SU1109041A3 - Способ осуществлени эндотермических процессов - Google Patents

Способ осуществлени эндотермических процессов Download PDF

Info

Publication number
SU1109041A3
SU1109041A3 SU762364358A SU2364358A SU1109041A3 SU 1109041 A3 SU1109041 A3 SU 1109041A3 SU 762364358 A SU762364358 A SU 762364358A SU 2364358 A SU2364358 A SU 2364358A SU 1109041 A3 SU1109041 A3 SU 1109041A3
Authority
SU
USSR - Soviet Union
Prior art keywords
fluidized bed
reactor
gas
secondary air
solid
Prior art date
Application number
SU762364358A
Other languages
English (en)
Inventor
Ре Лотар
ШМИДТ Ханс-Вернер
Пласс Лудольф
Original Assignee
Металлгезельшафт Аг (Фирма)
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Металлгезельшафт Аг (Фирма) filed Critical Металлгезельшафт Аг (Фирма)
Application granted granted Critical
Publication of SU1109041A3 publication Critical patent/SU1109041A3/ru

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J6/00—Heat treatments such as Calcining; Fusing ; Pyrolysis
    • B01J6/001—Calcining
    • B01J6/004—Calcining using hot gas streams in which the material is moved
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J8/00—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes
    • B01J8/18—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with fluidised particles
    • B01J8/24—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with fluidised particles according to "fluidised-bed" technique
    • B01J8/26—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with fluidised particles according to "fluidised-bed" technique with two or more fluidised beds, e.g. reactor and regeneration installations
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J8/00—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes
    • B01J8/18—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with fluidised particles
    • B01J8/24—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with fluidised particles according to "fluidised-bed" technique
    • B01J8/38—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with fluidised particles according to "fluidised-bed" technique with fluidised bed containing a rotatable device or being subject to rotation or to a circulatory movement, i.e. leaving a vessel and subsequently re-entering it
    • B01J8/384—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with fluidised particles according to "fluidised-bed" technique with fluidised bed containing a rotatable device or being subject to rotation or to a circulatory movement, i.e. leaving a vessel and subsequently re-entering it being subject to a circulatory movement only
    • B01J8/388—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with fluidised particles according to "fluidised-bed" technique with fluidised bed containing a rotatable device or being subject to rotation or to a circulatory movement, i.e. leaving a vessel and subsequently re-entering it being subject to a circulatory movement only externally, i.e. the particles leaving the vessel and subsequently re-entering it
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01F—COMPOUNDS OF THE METALS BERYLLIUM, MAGNESIUM, ALUMINIUM, CALCIUM, STRONTIUM, BARIUM, RADIUM, THORIUM, OR OF THE RARE-EARTH METALS
    • C01F7/00—Compounds of aluminium
    • C01F7/02—Aluminium oxide; Aluminium hydroxide; Aluminates
    • C01F7/44—Dehydration of aluminium oxide or hydroxide, i.e. all conversions of one form into another involving a loss of water
    • C01F7/441—Dehydration of aluminium oxide or hydroxide, i.e. all conversions of one form into another involving a loss of water by calcination
    • C01F7/445—Dehydration of aluminium oxide or hydroxide, i.e. all conversions of one form into another involving a loss of water by calcination making use of a fluidised bed
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P20/00—Technologies relating to chemical industry
    • Y02P20/10—Process efficiency
    • Y02P20/129—Energy recovery, e.g. by cogeneration, H2recovery or pressure recovery turbines
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10S423/00—Chemistry of inorganic compounds
    • Y10S423/06—Temperature control
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10S423/00—Chemistry of inorganic compounds
    • Y10S423/09—Reaction techniques
    • Y10S423/16—Fluidization

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Combustion & Propulsion (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Geology (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Devices And Processes Conducted In The Presence Of Fluids And Solid Particles (AREA)
  • Compounds Of Iron (AREA)
  • Compounds Of Alkaline-Earth Elements, Aluminum Or Rare-Earth Metals (AREA)
  • Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)

Abstract

СПОСОБ ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ ЭНДОTEPMHHECraiX ПРОЦЕССОВ в псевдоозкиженном слое с падением концентрации твердого вещества снизу вверх путем подачи псевдоожижающего газа под газораспределитель вторичного воздуха над газораспределителем, топлива мелду точками ввода псевдоожижающего газа и вторичного воздуха , твердого материала в нижнюю .часть первого псевдоожиженного сло  и вывода твердого продукта реакции , из верхней части первого псевдоожи женного сло  с последующим отделением твердого продукта и возврата одной части его в псевдоожиженный слой и охлаждением, о т л и ч а ющ и и с   тем, что, с целью повышени  эффективности и экономичности процесса, отделенный из первого псевдоожиженного сло  твердый материал подвергают дополнительной обработке путем псевдоожижени  во втором псевдоожиженном слое до полного превращени  при скорости подаваемого псевдоожижающего газа 0,1-0,3 м/с, при этом количество твердого вещества в зоне между точкой подачи псевдоожижающего газа и точкой ввода вторичного воздуха в первом псевдоожижающем слое поддерживают 2,0-20 об.%, аз зоне выше точки ввода вторичного воздуха 0,22 об.% при времени вьщержки твердого материала в первом псевдоожиженном слое 10-30 мин и во втором псевдоожиженном слое при времени, 2-10-кратном времени вьщержки в :& первом псевдоожиженном слое. о it;:

Description

.
Изобретение относитс  к способу осуществлени  эндотермических процессов в псевдоожиженном состо нии при сильно разрыхленном псевдоожиженном слое и может быть использовано дл  обезвоживани  кристаллических неорганических соединений, например гидроокиси магни , железа или алюмини , обжига, например, известн ка, доломита, раскислени  цемента, расщеплени  сернокислого железа или сернокислого магни  (может оказатьс  целесообразным расщепление в слабовосстанавливающей атмосфере), дл  осуществлени  высокотемпературных металлургических процессов, например окислени  ильменита, восстановлени  с большой длительностью конечного . восстановлени .
Наиболее близким к предлагаемому  вл етс  способ осуществлени  эндотермических процессов в псевдоожиженном слое с падением концентрации твердого вещества снизу вверх путем подачи псевдоожижающего газа под газораспределитель , вторичного газа над газораспределителем, топлива между точками ввода псевдоожижающего газа и вторичного воздуха, твердого материала в нижнюю часть первого псевдоожиженного сло  и вывода твердого продукта реакции из верхней части псевдоожиженного сло  с последующим отделением твердого продукта и возврата его в псевдоожиженный слой СП.
Недостатком известного способа  вл етс  невозможность обеспечени  минимальной длительности пребывани  частиц в реакторе без потери давлени  по высоте.
Цель изобретени  - повышение эффективности и экономичности процесса .
Дл  достижени  поставленной цели согласно способу осуществлени  эндотермических процессов в псевдоожиженном слое с падением концентрации твердого вещества снизу вверх путем подачи псевдоожижающего газа под газораспределитель , вторичного воздуха , над газораспредепителем, т-оплива между точками ввода псевдоожижающего газа и вторичного воздуха, твердого материала в нижнюю часть первого псевдоожиженного сло  и вывода твердого продукта реакции из верхней части первого псевдоожиженного сло 
090А12
с последующим отделением твердого продукта и возврата одной части его в первый псевдоожиженный слой и охлаждением, отделенный из первого 5 псевдоожиженного сло  твердый материал подвергают дополнительной обработке путем псевдоожижени  во втором псевдоожиженном слое до полного превращени  при скорости подаваемого 10 псевдоожиженного газа 0,1-0,3 м/с, при этом количество твердого вещества в зоне между точкой подачи псевдоожижающего газа и точкой ввода вторичного воздуха в первом псевдоts .ожижающем слое поддерживают 2,020 об,%, а в зонах выше точки ввода вторичного воздуха 0,2-2 об.% при времени вьщержки твердого материала в первом псевдоожиженном слое 1020 30 мин и во вторЪм псевдоожиженном слое при времени, 2-10-кратном времени выдержки в первом псевдоожиженном слое.
-j На фиг.1 представлена схема реактора с псевдоожиженным слоем и приемного реактора; на фиг.2 - технологическа  .схема реализации способа с охлалщением отход щих газов и твердого веществаi на фиг.З - технологическа  схема реализации процессов , осуществл емь1х в восстановительной атмосфере.
На фиг.1 показан реактор 1 с псевдоожиженным слоем, в который
5 необходимый дл  псевдоожижени  газ поступает по трубопроводу 2, а свежий или уже подогретый материал подаетс  по трубопроводу 3. Вторичный воздух поступает по вторичному
воздухопроводу А, топливо подводитс  по трубопроводу 5. Твердый материал, выносимый из реактора 1, отдел етс  в верхней зоне приемного реактора 6 от газа и поступает в нижнюю зону,
5 незначительно псевдоожиженную глазом, подводимым по трубопроводу 7. Регулируемый возврат твердого вещества в реактор с псевдооткиженным слоем осуществл етс  по трубопроводу 8, а
0 вывод твердого материала производитс  через выпускное отверстие 9. Подача топлива при необходимости дополнительного подогрева приемного реактора 6 происходит по трубопроводу 10.
5 Свежий твердый материал подаетс  дозатором 11 (фиг.2) в систему обменников дл  взвешенного материала, в которую ввод тс  отход щие газы
реактора 1 с псевдоожиженным слоем. Сначала материал попадает во второй (в направлении потока газа) обменник .12, затем выноситс  и в силу высокой скорости газов попадает в сепараторы 13 и 14, где отдел етс  от газа и направл етс  в первый (по ходу таза) обменник 15. После повторного выноса по трубопроводу 16 и отделени  от газа в сепараторе 17 он попадает по трубопроводу 3 в реактор с псевдоожиженным слоем. Газ, выход щий из сепаратора дл  твердых частиц 14, поступает по трубопроводу 18 в систему очистки (не показана).
Попада  в реактор 1 с псевдоожиженным слоем, твердый материал в зоне, наход щейс  между обеспечивающим псевдоожижение, подаваемым по трубопроводу 2 воздухом и местом подачи вторичного воздуха, становитс  суспензией с относительно высокой плотностью. Выше ввода вторичного воздухопровода 4 плотность суспензии меньше. Вынесенньп газами твердый материал осаждаетс  в приемном реакторе бив результате подачи по трубопроводу 7 газа с малой скоростью пребывает в легком завихренном состо нии. По трубопроводу 8 в реактор 1 под контролем возвращаетс  часть потока твердого материала. Друга  часть потока твердого материала отводитс  через выпускное отверстие 9 по газопроводу 19 и циклону 20 в вихревой холодильник 21, которы состоит из охлаждающих камер 22-25 с погруженными в них холодильными трубами 26. Подводимый по трубопроводу
19воздух дл  псевдоожижени  накапливаетс  в трубопроводе 19, очищаетс  в циклоне 20-от твердых частиц и направл етс  в качестве вторичного воздуха по трубопроводу 4 в реактор 1. Поступивший через трубы 26 псевдоожижающий воздух отводитс 
по трубопроводу 2 в реактор 1. Твердый материал после того, как подвергнетс  непр мому охлаждению в двух охлаждаемых водой холодильных камерах 27 и 28, поступает в трубопровод 29.
Другой вариант реализации изобретени  предусматривает присоединение части выпускаемого из циклона
20воздуха к выход щему из приемного реактора 6 газу дп  использовани 
его,например, дл  дожигани  восстанавливающих компонентов. Часть осажденного - в сепараторах твердого материала может направл тьс  в обвод
первого по направлению газа обменника 15 непосредственно по трубопроводу 30 в реактор t с псевдоожижен- ным слоем.
Специально предусмотренное дл  восстановительных процессов устройство (фиг.З) имеет иной вихревой холодильник. В отличие от холодильника , показанного на фиг.2, здесь имеетс  только одна охлаждающа  камера.
Охлалщающий змеевик 31 обеспечивает подогрев воздуха,направл емого в реактор 1 с целью образовани  псевдоожиженного сло . Дл  образовани  пара предусмотрен заполненный водой
змеевик 32.
При осуществлении восстановительных процессов, в которых необходимо предотвратить возможность вторичного окислени  получерного продукта, можно взамен вихревого холодильника 21 применить непосредственно охлаждаемый водой циклонный холодильник барабанного типа с непр мым и/или с пр мым охлаждением.
В другой показанной на фиг.З модификации технологической схемы холодный воздух подаетс  не по трубопроводу 33, как на фиг.2, а по обособленному трубопроводу 34.
Пример 1 (см.фиг.2). Суш-, ка и прокаливание влажной после фильтра гидроокиси алюмини .
Реакци  осуществл етс  в реакторе 1 с внутренним диаметром 2,15 м
при высоте в свету 12 м. Вторичный воздух подаетс  на отметке 2,5 м, а мазут - на отметке 0,4 м над - газораспределителем .
Внутренний диаметр нижней части приемного реактора 6, наход щейс  под возвратным трубопроводом 8, равен 1,6 м при высоте в свету 7 м. Вихревой холодильник 21 имеет
6 камер, из которых четыре (22-25) охлаждаютс  только воздухом, а две камеры (27 и 28) имеют пр мое вод ное охлаждение.
Дозатор 11 подает в обменник 12
влажную после фильтра гидроокись алюмини  (12% влаги) со скоростью 18,2 т/ч. Температура газа, поступающего из сепаратора 17 твердого вещества, составл ет 400°С. Суспен$ . зи  газ/твердое вещество поступает в сепараторы 13 и 14 при 130С. Отход щий газ отводитс  по трубопро воду 18. Твердое вещество направл етс  по трубопроводу 35 в обменник 15 со взвешенным состо нием материала . Здесь в результате смешивани  с поступающим из приемного реактора газом с температурой 1100°С устанав ливаетс  температура 400С. Суспен зи  с такой температурой поступает по трубопроводу 16 в сепаратор 17 и из него по трубопроводу 3 в реактор .1 с псевдоожиженным слоем. Коли чество твердого вещества на данной стадии 11,5 т/ч, потери от прокаливани  10%. В реактор 1 с псевдоожиженнымслоем над газораспределительным дни щем подаетс  3600 нм/ч воздуха дл  псевдоожижени  и 7100 вторич .ного воздуха, подогретого в вихрево холодильнике до 620 и 70J3 С соответственно . Вместе с тем по трубо проводу 5 подаетс  860 кг/ч т желог мазута. Двухстадийное сжигание обес печивает достижение 1100°С. Плотность суспензии составл ет около 250 кг/м дл  зоны, наход щейс  между газораспределительным днищем и вторичным воздухопроводом 4;и около 20 кг/м выше вторичн го воздухопровода 4. Полученна  ско рость газа (дл  пустого реактора) с тавл ет здесь около 5 м/с. Вьшосимые из реактора 1 вместе с газом Твердые частицы вьшадают в верхней части приемного реактора 6 и накапливаютс  в его нижней части Псевдоожиженный слой в приемном реакторе 6 создаетс  вводом 180 нм неподогретого воздуха. Через выпускное отверстие 9 ежечасно выпускаетс  .10,2 т окиси алюм ни  с температурой , направл емой по трубопроводу 19 и циклону 20 в вихревой холодильник 21, в которой подаетс  дл  образовани  псевдоожиженного сло  7100 нм/ч воздуха,, нагревающегос  до 700°С. Воздух, направл емый в охлаждающий змеевик 31 со скоростью 3600 нагреваетс  до 620°С.- В холодильных камерах 27 и 28 происходит, кроме того, охлаждение циркулирующей .охлаждающей водой. Окись алюмини  выдаетс  по трубопроводу 35 при . 1 Общее врем  пребывани  в реакторах 1 и 6 составл ет -1,5 ч. Это врем  распредел етс  между реактором 1 с псевдоожиженным слоем и приемным реактором 6 в отношении 1:3,3. Полученна  окись алюмини  имеет следующий гранулометрический состав , %: Более 90 мкм 12 Более 63 мкм 48 Более 44 мкм 75 Более 22 мкм 92 Пример 2 (см.фиг.З). Прокаливание доломита до СаО, МО. Процесс проводитс  в реакторе 1 с внутренним диаметром 2 м при высоте в свету 16 м. Вторичный воздух подаетс  на отметке 3 м, а мазут на отметке 0,5 м выше газораспределител . Внутренний диаметр расположенной под возвратным трубопроводом 8 части приемного реактора 6 составл ет 1,4 м при высоте в свету 5,.5 м. Вихревой холодильник 21 имеет шесть камер, из которых четьфе (22-25) охлаждаютс  только воздухом, а две камеры (27 и 28) имеют непр мое вод ное охлалздение. Ка щый час дозатор 11 подает 24 т доломита вобменник 12. Температура газа, выход щего из сепаратора 17 твердого вещества, 500°С. Суспензи  газ/твердое вещество, имеюща  температуру 200 С, поступает в сепараторы 13 и 14. Отход щий газ отводитс  по трубопроводу 18, а твердое вещество поступает по трубопроводу 35 в обменник 15.Здесь, в результате смешивани  с поступающим из приемного реактора 6 газом с температурой 950°С устанавлийаетс  температура 500°С. Суспензи  с такой температурой поступает по трубопроводу 16 в сепаратор 17, из которого твердое вещество поступает по трубопроводу 3 в реактор 1 с псевдоожиженным слоем. В реактор 1 поступает 4000 нм/ч воздуха дл  псевдоожижени  и 9340 нм/ч вторичного воздуха,температура которого составл ет в результате нагрева в вихревом холодильнике 22 650 и 700°С соответственно . Одновременно по трубопроводу 5 подаетс  т желый мазут.Двухстадийное сжигание обеспечивает остижение температуры . Плотность суспензии составл ет около 250 кг/м в зоне между газораспределительным днищем и вторичным воздухопроводом 4 и около 20 кг/м вьшге вторичного воздухопровода 4, Получаема  при этом скорость газа составл ет (дл  пустого реактора) около 6,9 м/с. Вынесенные из реактора 1 вместе с газом твердые частиць выпадают в верхней части приемного реактора 6 и накапливаютс  в его нижней части Псевдоожижение в приемном реакторе 6 обеспечиваетс  подачей 180 нм /ч неподогретого воздуха. При этом достигаетс  скорость воздуха 0,15 м/с. Средн   плотность сус пензии 1000 кг/м. Через выпускное отверстие 9 каждый час выдаетс  12,6 т прокаленного материала с температурой 900°С По газопроводу 19 и циклону 20 он поступает в вихревой холодильник 21. Псевдоожижение в вихревом холодильнике 21 обеспечиваетс  подачей 9340 нм/ч воздуха, нагревающегос  до . Пропускаемые через змеевик 31 4000 ни/ч воздуха нагреваютс  до 650°С. В холодильных камера 27 и 28 происходит также охлаждение циркулирующей охлаждающей водой. Прокаленный материал выводитс  через трубопровод 35 при . Обща  выдержка материала в реак торах 1 и 6 составл ет 1 ч. Это вр м  делитс  между реактором 1 с псевдоожиженным слоем и приемным реактором 6 в отношении 1:2. Пример 3. Восстановление гематита до магнетита. Дп  осуществлени  этого способа примен ют реактор 1 с внутренним диаметром 1 м при высоте в свету 18 м. Вторичный воздух вводитс  на отметке 3,0 м,. мазут - на отметке 0,4 м над газораспределителем. Внутренний диаметр части приемно реактора, наход щейс  ниже возвратного трубопровода 8, составл ет 1 м, высота D свету 5 м. Вихревой холодильник 2 имеет од охлаждающую камеру 22 с заполн емы воздухом змеевиком 31 и заполн емьм водой змеевиком 32. Дозатор 11 обеспечивает подачу 20 т/ч латеритной руды следующего мического состава,%: Потери при прокаливании8 ,7 Средний диаметр частиц составл ет около 80 мкм. Из дозатора материал поступает, в обменник 12. Выход щий из обменника газ имеет температуру . В. сепараторы 13 и 14 поступает смесь газ/твердое вещество с температурой 150°С. Отход щий газ отводитс  по трубопроводу 18. Твердое вещество поступает по трубопроводу 36 в обменник 15 со взвещенным состо нием материала. Здесь в результате смеши .вани  с поступающим из приемного реактора газом с температурой 750°С устанавливаетс  температура 390°С. Сусдензи  с такой температурой поступает по трубопроводу 16 в сепаратор 17, из которого твердое вещество поступает по трубопроводу 3 в реактор 1 с псевдоожиженным слоем. Количество твердого вещества составл ет здесь с учетом потерь на прокаливание около 18,7 т/ч. В реактор 1 кроме того непосредственно добавл етс  5,8 т/ч тех же руд. Туда же подаетс  1223 нм/ч воздуха дл  псевдоожижени  (над гат зораспределительным днищем) и 3527 нм/ч вторичного воздуха, подогретых в вихревом холодильнике 30 . до 200С, а также 421 кг/ч т желого мазута. Двухстадийное сжигание с общим избытком кислорода обеспечивает достижение температуры 750 С и получение восстановительного газа с отношением СО 02 CO+COj Ппотность суспензии в зоне между газораспределительным днищем и вторичным воздухопроводом 4 составл ет около 400 кг/см, выше вторичного воздухопровода 4 - около 30 кг/м. Скорость газа достигает здесь (дл  пустого реактора) около 0,3 м/с. Выносимое вместе с газом из реактора 1 твердое вещество выпадает в верхней части приемного реактора 6 и накапливаетс  в его нижней части. Дп  псевдоожижени  в приемный реактор 6 подаетс  140 нм/ч неподогре9 того воздуха. По трубопроводу 10 подаетс  15 кг/ч мазута. Через вьтускное отверстие 9 кажд час выводитс  17,66 т магнетита при . По трубопроводу 19 и через 1ЩКЛОН 20 материал поступает в вихревой холодильник 21, куда с целью предотвращени  повторного окислени  магнетита подаетс  дл  псевдоожижеНИИ 3527 нм/ч воздуха, нагревающе гос  в конечном .счете до 200 С. Пропускаемый через змеевик 31 возду ( 1223 им/ч) нагреваетс  также до 200°С. Охпа здающий змеевик 32 обеспечивает дополнительное охлаждение водой с попутным парообразованием. Магнетит выводитс  по трубопроводу 35 при 200С. Дл  обе;спечени  последующего садгани  .к восстановительному отход щему газу из приемного реактора 6 добавл етс  1060 холодного воздуха, который нагреваетс  при последующем сжигании до 750 С. При смешивании достигаетс  температура аналогична  температуре газа в реак торах 1. и 6.. Суммарна  выдержка материала в системе реакторов 1 и 6 составл ет 0,5 ч. Это врем  распредел етс  ме ду реактором 1 с псевдоожиженным слоем и приемным реактором 6 в отношении 1:5. Гранулометрический состав .ченного магнетита,%: Меньше 100 мкм 100 Меньше 62,5 мкм Способ по данному изобретению осуществл етс  в системе, состо щей в основном из реактора с псевдоожиженным слоем и приемного реактора. Отдельные стадии всей реакции распредел ютс  в соответствии с реакционно-технологическими требовани м между обоими реакторами. Расходующи наибольшее количество теплоты в эндотермических процессах этап подогрева частиц имеет место в реакторе с псевдоожиженнь«м слоем (главна  реакци ). Достижение конечного качества продукта, дл  которого по сравнению с главной :реакцией5 требуетс  отно .сительно больша  длительность реакции (последующа  реакци ), обусловлен на , например, преобразованием фаз . или процессом Диффузии, и незначительный подвод тепла имеет место в приемном реакторе. Частицы с грануло1 метрическим составом, например, 20-300 мкм (при средней величине частиц d р 50) нагреваютс  и реагируют в силу своей высокой удельной поверхности очень быстро. Позтому в большинстве случаев около 90% всей реакщ1и заканчиваетс  уже после первого выхода из реактора с псевдоожиженным слоем. Остаточна  реакци  протекает тогда экономичнее с большей сохранностью продукта и аппаратуры в приемном реакторе. Способ по данному изобретению сочетает возможность интенсивного подвода тепла в реактор с псевдоожиженным слоем и плавного сжигани ,; достигаемого ввиду двухстадийности. При этом двухстадийное сжигание можно вести так, чтобы в делом получалось почти стехиометрическое сжигание. Така  форма сгорани  целесообразна , например, в тех случа х, когда дл  процессов обезвоживани  или сжигани  требуетс  примерно нейтральна  атмосфера печи. Если по предлагаемому способу следует осуществить восстановительный процесс, то вторичньй воздух дозируют таким образом, чтобы получить более или менее интенсивную восстановительную атмосферу. Путем введени  подогретого воздуха можно добитьс  сжигани  отход щих реакционных газов до их поступлени  в обменник со взвешенным слоем. Неудобства, обусловленные необходимостью вБдержки, устран ютс  подачей отделенных от газов твердых веществ в приемный реактор, в кото- рый возвращаетс  столько твердого материала, сколько требуетс  дл  сохранени  нужной плотности суспензии в реакторе с псеадоожиженным слоем, а также при необходимости дл  предотвращени  существенной разности температур в пределах всей системы реактор с псевдоожиженным слоем - приемньй реактор. Режим работы подбираетс  так,чтобы с учетом подачи свежего материала в результате возврата твердого материала из приемного реактора в реактор с псевдоожиженным слоем плотность суспензии, наход щейс  в зоне между колосниками и вторичным Воздухопроводом, соответствовала в среднем объемному содержанию твердого вещества в реакторном пространстве пор дка 2-20%.При удельном весе твердого вещества 1,5 кг/л это соответствует плотност суспензии 30-300 кг/м, а при удел ном весе твердого вещества 5 кг/л плотности суспензии 100-1000 кг/м Плотность суспензии вьше вторичног воздухопровода следует подбирать с таким расчетом, чтобы объемна  дол  твердого вещества в реакторно пространстве составл ла О,2-2%,При указанном удельном весе твердого вещества это соответствует плотност 3-30 кг/м и 10-100 кг/м соответственно . При подобных услови х пот р  давлени  в реакторе с псевдоожи женным слоем составл ет примерно 250-900 мм вод.ст. При оценке условий работы числа ми Фруда и Архимеда получаютс  сле дующие диапазоны: 0,1 3/4. Fr Я| 100. 0,1 с Аг ct.(fr-/, Причем г oVy где Fr - число Фруда, число Архимеда, плотность газа, кг/м, плотность твердых частиц кг/м, диаметр сферических частиц , м, кинематическа  в зкость. - гравитационна  посто нна , м/с . Плотность суспензии в приемном реакторе значительно выше вследств меньшей скорости псевдоожиткающего газа, служащего только дл  перемеш вани  твердых веществ. Дл  полного использовани  приемного реактора дол  твердого вещества в общем объ ме должна превьш1ать 35%. С учете названных плотностей это соответствует нижней плотности суспензии 560 и 1750 кг/м. При оценке числами Фруда и Архи меда получим: диапазон числа Архим да остаетс  таким же, как в реакто с псевдоожиженным слоем, дл  числа Фруда имеем -V 3/4. Fr. д Соотношение размеров реактора с псевдоожиженным слоем и приемного реактора определ етс  в основном средним суммарным временем вьдержки, необходимым дл  обеспечени  вьтуска продукта определенного качества а также удельным расходом тепла эндотермического процесса. При предопределенной плотности суспензии в реакторе с псевдоожиженным слоем и при предопределенном количестве топлива в единицу времени возрастание (падение ) потребности в тепле создает необходимые уменьшени  (увеличени ) доли подводимого свежего твердого материала и повышени  (уменьшени ) возврата твердого материала из приемного реактора. Целесообразной  вл етс  средн   вьщержка твердого материала в реакторе с псевдоожиженным слоем в течейие 10-30 мин и 2-10-кратна  от этого времени вьдержка в приемном реакторе. I , При определении средней выдержки в реакторе с псевдоожиженным слоем учитываетс  количество твердого вещества , возвращаемого из приемного реактора. Средн   выдержка определ етс  по сумме средней плотности суспензии в обоих реакторах в расчете на количество продукта,выпускаемого за 1 ч. Выбор необходимого количества воздуха (дл  псевдоожижени  и вторичного воздуха), и прежде всего режим распределени  обоих потоков газа и уровень подачи вторичного воздуха, обеспечивают дополнительную возможность регулировани  процесса. В другом варианте осуществлени  способа вторичный воздух подаетс  на отметке, соответствующей 10-30% суммарной высоты реактора с псевдоожиженным слоем. Соотношение количества подводимого в реактор с псевдоожиженным слоем вторичного воздуха к используемому дл  псевдоожижени  воздуху рекомендуетс  выбирать в пределах 10:1-1:1, 3/4- Fr 5-10-э Соотношение размеров реактора с псевдоожиженным слоем и приемного реактора определ тс  в основном средним суммарным временем вьщержки, необходимым дл  обеспечени  вьтуска продукта определенного качества, а также удельным расходом тепла эндотермического процесса. При предопределенной плотности суспензии в реакторе с псевдоожиженнь1м слоем и при предопределенном количестве топлива в единицу времени возрастание (падение) потребности в тепле создает необходимость умень шени  (увеличени ) доли подводимого свежего твердого материала и ,повышени  (уменьшени ) возврата твердого материала из приемного реа тора. Целесообразной  вл етс  средн   вьщержка твердого материала в реакторе с псевдоожиженным слоем в течение 10-30 мин и 2-10-кратна  от этого времени вьщержка в приемно реакторе. При определении средней вьдержки в реакторе с псевдоожиженным слоем учитываетс  количество твердого вещества , возвращаемого из приемного реактора. Средн   вьщерж са определ етс  по сумме средней плотности суспензии в обоих реакторах в расче те на количество продукта,выпускаемого за 1 ч. Выбор необходимого количества воздуха (дл  псевдоожижени  и вторичного воздуха), и прежде всего режим распределени  обоих потоков газа и уровень подачи вторичного воздуха, обеспечивают дополнительную возможность регулировани  процесса. В другом варианте осуществлени  способа вторичный воздух подаетс  на отметке, соответствующей 10-30% суммарной высоты реактора с псевдоожиженным слоем. Соотношение количества подводимого в реактор с псевдоожиженным -слоем вторичного воздуха к используемому дл  псевдоожижени  воздуху рекомендуетс  выби рать в пределах от 10:1 до 1:1. . Ввиду незначительного возврата твердого вещества из приемного реактора (благодар , например, незначительной потребности в тепле), с одной стороны, и необходимости относительно большой выдержки, с другой стороны, рекомендуетс  осуществл ть подогрев в приемном реакторе путем непосредственной добавки топлива. Учитыва  температуру во всей системе, .циркул ци  используетс  не дл  полного покрыти  потреб ности в тепле (наеример, потерь на 114 излучение в приемном реакторе), а только дл  тонкого регулировани  процесса. Приемный реактор предназначаетс , как правило, только дл  обеспечени  основного времени выдержки материала . Его наличие может, однако, стать причиной дополнительного воздействи  на твердый материал или происход щих с твердым материалом реакций. В св зи с этим можно, например, вместо воздуха использовать дл  псевдоожижени  инертный газ и/или вводить дл  частичного хлорировани  или фторировани  хлор или фтор. Дп  обеспечени  высокой тепловой эффективности процесса рекомендуетс  осуществл ть предварительный нагрев и/или обезвоживание обрабатываемого материала с помощью отработанных газов реактора с псевдоожиженным слоем (операцию рекомендуетс  осуществл ть в обменниках во взвешенном состо нии). Целесообразное регулирование температуры отход щих газов (в частности , при влажном исходном продукте) можно обеспечить путем частично непосредственного , частично непр мого (после отбора тепла отход щих газов) ввода эндотермически обрабатываемого материала в реактор с псевдоожиженным слоем. Надлежащее распределение потоков может обеспечить температуру, желательную дл  очистки отход щих газов в электрофильтре. Иногда достаточно предотвратить падение температуры ниже т.очки росы. Дп  обеспечени  высокой тепловой эффективности отводимый поток твердого материала направл етс  дл  охлаждени  в вихревой холодильник, предпочтительно состо щий из р да последовательных холодильных камер. Вихревой холодильник может использоватьс  дл  подогрева вторичного воздуха и/или - с помощью установленных в камерах регистров труб ДПЯ подогрева воздуха, создающего псевдоожижающий слой воздуха в реакторе с псевдоожиженным слоем и/или в приемном реакторе. Дл  псевдоожиженй  в вихревом холодильнике, в частности при восстановительных процессах, где необходимо избежать повторного окислени  продукта реакции, можно применить
вместо воздуха инертный газ, направл емый в контур его циркул ции через теплообменник, например через Вентурный моечный аппарат, где он охлаждаетс  и при необходимости очищаетс . Дл  повышени  эффекта охлаждени  в 1вихревой холодильник можно впрыскивать воду.
Количество подаваемого в реакторы воздуха рассчитывают так, чтобы скорость газа в реакторе с псевдоожиженным слоем составл ла 5-15 м/с.
предпочтительно 4-10 м/с, а скорость в приемном реакторе была 0,1-0,3 м/с (указанные данные относ тс  в обоих случа х к пустому реактору).
Рабоча  температура в значительной мере не ограничиваетс  и зависит от спе1щфики осуществл емого процесса . Температура может лежать в диапазоне, нижн   граница которого определ етс  температурой восштаменени  топлива, а верхн   составл ет примерно .
ь;
-ч
18
Х

Claims (1)

  1. СПОСОБ ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ ЭНДОТЕРМИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ в псевдоожиженном слое с падением концентрации твердого вещества снизу вверх путем подачи псевдоожижающего газа под газораспределитель, вторичного воздуха над газораспределителем, топлива мевду точками ввода псевдоожижающего газа и вторичного воздуха, твердого материала в нижнюю часть первого псевдоожиженного слоя и вывода твердого продукта реакции из верхней части первого псевдоожит· женного слоя с последующим отделением твердого продукта и возврата одной части его в псевдоожиженный слой и охлаждением, отличающийся тем, что, с целью повышения эффективности и экономичности процесса, отделенный из первого псевдоожиженного слоя твердый материал подвергают дополнительной обработке путем псевдоожижения во втором псевдоожиженном слое до полного превращения при скорости подаваемого псевдоожижающего газа 0,1-0,3 м/с, при этом количество твердого вещества в зоне между точкой подачи псевдоожижающего газа § и точкой ввода вторичного воздуха в первом псевдоожижающем слое поддерживают 2,0-20 об.Я, а в зоне выше точки ввода вторичного воздуха 0,22 об Л при времени выдержки твердого материала в первом псевдоожиженном слое 10-30 мин и во втором псевдоожиженном слое при времени, 2-10-кратном времени выдержки в первом псевдоожиженном слое.
    ΤΤΠ6ΌΓΤ™“Π3 >
    1 1109041
SU762364358A 1975-06-03 1976-06-03 Способ осуществлени эндотермических процессов SU1109041A3 (ru)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE2524540A DE2524540C2 (de) 1975-06-03 1975-06-03 Verfahren zur Durchführung endothermer Prozesse

Publications (1)

Publication Number Publication Date
SU1109041A3 true SU1109041A3 (ru) 1984-08-15

Family

ID=5948113

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
SU762364358A SU1109041A3 (ru) 1975-06-03 1976-06-03 Способ осуществлени эндотермических процессов

Country Status (17)

Country Link
US (1) US4076796A (ru)
JP (1) JPS5920380B2 (ru)
AU (1) AU499771B2 (ru)
BR (1) BR7603522A (ru)
CA (1) CA1079032A (ru)
DE (1) DE2524540C2 (ru)
FR (1) FR2313120A1 (ru)
GB (1) GB1500096A (ru)
GR (1) GR60266B (ru)
HU (1) HU177477B (ru)
IN (1) IN143800B (ru)
IT (1) IT1081079B (ru)
NL (1) NL180387C (ru)
RO (1) RO72150A (ru)
SU (1) SU1109041A3 (ru)
YU (1) YU41291B (ru)
ZA (1) ZA762959B (ru)

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EA010170B1 (ru) * 2002-12-23 2008-06-30 Оутокумпу Текнолоджи Ой Способ и установка для транспортировки мелкозернистых твердых частиц
EA010278B1 (ru) * 2002-12-23 2008-08-29 Оутокумпу Текнолоджи Ой Способ и установка для удаления газообразных загрязнителей из отходящих газов
EA010276B1 (ru) * 2002-12-23 2008-08-29 Оутокумпу Текнолоджи Ой Способ и установка для термической обработки в псевдоожиженном слое
EA010481B1 (ru) * 2002-12-23 2008-10-30 Оутокумпу Текнолоджи Ой Способ и устройство для термической обработки в псевдоожиженном слое

Families Citing this family (79)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE2805906C2 (de) * 1978-02-13 1986-08-14 Aluminium Pechiney, Lyon Verfahren zur thermischen Spaltung von Aluminiumchloridhydrat
SE419129B (sv) * 1979-05-29 1981-07-13 Stora Kopparbergs Bergslags Ab Anordning for reduktion av finfordelat jernoxidhaltigt material i en cirkulerande flytbedd
US4389381A (en) * 1980-09-19 1983-06-21 Battelle Development Corporation Limestone calcination
FI62468C (fi) * 1981-08-24 1983-01-10 Ahlstroem Oy Virvelbaeddsreaktor
FR2528670B1 (fr) * 1982-06-18 1985-08-23 Fives Cail Babcock Procede pour separer les amandes des noix de palme et installation pour la mise en oeuvre de ce procede
US4874584A (en) * 1982-07-12 1989-10-17 A. Ahlstrom Osakeyhtio Fluidized bed reactor
DE3235558A1 (de) * 1982-09-25 1984-03-29 Metallgesellschaft Ag, 6000 Frankfurt Verfahren zur abtrennung von schadstoffen aus abgasen
FR2570620B1 (fr) * 1984-09-24 1988-10-28 Electricite De France Procede et dispositif de decarbonatation de mineraux par calcination en lit fluidise
US4748010A (en) * 1985-03-11 1988-05-31 Chemstar, Inc. Energy conserving limestone calcining system
DE3615622A1 (de) * 1986-05-09 1987-11-12 Metallgesellschaft Ag Verfahren zur durchfuehrung endothermer prozesse
DE3617802A1 (de) * 1986-05-27 1987-12-03 Rheinische Braunkohlenw Ag Verfahren zur herstellung von wasserstoff und kohlenmonoxid enthaltenen gasen aus festen brennstoffen
DE3621170A1 (de) * 1986-06-25 1988-01-07 Metallgesellschaft Ag Verfahren zur staubaufbereitung
DE3702892A1 (de) * 1987-01-31 1988-08-11 Rheinische Braunkohlenw Ag Verfahren und einrichtung zur behandlung von koernigen feststoffen in einer wirbelschicht
US5213587A (en) * 1987-10-02 1993-05-25 Studsvik Ab Refining of raw gas
US5139749A (en) * 1990-06-22 1992-08-18 Tas, Inc. Fluidized calcining process
DK167004B1 (da) * 1990-07-11 1993-08-16 Smidth & Co As F L Fremgangsmaade og anlaeg til varmebehandling af pulverformet materiale
US5500195A (en) * 1992-11-13 1996-03-19 Foster Wheeler Energy Corporation Method for reducing gaseous emission of halogen compounds in a fluidized bed reactor
FR2698637B1 (fr) * 1992-11-27 1995-01-27 Lorraine Laminage Installation de réduction du minerai de fer utilisant des lits de particules solides fluidisés par un gaz réducteur.
FR2703070B1 (fr) * 1993-03-26 1995-05-05 Lorraine Laminage Installation de réduction du minerai de fer utilisant un lit fluidise circulant munie d'un dispositif de réglage du débit de matières solides.
US5837051A (en) * 1994-12-27 1998-11-17 Bayer Ag Process for the thermal treatment of iron oxides in a circulating fluidized bed
DE19542309A1 (de) * 1995-11-14 1997-05-15 Metallgesellschaft Ag Verfahren zur Herstellung von Aluminiumoxid aus Aluminiumhydroxid
US5744108A (en) * 1996-01-15 1998-04-28 Bayer Ag Process for the thermal treatment of titanium dioxide in a circulating fluidized bed and the use thereof
US6552240B1 (en) 1997-07-03 2003-04-22 Exxonmobil Chemical Patents Inc. Method for converting oxygenates to olefins
DE19805897C1 (de) * 1998-02-13 1998-12-03 Metallgesellschaft Ag Verfahren zur Schlußkühlung von wasserfreiem Aluminiumoxid
US6743747B1 (en) 2000-02-24 2004-06-01 Exxonmobil Chemical Patents Inc. Catalyst pretreatment in an oxgenate to olefins reaction system
US7102050B1 (en) 2000-05-04 2006-09-05 Exxonmobil Chemical Patents Inc. Multiple riser reactor
US6441262B1 (en) 2001-02-16 2002-08-27 Exxonmobil Chemical Patents, Inc. Method for converting an oxygenate feed to an olefin product
US6518475B2 (en) 2001-02-16 2003-02-11 Exxonmobil Chemical Patents Inc. Process for making ethylene and propylene
US7227048B2 (en) 2001-12-31 2007-06-05 Exxonmobil Chemical Patents Inc. Converting oxygenates to olefins over a catalyst comprising acidic molecular sieve of controlled carbon atom to acid site ratio
US7247764B2 (en) 2002-08-14 2007-07-24 Exxonmobil Chemical Patents Inc. Conversion process
US7030284B2 (en) * 2002-08-20 2006-04-18 Exxonmobil Chemical Patents Inc. Method and reactor system for converting oxygenate contaminants in an MTO reactor system product effluent to hydrocarbons
US7122160B2 (en) * 2002-09-24 2006-10-17 Exxonmobil Chemical Patents Inc. Reactor with multiple risers and consolidated transport
US20040064007A1 (en) * 2002-09-30 2004-04-01 Beech James H. Method and system for regenerating catalyst from a plurality of hydrocarbon conversion apparatuses
US7083762B2 (en) * 2002-10-18 2006-08-01 Exxonmobil Chemical Patents Inc. Multiple riser reactor with centralized catalyst return
US7273960B2 (en) * 2002-10-25 2007-09-25 Exxonmobil Chemical Patents Inc Fluid bed oxygenates to olefins reactor apparatus and process of controlling same
US7007701B2 (en) * 2002-10-28 2006-03-07 Exxonmobil Chemical Patents Inc. Processor for removing contaminants from a compressor in a methanol to olefin separation system
US6899046B2 (en) 2002-11-26 2005-05-31 Exxonmobil Chemical Patents Inc. Shipping methanol for a methanol to olefin unit in non-methanol carriers
US7115791B2 (en) * 2002-12-19 2006-10-03 Exxonmobil Chemical Patents Inc. Method and apparatus for controlling effluent composition in oxygenates to olefins conversion
US7071136B2 (en) 2003-05-21 2006-07-04 Exxonmobil Chemical Patents Inc Attrition resistant molecular sieve catalysts
US7015174B2 (en) 2003-06-20 2006-03-21 Exxonmobil Chemical Patents Inc. Maintaining molecular sieve catalytic activity under water vapor conditions
FI20031113A (fi) * 2003-07-29 2005-01-30 Outokumpu Oy Menetelmä ja laitteisto leijupetiuunin arinalta poistettavan materiaalin jäähdyttämiseksi
US7214846B2 (en) 2003-08-06 2007-05-08 Exxonmobil Chemical Patents Inc. Recovery of ethylene and propylene from a methanol to olefin reaction system
DE10343662B4 (de) * 2003-09-18 2005-10-27 Outokumpu Oyj Verfahren und Anlage zur Wärmebehandlung titanhaltiger Feststoffe
US7241716B2 (en) 2003-11-10 2007-07-10 Exxonmobil Chemical Patents Inc. Protecting catalytic sites of metalloaluminophosphate molecular sieves
US7033971B2 (en) * 2004-02-09 2006-04-25 Exxonmobil Chemical Patents Inc. Method for using stabilizing catalyst activity during MTO unit operation
US7199277B2 (en) * 2004-07-01 2007-04-03 Exxonmobil Chemical Patents Inc. Pretreating a catalyst containing molecular sieve and active metal oxide
US20060040821A1 (en) * 2004-08-18 2006-02-23 Pujado Peter R Treatment of air to a catalyst regenerator to maintain catalyst activity
US7223714B2 (en) 2004-11-04 2007-05-29 Exxonmobil Chemical Patents Inc. Method of transferring catalyst in a reaction system
WO2006083422A1 (en) 2005-01-31 2006-08-10 Exxonmobil Chemical Patents Inc. Molecular sieve catalyst compositions, its making and use in coversion processes
DE102005012524A1 (de) * 2005-03-16 2006-09-21 Outokumpu Technology Oy Verfahren und Anlage zur Wärmebehandlung titanhaltiger Feststoffe
US7578987B2 (en) * 2005-06-20 2009-08-25 Uop Llc Synthesis of SAPO-34 with essentially pure CHA framework
AU2007253396B2 (en) * 2006-05-19 2011-06-23 Shell Internationale Research Maatschappij B.V. Process for the preparation of an olefin
WO2007135058A1 (en) * 2006-05-19 2007-11-29 Shell Internationale Research Maatschappij B.V. Process for the preparation of propylene from a hydrocarbon feed
TW200800845A (en) * 2006-05-19 2008-01-01 Shell Int Research Process for the preparation of propylene
WO2007135049A1 (en) * 2006-05-19 2007-11-29 Shell Internationale Research Maatschappij B.V. Process for the preparation of an olefin
TW200806605A (en) * 2006-05-19 2008-02-01 Shell Int Research Process for the preparation of an olefin
CN101448766A (zh) * 2006-05-19 2009-06-03 国际壳牌研究有限公司 C5和/或c6烯烃的制备方法
WO2007135047A1 (en) * 2006-05-19 2007-11-29 Shell Internationale Research Maatschappij B.V. Process for the alkylation of a cycloalkene
AT505526B1 (de) * 2007-08-14 2010-09-15 Univ Wien Tech Wirbelschichtreaktorsystem
DE102007041586B4 (de) * 2007-09-01 2014-03-27 Outotec Oyj Verfahren und Anlage zur Wärmebehandlung von körnigen Feststoffen
EP2225018B1 (en) 2007-11-19 2013-05-22 Shell Internationale Research Maatschappij B.V. Process for the preparation of an olefin
WO2009065877A1 (en) * 2007-11-19 2009-05-28 Shell Internationale Research Maatschappij B.V. Catalyst particles, process for the preparation of an olefinic product, and process for the preparation of an oxygenate conversion catalyst
JP2011503156A (ja) * 2007-11-19 2011-01-27 シエル・インターナシヨナル・リサーチ・マートスハツペイ・ベー・ヴエー オレフィン生成物の調製のための方法
DE102008020600B4 (de) * 2008-04-24 2010-11-18 Outotec Oyj Verfahren und Anlage zur Wärmebehandlung feinkörniger mineralischer Feststoffe
US20110112347A1 (en) * 2008-04-24 2011-05-12 Van Den Berg Robert Process to prepare an olefin-containing product or a gasoline product
IT1393168B1 (it) * 2008-09-08 2012-04-11 Senneca Impianto e processo per combustione di tipo "looping" di solidi carboniosi
US8445740B2 (en) * 2008-10-29 2013-05-21 Lummus Technology Inc. Absorber demethanizer for FCC process
US8399728B2 (en) * 2008-10-29 2013-03-19 Lummus Technology Inc. Absorber demethanizer for methanol to olefins process
WO2010072424A1 (en) 2008-12-22 2010-07-01 Shell Internationale Research Maatschappij B.V. Process to prepare methanol and/or dimethylether
DE102009006095B4 (de) * 2009-01-26 2019-01-03 Outotec Oyj Verfahren und Anlage zur Herstellung von Aluminiumoxid aus Aluminiumhydroxid
EP2552862B1 (en) 2010-03-31 2015-09-09 Dow Global Technologies LLC Process to increase selectivity to ethylene in oxygenates-to-olefins conversions
FR2960941B1 (fr) * 2010-06-02 2014-11-14 Inst Francais Du Petrole Dispositif de separation de particules pour une boucle de combustion chimique
CN104884413B (zh) 2012-11-15 2017-09-15 鲁姆斯科技公司 从甲醇制烯烃方法回收乙烯
US20150099913A1 (en) 2013-10-04 2015-04-09 Exxonmobil Research And Engineering Company Methanol conversion process
CN104667835B (zh) * 2013-11-28 2017-01-18 中国科学院工程热物理研究所 流态化物料循环回路以及流态化物料循环方法
US9874347B1 (en) * 2014-02-25 2018-01-23 Zere Energy and Biofuels, Inc. Batch-cyclic redox reactor with air-only tuyeres
DE102016103100A1 (de) * 2016-02-23 2017-08-24 Outotec (Finland) Oy Verfahren und Vorrichtung zur thermischen Behandlung von körnigen Feststoffen
WO2020068820A1 (en) 2018-09-25 2020-04-02 Exxonmobil Research And Engineering Company Co-processing hydrothermal liquefaction oil and co-feed to produce biofuels
CN111678139B (zh) * 2020-06-22 2022-12-02 赵莉莉 一种生活垃圾的无害化处理方法及系统

Family Cites Families (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3144303A (en) * 1960-08-30 1964-08-11 Du Pont Fluidization process
DE1767628C3 (de) * 1968-05-30 1985-03-14 Metallgesellschaft Ag, 6000 Frankfurt Verfahren zur Durchführung endothermer Prozesse
DE1966684B2 (de) * 1969-01-18 1975-08-14 Kloeckner-Humboldt-Deutz Ag, 5000 Koeln Vorrichtung zur thermischen Behandlung von feinkörnigen Stoffen, insbesondere von Kalk, Dolomit oder Magnesit In der Schwebe
US3648380A (en) * 1970-05-28 1972-03-14 Aluminum Co Of America Fluidized bed level control
DE2106306C3 (de) * 1971-02-10 1974-12-19 Metallgesellschaft Ag, 6000 Frankfurt Verfahren zur Herstellung von Aluminiumfluorid

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
1. Патент СССР № 668578, кл. В 01 J 8/24, 1968. *

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EA010170B1 (ru) * 2002-12-23 2008-06-30 Оутокумпу Текнолоджи Ой Способ и установка для транспортировки мелкозернистых твердых частиц
EA010278B1 (ru) * 2002-12-23 2008-08-29 Оутокумпу Текнолоджи Ой Способ и установка для удаления газообразных загрязнителей из отходящих газов
EA010276B1 (ru) * 2002-12-23 2008-08-29 Оутокумпу Текнолоджи Ой Способ и установка для термической обработки в псевдоожиженном слое
EA010481B1 (ru) * 2002-12-23 2008-10-30 Оутокумпу Текнолоджи Ой Способ и устройство для термической обработки в псевдоожиженном слое

Also Published As

Publication number Publication date
JPS5920380B2 (ja) 1984-05-12
NL180387C (nl) 1987-02-16
US4076796A (en) 1978-02-28
AU1295176A (en) 1977-10-20
FR2313120A1 (fr) 1976-12-31
HU177477B (en) 1981-10-28
FR2313120B1 (ru) 1980-04-04
DE2524540C2 (de) 1986-04-24
AU499771B2 (en) 1979-05-03
RO72150A (ro) 1982-05-10
CA1079032A (en) 1980-06-10
JPS51147478A (en) 1976-12-17
BR7603522A (pt) 1977-01-04
ZA762959B (en) 1977-04-27
GR60266B (en) 1978-04-20
GB1500096A (en) 1978-02-08
DE2524540A1 (de) 1976-12-23
YU41291B (en) 1987-02-28
NL7604519A (nl) 1976-12-07
NL180387B (nl) 1986-09-16
IT1081079B (it) 1985-05-16
YU108676A (en) 1982-05-31
IN143800B (ru) 1978-02-04

Similar Documents

Publication Publication Date Title
SU1109041A3 (ru) Способ осуществлени эндотермических процессов
US3579616A (en) Method of carrying out endothermic processes
US3565408A (en) Production of alumina from aluminum hydroxide
US8313715B2 (en) Process and plant for producing metal oxide from metal salts
EP0534243B1 (en) A method for treating gases and particulate solids in a fluid bed
US3995987A (en) Heat treatment of particulate materials
US4091085A (en) Process for thermal decomposition of aluminum chloride hydrates by indirect heat
JPS5913644B2 (ja) 発熱工程の実施方法
RU2077595C1 (ru) Способ получения железа и/или его сплавов из железоокисных материалов (его варианты) и устройство для его осуществления
EA010274B1 (ru) Способ и установка для термической обработки твёрдых материалов, содержащих оксид железа, с использованием реактора с псевдоожиженным слоем
PL119885B1 (ru)
US4080437A (en) Process for thermal decomposition of aluminum chloride hexahydrate
CN103534546A (zh) 脱二氧化碳方法
EA010273B1 (ru) Способ и установка для производства оксида металла из соединений металла
EA010275B1 (ru) Способ и установка для термической обработки твёрдых материалов, содержащих оксид железа
UA92729C2 (ru) Способ и установка для производства титанового шлака из ильменита
GB1570423A (en) Production of alumina from aluminium chloride hydrate
JPH0331833B2 (ru)
CN100467630C (zh) 用环形流化床热处理硫化物矿石的方法和装置
EA013087B1 (ru) Установка для производства низкотемпературного кокса
RU2213787C2 (ru) Способ и установка для прямого восстановления сыпучего ферроксидсодержащего материала
WO2005080616A1 (en) Process for reducing solids containing copper in a fluidized bed
EA037686B1 (ru) Способ и устройство для обработки остатка от выщелачивания серосодержащего металлического концентрата
US10894999B2 (en) Process and apparatus for producing uranium or a rare earth element
WO2012062593A1 (en) Process and plant for producing alumina from aluminum hydroxide