炉で造粒・焼成し、流動層炉から分級排出された造
粒焼成物を流動層クーラで冷却し、冷却された造粒焼成
物を気密排出装置で排出して移動層クーラに投入し熱回
収するようにしたセメントクリンカ焼成装置であって、
流動層炉からの造粒焼成物が排出量を制御され分級排出
されるように、流動層炉のガス分散板上面の延長上に落
下口が設けられ、ガス分散板の延長部分が落下口に向か
って下方に傾斜した分級排出部が構成され、落下口から
排出された造粒焼成物が効率良く急冷されるように、均
一に冷却用空気を分散可能な分散板を底部に備えた流動
層クーラが落下口下側に設けられ、流動層クーラでの造
粒焼成物の冷却に必要な滞留時間を考慮された位置にあ
るオーバーフロー口を介して流動層クーラと後段の気密
排出装置とが接続され、気密排出装置が鉛直方向の供給
シュート及び排出シュートと両シュートを接続する水平
部とから構成され、供給シュートと排出シュートとは水
平部の底面の長さが造粒焼成物が安息角にて堆積するの
に必要な距離より短くなるような芯間距離で配置され、
水平部から排出シュートに重力落下する造粒焼成物の排
出量が調整できるように、排出シュート側に開口面積可
変の排出ゲートが設置され、オーバーフロー口から気密
排出装置の供給シュートに投入されマテリアルシールを
形成する造粒焼成物が、排出ゲートの開度に応じて排出
され、移動層クーラに投入され熱回収されるようにし、
前記流動層クーラの底部側に残留した大塊が大塊排出用
の気密排出装置から排出されるようにしたことを特徴と
している（図１、図５参照）。

【００１７】また、本発明の装置は、セメント原料を流
動層造粒炉で造粒し、流動層造粒炉から分級排出された
造粒物を気密排出して流動層焼成炉に投入し、流動層焼
成炉で焼成された造粒焼成物を流動層クーラに投入して
冷却し、冷却された造粒焼成物を気密排出装置で排出し
て移動層クーラに投入し熱回収するようにしたセメント
クリンカ焼成装置であって、流動層焼成炉から排出され
た造粒焼成物が効率良く急冷されるように、均一に冷却
用空気を分散可能な分散板を底部に備えた流動層クーラ
が設けられ、流動層クーラでの造粒焼成物の冷却に必要
な滞留時間を考慮された位置にあるオーバーフロー口を
介して流動層クーラと後段の気密排出装置とが接続さ
れ、気密排出装置が鉛直方向の供給シュート及び排出シ
ュートと両シュートを接続する水平部とから構成され、
供給シュートと排出シュートとは水平部の底面の長さが
造粒焼成物が安息角にて堆積するのに必要な距離より短
くなるような芯間距離で配置され、水平部から排出シュ
ートに重力落下する造粒焼成物の排出量が調整できるよ
うに、排出シュート側に開口面積可変の排出ゲートが設
置され、オーバーフロー口から気密排出装置の供給シュ
ートに投入されマテリアルシールを形成する造粒焼成物
が、排出ゲートの開度に応じて排出され、移動層クーラ
に投入され熱回収されるようにし、前記流動層クーラの
底部側に残留した大塊が大塊排出用の気密排出装置から
排出されるようにしたことを特徴としている（図７、図
８参照）。

【００１８】これらの本発明の装置において、流動層ク
ーラの底部側に接続された大塊排出用の気密排出装置が
鉛直方向の供給シュート及び排出シュートと両シュート
を接続する水平部とから構成され、供給シュートと排出
シュートとは水平部の底面の長さが造粒焼成物が安息角
にて堆積するのに必要な距離より短くなるような芯間距
離で配置され、水平部から排出シュートに重力落下する
大塊及び造粒焼成物の排出量が調整できるように、排出
シュート側に開口面積可変の排出ゲートが設置された構
成とすることが好ましい（図５、図８参照）。また、こ
れらの本発明の装置において、流動層クーラの底部側に
接続された大塊排出用の気密排出装置が排出手段として
ボールバルブを備えた構成とすることができる（図１、
図７参照）。また、これらの本発明の装置において、大
塊排出用の気密排出装置に接続された大塊排出ラインに
分級手段を設置し、大塊のみが取り除かれるようにする
ことが好ましい。また、これらの本発明の装置におい
て、流動層クーラがオーバーフロータイプの場合、オー
バーフロー口に、流動層クーラでの造粒焼成物の滞留時
間を調整するための開口面積可変のオーバーフローゲー
トを設置することが好ましい（図１、図５、図７、図８
参照）。

【００１９】また、本発明の装置は、セメント原料を流
動層炉で造粒・焼成し、流動層炉から分級排出された造
粒焼成物を流動層クーラで冷却し、冷却された造粒焼成
物を気密排出装置で排出して移動層クーラに投入し熱回
収するようにしたセメントクリンカ焼成装置であって、
流動層炉からの造粒焼成物が排出量を制御され分級排出
されるように、流動層炉のガス分散板上面の延長上に落
下口が設けられ、ガス分散板の延長部分が落下口に向か
って下方に傾斜した分級排出部が構成され、落下口から
排出された造粒焼成物が効率良く急冷されるように、均
一に冷却用空気を分散可能な分散板を底部に備えた流動
層クーラが落下口下側に設けられ、流動層クーラの底部
側に気密排出装置が接続され、流動層クーラの底部側か
ら気密排出装置の上流側に投入された造粒焼成物がマテ
リアルシールを形成して大塊とともに気密排出されるよ
うにし、気密排出装置に接続された排出ラインに分級手
段が設置され、大塊のみが取り除かれ、通常の造粒焼成
物は移動層クーラに投入され熱回収されるようにしたこ
とを特徴としている（図６参照）。

【００２０】また、本発明の装置は、セメント原料を流
動層炉で造粒・焼成し、流動層炉から分級排出された造
粒焼成物を流動層クーラで冷却し、冷却された造粒焼成
物を気密排出装置で排出して移動層クーラに投入し熱回
収するようにしたセメントクリンカ焼成装置であって、
流動層炉からの造粒焼成物が排出量を制御され分級排出
されるように、流動層炉のガス分散板上面の延長上に落
下口が設けられ、ガス分散板の延長部分が落下口に向か
って下方に傾斜した分級排出部が構成され、落下口から
排出された造粒焼成物が効率良く急冷されるように、均
一に冷却用空気を分散可能な分散板を底部に備えた流動
層クーラが落下口下側に設けられ、流動層クーラの底部
側に気密排出装置が接続され、気密排出装置が鉛直方向
の供給シュート及び排出シュートと両シュートを接続す
る水平部とから構成され、供給シュートと排出シュート
とは水平部の底面の長さが造粒焼成物が安息角にて堆積
するのに必要な距離より短くなるような芯間距離で配置
され、水平部から排出シュートに重力落下する造粒焼成
物の排出量が調整できるように、排出シュート側に開口
面積可変の排出ゲートが設置され、流動層クーラの底部
側から気密排出装置の供給シュートに投入されマテリア
ルシールを形成する造粒焼成物が大塊とともに排出ゲー
トの開度に応じて排出されるようにし、気密排出装置に
接続された排出ラインに分級手段が設置され、大塊のみ
が取り除かれ、通常の造粒焼成物は移動層クーラに投入
され熱回収されるようにしたことを特徴としている（図
６参照）。

【００２１】また、本発明の装置は、セメント原料を流
動層造粒炉で造粒し、流動層造粒炉から分級排出された
造粒物を気密排出して流動層焼成炉に投入し、流動層焼
成炉で焼成された造粒焼成物を流動層クーラに投入して
冷却し、冷却された造粒焼成物を気密排出装置で排出し
て移動層クーラに投入し熱回収するようにしたセメント
クリンカ焼成装置であって、流動層焼成炉から排出され
た造粒焼成物が効率良く急冷されるように、均一に冷却
用空気を分散可能な分散板を底部に備えた流動層クーラ
が設けられ、流動層クーラの底部側に気密排出装置が接
続され、気密排出装置が鉛直方向の供給シュート及び排
出シュートと両シュートを接続する水平部とから構成さ
れ、供給シュートと排出シュートとは水平部の底面の長
さが造粒焼成物が安息角にて堆積するのに必要な距離よ
り短くなるような芯間距離で配置され、水平部から排出
シュートに重力落下する造粒焼成物の排出量が調整でき
るように、排出シュート側に開口面積可変の排出ゲート
が設置され、流動層クーラの底部側から気密排出装置の
供給シュートに投入されマテリアルシールを形成する造
粒焼成物が大塊とともに排出ゲートの開度に応じて排出
されるようにし、気密排出装置に接続された排出ライン
に分級手段が設置され、大塊のみが取り除かれ、通常の
造粒焼成物は移動層クーラに投入され熱回収されるよう
にしたことを特徴としている（図９参照）。

【００２２】これらの本発明の装置において、大塊排出
に用いる気密排出装置の排出ライン又は大塊排出ライン
に緊急ゲートを設けることが好ましい。また、これらの
本発明の装置において、気密排出装置における排出ゲー
トに、開度による造粒焼成物の排出量調整を容易にする
ための切欠を設けることが好ましい（図２、図３参
照）。また、これらの本発明の装置において、気密排出
装置における排出ゲートの手前の水平部（造粒焼成物の
流れの上流側）に、造粒焼成物の排出量を微調整するた
めの開口面積可変の補助ゲートを設置することが好まし
い。また、これらの本発明の装置において、気密排出装
置又は／及び大塊排出用の気密排出装置に補助排出手段
として気体（例えば、圧縮空気）の吹込ノズルを設ける
ことが好ましい。また、これらの本発明の装置において
は、大塊のみを取り除く分級手段としてグリズリを用い
ることが好ましい。グリズリは、複数本のグリズリバー
が所定間隔で傾斜して設置されたもので、通常の造粒焼
成物はグリズリバーの間から落下し、大塊のみがグリズ
リバーの上を転がって大塊排出ラインに排出されるよう
になっている。

【００２３】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態につい
て説明するが、本発明は下記の実施の形態に何ら限定さ
れるものではなく、適宜変更して実施することが可能な
ものである。図１は、本発明の実施の第１形態によるセ
メントクリンカ焼成装置の概略構成を示している。図１
に示すように、流動層造粒・焼成炉の１炉を使用するセ
メントクリンカ焼成装置では、流動層炉３４からの造粒
焼成物が排出量を制御され分級排出されるように、流動
層炉３４のガス分散板３６上面の延長上に落下口３８が
設けられ、ガス分散板３６の延長部分が落下口３８に向
かって下方に傾斜して分級排出部４０となっている。４
２は開口面積可変の分級ゲートである。流動層炉３４か
ら分級排出された造粒焼成物は、均一に冷却用空気を分
散可能な分散板４４を底部に備えた流動層クーラ４６に
投入され、例えば、１３００℃程度から１１００℃程度
に効率良く急冷される。このように、造粒焼成物の冷却
に必要な冷却用空気は流動層クーラ４６の底部に設置し
た分散板４４を通し、均一に分散される。また、流動層
クーラ４６で熱交換された熱回収空気は、流動層炉３４
の燃焼・流動化空気、分級排出の目的で使用される。

【００２４】流動層クーラ４６で冷却された造粒焼成物
は、冷却に必要な滞留時間を考慮された位置にあるオー
バーフロー口４８から後段の気密排出装置５０に排出さ
れる。オーバーフロー口４８にはオーバーフローゲート
（調整ゲート）５２が設置されており、造粒焼成物の流
動層クーラ４６での滞留時間が調整可能となっている。
気密排出装置５０は、例えば、Ｌ−バルブにより管路が
Ｌ型に構成されており、Ｌ−バルブの水平部に補助ゲー
ト５４、排出シュート側に排出ゲート５６が設置されて
いる。オーバーフロー口４８からオーバーフローした造
粒焼成物は、気密排出装置（Ｌ−バルブ）５０の上流側
の造粒焼成物によるマテリアルシール（気密シール部）
５８に投入される。気密排出装置５０上流側のマテリア
ルシール（気密シール部）５８はシール性を考慮して十
分な高さを有している。気密排出装置５０におけるマテ
リアルシール５８の下流側では、水平部に造粒焼成物が
堆積した状態となっている。この場合、従来の気密排出
装置（芯間距離（Ａ）、図１０参照）のように、排出す
る造粒焼成物を安息角にて堆積させ不連続排出するので
はなく、気密排出装置５０の供給シュートと排出シュー
トとの芯間距離（Ｂ）を造粒焼成物が安息角にて堆積す
る底辺の距離より短くして造粒物が重力落下で排出され
るようにする。この場合、気密排出装置５０に設けた排
出ゲート５６の開口面積（ゲート開度）で造粒焼成物の
排出量が調整され、補助ゲート５４の開度で排出量が微
調整される。排出ゲート５６は、例えば、図２に示すよ
うに、ゲート部材６０の下部に制御性を考慮した切欠６
２が施されており、開口部６４の面積（開度）による排
出量調整が容易に行える。６６は軸であり、駆動源であ
る油圧シリンダ等のシリンダ軸に連結されている。な
お、図２では、一例として、切欠６２を逆Ｖノッチ形状
としているが、開度による排出量調整が容易にできる形
状であれば、逆Ｕ字形状、半楕円形状等あらゆる形状と
することが可能であり、例えば、図３に示すような下部
を広げた形状の切欠６２ａとすることもできる。

【００２５】上述したように、気密排出装置５０の上流
側には造粒焼成物によるマテリアルシール５８がシール
性を考慮して十分な高さで設けられている。排出ゲート
５６等のゲート部の開口面積（ゲート開度）により造粒
焼成物を連続的に排出することで、その高さ（圧損）を
制御することができる。例えば、図１に示すように、マ
テリアルシールによる圧力損失を圧力計又は圧力スイッ
チ６８で計測し制御する。なお、万一、マテリアルによ
る気密が切れたときは、排出ゲート５６（又は／及び補
助ゲート５４）を全閉にすることで復旧が容易である。
なお、気密排出装置５０に補助排出手段７０として圧縮
空気の噴出手段を設けることもできる。また、気密排出
装置として従来のエアーパルス方式を採用することも可
能である。気密排出装置５０から排出された造粒焼成物
は、移動層クーラ７２に投入され熱回収される。移動層
クーラ７２で熱回収に使用した熱回収空気は、流動層炉
３４の燃焼・流動化空気として利用される。

【００２６】流動層炉３４で発生した大塊は、流動層ク
ーラ４６の底部側に残留し、一定周期で大塊排出するた
めに設置された大塊排出用の気密排出装置７４により排
出される。大塊排出用の気密排出装置７４では、ノズル
７６から選択排出用空気が吹き込まれて大塊等が下方に
移動し、排出口に設けられたボールバルブ７８により大
塊等が排出される。なお、図示を省略しているが、大塊
のみを排出ライン８０に設置してあるグリズリ等の分級
手段で取り除き、通常の造粒焼成物は通常ラインに戻さ
れるようにすることができる。また、流動層クーラ４６
をオーバーフロータイプにすることで、流動層クーラ４
６の圧損から造粒焼成物の造粒粒径を判断することがで
きる。例えば、図１に示すように、流動層クーラ４６で
流動化される造粒焼成物による圧力損失（層圧損）を圧
力計又は圧力スイッチ８２で計測し、図４に示されるよ
うな造粒粒径と流動層クーラの層圧損との関係（ほぼ比
例関係）から、造粒焼成物の粒径を判断することができ
る。

【００２７】図５は、本発明の実施の第２形態によるセ
メントクリンカ焼成装置の概略構成を示している。本実
施の形態は、大塊排出用の気密排出装置をＬ−バルブタ
イプとしたものである。図５に示すように、流動層炉３
４で発生した大塊は、流動層クーラ４６の底部側に残留
し、一定周期で大塊排出するために設置された大塊排出
用の気密排出装置（Ｌ−バルブ）８４により排出され、
大塊のみを排出ライン８０に設置してあるグリズリ８６
で取り除き、通常の造粒焼成物は通常ラインに戻され移
動層クーラ７２に投入される。なお、大塊を取り除くた
めの分級手段としては、グリズリの他にスクリーン等を
用いることが可能である。大塊排出用の気密排出装置８
４には排出ゲート８８が設置されており、排出ゲート８
８の開度で排出量が調整される。また、大塊が排出ゲー
ト８８等に詰まった場合、補助排出手段９０として設置
したノズル等から圧縮空気を吹き出させて大塊による詰
まりを除去することができる。なお、大塊排出用の気密
排出装置（Ｌ−バルブ）として従来のエアーパルス方式
を採用することも可能である。また、大塊排出用の気密
排出装置８４の排出ライン８０には、緊急ゲート９２が
設けられており、造粒焼成物がフラッシュした場合、緊
急に閉まることによりエアーシール切れが防止される。
他の構成及び作用は、実施の第１形態の場合と同様であ
る。

【００２８】図６は、本発明の実施の第３形態によるセ
メントクリンカ焼成装置の概略構成を示している。本実
施の形態は、流動層クーラの底部側に気密排出装置（Ｌ
−バルブ）が接続されたものである。図６に示すよう
に、流動層炉３４から分級排出された造粒焼成物は、均
一に冷却用空気を分散可能な分散板４４を底部に備えた
流動層クーラ４６ａに投入され効率良く急冷される。流
動層クーラ４６ａで冷却された造粒焼成物は、流動層炉
３４で発生した大塊とともに流動層クーラ４６ａの底部
側から気密排出装置５０ａの上流側に投入される。気密
排出装置５０ａの上流側のマテリアルシール（気密シー
ル部）５８はシール性を考慮して十分な高さを有し、気
密排出装置５０ａに設けられた排出ゲート５６ａの開口
面積（ゲート開度）により造粒焼成物（及び大塊）の排
出量が調整される。また、排出ゲート５６ａの開度で連
続的に排出することにより、その高さ（圧損）を制御す
ることができる。また、大塊が排出ゲート５６ａに詰ま
った場合、補助排出手段７０として設置したノズル等か
ら圧縮空気を吹き出させて大塊による詰まりを除去する
ことができる。なお、気密排出装置（Ｌ−バルブ）とし
て従来のエアーパルス方式を採用することも可能であ
る。気密排出装置５０ａから造粒焼成物及び大塊が排出
され、大塊のみが排出ライン９４に設置してあるグリズ
リ８６ａで取り除かれ、通常の造粒焼成物は移動層クー
ラ７２に投入される。気密排出装置５０ａの排出ライン
９４には、緊急ゲート９２ａが設けられており、造粒焼
成物がフラッシュした場合、緊急に閉まることによりエ
アーシール切れが防止される。他の構成及び作用は、実
施の第１、第２形態の場合と同様である。

【００２９】図７は、本発明の実施の第４形態によるセ
メントクリンカ焼成装置の概略構成を示している。図７
に示すように、流動層造粒炉と流動層焼成炉との２炉を
使用するセメントクリンカ焼成装置では、流動層焼成炉
９６から排出された造粒焼成物は、均一に冷却用空気を
分散可能な分散板４４ａを底部に備えた流動層クーラ４
６ｂに投入され効率良く急冷される。流動層クーラ４６
ｂで熱交換された熱回収空気は、流動層造粒炉（図示
略）の燃焼・流動化空気、分級排出の目的で使用され
る。なお、９８は流動層焼成炉のガス分散板である。流
動層クーラ４６ｂで冷却された造粒焼成物は、冷却に必
要な滞留時間を考慮された位置にあるオーバーフロー口
４８ａから後段の気密排出装置５０ｂに排出される。オ
ーバーフロー口４８ａにはオーバーフローゲート（調整
ゲート）５２ａが設置されており、造粒焼成物の滞留時
間が調整可能となっている。オーバーフロー口４８ａか
らオーバーフローした造粒焼成物は、気密排出装置（Ｌ
−バルブ）５０ｂの上流側の造粒焼成物によるマテリア
ルシール（気密シール部）５８に投入される。

【００３０】気密排出装置５０ｂにおけるマテリアルシ
ール５８の下流側では、芯間距離が短い水平部に造粒焼
成物が堆積した状態となっており、造粒焼成物は重力落
下により排出される。気密排出装置５０ｂに設けた排出
ゲート５６ｂの開口面積（ゲート開度）で造粒焼成物の
排出量が調整され、補助ゲート５４ａの開度で排出量が
微調整される。排出ゲート５６ｂには制御性を考慮した
切欠が施されている。なお、気密排出装置５０ｂに補助
排出手段７０として圧縮空気の噴出手段を設けることも
できる。気密排出装置５０ｂから排出された造粒焼成物
は、移動層クーラ７２ａに投入され熱回収される。移動
層クーラ７２ａで熱回収に使用した熱回収空気は、流動
層焼成炉９６の燃焼・流動化空気として利用される。大
塊は流動層クーラ４６ｂの底部側に残留し、一定周期で
大塊排出するために設置された大塊排出用の気密排出装
置７４ａにより排出される。大塊排出用の気密排出装置
７４ａでは、ノズル７６から選択排出用空気が吹き込ま
れて大塊等が下方に移動し、排出口に設けられたボール
バルブ７８により大塊等が排出される。なお、図示を省
略しているが、大塊のみを排出ライン８０に設置してあ
るグリズリ等の分級手段で取り除き、通常の造粒焼成物
は通常ラインに戻されるようにすることができる。他の
構成及び作用は、実施の第１形態の場合と同様である。

【００３１】図８は、本発明の実施の第５形態によるセ
メントクリンカ焼成装置の概略構成を示している。本実
施の形態は、２炉方式の装置において、大塊排出用の気
密排出装置をＬ−バルブタイプとしたものである。図８
に示すように、流動層クーラ４６ｂの底部側に堆積した
大塊は、一定周期で大塊排出するために設置された大塊
排出用の気密排出装置（Ｌ−バルブ）８４ａにより排出
され、大塊のみを排出ライン８０に設置してあるグリズ
リ８６ｂで取り除き、通常の造粒焼成物は通常ラインに
戻され移動層クーラ７２ａに投入される。大塊排出用の
気密排出装置８４ａには排出ゲート８８ａが設置されて
おり、排出ゲート８８ａの開度で排出量が調整される。
また、大塊が排出ゲート８８ａ等に詰まった場合、補助
排出手段９０として設置したノズル等から圧縮空気を吹
き出させて大塊による詰まりを除去することができる。
大塊排出用の気密排出装置８４ａの排出ライン８０に
は、緊急ゲート９２ｂが設けられており、造粒焼成物が
フラッシュした場合、緊急に閉まることによりエアーシ
ール切れが防止される。他の構成及び作用は、実施の第
１、第２、第４形態の場合と同様である。

【００３２】図９は、本発明の実施の第６形態によるセ
メントクリンカ焼成装置の概略構成を示している。本実
施の形態は、２炉方式の装置において、流動層クーラの
底部側に気密排出装置（Ｌ−バルブ）が接続されたもの
である。図９に示すように、流動層焼成炉９６から排出
された造粒焼成物は、均一に冷却用空気を分散可能な分
散板４４ａを底部に備えた流動層クーラ４６ｃに投入さ
れ効率良く急冷される。流動層クーラ４６ｃで冷却され
た造粒焼成物は大塊とともに流動層クーラ４６ｃの底部
側から気密排出装置５０ｃの上流側に投入される。気密
排出装置５０ｃの上流側のマテリアルシール（気密シー
ル部）５８はシール性を考慮して十分な高さを有し、気
密排出装置５０ｃに設けられた排出ゲート５６ｃの開口
面積（ゲート開度）により造粒焼成物（及び大塊）の排
出量が調整される。また、排出ゲート５６ｃの開度で連
続的に排出することにより、その高さ（圧損）を制御す
ることができる。また、大塊が排出ゲート５６ｃに詰ま
った場合、補助排出手段７０として設置したノズル等か
ら圧縮空気を吹き出させて大塊による詰まりを除去する
ことができる。気密排出装置５０ｃから造粒焼成物及び
大塊が排出され、大塊のみが排出ライン９４ａに設置し
てあるグリズリ８６ｃで取り除かれ、通常の造粒焼成物
は移動層クーラ７２ａに投入される。気密排出装置５０
ｃの排出ライン９４ａには、緊急ゲート９２ｃが設けら
れており、造粒焼成物がフラッシュした場合、緊急に閉
まることによりエアーシール切れが防止される。他の構
成及び作用は、実施の第１〜第５形態の場合と同様であ
る。

【００３３】

【発明の効果】本発明は上記のように構成されているの
で、つぎのような効果を奏する。 （１） 流動層炉から分級排出された造粒焼成物は、均
一に冷却用空気を分散可能な分散板を底部に備えた流動
層クーラに投入され、例えば、１３００℃程度から１１
００℃程度に効率良く急冷されるので、セメントの品質
を向上させることができる。 （２） 流動層クーラで熱交換された熱回収空気は、流
動層炉の燃焼・流動化空気、分級排出の目的で利用さ
れ、流動層セメントクリンカ焼成装置全体の性能（燃
費）が向上する。 （３） 流動層クーラで冷却された造粒焼成物が、冷却
に必要な滞留時間を考慮された位置にあるオーバーフロ
ー口から後段の気密排出装置に排出される場合は、流動
層炉で発生した大塊が流動層クーラの底部側に残留し、
大塊の除去が容易に行える。 （４） オーバーフロー口にオーバーフローゲート（調
整ゲート）を設置する場合は、造粒焼成物の流動層クー
ラでの滞留時間を調整することが可能となる。 （５） 流動層クーラの底部側に残留した大塊は、一定
周期で大塊排出するために設置された気密排出装置によ
り排出され、大塊のみを排出ラインに設置してあるグリ
ズリ等の分級手段で取り除き、通常の造粒焼成物は通常
ラインに戻されるので、流動層セメントクリンカ焼成装
置の連続安定的な運転を確保できる。 （６） 流動層クーラをオーバーフロータイプにするこ
とで、流動層クーラの圧損から造粒焼成物の造粒粒径が
判断できるようになり、流動層炉の操業が容易になる。 （７） 気密排出装置の供給シュートと排出シュートの
芯間距離を造粒物が安息角にて堆積する底辺の距離より
短くして造粒物が重力落下で排出されるようにすること
により、排出手段として圧縮空気を使用する必要がなく
なり、スケールアップで処理能力（排出量）が多くなっ
た場合でも、流動層セメントクリンカ焼成装置の性能
（電力原単位、燃費）の低下を防ぐことができる。 （８） 気密排出装置の水平部に補助ゲート、排出シュ
ート側に排出ゲートを設置してゲート部の開口面積（ゲ
ート開度）で造粒物の排出量を調整し、補助ゲートと制
御性を考慮した切欠を施した排出ゲートの組み合わせに
より、造粒物の排出量調整を容易に行うことができる。 （９） マテリアル（造粒焼成物）によるマテリアルシ
ール（気密シール部）の高さ（圧損）が一定になるよう
に、造粒焼成物を連続的に排出して制御することがで
き、これにより、セメントクリンカの焼成装置全系とし
て安定性が上がる。 （１０） 供給シュートと排出シュートの芯間距離が短
く、しかも、ゲート開度（開口面積）で造粒物の必要排
出量が把握できるので、必要以上に気密排出装置を大型
化することなくスケールアップが可能である。 （１１） マテリアル（造粒物）による気密が切れたと
きは、排出ゲート（又は／及び補助ゲート）を全閉にす
ることで復旧が容易である。 （１２） 流動層炉で発生した大塊が補助ゲートもしく
は排出ゲートに詰まった場合、補助排出手段として設置
したノズル等から圧縮空気を吹き出させて大塊による詰
まりを除去することができる。 （１３） 大塊排出に用いる気密排出装置の排出ライン
に緊急ゲートを設けることで、造粒焼成物がフラッシュ
した場合でも、緊急に閉まることによりエアーシール切
れを防止することが可能である。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の第１形態によるセメントクリン
カ焼成装置を示す概略構成断面説明図である。

【図２】本発明の実施の第１形態における排出ゲートの
一例を示す概略構成図である。

【図３】本発明の実施の第１形態における排出ゲートの
他の例を示す概略構成図である。

【図４】造粒焼成物の造粒粒径とオーバーフロータイプ
の流動層クーラの層圧損との関係を示すグラフである。

【図５】本発明の実施の第２形態によるセメントクリン
カ焼成装置を示す概略構成断面説明図である。

【図６】本発明の実施の第３形態によるセメントクリン
カ焼成装置を示す概略構成断面説明図である。

【図７】本発明の実施の第４形態によるセメントクリン
カ焼成装置を示す概略構成断面説明図である。

【図８】本発明の実施の第５形態によるセメントクリン
カ焼成装置を示す概略構成断面説明図である。

【図９】本発明の実施の第６形態によるセメントクリン
カ焼成装置を示す概略構成断面説明図である。

【図１０】従来のセメントクリンカ焼成装置の一例を示
す概略構成断面説明図である。

【符号の説明】

１０、３４ 流動層炉 １２、３６、９８ ガス分散板 １４、３８ 落下口 １６、４０ 分級排出部 １８、４２ 分級ゲート ２０ 冷却用空気吹込管 ２２、４６、４６ａ、４６ｂ、４６ｃ 流動層クーラ ２４、５０、５０ａ、５０ｂ、５０ｃ 気密排出装置 ２６ 排出手段 ２８、８０、９４、９４ａ 排出ライン ３０ プラグダンパ ３２、７２、７２ａ 移動層クーラ ４４、４４ａ 分散板 ４８、４８ａ オーバーフロー口 ５２、５２ａ オーバーフローゲート（調整ゲート） ５４、５４ａ 補助ゲート ５６、５６ａ、５６ｂ、５６ｃ、８８、８８ａ 排出ゲ
ート ５８ マテリアルシール（気密シール部） ６０ ゲート部材 ６２、６２ａ 切欠 ６４ 開口部 ６６ 軸 ６８、８２ 圧力計又は圧力スイッチ ７０、９０ 補助排出手段 ７４、７４ａ、８４、８４ａ 大塊排出用の気密排出装
置 ７６ ノズル ７８ ボールバルブ ８６、８６ａ、８６ｂ、８６ｃ グリズリ ９２、９２ａ、９２ｂ、９２ｃ 緊急ゲート ９６ 流動層焼成炉

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開2002−3247（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−60137（ＪＰ，Ａ) 特開 昭57−122929（ＪＰ，Ａ) 特開 昭54−45335（ＪＰ，Ａ) 実開 平２−69942（ＪＰ，Ｕ) 実開 昭57−83139（ＪＰ，Ｕ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) C04B 7/45 C04B 7/47 C04B 7/48

Claims (27)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 セメント原料を流動層炉で造粒・焼成
   し、流動層炉からの造粒焼成物を流動層炉のガス分散板
   上面の延長上に設けられた落下口から分級排出し、この
   造粒焼成物を均一に冷却用空気が吹き込める分散板を備
   えた流動層クーラに投入して急冷し、流動層クーラで冷
   却された造粒焼成物をオーバーフローさせて気密排出装
   置の上流側に投入し、マテリアルシールを形成する造粒
   焼成物を気密排出装置から排出して移動層クーラに投入
   して熱回収し、前記流動層クーラの底部側に残留する大
   塊を大塊排出用の気密排出装置から排出することを特徴
   とするセメントクリンカ焼成方法。
2. 【請求項２】 セメント原料を流動層炉で造粒・焼成
   し、流動層炉からの造粒焼成物を流動層炉のガス分散板
   上面の延長上に設けられた落下口から分級排出し、この
   造粒焼成物を均一に冷却用空気が吹き込める分散板を備
   えた流動層クーラに投入して急冷し、流動層クーラで冷
   却された造粒焼成物をオーバーフローさせて気密排出装
   置の上流側に投入し、マテリアルシールを形成する造粒
   焼成物を気密排出装置に設けた排出ゲートの開度に応じ
   て排出し、気密排出装置から排出された造粒焼成物を移
   動層クーラに投入して熱回収し、前記流動層クーラの底
   部側に残留する大塊を大塊排出用の気密排出装置から排
   出することを特徴とするセメントクリンカ焼成方法。
3. 【請求項３】 流動層クーラの底部側に残留する大塊を
   大塊排出用の気密排出装置に設けた排出ゲートの開度に
   応じて排出し、大塊排出用の気密排出装置から排出され
   る大塊のみを大塊排出ラインに設置した分級手段で取り
   除く請求項１又は２記載のセメントクリンカ焼成方法。
4. 【請求項４】 セメント原料を流動層炉で造粒・焼成
   し、流動層炉からの造粒焼成物を流動層炉のガス分散板
   上面の延長上に設けられた落下口から分級排出し、この
   造粒焼成物を均一に冷却用空気が吹き込める分散板を備
   えた流動層クーラに投入して急冷し、流動層クーラで冷
   却された造粒焼成物を流動層炉で発生した大塊とともに
   流動層クーラの底部側から気密排出装置の上流側に投入
   し、マテリアルシールを形成する造粒焼成物を大塊とと
   もに気密排出装置から排出し、大塊のみを排出ラインに
   設置した分級手段で取り除き、通常の造粒焼成物を移動
   層クーラに投入して熱回収することを特徴とするセメン
   トクリンカ焼成方法。
5. 【請求項５】 セメント原料を流動層炉で造粒・焼成
   し、流動層炉からの造粒焼成物を流動層炉のガス分散板
   上面の延長上に設けられた落下口から分級排出し、この
   造粒焼成物を均一に冷却用空気が吹き込める分散板を備
   えた流動層クーラに投入して急冷し、流動層クーラで冷
   却された造粒焼成物を流動層炉で発生した大塊とともに
   流動層クーラの底部側から気密排出装置の上流側に投入
   し、マテリアルシールを形成する造粒焼成物を大塊とと
   もに気密排出装置に設けた排出ゲートの開度に応じて排
   出し、大塊のみを排出ラインに設置した分級手段で取り
   除き、通常の造粒焼成物を移動層クーラに投入して熱回
   収することを特徴とするセメントクリンカ焼成方法。
6. 【請求項６】 セメント原料を流動層造粒炉で造粒し、
   流動層造粒炉から分級排出された造粒物を気密排出して
   流動層焼成炉に投入し、流動層焼成炉で焼成された造粒
   焼成物を均一に冷却用空気が吹き込める分散板を備えた
   流動層クーラに投入して急冷し、流動層クーラで冷却さ
   れた造粒焼成物をオーバーフローさせて気密排出装置の
   上流側に投入し、マテリアルシールを形成する造粒焼成
   物を気密排出装置に設けた排出ゲートの開度に応じて排
   出し、気密排出装置から排出された造粒焼成物を移動層
   クーラに投入して熱回収し、前記流動層クーラの底部側
   に残留する大塊を大塊排出用の気密排出装置から排出す
   ることを特徴とするセメントクリンカ焼成方法。
7. 【請求項７】 セメント原料を流動層造粒炉で造粒し、
   流動層造粒炉から分級排出された造粒物を気密排出して
   流動層焼成炉に投入し、流動層焼成炉で焼成された造粒
   焼成物を均一に冷却用空気が吹き込める分散板を備えた
   流動層クーラに投入して急冷し、流動層クーラで冷却さ
   れた造粒焼成物をオーバーフローさせて気密排出装置の
   上流側に投入し、マテリアルシールを形成する造粒焼成
   物を気密排出装置に設けた排出ゲートの開度に応じて排
   出し、気密排出装置から排出された造粒焼成物を移動層
   クーラに投入して熱回収し、前記流動層クーラの底部側
   に残留する大塊を大塊排出用の気密排出装置に設けた排
   出ゲートの開度に応じて排出し、大塊排出用の気密排出
   装置から排出される大塊のみを大塊排出ラインに設置し
   た分級手段で取り除くことを特徴とするセメントクリン
   カ焼成方法。
8. 【請求項８】 セメント原料を流動層造粒炉で造粒し、
   流動層造粒炉から分級排出された造粒物を気密排出して
   流動層焼成炉に投入し、流動層焼成炉で焼成された造粒
   焼成物を均一に冷却用空気が吹き込める分散板を備えた
   流動層クーラに投入して急冷し、流動層クーラで冷却さ
   れた造粒焼成物を大塊とともに流動層クーラの底部側か
   ら気密排出装置の上流側に投入し、マテリアルシールを
   形成する造粒焼成物を大塊とともに気密排出装置に設け
   た排出ゲートの開度に応じて排出し、大塊のみを排出ラ
   インに設置した分級手段で取り除き、通常の造粒焼成物
   を移動層クーラに投入して熱回収することを特徴とする
   セメントクリンカ焼成方法。
9. 【請求項９】 マテリアルシールを形成する造粒焼成物
   を気密排出装置に設けた排出ゲートの開度によって連続
   的に排出することにより、マテリアルシールの高さ及び
   ／又は圧力損失を制御する請求項２、３、５、６、７又
   は８記載のセメントクリンカ焼成方法。
10. 【請求項１０】 流動層クーラの圧力損失から造粒焼成
    物の造粒粒径を判断する請求項１、２、３、６、７又は
    ９記載のセメントクリンカ焼成方法。
11. 【請求項１１】 流動層クーラで熱交換された熱回収空
    気を流動層炉の燃焼・流動化空気及び／又は分級排出用
    空気として利用する請求項１〜１０のいずれかに記載の
    セメントクリンカ焼成方法。
12. 【請求項１２】 移動層クーラで熱回収に使用した熱回
    収空気を流動層炉の燃焼・流動化空気として利用する請
    求項１〜１１のいずれかに記載のセメントクリンカ焼成
    方法。
13. 【請求項１３】 セメント原料を流動層炉で造粒・焼成
    し、流動層炉から分級排出された造粒焼成物を流動層ク
    ーラで冷却し、冷却された造粒焼成物を気密排出装置で
    排出して移動層クーラに投入し熱回収するようにしたセ
    メントクリンカ焼成装置であって、 流動層炉からの造粒焼成物が排出量を制御され分級排出
    されるように、流動層炉のガス分散板上面の延長上に落
    下口が設けられ、ガス分散板の延長部分が落下口に向か
    って下方に傾斜した分級排出部が構成され、 落下口から排出された造粒焼成物が効率良く急冷される
    ように、均一に冷却用空気を分散可能な分散板を底部に
    備えた流動層クーラが落下口下側に設けられ、 流動層クーラでの造粒焼成物の冷却に必要な滞留時間を
    考慮された位置にあるオーバーフロー口を介して流動層
    クーラと後段の気密排出装置とが接続され、 オーバーフロー口から気密排出装置の上流側に投入され
    た造粒焼成物がマテリアルシールを形成して気密排出さ
    れ、移動層クーラに投入され熱回収されるようにし、前
    記流動層クーラの底部側に残留した大塊が大塊排出用の
    気密排出装置から排出されるようにしたことを特徴とす
    るセメントクリンカ焼成装置。
14. 【請求項１４】 セメント原料を流動層炉で造粒・焼成
    し、流動層炉から分級排出された造粒焼成物を流動層ク
    ーラで冷却し、冷却された造粒焼成物を気密排出装置で
    排出して移動層クーラに投入し熱回収するようにしたセ
    メントクリンカ焼成装置であって、 流動層炉からの造粒焼成物が排出量を制御され分級排出
    されるように、流動層炉のガス分散板上面の延長上に落
    下口が設けられ、ガス分散板の延長部分が落下口に向か
    って下方に傾斜した分級排出部が構成され、 落下口から排出された造粒焼成物が効率良く急冷される
    ように、均一に冷却用空気を分散可能な分散板を底部に
    備えた流動層クーラが落下口下側に設けられ、流動層ク
    ーラでの造粒焼成物の冷却に必要な滞留時間を考慮され
    た位置にあるオーバーフロー口を介して流動層クーラと
    後段の気密排出装置とが接続され、 気密排出装置が鉛直方向の供給シュート及び排出シュー
    トと両シュートを接続する水平部とから構成され、供給
    シュートと排出シュートとは水平部の底面の長さが造粒
    焼成物が安息角にて堆積するのに必要な距離より短くな
    るような芯間距離で配置され、水平部から排出シュート
    に重力落下する造粒焼成物の排出量が調整できるよう
    に、排出シュート側に開口面積可変の排出ゲートが設置
    され、 オーバーフロー口から気密排出装置の供給シュートに投
    入されマテリアルシールを形成する造粒焼成物が、排出
    ゲートの開度に応じて排出され、移動層クーラに投入さ
    れ熱回収されるようにし、前記流動層クーラの底部側に
    残留した大塊が大塊排出用の気密排出装置から排出され
    るようにしたことを特徴とするセメントクリンカ焼成装
    置。
15. 【請求項１５】 セメント原料を流動層造粒炉で造粒
    し、流動層造粒炉から分級排出された造粒物を気密排出
    して流動層焼成炉に投入し、流動層焼成炉で焼成された
    造粒焼成物を流動層クーラに投入して冷却し、冷却され
    た造粒焼成物を気密排出装置で排出して移動層クーラに
    投入し熱回収するようにしたセメントクリンカ焼成装置
    であって、 流動層焼成炉から排出された造粒焼成物が効率良く急冷
    されるように、均一に冷却用空気を分散可能な分散板を
    底部に備えた流動層クーラが設けられ、 流動層クーラでの造粒焼成物の冷却に必要な滞留時間を
    考慮された位置にあるオーバーフロー口を介して流動層
    クーラと後段の気密排出装置とが接続され、 気密排出装置が鉛直方向の供給シュート及び排出シュー
    トと両シュートを接続する水平部とから構成され、供給
    シュートと排出シュートとは水平部の底面の長さが造粒
    焼成物が安息角にて堆積するのに必要な距離より短くな
    るような芯間距離で配置され、水平部から排出シュート
    に重力落下する造粒焼成物の排出量が調整できるよう
    に、排出シュート側に開口面積可変の排出ゲートが設置
    され、 オーバーフロー口から気密排出装置の供給シュートに投
    入されマテリアルシールを形成する造粒焼成物が、排出
    ゲートの開度に応じて排出され、移動層クーラに投入さ
    れ熱回収されるようにし、前記流動層クーラの底部側に
    残留した大塊が大塊排出用の気密排出装置から排出され
    るようにしたことを特徴とするセメントクリンカ焼成装
    置。
16. 【請求項１６】 流動層クーラの底部側に接続された大
    塊排出用の気密排出装置が鉛直方向の供給シュート及び
    排出シュートと両シュートを接続する水平部とから構成
    され、供給シュートと排出シュートとは水平部の底面の
    長さが造粒焼成物が安息角にて堆積するのに必要な距離
    より短くなるような芯間距離で配置され、水平部から排
    出シュートに重力落下する大塊及び造粒焼成物の排出量
    が調整できるように、排出シュート側に開口面積可変の
    排出ゲートが設置された請求項１３、１４又は１５記載
    のセメントクリンカ焼成装置。
17. 【請求項１７】 流動層クーラの底部側に接続された大
    塊排出用の気密排出装置が排出手段としてボールバルブ
    を備えた構成である請求項１３、１４又は１５記載のセ
    メントクリンカ焼成装置。
18. 【請求項１８】 大塊排出用の気密排出装置に接続され
    た大塊排出ラインに分級手段を設置し、大塊のみが取り
    除かれるようにした請求項１３〜１７のいずれかに記載
    のセメントクリンカ焼成装置。
19. 【請求項１９】 オーバーフロー口に、流動層クーラで
    の造粒焼成物の滞留時間を調整するための開口面積可変
    のオーバーフローゲートを設置した請求項１３〜１８の
    いずれかに記載のセメントクリンカ焼成装置。
20. 【請求項２０】 セメント原料を流動層炉で造粒・焼成
    し、流動層炉から分級排出された造粒焼成物を流動層ク
    ーラで冷却し、冷却された造粒焼成物を気密排出装置で
    排出して移動層クーラに投入し熱回収するようにしたセ
    メントクリンカ焼成装置であって、 流動層炉からの造粒焼成物が排出量を制御され分級排出
    されるように、流動層炉のガス分散板上面の延長上に落
    下口が設けられ、ガス分散板の延長部分が落下口に向か
    って下方に傾斜した分級排出部が構成され、 落下口から排出された造粒焼成物が効率良く急冷される
    ように、均一に冷却用空気を分散可能な分散板を底部に
    備えた流動層クーラが落下口下側に設けられ、 流動層クーラの底部側に気密排出装置が接続され、流動
    層クーラの底部側から気密排出装置の上流側に投入され
    た造粒焼成物がマテリアルシールを形成して大塊ととも
    に気密排出されるようにし、 気密排出装置に接続された排出ラインに分級手段が設置
    され、大塊のみが取り除かれ、通常の造粒焼成物は移動
    層クーラに投入され熱回収されるようにしたことを特徴
    とするセメントクリンカ焼成装置。
21. 【請求項２１】 セメント原料を流動層炉で造粒・焼成
    し、流動層炉から分級排出された造粒焼成物を流動層ク
    ーラで冷却し、冷却された造粒焼成物を気密排出装置で
    排出して移動層クーラに投入し熱回収するようにしたセ
    メントクリンカ焼成装置であって、 流動層炉からの造粒焼成物が排出量を制御され分級排出
    されるように、流動層炉のガス分散板上面の延長上に落
    下口が設けられ、ガス分散板の延長部分が落下口に向か
    って下方に傾斜した分級排出部が構成され、 落下口から排出された造粒焼成物が効率良く急冷される
    ように、均一に冷却用空気を分散可能な分散板を底部に
    備えた流動層クーラが落下口下側に設けられ、 流動層クーラの底部側に気密排出装置が接続され、気密
    排出装置が鉛直方向の供給シュート及び排出シュートと
    両シュートを接続する水平部とから構成され、供給シュ
    ートと排出シュートとは水平部の底面の長さが造粒焼成
    物が安息角にて堆積するのに必要な距離より短くなるよ
    うな芯間距離で配置され、水平部から排出シュートに重
    力落下する造粒焼成物の排出量が調整できるように、排
    出シュート側に開口面積可変の排出ゲートが設置され、 流動層クーラの底部側から気密排出装置の供給シュート
    に投入されマテリアルシールを形成する造粒焼成物が大
    塊とともに排出ゲートの開度に応じて排出されるように
    し、 気密排出装置に接続された排出ラインに分級手段が設置
    され、大塊のみが取り除かれ、通常の造粒焼成物は移動
    層クーラに投入され熱回収されるようにしたことを特徴
    とするセメントクリンカ焼成装置。
22. 【請求項２２】 セメント原料を流動層造粒炉で造粒
    し、流動層造粒炉から分級排出された造粒物を気密排出
    して流動層焼成炉に投入し、流動層焼成炉で焼成された
    造粒焼成物を流動層クーラに投入して冷却し、冷却され
    た造粒焼成物を気密排出装置で排出して移動層クーラに
    投入し熱回収するようにしたセメントクリンカ焼成装置
    であって、 流動層焼成炉から排出された造粒焼成物が効率良く急冷
    されるように、均一に冷却用空気を分散可能な分散板を
    底部に備えた流動層クーラが設けられ、 流動層クーラの底部側に気密排出装置が接続され、気密
    排出装置が鉛直方向の供給シュート及び排出シュートと
    両シュートを接続する水平部とから構成され、供給シュ
    ートと排出シュートとは水平部の底面の長さが造粒焼成
    物が安息角にて堆積するのに必要な距離より短くなるよ
    うな芯間距離で配置され、水平部から排出シュートに重
    力落下する造粒焼成物の排出量が調整できるように、排
    出シュート側に開口面積可変の排出ゲートが設置され、 流動層クーラの底部側から気密排出装置の供給シュート
    に投入されマテリアルシールを形成する造粒焼成物が大
    塊とともに排出ゲートの開度に応じて排出されるように
    し、 気密排出装置に接続された排出ラインに分級手段が設置
    され、大塊のみが取り除かれ、通常の造粒焼成物は移動
    層クーラに投入され熱回収されるようにしたことを特徴
    とするセメントクリンカ焼成装置。
23. 【請求項２３】 大塊排出に用いる気密排出装置の排出
    ライン又は大塊排出ラインに緊急ゲートを設けた請求項
    １３〜２２のいずれかに記載のセメントクリンカ焼成装
    置。
24. 【請求項２４】 気密排出装置における排出ゲートに、
    開度による造粒焼成物の排出量調整を容易にするための
    切欠を設けた請求項１４〜１９、２１〜２３のいずれか
    に記載のセメントクリンカ焼成装置。
25. 【請求項２５】 気密排出装置における排出ゲートの手
    前の水平部に、造粒焼成物の排出量を微調整するための
    開口面積可変の補助ゲートを設置した請求項１４〜１
    ９、２１〜２４のいずれかに記載のセメントクリンカ焼
    成装置。
26. 【請求項２６】 気密排出装置又は／及び大塊排出用の
    気密排出装置に補助排出手段として気体吹込ノズルを設
    けた請求項１３〜２５のいずれかに記載のセメントクリ
    ンカ焼成装置。
27. 【請求項２７】 分級手段がグリズリである請求項１
    ８、２０、２１、２２のいずれかに記載のセメントクリ
    ンカ焼成装置。