JP2898611B2 - セメントクリンカの焼成方法及び焼成装置 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、流動層造粒・焼成
炉の１炉を使用して、セメントクリンカを焼成する方法
の改良、及びこの方法を実施する焼成装置の改良に関す
るものである。

【０００２】

【従来の技術】セメントクリンカは、石灰石や珪砂等を
配合・粉砕した原料粉を予熱し、予熱及び一部仮焼され
た原料粉を造粒し、それを焼成した後、冷却することに
よって製造されるが、近年、その製造には、噴流層造粒
炉又は流動層造粒炉と流動層焼成炉との２炉を備える焼
成装置がよく使用される（例えば、特開平２−２２９７
４５号公報参照）。なお、この特開平２−２２９７４５
号公報記載のセメントクリンカの製造装置は、さらに１
次冷却器及び２次冷却器を備えている。また、近年、造
粒と焼成とを一つの流動層炉で実施するようにしたセメ
ントクリンカの焼成装置も知られている（例えば、特開
昭５８−１１５０４７号公報参照）。

【０００３】特開平２−２２９７４５号公報記載のセメ
ントクリンカの焼成装置においては、噴流層造粒炉で造
粒し、流動層焼成炉で焼成し、１次流動層冷却装置で急
冷した後、２次流動層冷却装置で冷却するとともに熱回
収している。このように、噴流層造粒炉と流動層焼成炉
との２炉としたことにより、高温焼成が可能となり、き
わめて高品質のセメントクリンカを焼成できるが、装置
数が多い上にランニングコストも増加するという問題点
がある。このため、コンパクトな設備で、熱消費・電力
消費を大幅に低減し得る焼成装置の開発が望まれてい
た。

【０００４】また、特開昭５８−１１５０４７号公報記
載のセメントクリンカの焼成装置においては、焼成炉か
らの排出シュート内に複数の風速の異なる分級ゾーンを
形成するように、冷却器排気を排出シュートに導入して
いるが、各ダクトの通風量は差圧で決まるので、排出シ
ュートへの造粒物の落下状況等により変動し、所定の風
速に制御することが困難であった。また、一度シュート
内に落下したら、シュート内での分散は悪いので、小粒
子を流動層に戻す分級効果も少ない。従って、クリンカ
粒度分布が広くなり品質が低下する（小粒子は焼成不十
分）。また、層内の粒度分布も広くなるので、造粒物同
士の付着が進行しすぎる、いわゆるアグロメレーション
という不都合な現象が生じ易くなり、十分焼成温度を上
げられず、高品質のセメントクリンカを得ることができ
ないという問題があった。

【０００５】上記の問題点を解決するために、本出願人
は、特開平８−８１２４５号公報に示すように、きわめ
て簡単な１炉構造の設備で、少ないランニングコストで
高品質のセメントクリンカを焼成することができる方法
及び装置を提案している。

【０００６】すなわち、この公報記載のセメントクリン
カの焼成方法及び焼成装置は、図８及び図９に示すよう
に、予熱されたセメント原料粉を流動層造粒・焼成炉で
造粒・焼成した後、造粒・焼成されたクリンカを冷却器
に導入するセメントクリンカの焼成方法及び焼成装置に
おいて、流動層造粒・焼成炉１０のガス分散板１２の延
長上に設けられたクリンカ落下口１４からクリンカを排
出するとともに、流動層１６の差圧が一定になるように
この落下口１４の開口面積をゲート１８で調整し、この
落下口１４に連なる排出シュート２０にクリンカを分級
・冷却するための空気を吹き込むとともに、落下口１４
から吹き出す空気流速が前記ガス分散板１２のノズル２
２を通って流入する空気流速と異なるように吹込空気量
を調節し、分級・冷却空気吹込位置より下方の気密排出
手段２４を経てクリンカを冷却器２６に導入するように
構成されている。２８は排出溝部、３０は排出溝部のノ
ズル、３２は大塊排出口、３４は１次分級部、３６はゲ
ートの駆動手段、３８は２次分級部、４０はゲート、４
２は駆動手段、４４は空気吹込管、４６はエジェクタ
ー、４８はバーナ、５０はスロート、５２は絞り部、５
４は移動層、５６は部分流動層である。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、図８及
び図９に示す従来のセメントクリンカの焼成装置におい
ては、つぎのような問題点がある。 （１） １次分級部３４は、排出溝部２８とクリンカ落
下口１４の直上で小粒子を流動層１６に吹き戻すことを
目的としているが、ここでの分級が不十分で、排出シュ
ート２０に小粒子が落下・混入する問題がある。 （２） 排出シュート２０に落下した小粒子は、２次分
級部３８ではほとんど分級（流動層１６に吹き戻すこ
と）できず、冷却器２６に排出され、セメントクリンカ
の品質の低下に至る。 （３） 分級・冷却用空気と落下クリンカとの熱交換の
場（空間）及び時間が不十分なため、熱消費量が増加
し、急冷不十分によるセメントクリンカの品質低下に至
る。 （４） したがって、分級・冷却用空気量を増加するこ
とができず、２次分級部の濃度（クリンカkg／空気N
m³ ）が高くなり、分級性能がそれ程良くない。

【０００８】本発明は上記の諸点に鑑みなされたもの
で、本発明の目的は、流動層造粒・焼成炉からセメント
クリンカを排出し、冷却器に投入するまでの間の分級・
冷却性能を飛躍的に向上させ、熱消費量及び電力消費量
をさらに低減でき、運転操作も簡単になり、より高品質
のセメントクリンカ製品を得ることができるセメントク
リンカの焼成方法及び焼成装置を提供することにある。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに、本発明のセメントクリンカの焼成方法は、予熱さ
れたセメント原料粉を流動層造粒・焼成炉の１つの炉で
造粒・焼成した後、造粒・焼成されたクリンカを冷却器
に導入するセメントクリンカの焼成方法において、流動
層造粒・焼成炉のガス分散板上面の延長上に設けられた
クリンカ落下口からクリンカを排出し、ガス分散板から
クリンカ落下口に至る排出溝部におけるガス流速が略一
定流速になるようにして１次分級を行い、クリンカ落下
口に連なる排出シュートにおいて、この排出シュートの
下部近傍に２次分級用空気を吹き込み、この２次分級用
空気と排出シュートの下方から吹き上げてくる冷却用空
気とにより、小粒子をガス分散板上側の流動層に吹き戻
すための２次分級を行い、この排出シュートに連なる断
面拡大した流動層において、この流動層の下部近傍に冷
却用兼流動化空気を吹き込んで造粒・焼成されたクリン
カを急冷するとともに、小粒子を分級し流動層造粒・焼
成炉に戻すための３次分級を行い、３次分級されたクリ
ンカを気密排出手段を介して冷却器へ導入するように構
成されている（図１及び図２参照）。

【００１０】上記の方法において、１次分級において、
ガス流速が、クリンカ落下口から吹き出すガスと排出溝
部に設けられたノズルから吹き出すガスとを合計したガ
スの流速であるようにすることが好ましい。また、上記
の方法において、３次分級の際に、クリンカを１１００
℃以下、望ましくは１０００℃以下に急冷する。このよ
うに急冷することにより、高品質のセメントクリンカを
得ることができる。また、１次分級部において、排出溝
部直上流速を、ガス分散板直上流速より大きくすること
が好ましい。また、これらの方法において、ガス分散板
の上側の流動層差圧が略一定範囲になるように、クリン
カ落下口の開口面積を調整することが好ましい。

【００１１】本発明のセメントクリンカの焼成装置は、
予熱されたセメント原料粉を流動層造粒・焼成炉の１つ
の炉で造粒・焼成し、造粒・焼成されたクリンカを冷却
器で冷却するセメントクリンカの焼成装置において、流
動層造粒・焼成炉のガス分散板上面の延長上にクリンカ
落下口を設け、ガス分散板からクリンカ落下口に至る排
出溝部の上側の空間を、クリンカ落下口から吹き出すガ
スと排出溝部に設けられたノズルから吹き出すガスとを
合計したガスの流速が略一定流速になるように、クリン
カ落下口からガス分散板上側の流動層に向かって断面を
徐々に拡大して１次分級部を形成し、クリンカ落下口に
連なる排出シュートの下部近傍に２次分級用空気吹込管
を接続し、この２次分級用空気と排出シュートの下方か
ら吹き上げてくる冷却用空気とにより、小粒子をガス分
散板上側の流動層に吹き戻すための２次分級部を形成
し、この排出シュートに断面拡大した流動層冷却器を連
結し、この流動層冷却器の下部近傍に冷却用兼流動化空
気吹込管を接続し、造粒・焼成されたクリンカを急冷す
るとともに、小粒子を分級し流動層造粒・焼成炉に戻す
ための３次分級部を形成し、この３次分級部に気密排出
手段を介して冷却器を接続したことを特徴としている
（図１及び図２参照）。

【００１２】上記の装置において、クリンカ落下口近傍
に、この落下口の開口面積を調整可能なゲートを設ける
ことが好ましい（図１及び図２参照）。また、排出溝部
をクリンカ落下口に向けて斜め下方向に傾斜させること
が好ましい（図４参照）。また、１次分級部において、
排出溝部直上流速がガス分散板直上流速より大きくなる
ように、ノズルの開口比を変えるように構成することが
好ましい。さらに、クリンカ落下口の近傍に大塊排出口
を設けて、大塊が排出シュートに落下する前に排出する
ように構成することが好ましい（図１及び図２参照）。

【００１３】冷却器としては、冷却器本体内に冷却用空
気吹込による移動層を有し、この移動層の上側に部分流
動層が形成されるように、冷却器本体上部の横断面積が
選択された構造とすることが好ましい。例えば、冷却器
本体上部に絞り部を設けて、この部分の空気流速を大き
くして、部分流動層を形成させ、粒子の偏析をなくすよ
うにする。

【００１４】予熱されたセメント原料粉は、流動層造粒
・焼成炉の流動層に投入され造粒・焼成される。造粒・
焼成されたクリンカはガス分散板上面側方の排出溝部及
び落下口直上で、排出シュートから吹き上げられてくる
空気により１次分級され、小粒子は排出シュート内にほ
とんど落下しない。すなわち、バックミキシングがなく
なる。また、排出シュート内に落下した粒子は、空気に
より効率よく２次分級・冷却される。２次分級されたク
リンカは、さらに断面拡大された流動層冷却器で分級さ
れるとともに、急冷される。さらに、スロートの温度が
低くなり、分散板下面のコーチングがなくなる。また、
流動層造粒・焼成炉内の粒度分布が狭くなり、アグロメ
レーションを防止することができるとともに、焼成温度
を上げることができる。

【００１５】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を説明
するが、本発明は下記の実施の形態に何ら限定されるも
のではなく、適宜変更して実施することが可能なもので
ある。図１は本発明の実施の第１形態によるセメントク
リンカの焼成装置を示し、図２はＡ−Ａ線断面を示し
（ただし、流動層を省略している）、図３は流動層造粒
・焼成炉及びこの炉の上流側の機器を示している。図３
において、５８はサイクロンＣ₁ 〜Ｃ₄ を含むサスペン
ションプレヒータ、６０は仮焼炉、１０は流動層造粒・
焼成炉である。なお、仮焼炉６０は必ずしも必要ではな
く、設置されない場合もある。サスペンションプレヒー
タ５８及び仮焼炉６０で予熱及び一部仮焼されたセメン
ト原料粉は、流動層造粒・焼成炉１０の流動層１６に導
入され、ここで下方の冷却器からスロート及びガス分散
板１２を経て送られる空気により流動化しつつ造粒・焼
成される。４６はエジェクターである。

【００１６】図１及び図２に示すように、流動層造粒・
焼成炉１０のガス分散板１２の上面の延長上に、複数の
ノズル（開口）３０を有する排出溝部２８を介してクリ
ンカ落下口１４が設けられている。そして、この排出溝
部２８の上側の空間を、クリンカ落下口１４及び排出溝
部２８に設けられたノズル３０から吹き出すガス量に対
応して略一定流速になるように、クリンカ落下口１４か
らガス分散板１２の上側の流動層１６に向かって断面を
徐々に拡大して、１次分級部６１が形成されている。ク
リンカ落下口１４に連なる排出シュート２０の下部近傍
に、２次分級用空気吹込管６４が接続され、この管６４
から吹き込まれた２次分級用空気と、排出シュート２０
の下方から吹き上げてくる冷却用空気（後述）とによ
り、小粒子をガス分散板上側の流動層１６に吹き戻すた
めの２次分級部６２が形成されている。

【００１７】排出シュート２０には、横断面が拡大され
た流動層冷却器６６が連結され、この流動層冷却器６６
の下部近傍に冷却用兼流動化空気吹込管６８が接続さ
れ、造粒・焼成されたクリンカを急冷するとともに、小
粒子を分級し流動層造粒・焼成炉の流動層１６に戻すた
めの３次分級部６３が形成されている。この３次分級部
６３に充填層部７０及び気密排出手段（例えば、Ｌバル
ブ）２４を介して冷却器２６が接続されている。この気
密排出手段２４は、造粒物を一旦内部に堆積させ、その
造粒物自身によるマテリアルシール作用で通気を遮断す
るとともに、圧縮空気や機械的手段で押し出すことによ
り、造粒物を冷却器２６に払い出すように構成されたも
のである。７２は圧縮空気供給管である。クリンカ落下
口１４の近傍には、この落下口１４の開口面積を調整可
能なゲート１８が設けられている。３６は駆動手段で、
油圧シリンダ、空気圧シリンダ、モータシリンダなどに
よりゲート１８を水平方向に移動できるように構成され
ている。また、クリンカ落下口１４の近傍に、コーチン
グの剥離物などの大塊を排出するための大塊排出口３２
が設けられている。２２はガス分散板１２のノズル、４
８はバーナ、５０はスロートである。

【００１８】図４は１次分級部６１まわりの拡大断面を
示している。排出溝部２８の上側の１次分級部６１にお
いて、各部の流速ｕ₀ 、ｕ₁ 、ｕ₂ 、ｕ₃ が略等しくな
るように、すなわち、ｕ₀ ≒ｕ₁ ≒ｕ₂ ≒ｕ₃ となるよ
うに、１次分級部６１のガス流れ方向に直交する方向の
断面を落下口１４に向かって縮小している。このように
構成することにより分級効率が向上する。また、排出溝
部２８の底面の傾斜は、大塊排出のために、水平方向に
対して１０〜１５°とすることが好ましい。傾斜が１０
°未満の場合は大塊がスムースに排出されないことがあ
り、１５°を超えると粒子が排出され過ぎて、分級効率
が低下するおそれがある。また、排出溝部２８の直上の
流速が、ガス分散板１２の直上の流速より大きくなるよ
うに、ノズルの開口比を変えている。ノズルの開口比を
変える手段としては、排出溝部のノズル径を大きくした
り、ノズル数を増やしたり、ノズルのピッチを小さくし
たりすることが採用される。

【００１９】クリンカの分級粒径と、１１００℃におけ
る流動化開始速度（ｕ_mf）及び終端速度（ｕ_t ）との間
には、表１に示すような関係がある。この表１をグラフ
化すると図５のようになる。表１及び図５から、落下口
１４における流速ｕ₀ は、目標とする分級粒径（例え
ば、０．５〜１．０mm）の終端速度（ｕ_t ）よりやや大
きい値で、かつ、排出粒子（例えば、平均粒径２〜３m
m）の流動化開始速度（ｕ_mf）の２〜３倍以上となるよ
うに設定される。

【００２０】

【表１】

【００２１】２次分級部６２は、分級できる長さを有す
る排出シュート２０からなり、冷却空気量が特開平８−
８１２４５号公報に示す従来方式の２〜３倍（３次分級
部の説明で後述）になるので、２次分級部６２の濃度
（クリンカkg／空気Nm³ ）が１／２〜１／３となり、さ
らに２次分級用空気が加わるので、２次分級部６２の分
級効率が大幅に向上する。なお、濃度が下がると分級効
率が向上する。

【００２２】３次分級部６３は、１３００〜１３５０℃
の造粒・焼成されたクリンカを少なくとも１１００℃以
下、好ましくは１０００℃以下に急冷する流動層冷却器
としている（急冷すると品質が向上する）。そのために
は、必要な冷却空気量及び流動層寸法が選ばれる。例え
ば、生産量５t ／h のクリンカを１３５０℃から１００
０〜１１００℃に冷却するためには、冷却空気量はヒー
トバランスより約１３００〜９００Nm³ ／h となる。ま
た、粒径２〜３mmのクリンカの冷却時間（滞留時間）は
２〜４min 、３次分級部における空気流速を３〜５m ／
s とすると、流動層冷却器６６の寸法は、約６５０mm
角、層高約５００mmとなる。このように設計すると、ク
リンカを確実に冷却することができ、冷却用空気量は特
開平８−８１２４５号公報に示す従来方式（１２００℃
に冷却できる量）の２〜３倍にすることができ、濃度
（クリンカkg／空気Nm³ ）が１／２〜１／３に低減でき
る。また、３次分級部６３の流動層は公知の通り、分級
機能を有するので、０．５〜１．０mm以下の小粒子を流
動層造粒・焼成炉１０に吹き戻すことができる。

【００２３】図１においては、気密排出手段２４として
Ｌバルブを用いているが、図６に示すように、充填層部
７０の排出シュート７４の下端にロータリバルブ７６な
どの弁を設け、排出シュート７４内に一定量の造粒物が
溜まるように、このロータリバルブ７６の排出量を調整
することにより、造粒物を冷却器２６内に導入するよう
に構成することもできる。

【００２４】図７は本発明の実施の第２形態によるセメ
ントクリンカの焼成装置を示している。本実施形態にお
いては、冷却器２６は、冷却器本体内に冷却空気吹込に
よる移動層５４を有し、この移動層５４の上側に部分流
動層５６が形成されるように、冷却器本体上部の横断面
積が選択された構造を有している。図７では、一例とし
て、冷却器本体上部に絞り部５２を設け、移動層５４を
形成するクリンカで加熱され膨張した空気が絞り部５２
でさらに流速を上げ、部分流動層５６を形成する構成を
示している。このように構成することにより、移動層５
４の上側に部分流動層５６が形成され、クリンカが流動
化して偏析を少なくし空気の偏流を少なくすることがで
きるという利点がある。他の構成及び作用は実施の第１
形態の場合と同様である。

【００２５】

【発明の効果】本発明は上記のように構成されているの
で、つぎのような効果を奏する。 （１） 排出溝部の上側の空間（１次分級部）のガス流
速を略一定とすることにより、１次分級部の分級性能を
向上させることができる。さらに、排出溝部直上流速を
ガス分散板直上流速より大きく（例えば、２倍以上）と
する場合は、１次分級部の分級性能を大幅に向上させる
ことができる。 （２） ２次分級部の濃度を従来方式より少なくするこ
とにより（例えば、１／２以下、即ち５kgクリンカ／Nm
³ 空気以下）、分級性能を向上させることができる。 （３） 落下口に連なる排出シュート下部の断面拡大さ
れた流動層冷却器で、確実にクリンカを１０００〜１１
００℃以下に急冷することができ、高品質の製品を得る
ことができる。 （４） １次〜３次分級部でクリンカは完全に分級さ
れ、小粒子の排出がなくなるので、高品質のセメントク
リンカが得られる。 （５） 排出溝部を落下口に向けて下向きに傾斜させる
場合は、大塊を円滑に排出することができるとともに、
分級効率がさらに向上する。 （６） 移動層冷却器の層上部が流動化するように冷却
器上部の断面積を選ぶ場合は、さらに熱消費量を低減さ
せることができ、冷却器を小型化することができる。 （７） 装置を大型化しても分級性能はそれ程変わら
ず、大型化が容易となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の第１形態によるセメントクリン
カの焼成装置の縦断面図である。

【図２】図１におけるＡ−Ａ線断面図である（ただし、
流動層を省略している）。

【図３】本発明の装置における流動層造粒・焼成炉及び
サスペンションプレヒータなどを示す全体系統図であ
る。

【図４】本発明の装置における１次分級部まわりの拡大
断面図である。

【図５】セメントクリンカの分級粒径と、１１００℃に
おける流動化開始速度（ｕ_mf）及び終端速度（ｕ_t ）と
の関係を示すグラフである。

【図６】図１に示す装置における気密排出手段の他の例
を示す断面図である。

【図７】本発明の実施の第２形態によるセメントクリン
カの焼成装置の縦断面図である。

【図８】従来のセメントクリンカの焼成装置の縦断面図
である。

【図９】図８におけるＢ−Ｂ線断面図である（ただし、
流動層を省略している）。

【符号の説明】 １０ 流動層造粒・焼成炉 １２ ガス分散板 １４ クリンカ落下口 １６ 流動層 １８、４０ ゲート ２０、７４ 排出シュート ２２、３０ ノズル ２４ 気密排出手段 ２６ 冷却器 ２８ 排出溝部 ３２ 大塊排出口 ３４ １次分級部 ３６、４２ 駆動手段 ３８ ２次分級部 ４４ 空気吹込管 ４６ エジェクター ４８ バーナ ５０ スロート ５２ 絞り部 ５４ 移動層 ５６ 部分流動層 ５８ サスペンションプレヒータ ６０ 仮焼炉 ６１ １次分級部 ６２ ２次分級部 ６３ ３次分級部 ６４ ２次分級用空気吹込管 ６６ 流動層冷却器 ６８ 冷却用兼流動化空気吹込管 ７０ 充填層部 ７２ 圧縮空気供給管 ７６ ロータリバルブ

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 村尾 三樹雄 神戸市中央区東川崎町３丁目１番１号 川崎重工業株式会社 神戸工場内 (72)発明者 向井 克治 東京都千代田区神田美土代町１番地 住 友大阪セメント株式会社内 (72)発明者 石鉢 俊幸 東京都千代田区神田美士代町１番地 住 友大阪セメント株式会社内 (58)調査した分野(Int.Cl.⁶，ＤＢ名) C04B 7/47 C04B 7/45

Claims (12)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 予熱されたセメント原料粉を流動層造粒
   ・焼成炉の１つの炉で造粒・焼成した後、造粒・焼成さ
   れたクリンカを冷却器に導入するセメントクリンカの焼
   成方法において、 流動層造粒・焼成炉のガス分散板上面の延長上に設けら
   れたクリンカ落下口からクリンカを排出し、 ガス分散板からクリンカ落下口に至る排出溝部における
   ガス流速が略一定流速になるようにして１次分級を行
   い、 クリンカ落下口に連なる排出シュートにおいて、この排
   出シュートの下部近傍に２次分級用空気を吹き込み、こ
   の２次分級用空気と排出シュートの下方から吹き上げて
   くる冷却用空気とにより、小粒子をガス分散板上側の流
   動層に吹き戻すための２次分級を行い、 この排出シュートに連なる断面拡大した流動層におい
   て、この流動層の下部近傍に冷却用兼流動化空気を吹き
   込んで造粒・焼成されたクリンカを急冷するとともに、
   小粒子を分級し流動層造粒・焼成炉に戻すための３次分
   級を行い、 ３次分級されたクリンカを気密排出手段を介して冷却器
   へ導入することを特徴とするセメントクリンカの焼成方
   法。
2. 【請求項２】 １次分級において、ガス流速が、クリン
   カ落下口から吹き出すガスと排出溝部に設けられたノズ
   ルから吹き出すガスとを合計したガスの流速である請求
   項１記載のセメントクリンカの焼成方法。
3. 【請求項３】 ３次分級の際に、クリンカを１１００℃
   以下に急冷する請求項１又は２記載のセメントクリンカ
   の焼成方法。
4. 【請求項４】 １次分級部において、排出溝部直上流速
   をガス分散板直上流速より大きくする請求項１、２又は
   ３記載のセメントクリンカの焼成方法。
5. 【請求項５】 ガス分散板の上側の流動層差圧が略一定
   範囲になるように、クリンカ落下口の開口面積を調整す
   る請求項１〜４のいずれかに記載のセメントクリンカの
   焼成方法。
6. 【請求項６】 予熱されたセメント原料粉を流動層造粒
   ・焼成炉の１つの炉で造粒・焼成し、造粒・焼成された
   クリンカを冷却器で冷却するセメントクリンカの焼成装
   置において、 流動層造粒・焼成炉のガス分散板上面の延長上にクリン
   カ落下口を設け、 ガス分散板からクリンカ落下口に至る排出溝部の上側の
   空間を、クリンカ落下口から吹き出すガスと排出溝部に
   設けられたノズルから吹き出すガスとを合計したガスの
   流速が略一定流速になるように、クリンカ落下口からガ
   ス分散板上側の流動層に向かって断面を徐々に拡大して
   １次分級部を形成し、 クリンカ落下口に連なる排出シュートの下部近傍に２次
   分級用空気吹込管を接続し、この２次分級用空気と排出
   シュートの下方から吹き上げてくる冷却用空気とによ
   り、小粒子をガス分散板上側の流動層に吹き戻すための
   ２次分級部を形成し、 この排出シュートに断面拡大した流動層冷却器を連結
   し、この流動層冷却器の下部近傍に冷却用兼流動化空気
   吹込管を接続し、造粒・焼成されたクリンカを急冷する
   とともに、小粒子を分級し流動層造粒・焼成炉に戻すた
   めの３次分級部を形成し、 この３次分級部に気密排出手段を介して冷却器を接続し
   たことを特徴とするセメントクリンカの焼成装置。
7. 【請求項７】 クリンカ落下口近傍に、この落下口の開
   口面積を調整可能なゲートを設けた請求項６記載のセメ
   ントクリンカの焼成装置。
8. 【請求項８】 排出溝部をクリンカ落下口に向けて斜め
   下方向に傾斜させた請求項６又は７記載のセメントクリ
   ンカの焼成装置。
9. 【請求項９】 １次分級部において、排出溝部直上流速
   がガス分散板直上流速より大きくなるように、ノズルの
   開口比を変えるようにした請求項６、７又は８記載のセ
   メントクリンカの焼成装置。
10. 【請求項１０】 クリンカ落下口の近傍に大塊排出口を
    設けた請求項６〜９のいずれかに記載のセメントクリン
    カの焼成装置。
11. 【請求項１１】 冷却器が、冷却器本体内に冷却用空気
    吹込による移動層を有し、この移動層の上側に部分流動
    層が形成されるように、冷却器本体上部の横断面積が選
    択された構造である請求項６〜１０のいずれかに記載の
    セメントクリンカの焼成装置。
12. 【請求項１２】 冷却器本体上部に絞り部が設けられた
    請求項１１記載のセメントクリンカの焼成装置。