JP3032204B1 - セメントクリンカの焼成方法及び装置 - Google Patents

Abstract

【要約】 【課題】 処理能力、造粒粒径等の操業変動に対し、分
級率を低下させることなく、所定のクリンカ排出量を確
保する。分級排出部における造粒物の付着を防止する。
安定した高品質のセメントクリンカを得る。 【解決手段】 １炉方式（又は２炉方式）のセメントク
リンカの焼成方法及び装置において、クリンカ落下口１
４に連なる排出シュート４２の下部近傍に吹き込む２次
分級空気量又は／及び排出シュート４２に連なる断面拡
大した流動層の下部近傍に吹き込む流動化兼冷却空気量
を分級粒子径に対応する分級溝部流速Ｕ1になるように
調整した後、２次分級空気又は／及び流動化兼冷却空気
の一部をバイパスさせて１次分級空気の一部として分級
溝部１６上面に吹き込み、２次分級空気量又は／及び流
動化兼冷却空気量を所定の排出量に対応するクリンカ落
下口流速Ｕ0になるように調整する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、流動層造粒・焼成
炉の１炉を使用するセメントクリンカの焼成方法及びこ
の方法を実施する焼成装置、又は流動層造粒炉と流動層
焼成炉との２炉を使用するセメントクリンカの焼成方法
及びこの方法を実施する焼成装置に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】セメントクリンカは、石灰石や珪砂等を
配合・粉砕した原料粉を予熱し、予熱及び一部仮焼され
た原料粉を造粒し、それを焼成した後、冷却することに
よって製造されるが、近年、その製造には、噴流層造粒
炉又は流動層造粒炉と流動層焼成炉との２炉を備える焼
成装置がよく使用される。また、近年、造粒と焼成とを
一つの流動層炉で実施するようにしたセメントクリンカ
の焼成装置も知られている。

【０００３】例えば、特開平６−２８７０４３号公報に
は、流動層造粒炉と流動層焼成炉との２炉を使用するセ
メントクリンカの焼成装置において、流動層造粒炉のガ
ス分散板又はガス分散板上面の延長上に設けられた落下
口から造粒物を排出して流動層焼成炉に投入するととも
に、落下口に下方から吹き込むガスにより造粒物を分級
する構成が開示されている。特開平６−２８７０４３号
公報には、流動層造粒炉のガス分散板上面が水平である
装置、ガス分散板上面が落下口に向かって下降傾斜した
装置等が開示されている。また、特開平８−８１２４５
号公報には、流動層造粒・焼成炉の１炉を使用するセメ
ントクリンカの焼成装置において、流動層造粒・焼成炉
のガス分散板又はガス分散板上面の延長上に設けられた
落下口から造粒・焼成物を排出して冷却器に投入すると
ともに、落下口に連なる排出シュートから吹き込むガス
により造粒・焼成物を分級・冷却する構成が開示されて
いる。

【０００４】また、特開平１０−２５９０４３号公報に
は、流動層造粒・焼成炉のガス分散板上面の延長上に設
けられた落下口から造粒・焼成物を排出して冷却器に投
入するとともに、落下口に連なる排出シュートから吹き
込むガスにより造粒・焼成物を分級・冷却する装置にお
いて、ガス分散板から落下口に至る分級排出溝部におけ
るガス流速が略一定になるように分級排出溝部上側の空
間の断面積を変化させ、底面を大塊が排出可能となるよ
うに１０〜１５度の角度で落下口に向かって下方に傾斜
させた構成が開示されている。すなわち、上記公報記載
の装置は、図１３に示すように、流動層造粒・焼成炉１
０のガス分散板１２上面の延長上にクリンカ落下口１４
を設け、ガス分散板１２からクリンカ落下口１４に至る
分級溝部１６の上側の１次分級部１８において、各部の
ガス流速Ｖ0、Ｖ1、Ｖ2、Ｖ3が略等しくなるように、す
なわち、Ｖ0≒Ｖ1≒Ｖ2≒Ｖ3となるように、１次分級部
１８のガス流れ方向に直交する方向の断面を落下口１４
に向かって縮小している。また、分級溝部１６の底面の
傾斜は、大塊排出のために、水平方向に対して１０〜１
５度としている。なお、２０は２次分級部、２２は３次
分級部、２４はクリンカ落下口の開口面積を調整するた
めのゲートである。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】特開平６−２８７０４
３号公報記載の２炉方式のセメントクリンカの焼成装置
において、流動層造粒炉のガス分散板上面が水平でその
延長上の落下口から造粒物を分級排出する構成では、落
下口への吹き出し流速を小さくしてクリンカ排出量を確
保するが、分級性能が悪く、落下口近傍への造粒物の付
着が多くなるという問題がある。また、ガス分散板上面
を落下口に向かって下降傾斜させた装置では、吹き出し
流速を小さくしなくてもクリンカ排出量が確保できるの
で、分級性能は改善されるが、流動層高（圧損）が一定
でないため（落下口に近づく程、吹き出し流速小）、流
動化異常となったり、造粒物の付着により排出不能に至
るおそれがある。また、特開平８−８１２４５号公報記
載の１炉方式のセメントクリンカの焼成装置では、分級
排出部の構成について、上記の特開平６−２８７０４３
号公報記載の構成と同じ問題がある。

【０００６】また、図１３に示すような、特開平１０−
２５９０４３号公報に記載された装置においても、所定
のクリンカ排出量を確保するためには、２次分級空気量
を減少させてクリンカ落下口流速を下げる必要があり、
このため、分級性能が不十分となり、分級溝部上面への
造粒物の付着が発生するおそれがある。分級溝部上面へ
の付着が多くなると、分級溝部の開口面積が減少し分級
溝部へのクリンカ流入量が減少するので、悪循環とな
り、そのまま放置しておくと場合によっては運転停止に
至るおそれもある。

【０００７】また、上記のような従来のセメントクリン
カの焼成装置においては、図１４に示すように、流動層
造粒・焼成炉１０の流動層２６の高さを一定にするため
に、原料投入量に見合ったクリンカ排出量に調整する必
要があるが、クリンカ排出量は、クリンカ落下口１４の
ガス流速Ｕ0と造粒物の平均粒径における終端速度Ｕtと
により定まる。また、分級溝部１６からクリンカ落下口
１４へのクリンカ流入量は、落下口１４の開口面積と１
次分級部１８のガス流速Ｕ1とにより定まる。したがっ
て、造粒物が小径化した場合は、２次分級空気吹込管２
８からの２次分級空気量を減少させてクリンカ落下口流
速Ｕ0を下げ、クリンカ排出量を確保することになる。
しかしながら、２次分級空気量の減少により、分級溝部
１６の上側の１次分級部１８におけるガス流速Ｕ1が低
下し、分級性能が不十分となる。分級溝部流速Ｕ1の低
下により分級溝部１６の上面に造粒物の付着（コーチン
グ）が発生し、分級溝部１６へのクリンカの流入量及び
排出量が減少する。３０は流動化兼冷却空気吹込管であ
り、他の符号は図１３と同様である。このように、従来
のセメントクリンカの焼成装置では、クリンカの排出量
と分級性能とを同時に満足させることが困難で、かつ、
分級排出部（分級溝部）のコーチング（造粒物の付着）
による連続運転の阻害が避けられなかった。また、特
に、クリンカ中に０．５mm以下の微粒子が混入すると製
品品質が低下するので、分級排出部の改良が必要であ
る。

【０００８】本発明は上記の諸点に鑑みなされたもの
で、本発明の目的は、１炉方式又は２炉方式のセメント
クリンカの焼成方法及び装置において、流動層造粒・焼
成炉からの造粒・焼成物又は流動層造粒炉からの造粒物
の造粒粒径の変化に対応して高精度で分級性能を調整す
ると同時に、処理能力や造粒粒径等が変動しても所定の
クリンカ排出量を確保することができ、かつ、分級溝部
上面等への造粒物の付着（コーチング）を防止して安定
した連続運転が可能となるセメントクリンカの焼成方法
及び装置を提供することにある。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに、本発明のセメントクリンカの焼成方法（１炉方
式）は、予熱されたセメント原料粉を流動層造粒・焼成
炉の１つの炉で造粒・焼成した後、造粒・焼成されたク
リンカを流動層造粒・焼成炉のガス分散板上面の延長上
に設けられたクリンカ落下口から排出し、ガス分散板か
らクリンカ落下口に至る分級溝部におけるガス流速が分
級粒子径に対応する流速になるようにして１次分級を行
い、クリンカ落下口に連なる排出シュートの下部近傍に
２次分級空気を吹き込んで、この２次分級空気と排出シ
ュートの下方から吹き上げてくる冷却空気とにより、小
粒子をガス分散板上側の流動層に吹き戻すための２次分
級を行い、排出シュートに連なる断面拡大した流動層の
下部近傍に流動化兼冷却空気を吹き込んで造粒・焼成さ
れたクリンカを急冷するとともに、小粒子を分級し流動
層造粒・焼成炉に戻すための３次分級を行い、３次分級
されたクリンカを気密排出手段を介して冷却器へ導入す
るセメントクリンカの焼成方法であって、分級溝部上面
に空気を１次分級空気の一部として吹き込んで、分級溝
部におけるガス流速が分級粒子径に対応する分級溝部流
速Ｕ1になるように調整するとともに、２次分級空気量
又は／及び流動化兼冷却空気量を原料投入量に見合った
排出量に対応するクリンカ落下口流速Ｕ0になるように
調整するように構成されている（図１〜図５参照）。

【００１０】上記の方法において、クリンカ落下口に連
なる排出シュートの下部近傍に吹き込む２次分級空気量
又は／及び排出シュートに連なる断面拡大した流動層の
下部近傍に吹き込む流動化兼冷却空気量を分級粒子径に
対応する分級溝部流速Ｕ1になるように調整した後、２
次分級空気又は／及び流動化兼冷却空気の一部をバイパ
スさせて１次分級空気の一部として分級溝部上面に吹き
込み、２次分級空気量又は／及び流動化兼冷却空気量を
原料投入量に見合った排出量に対応するクリンカ落下口
流速Ｕ0になるように調整することができる（図１、図
３〜図５参照）。 また、上記の方法において、３次分
級の際に、クリンカを１１００℃以下、望ましくは１０
００℃以下に急冷する。このように急冷することによ
り、高品質のセメントクリンカを得ることができる。

【００１１】また、本発明のセメントクリンカの焼成方
法（２炉方式）は、予熱されたセメント原料粉を流動層
造粒炉で造粒した後、造粒されたクリンカを流動層造粒
炉のガス分散板上面の延長上に設けられたクリンカ落下
口から排出し、ガス分散板からクリンカ落下口に至る分
級溝部におけるガス流速が分級粒子径に対応する流速に
なるようにして１次分級を行い、クリンカ落下口に連な
る排出シュートに２次分級空気を吹き込んで小粒子をガ
ス分散板上側の流動層に吹き戻すための２次分級を行
い、２次分級されたクリンカを気密排出手段を介して流
動層焼成炉へ導入して焼成し、ついで、冷却するセメン
トクリンカの焼成方法であって、分級溝部上面に空気を
１次分級空気の一部として吹き込んで、分級溝部におけ
るガス流速が分級粒子径に対応する分級溝部流速Ｕ1に
なるように調整するとともに、２次分級空気量を原料投
入量に見合った排出量に対応するクリンカ落下口流速Ｕ
0になるように調整することを特徴としている（図７〜
図９参照）。上記の方法において、クリンカ落下口に連
なる排出シュートに吹き込む２次分級空気量を分級粒子
径に対応する分級溝部流速Ｕ1になるように調整した
後、２次分級空気の一部をバイパスさせて１次分級空気
の一部として分級溝部上面に吹き込み、２次分級空気量
を原料投入量に見合った排出量に対応するクリンカ落下
口流速Ｕ0になるように調整することができる（図７、
図９参照）。

【００１２】また、これらの方法において、１次分級で
は、ガス流速を、分級溝部上面に吹き込まれる空気とク
リンカ落下口から吹き出す空気と分級溝部に設けられた
ノズルから吹き出す空気とを合計したガスの流速とす
る。また、これらの方法において、ガス分散板上面を略
水平とし、クリンカの排出量が確保できるように、ガス
分散板からクリンカ落下口に至る分級溝部をクリンカ落
下口に向かって下方に傾斜させることが好ましい（図
１、図３〜図５、図７、図９参照）。この場合、分級溝
部を１５〜４５度、望ましくは２０〜３０度の角度でク
リンカ落下口に向かって下方に傾斜させる。

【００１３】また、これらの方法において、ガス分散板
の上側の流動層差圧が略一定範囲になるように、分級溝
部上面に吹き込む空気（１次分級空気の一部）の流量を
制御することが好ましい。また、これらの方法におい
て、分級溝部上面へのコーチング（造粒物の付着）の発
生が確実に防止できるように、分級溝部上面に沿って複
数箇所から空気を吹き込むことが好ましい（図１、図３
〜図５、図７、図９参照）。また、１次分級部におい
て、分級溝部直上流速をガス分散板直上流速より大きく
することが好ましい。また、これらの方法において、ク
リンカの排出量が制御できるように、クリンカ落下口の
開口面積を調整可能とすることが好ましい（図１、図３
〜図５、図７、図９参照）。

【００１４】本発明のセメントクリンカの焼成装置（１
炉方式）は、予熱されたセメント原料粉を流動層造粒・
焼成炉の１つの炉で造粒・焼成し、造粒・焼成されたク
リンカを冷却器で冷却するようにしたセメントクリンカ
の焼成装置において、流動層造粒・焼成炉のガス分散板
上面の延長上にクリンカ落下口を設け、略水平なガス分
散板からクリンカ落下口に至る下方に傾斜した分級溝部
の上側の空間を、分級溝部上面に設けられた空気吹込管
から吹き出す１次分級空気の一部とクリンカ落下口から
吹き出す２次分級空気及び流動化兼冷却空気と分級溝部
に設けられたノズルから吹き出す空気とを合計したガス
の流速が分級粒子径に対応する分級溝部流速Ｕ1になる
ように、クリンカ落下口からガス分散板上側の流動層に
向かって断面を徐々に拡大して１次分級部を形成し、ク
リンカ落下口に連なる排出シュートの下部近傍に２次分
級空気吹込管を接続し、この２次分級空気と排出シュー
トの下方から吹き上げてくる流動化兼冷却空気とによ
り、小粒子をガス分散板上側の流動層に吹き戻すための
２次分級部を形成し、排出シュートに断面拡大した流動
層冷却器を連結し、この流動層冷却器の下部近傍に流動
化兼冷却空気吹込管を接続し、造粒・焼成されたクリン
カを急冷するとともに、小粒子を分級し流動層造粒・焼
成炉に戻すための３次分級部を形成し、２次分級空気吹
込管から吹き出す２次分級空気と流動化兼冷却空気吹込
管から吹き出す流動化兼冷却空気とを合計したガスの流
速が原料投入量に見合った排出量に対応するクリンカ落
下口流速Ｕ0になるように、２次分級部及び３次分級部
を形成し、３次分級部に気密排出手段を介して冷却器を
接続したことを特徴としている（図１〜図５参照）。

【００１５】上記の装置において、２次分級空気又は／
及び流動化兼冷却空気の一部をバイパスさせて１次分級
空気の一部として分級溝部上面に吹き込めるように、２
次分級空気吹込管又は／及び流動化兼冷却空気吹込管を
分岐させて分級溝部上面に設けられた空気吹込管に接続
することができる（図１、図３〜図５参照）。

【００１６】また、本発明のセメントクリンカの焼成装
置（２炉方式）は、予熱されたセメント原料粉を流動層
造粒炉で造粒し、造粒されたクリンカを流動層焼成炉で
焼成した後、冷却器で冷却するようにしたセメントクリ
ンカの焼成装置において、流動層造粒炉のガス分散板上
面の延長上にクリンカ落下口を設け、略水平なガス分散
板からクリンカ落下口に至る下方に傾斜した分級溝部の
上側の空間を、分級溝部上面に設けられた空気吹込管か
ら吹き出す１次分級空気の一部とクリンカ落下口から吹
き出す２次分級空気と分級溝部に設けられたノズルから
吹き出す空気とを合計したガスの流速が分級粒子径に対
応する分級溝部流速Ｕ1になるように、クリンカ落下口
からガス分散板上側の流動層に向かって断面を徐々に拡
大して１次分級部を形成し、クリンカ落下口に連なる排
出シュートの下部近傍に２次分級空気吹込管を接続し、
この２次分級空気吹込管から吹き出す２次分級空気のガ
ス流速が原料投入量に見合った排出量に対応するクリン
カ落下口流速Ｕ0になるように、２次分級空気により小
粒子をガス分散板上側の流動層に吹き戻すための２次分
級部を形成し、２次分級部に気密排出手段を介して流動
層焼成炉を接続し、流動層焼成炉に冷却器を接続したこ
とを特徴としている（図７〜図９参照）。

【００１７】上記の装置において、２次分級空気の一部
をバイパスさせて１次分級空気の一部として分級溝部上
面に吹き込めるように、２次分級空気吹込管を分岐させ
て分級溝部上面に設けられた空気吹込管に接続すること
ができる（図７、図９参照）。

【００１８】また、これらの装置において、分級溝部を
クリンカ落下口に向けて１５〜４５度、望ましくは２０
〜３０度の角度で斜め下方向に傾斜させることが好まし
い。また、これらの装置において、分級溝部上面へのコ
ーチング（造粒物の付着）の発生が確実に防止できるよ
うに、分級溝部上面に沿って複数箇所に空気吹込管を設
けることが好ましい（図１、図３〜図５、図７、図９参
照）。また、これらの装置において、クリンカ落下口近
傍に、この落下口の開口面積を調整可能なゲートを設け
ることが好ましい（図１、図３〜図５、図７、図９参
照）。また、１次分級部において、分級溝部直上流速が
ガス分散板直上流速より大きくなるように、ノズルの開
口比を変えるような構成とすることが好ましい。また、
これらの装置において、クリンカ落下口の近傍に大塊排
出口を設けることが好ましい（図１、図２、図７、図８
参照）。

【００１９】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を説明
するが、本発明は下記の実施の形態に何ら限定されるも
のではなく、適宜変更して実施することが可能なもので
ある。図１は、本発明の実施の第１形態によるセメント
クリンカの焼成装置（１炉方式）の一例を示し、図２
は、図１のＡ−Ａ線断面を示し（ただし、流動層を省略
している）、図６は流動層造粒・焼成炉及びこの炉の上
流側の機器を示している。図６において、３２はサイク
ロンＣ₁〜Ｃ₄を含むサスペンションプレヒータ、３４は
仮焼炉、１０は流動層造粒・焼成炉である。なお、仮焼
炉３４は必ずしも必要ではなく、設置されない場合もあ
る。サスペンションプレヒータ３２及び仮焼炉３４で予
熱及び一部仮焼されたセメント原料粉は、流動層造粒・
焼成炉１０の流動層２６に導入され、ここで下方の冷却
器からスロート及びガス分散板１２を経て送られる空気
により流動化しつつ造粒・焼成される。３６はエジェク
ター、３８はバーナである。

【００２０】図１及び図２に示すように、流動層造粒・
焼成炉１０の多孔板型のガス分散板１２の上面の延長上
に、複数のノズル（開口）４０を有する分級溝部（排出
通路）１６を介してクリンカ落下口１４が設けられてい
る。そして、この分級溝部１６の上側の空間を、後述す
る空気吹込管６６、クリンカ落下口１４及び分級溝部１
６に設けられたノズル４０から吹き出すガス量に対応し
て略一定流速になるように、クリンカ落下口１４からガ
ス分散板１２の上側の流動層２６に向かって断面を徐々
に拡大して、１次分級部１８が形成されている。クリン
カ落下口１４に連なる排出シュート４２の下部近傍に、
２次分級空気吹込管２８が接続され、この管２８から吹
き込まれた２次分級空気と、排出シュート４２の下方か
ら吹き上げてくる冷却空気（後述）とにより、小粒子を
ガス分散板上側の流動層２６に吹き戻すための２次分級
部２０が形成されている。２次分級空気吹込管２８に吹
き込まれる２次分級空気の一部は、分級溝部１６上面に
複数（図１では、一例として３個）設けられた空気吹込
管６６にバイパスされ、１次分級空気の一部として１次
分級部１８に吹き込まれる。この詳細については後述す
る。なお、２次分級空気又は下記の流動化兼冷却空気を
バイパスさせることなく、別ルートで空気吹込管６６に
１次分級空気の一部を吹き込むことも可能である。

【００２１】排出シュート４２には、横断面が拡大され
た流動層冷却器４４が連結され、この流動層冷却器４４
の下部近傍に流動化兼冷却空気吹込管３０が接続され、
造粒・焼成されたクリンカを急冷するとともに、小粒子
を分級し流動層造粒・焼成炉１０の流動層２６に戻すた
めの３次分級部２２が形成されている。この３次分級部
２２に充填層部４６及び気密排出手段（例えば、Ｌバル
ブ）４８を介して冷却器５０が接続されている。この気
密排出手段４８は、造粒物を一旦内部に堆積させ、その
造粒物自身によるマテリアルシール作用で通気を遮断す
るとともに、圧縮空気や機械的手段で押し出すことによ
り、造粒物を冷却器５０に払い出すように構成されたも
のである。５２は圧縮空気供給管である。クリンカ落下
口１４の近傍には、この落下口１４の開口面積を調整可
能なゲート２４が設けられている。５６は駆動手段で、
油圧シリンダ、空気圧シリンダ、モータシリンダなどに
よりゲート２４を水平方向に移動できるように構成され
ている。また、クリンカ落下口１４の近傍に、コーチン
グの剥離物などの大塊を排出するための大塊排出口５８
が設けられている。６０はガス分散板１２のノズル、６
２はスロートである。図１においては、気密排出手段４
８としてＬバルブを用いているが、充填層部４６の排出
シュート６４の下端にロータリバルブなどの弁を設け、
排出シュート６４内に一定量の造粒物が溜まるように、
ロータリバルブの排出量を調整することにより、造粒物
を冷却器５０内に導入するように構成することもでき
る。

【００２２】図３は、本発明の実施の第１形態によるセ
メントクリンカの焼成装置（１炉方式）の他の例の要部
を示している。図３に示すように、流動層造粒・焼成炉
１０の多孔板型のガス分散板１２からクリンカ落下口１
４に至る分級溝部（排出通路）１６上側の１次分級部１
８で１次分級（例えば、０．５mm以下の微粒子を流動層
２６に吹き戻す）を行う場合、２次分級空気吹込管２８
から吹き込む２次分級空気量を分級粒子径（例えば、
０．５mm）に対応する分級溝部流速Ｕ1になるように調
整した後、バイパス管６８を介して２次分級空気の一部
をバイパスさせ、１次分級空気の一部として空気吹込管
６６から分級溝部１６上面に吹き込んで、２次分級空気
量と流動化兼冷却空気吹込管３０からの流動化兼冷却空
気量との合計量を原料投入量に見合った所定の排出量に
対応するクリンカ落下口流速Ｕ0になるように調整す
る。他の構成及び作用は図１及び図２の場合と同様であ
る。流動層造粒・焼成炉１０の流動層２６の高さを一定
にするために、原料投入量に見合ったクリンカ排出量に
調整する必要があるが、クリンカ排出量は、クリンカ落
下口１４のガス流速Ｕ0と造粒物の平均粒径における終
端速度Ｕtとにより定まる。一方、分級率（＝１−（排
出物の微粒子割合／層内粒子の微粒子割合））は、１次
分級部１８のガス流速Ｕ1によりほぼ決まる。上記のよ
うに構成することにより、造粒物が小径化した場合で
も、クリンカ落下口流速Ｕ0を下げてクリンカ排出量を
確保すると同時に、分級溝部流速Ｕ1を分級粒子径に対
応するガス流速に維持することができる。

【００２３】つぎに、分級溝部底面の傾斜角度を変えて
クリンカ排出量を測定した結果を図１１に示す。図１１
に示すように、分級溝部底面の傾斜を大きくすると同一
ガス流速でもクリンカ排出量を増加させることができ、
本実施形態では、ガス分散板１２上面を略水平とし、分
級溝部１６の傾斜角度を水平に対して１５〜４５度、望
ましくは２０〜３０度傾斜させる。分級溝部１６の傾斜
角度を上記の範囲に設定することにより、クリンカ排出
量を確保することができる。具体的には、Ｕ0／Ｕt≒
０．４付近以下でクリンカ排出量の調整が困難になる
が、分級溝部底面の傾斜角度が１５度以上あれば、Ｕ0
／Ｕt≒０．５以上でクリンカ排出量を確保することが
できる。また、分級溝部底面の傾斜角度が４５度あれ
ば、Ｕ0を低下させた場合でもクリンカ排出量を確保す
ることができる。なお、ゲート２４で落下口面積を調整
することにより、クリンカ排出量を制御することも可能
である。前述したように、分級率（＝１−（排出物の微
粒子割合／層内粒子の微粒子割合））は、１次分級部の
ガス流速Ｕ1によりほぼ決まり、図１２に示すような結
果が得られる。

【００２４】図１１及び図１２の結果から、例えば、造
粒物の平均粒径１．５mm、分級粒径０．５mmとすると、
Ｕ0／Ｕt＝０．５としてもＵ0が０．５mm粒子の終端速
度より大きいので、分級率はほとんど悪化しない。ま
た、分級溝部底面の傾斜角度が４５度であっても、クリ
ンカ排出量が不足しないように、２次分級空気量又は／
及び流動化兼冷却空気量を減少させる必要があるが、２
次分級空気又は／及び流動化兼冷却空気をバイパスさせ
て１次分級部に導入すれば、クリンカ排出量を増加させ
るためにＵ0を低下させてもＵ1は一定に保てるので、分
級率は悪化しない。また、図３においては、１次、２次
分級用空気の合計量を一定として、ガス分散板１２の上
側の流動層差圧が略一定範囲になるように、空気吹込管
６６から分級溝部１６上面に吹き込むバイパス空気量
（１次分級空気の一部）を制御する。また、分級溝部１
６の直上の流速が、ガス分散板１２の直上の流速より大
きくなるように、ノズルの開口比を変えている。ノズル
の開口比を変える手段としては、分級溝部のノズル径を
大きくしたり、ノズル数を増やしたり、ノズルのピッチ
を小さくしたりすることが採用される。また、１次分級
空気の一部（バイパス空気）を分級溝部１６上面に導入
することにより、該部が冷却され造粒物の付着（コーチ
ング）が防止される。この場合、図３に示すように、分
級溝部１６上面に沿って複数箇所（図３では、一例とし
て３箇所）から空気を吹き込むことにより、より確実に
造粒物の付着（コーチング）が防止できる。

【００２５】図４は、本発明の実施の第１形態によるセ
メントクリンカの焼成装置（１炉方式）の他の例の要部
を示している。図４は、２次分級空気吹込管２８から排
出シュート４２の下部近傍に２次分級空気を吹き込む手
前で２次分級空気の一部をバイパス管６８ａを介してバ
イパスさせ、１次分級空気の一部として空気吹込管６６
から分級溝部１６上面に空気を吹き込む構成である。こ
の構成では、分級溝部１６上面に導入される空気が、図
３の場合よりも低温であるので、造粒物の付着（コーチ
ング）を防止する効果が大きい。他の構成及び作用は図
１〜図３の場合と同様である。また、図５は、本発明の
実施の第１形態によるセメントクリンカの焼成装置（１
炉方式）のさらに他の例の要部を示している。図５は、
流動化兼冷却空気吹込管３０から吹き込まれる流動化兼
冷却空気の一部をバイパス管６８ｂを介してバイパスさ
せて、１次分級空気の一部として空気吹込管６６から分
級溝部１６上面に空気を吹き込む構成である。他の構成
及び作用は図１〜図３の場合と同様である。なお、図３
〜図５に示すバイパスの構成を、適宜組み合わせて実施
することも可能である。また、別ルートで空気吹込管６
６から１次分級空気の一部を導入することも可能であ
る。

【００２６】図７は、本発明の実施の第２形態によるセ
メントクリンカの焼成装置（２炉方式）の一例を示し、
図８は、図７のＢ−Ｂ線断面を示し（ただし、流動層を
省略している）、図１０は流動層造粒炉及びこの炉の上
流側の機器を示している。図１０において、３２はサイ
クロンＣ₁〜Ｃ₄を含むサスペンションプレヒータ、３４
は仮焼炉、７０は流動層造粒炉である。なお、仮焼炉３
４は必ずしも必要ではなく、設置されない場合もある。
サスペンションプレヒータ３２及び仮焼炉３４で予熱及
び一部仮焼されたセメント原料粉は、流動層造粒炉７０
の流動層７２に導入され、ここで下方の流動層焼成炉９
４からガス分散板７４を経て送られる空気により流動化
しつつ造粒される。３６はエジェクター、３８はバーナ
である。

【００２７】図７及び図８に示すように、流動層造粒炉
７０のガス分散板７４の上面の延長上に、複数のノズル
（開口）７６を有する分級溝部（排出通路）７８を介し
てクリンカ落下口８０が設けられている。そして、この
分級溝部７８の上側の空間を、後述する空気吹込管８
２、クリンカ落下口８０及び分級溝部７８に設けられた
ノズル７６から吹き出すガス量に対応して略一定流速に
なるように、クリンカ落下口８０からガス分散板７４の
上側の流動層７２に向かって断面を徐々に拡大して、１
次分級部８４が形成されている。クリンカ落下口８０に
連なる排出シュート８６に、２次分級空気吹込管８８が
接続され、この管８８から吹き込まれた２次分級空気に
より、小粒子をガス分散板上側の流動層７２に吹き戻す
ための２次分級部９０が形成されている。２次分級空気
吹込管８８に吹き込まれる２次分級空気は、分級溝部７
８上面に複数（図７では、一例として３個）設けられた
空気吹込管８２にバイパス管６８ａを介してバイパスさ
れ、１次分級空気の一部として１次分級部８４に吹き込
まれる。この詳細については後述する。なお、２次分級
空気をバイパスさせることなく、別ルートで空気吹込管
８２に１次分級空気の一部を吹き込むことも可能であ
る。

【００２８】排出シュート８６には、気密排出手段（例
えば、Ｌバルブ）９２を介して流動層焼成炉９４（詳細
な説明は省略）が接続されている。気密排出手段９２
は、造粒物を一旦内部に堆積させ、その造粒物自身によ
るマテリアルシール作用で通気を遮断するとともに、圧
縮空気や機械的手段で押し出すことにより、造粒物を流
動層焼成炉９４に払い出すように構成されたものであ
る。９６は圧縮空気供給管である。クリンカ落下口８０
の近傍には、この落下口８０の開口面積を調整可能なゲ
ート２４が設けられている。また、クリンカ落下口８０
の近傍に、コーチングの剥離物などの大塊を排出するた
めの大塊排出口５８が設けられている。９８はガス分散
板７４のノズルである。他の構成及び作用は図１及び図
２の場合と同様である。

【００２９】図９は、本発明の実施の第２形態によるセ
メントクリンカの焼成装置（２炉方式）の他の例の要部
を示している。図９に示すように、流動層造粒炉７０の
多孔板型のガス分散板７４からクリンカ落下口８０に至
る分級溝部（排出通路）７８上側の１次分級部８４で１
次分級（例えば、０．５mm以下の微粒子を流動層７２に
吹き戻す）を行う場合、２次分級空気吹込管８８から吹
き込む２次分級空気量を分級粒子径（例えば、０．５m
m）に対応する分級溝部流速Ｕ1になるように調整した
後、２次分級空気の一部をバイパス管６８ａを介してバ
イパスさせ、１次分級空気の一部として空気吹込管８２
から分級溝部７８上面に吹き込んで、２次分級空気量を
原料投入量に見合った所定の排出量に対応するクリンカ
落下口流速Ｕ0になるように調整する。他の構成及び作
用は図７及び図８の場合と同様である。流動層造粒炉７
０の流動層７２の高さを一定にするために、原料投入量
に見合ったクリンカ排出量に調整する必要があるが、ク
リンカ排出量は、クリンカ落下口８０のガス流速Ｕ0と
造粒物の平均粒径における終端速度Ｕtとにより定ま
る。一方、分級率（＝１−（排出物の微粒子割合／層内
粒子の微粒子割合））は、１次分級部８４のガス流速Ｕ
1によりほぼ決まる。上記のように構成することによ
り、造粒物が小径化した場合でも、クリンカ落下口流速
Ｕ0を下げてクリンカ排出量を確保すると同時に、分級
溝部流速Ｕ1を分級粒子径に対応するガス流速に維持す
ることができる。

【００３０】また、本実施形態では、ガス分散板７４上
面を略水平とし、分級溝部７８の傾斜角度を水平に対し
て１５〜４５度、望ましくは２０〜３０度傾斜させる。
分級溝部７８の傾斜角度を上記の範囲に設定することに
より、クリンカ排出量を確保することができる。具体的
には、Ｕ0／Ｕt≒０．４付近以下でクリンカ排出量の調
整が困難になるが、分級溝部底面の傾斜角度が１５度以
上あれば、Ｕ0／Ｕt≒０．５以上でクリンカ排出量を確
保することができる（前述の図１１参照）。また、分級
溝部底面の傾斜角度が４５度あれば、Ｕ0を低下させた
場合でもクリンカ排出量を確保することができる。な
お、ゲート２４で落下口面積を調整することにより、ク
リンカ排出量を制御することも可能である。また、例え
ば、造粒物の平均粒径１．５mm、分級粒径０．５mmとす
ると、Ｕ0／Ｕt＝０．５としてもＵ0が０．５mm粒子の
終端速度より大きいので、分級率はほとんど悪化しない
（前述の図１１、図１２参照）。また、分級溝部底面の
傾斜角度が４５度であっても、クリンカ排出量が不足し
ないように、２次分級空気量を減少させる必要がある
が、２次分級空気をバイパスさせて１次分級部に導入す
れば、クリンカ排出量を増加させるためにＵ0を低下さ
せてもＵ1は一定に保てるので、分級率は悪化しない。

【００３１】また、図９においては、１次、２次分級用
空気の合計量を一定として、ガス分散板７４の上側の流
動層差圧が略一定範囲になるように、空気吹込管８２か
ら分級溝部７８上面に吹き込むバイパス空気量（１次分
級空気の一部）を制御する。また、分級溝部７８の直上
の流速が、ガス分散板７４の直上の流速より大きくなる
ように、ノズルの開口比を変えている。ノズルの開口比
を変える手段としては、分級溝部のノズル径を大きくし
たり、ノズル数を増やしたり、ノズルのピッチを小さく
したりすることが採用される。また、１次分級空気の一
部（バイパス空気）を分級溝部７８上面に導入すること
により、該部が冷却され造粒物の付着（コーチング）が
防止される。この場合、図９に示すように、分級溝部７
８上面に沿って複数箇所（図９では、一例として３箇
所）から空気を吹き込むことにより、より確実に造粒物
の付着（コーチング）が防止できる。他の構成及び作用
は実施の第１形態の場合と同様である。

【００３２】

【発明の効果】本発明は上記のように構成されているの
で、つぎのような効果を奏する。 （１） 流動層造粒・焼成炉からの造粒・焼成物又は流
動層造粒炉からの造粒物の造粒粒径の変化に対応して高
精度で分級性能を調整すると同時に、処理能力や造粒粒
径等が変動しても所定のクリンカ排出量を確保すること
ができる。 （２） クリンカ排出量が不足しないように２次分級の
空気量を減少させても、２次分級に用いる空気の一部を
バイパスさせて１次分級部に導入することにより分級溝
部流速が確保されるので、分級率は低下しない。 （３） １次分級空気の一部を分級溝部上面に導入する
ことにより、該部が冷却され造粒物の付着（コーチン
グ）が防止される。この場合、分級溝部上面に沿って複
数箇所から空気を吹き込むことにより、より確実に造粒
物の付着（コーチング）が防止できる。 （４） 上記の（１）〜（３）の効果により、装置の運
転及び保守等が容易になり、安定した連続運転が可能に
なるとともに、安定した高品質のセメントクリンカを得
ることができる。 （５） 分級溝部の上側の空間（１次分級部）のガス流
速を略一定とすることにより、１次分級部の分級性能を
向上させることができる。さらに、分級溝部直上流速を
ガス分散板直上流速より大きく（例えば、１．２〜２
倍）とする場合は、１次分級部の分級性能を大幅に向上
させることができる。 （６） １炉方式のセメントクリンカの焼成装置の場
合、落下口に連なる排出シュート下部の断面拡大された
流動層冷却器で、確実にクリンカを１０００〜１１００
℃以下に急冷することができ、高品質の製品を得ること
ができる。 （７） 装置を大型化しても分級性能はそれ程変わら
ず、大型化が容易となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の第１形態によるセメントクリン
カの焼成装置（１炉方式）の一例を示す縦断面図であ
る。

【図２】図１におけるＡ−Ａ線断面説明図である（ただ
し、流動層を省略している）。

【図３】本発明の実施の第１形態によるセメントクリン
カの焼成装置（１炉方式）の他の例の要部を示す拡大断
面図である。

【図４】本発明の実施の第１形態によるセメントクリン
カの焼成装置（１炉方式）の他の例の要部を示す拡大断
面図である。

【図５】本発明の実施の第１形態によるセメントクリン
カの焼成装置（１炉方式）のさらに他の例の要部を示す
拡大断面図である。

【図６】本発明の実施の第１形態の装置における流動層
造粒・焼成炉及びサスペンションプレヒータなどを示す
全体系統図である。

【図７】本発明の実施の第２形態によるセメントクリン
カの焼成装置（２炉方式）の一例を示す縦断面図であ
る。

【図８】図７におけるＢ−Ｂ線断面説明図である（ただ
し、流動層を省略している）。

【図９】本発明の実施の第２形態によるセメントクリン
カの焼成装置（２炉方式）の他の例の要部を示す拡大断
面図である。

【図１０】本発明の実施の第２形態の装置における流動
層造粒炉及びサスペンションプレヒータなどを示す全体
系統図である。

【図１１】分級溝部の傾斜角度を変化させた場合におけ
るＵ0／Ｕtとクリンカ排出量との関係を示すグラフであ
る。

【図１２】Ｕ1／Ｕtと分級率との関係を示すグラフであ
る。

【図１３】従来のセメントクリンカの焼成装置の分級排
出部まわりの一例を示す拡大断面図である。

【図１４】従来のセメントクリンカの焼成装置の分級排
出部まわりの他の例を示す拡大断面図である。

【符号の説明】

１０ 流動層造粒・焼成炉 １２、７４ ガス分散板 １４、８０ クリンカ落下口 １６、７８ 分級溝部 １８、８４ １次分級部 ２０、９０ ２次分級部 ２２ ３次分級部 ２４ ゲート ２６、７２ 流動層 ２８、８８ ２次分級空気吹込管 ３０ 流動化兼冷却空気吹込管 ３２ サスペンションプレヒータ ３４ 仮焼炉 ３６ エジェクター ３８ バーナ ４０、６０、７６、９８ ノズル ４２、６４、８６ 排出シュート ４４ 流動層冷却器 ４６ 充填層部 ４８、９２ 気密排出手段 ５０ 冷却器 ５２、９６ 圧縮空気供給管 ５６ 駆動手段 ５８ 大塊排出口 ６２ スロート ６６、８２ 空気吹込管 ６８、６８ａ、６８ｂ バイパス管 ７０ 流動層造粒炉 ９４ 流動層焼成炉

フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) C04B 7/45

Claims (21)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 予熱されたセメント原料粉を流動層造粒
   ・焼成炉の１つの炉で造粒・焼成した後、造粒・焼成さ
   れたクリンカを流動層造粒・焼成炉のガス分散板上面の
   延長上に設けられたクリンカ落下口から排出し、ガス分
   散板からクリンカ落下口に至る分級溝部におけるガス流
   速が分級粒子径に対応する流速になるようにして１次分
   級を行い、クリンカ落下口に連なる排出シュートの下部
   近傍に２次分級空気を吹き込んで、この２次分級空気と
   排出シュートの下方から吹き上げてくる冷却空気とによ
   り、小粒子をガス分散板上側の流動層に吹き戻すための
   ２次分級を行い、排出シュートに連なる断面拡大した流
   動層の下部近傍に流動化兼冷却空気を吹き込んで造粒・
   焼成されたクリンカを急冷するとともに、小粒子を分級
   し流動層造粒・焼成炉に戻すための３次分級を行い、３
   次分級されたクリンカを気密排出手段を介して冷却器へ
   導入するセメントクリンカの焼成方法であって、 分級溝部上面に空気を１次分級空気の一部として吹き込
   んで、分級溝部におけるガス流速が分級粒子径に対応す
   る分級溝部流速Ｕ1になるように調整するとともに、２
   次分級空気量又は／及び流動化兼冷却空気量を原料投入
   量に見合った排出量に対応するクリンカ落下口流速Ｕ0
   になるように調整することを特徴とするセメントクリン
   カの焼成方法。
2. 【請求項２】 クリンカ落下口に連なる排出シュートの
   下部近傍に吹き込む２次分級空気量又は／及び排出シュ
   ートに連なる断面拡大した流動層の下部近傍に吹き込む
   流動化兼冷却空気量を分級粒子径に対応する分級溝部流
   速Ｕ1になるように調整した後、２次分級空気又は／及
   び流動化兼冷却空気の一部をバイパスさせて１次分級空
   気の一部として分級溝部上面に吹き込み、２次分級空気
   量又は／及び流動化兼冷却空気量を原料投入量に見合っ
   た排出量に対応するクリンカ落下口流速Ｕ0になるよう
   に調整する請求項１記載のセメントクリンカの焼成方
   法。
3. 【請求項３】 ３次分級の際に、クリンカを１１００℃
   以下に急冷する請求項１又は２記載のセメントクリンカ
   の焼成方法。
4. 【請求項４】 予熱されたセメント原料粉を流動層造粒
   炉で造粒した後、造粒されたクリンカを流動層造粒炉の
   ガス分散板上面の延長上に設けられたクリンカ落下口か
   ら排出し、ガス分散板からクリンカ落下口に至る分級溝
   部におけるガス流速が分級粒子径に対応する流速になる
   ようにして１次分級を行い、クリンカ落下口に連なる排
   出シュートに２次分級空気を吹き込んで小粒子をガス分
   散板上側の流動層に吹き戻すための２次分級を行い、２
   次分級されたクリンカを気密排出手段を介して流動層焼
   成炉へ導入して焼成し、ついで、冷却するセメントクリ
   ンカの焼成方法であって、 分級溝部上面に空気を１次分級空気の一部として吹き込
   んで、分級溝部におけるガス流速が分級粒子径に対応す
   る分級溝部流速Ｕ1になるように調整するとともに、２
   次分級空気量を原料投入量に見合った排出量に対応する
   クリンカ落下口流速Ｕ0になるように調整することを特
   徴とするセメントクリンカの焼成方法。
5. 【請求項５】 クリンカ落下口に連なる排出シュートに
   吹き込む２次分級空気量を分級粒子径に対応する分級溝
   部流速Ｕ1になるように調整した後、２次分級空気の一
   部をバイパスさせて１次分級空気の一部として分級溝部
   上面に吹き込み、２次分級空気量を原料投入量に見合っ
   た排出量に対応するクリンカ落下口流速Ｕ0になるよう
   に調整する請求項４記載のセメントクリンカの焼成方
   法。
6. 【請求項６】 １次分級において、ガス流速が、分級溝
   部上面に吹き込まれる空気とクリンカ落下口から吹き出
   す空気と分級溝部に設けられたノズルから吹き出す空気
   とを合計したガスの流速である請求項１〜５のいずれか
   に記載のセメントクリンカの焼成方法。
7. 【請求項７】 ガス分散板上面を略水平とし、クリンカ
   の排出量が確保できるように、ガス分散板からクリンカ
   落下口に至る分級溝部をクリンカ落下口に向かって下方
   に傾斜させる請求項１〜６のいずれかに記載のセメント
   クリンカの焼成方法。
8. 【請求項８】 分級溝部を１５〜４５度の角度でクリン
   カ落下口に向かって下方に傾斜させる請求項７記載のセ
   メントクリンカの焼成方法。
9. 【請求項９】 ガス分散板の上側の流動層差圧が略一定
   範囲になるように、分級溝部上面に吹き込む空気の流量
   を制御する請求項１〜８のいずれかに記載のセメントク
   リンカの焼成方法。
10. 【請求項１０】 分級溝部上面へのコーチングの発生が
    確実に防止できるように、分級溝部上面に沿って複数箇
    所から空気を吹き込む請求項１〜９のいずれかに記載の
    セメントクリンカの焼成方法。
11. 【請求項１１】 １次分級部において、分級溝部直上流
    速をガス分散板直上流速より大きくする請求項１〜１０
    のいずれかに記載のセメントクリンカの焼成方法。
12. 【請求項１２】 クリンカの排出量が制御できるよう
    に、クリンカ落下口の開口面積を調整可能とする請求項
    １〜１１のいずれかに記載のセメントクリンカの焼成方
    法。
13. 【請求項１３】 予熱されたセメント原料粉を流動層造
    粒・焼成炉の１つの炉で造粒・焼成し、造粒・焼成され
    たクリンカを冷却器で冷却するようにしたセメントクリ
    ンカの焼成装置において、 流動層造粒・焼成炉のガス分散板上面の延長上にクリン
    カ落下口を設け、 略水平なガス分散板からクリンカ落下口に至る下方に傾
    斜した分級溝部の上側の空間を、分級溝部上面に設けら
    れた空気吹込管から吹き出す１次分級空気の一部とクリ
    ンカ落下口から吹き出す２次分級空気及び流動化兼冷却
    空気と分級溝部に設けられたノズルから吹き出す空気と
    を合計したガスの流速が分級粒子径に対応する分級溝部
    流速Ｕ1になるように、クリンカ落下口からガス分散板
    上側の流動層に向かって断面を徐々に拡大して１次分級
    部を形成し、 クリンカ落下口に連なる排出シュートの下部近傍に２次
    分級空気吹込管を接続し、この２次分級空気と排出シュ
    ートの下方から吹き上げてくる流動化兼冷却空気とによ
    り、小粒子をガス分散板上側の流動層に吹き戻すための
    ２次分級部を形成し、 排出シュートに断面拡大した流動層冷却器を連結し、こ
    の流動層冷却器の下部近傍に流動化兼冷却空気吹込管を
    接続し、造粒・焼成されたクリンカを急冷するととも
    に、小粒子を分級し流動層造粒・焼成炉に戻すための３
    次分級部を形成し、 ２次分級空気吹込管から吹き出す２次分級空気と流動化
    兼冷却空気吹込管から吹き出す流動化兼冷却空気とを合
    計したガスの流速が原料投入量に見合った排出量に対応
    するクリンカ落下口流速Ｕ0になるように、２次分級部
    及び３次分級部を形成し、 ３次分級部に気密排出手段を介して冷却器を接続したこ
    とを特徴とするセメントクリンカの焼成装置。
14. 【請求項１４】 ２次分級空気又は／及び流動化兼冷却
    空気の一部をバイパスさせて１次分級空気の一部として
    分級溝部上面に吹き込めるように、２次分級空気吹込管
    又は／及び流動化兼冷却空気吹込管を分岐させて分級溝
    部上面に設けられた空気吹込管に接続した請求項１３記
    載のセメントクリンカの焼成装置。
15. 【請求項１５】 予熱されたセメント原料粉を流動層造
    粒炉で造粒し、造粒されたクリンカを流動層焼成炉で焼
    成した後、冷却器で冷却するようにしたセメントクリン
    カの焼成装置において、 流動層造粒炉のガス分散板上面の延長上にクリンカ落下
    口を設け、 略水平なガス分散板からクリンカ落下口に至る下方に傾
    斜した分級溝部の上側の空間を、分級溝部上面に設けら
    れた空気吹込管から吹き出す１次分級空気の一部とクリ
    ンカ落下口から吹き出す２次分級空気と分級溝部に設け
    られたノズルから吹き出す空気とを合計したガスの流速
    が分級粒子径に対応する分級溝部流速Ｕ1になるよう
    に、クリンカ落下口からガス分散板上側の流動層に向か
    って断面を徐々に拡大して１次分級部を形成し、 クリンカ落下口に連なる排出シュートの下部近傍に２次
    分級空気吹込管を接続し、この２次分級空気吹込管から
    吹き出す２次分級空気のガス流速が原料投入量に見合っ
    た排出量に対応するクリンカ落下口流速Ｕ0になるよう
    に、２次分級空気により小粒子をガス分散板上側の流動
    層に吹き戻すための２次分級部を形成し、 ２次分級部
    に気密排出手段を介して流動層焼成炉を接続し、流動層
    焼成炉に冷却器を接続したことを特徴とするセメントク
    リンカの焼成装置。
16. 【請求項１６】 ２次分級空気の一部をバイパスさせて
    １次分級空気の一部として分級溝部上面に吹き込めるよ
    うに、２次分級空気吹込管を分岐させて分級溝部上面に
    設けられた空気吹込管に接続した請求項１５記載のセメ
    ントクリンカの焼成装置。
17. 【請求項１７】 分級溝部をクリンカ落下口に向けて１
    ５〜４５度の角度で斜め下方向に傾斜させた請求項１３
    〜１６のいずれかに記載のセメントクリンカの焼成装
    置。
18. 【請求項１８】 分級溝部上面へのコーチングの発生が
    確実に防止できるように、分級溝部上面に沿って複数箇
    所に空気吹込管を設けた請求項１３〜１７のいずれかに
    記載のセメントクリンカの焼成装置。
19. 【請求項１９】 クリンカ落下口近傍に、この落下口の
    開口面積を調整可能なゲートを設けた請求項１３〜１８
    のいずれかに記載のセメントクリンカの焼成装置。
20. 【請求項２０】 １次分級部において、分級溝部直上流
    速がガス分散板直上流速より大きくなるように、ノズル
    の開口比を変えるようにした請求項１３〜１９のいずれ
    かに記載のセメントクリンカの焼成装置。
21. 【請求項２１】 クリンカ落下口の近傍に大塊排出口を
    設けた請求項１３〜２０のいずれかに記載のセメントク
    リンカの焼成装置。