EA010275B1 - Способ и установка для термической обработки твёрдых материалов, содержащих оксид железа - Google Patents

Способ и установка для термической обработки твёрдых материалов, содержащих оксид железа Download PDF

Info

Publication number
EA010275B1
EA010275B1 EA200501030A EA200501030A EA010275B1 EA 010275 B1 EA010275 B1 EA 010275B1 EA 200501030 A EA200501030 A EA 200501030A EA 200501030 A EA200501030 A EA 200501030A EA 010275 B1 EA010275 B1 EA 010275B1
Authority
EA
Eurasian Patent Office
Prior art keywords
gas
reactor
fluidized bed
annular fluidized
solid materials
Prior art date
Application number
EA200501030A
Other languages
English (en)
Other versions
EA200501030A1 (ru
Inventor
Мартин Хирш
Михаель Штрёдер
Петер Вебер
Original Assignee
Оутокумпу Текнолоджи Ой
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Оутокумпу Текнолоджи Ой filed Critical Оутокумпу Текнолоджи Ой
Publication of EA200501030A1 publication Critical patent/EA200501030A1/ru
Publication of EA010275B1 publication Critical patent/EA010275B1/ru

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J8/00—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes
    • B01J8/005—Separating solid material from the gas/liquid stream
    • B01J8/0055—Separating solid material from the gas/liquid stream using cyclones
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J8/00—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes
    • B01J8/18—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with fluidised particles
    • B01J8/1818—Feeding of the fluidising gas
    • B01J8/1827—Feeding of the fluidising gas the fluidising gas being a reactant
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J8/00—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes
    • B01J8/18—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with fluidised particles
    • B01J8/1872—Details of the fluidised bed reactor
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
    • C21B13/0033—In fluidised bed furnaces or apparatus containing a dispersion of the material
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B5/00—General methods of reducing to metals
    • C22B5/02—Dry methods smelting of sulfides or formation of mattes
    • C22B5/12—Dry methods smelting of sulfides or formation of mattes by gases
    • C22B5/14—Dry methods smelting of sulfides or formation of mattes by gases fluidised material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2208/00—Processes carried out in the presence of solid particles; Reactors therefor
    • B01J2208/00008—Controlling the process
    • B01J2208/00017—Controlling the temperature
    • B01J2208/00106—Controlling the temperature by indirect heat exchange
    • B01J2208/00265—Part of all of the reactants being heated or cooled outside the reactor while recycling
    • B01J2208/00274—Part of all of the reactants being heated or cooled outside the reactor while recycling involving reactant vapours
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2208/00—Processes carried out in the presence of solid particles; Reactors therefor
    • B01J2208/00008—Controlling the process
    • B01J2208/00548—Flow
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J2219/00002—Chemical plants
    • B01J2219/00004—Scale aspects
    • B01J2219/00006—Large-scale industrial plants
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/10—Reduction of greenhouse gas [GHG] emissions
    • Y02P10/134—Reduction of greenhouse gas [GHG] emissions by avoiding CO2, e.g. using hydrogen

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Combustion & Propulsion (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Dispersion Chemistry (AREA)
  • Devices And Processes Conducted In The Presence Of Fluids And Solid Particles (AREA)
  • Crucibles And Fluidized-Bed Furnaces (AREA)
  • Compounds Of Iron (AREA)
  • Manufacture Of Iron (AREA)

Abstract

Предложен способ термической обработки твердых материалов, содержащих оксид железа, в котором мелкозернистые твердые материалы нагреваются до температуры примерно 630°С в реакторе с псевдоожиженным слоем (1). С целью улучшения использования энергии предлагается вводить первый газ или газовую смесь снизу через газоподводящую трубу (3) в смесительное пространство (7) реактора (1), причем газоподводящая труба (3), по крайней мере, частично окружена стационарным кольцевым псевдоожиженным слоем (10), который псевдоожижается подачей псевдоожижающего газа. Объемные скорости первого газа или газовой смеси, а также псевдоожижающего газа для кольцевого псевдоожиженного слоя (10) регулируют таким образом, чтобы число Фруда для частиц было в газоподводящей трубе (3) в пределах от 1 до 100, в кольцевом псевдоожиженном слое (10) - от 0,02 до 2 и в смесительном пространстве (7) - от 0,3 до 30.

Description

Область техники
Настоящее изобретение относится к способу термической, в частности восстановительной, обработки твердых материалов, содержащих оксид железа, в котором мелкозернистые твердые материалы нагреваются до температуры примерно 630°С в реакторе с псевдоожиженным слоем, и к соответствующей установке.
Уровень техники
Такие способ и установка известны, например, из ΌΕ 4410093 С1, целью которых является восстановление содержащих оксид железа твердых материалов, таких как железные руды, железорудные концентраты и т.п. С этой целью содержащую оксид железа руду вводят в реактор с псевдоожиженным слоем и псевдоожижают ее нагретым восстановительным газом. Твердые материалы захватываются газовым потоком и отделяются от отходящего газа в расположенном далее по ходу процесса сепараторе с целью их рециркуляции в реактор. Для последующей переработки твердые материалы выводятся из нижней зоны реактора.
Однако такое прямое восстановление в реакторе с псевдоожиженным слоем заключает в себе опасность того, что над распределительной решеткой (газораспределителем), которую обычно используют для распределения восстановительного газа, возникнут избыточные температуры, поскольку восстановительный газ имеет высокую температуру, которая необходима для нагрева твердого материала. В то же время условия массо- и теплопередачи считаются неудовлетворительными из-за ограниченного времени удерживания, составляющего, например, 20 мин, и невысоких относительных скоростей между газом и твердым материалом. Из-за дополнительного ввода в реактор отходящих газов с расположенной далее по ходу процесса стадии восстановления реактор должен иметь усложненную конструкцию, например с уменьшенным приблизительно на 30% диаметром вблизи входа для отходящего газа. Кроме того, для того, чтобы предотвратить забивку трубопровода, в который подается содержащий пыль (вторичный) газ, и дать возможность входящему в трубопровод твердому материалу выпасть назад в реактор, газоподводящие трубопроводы прикрываются на некоторый угол задвижкой.
Краткое описание изобретения
Таким образом, целью настоящего изобретения является улучшение условий массо- и теплопередачи в процессе термической обработки твердых материалов, содержащих оксид железа.
Согласно изобретению эта цель достигается названным выше способом, в котором первый газ или газовая смесь вводятся снизу через по меньшей мере одну расположенную преимущественно по центру газоподводящую трубу (центральную трубу) в область смесительного пространства реактора, причем центральная труба, по крайней мере, частично окружена стационарным кольцевым псевдоожиженным слоем, который псевдоожижается подачей псевдоожижающего газа, а объемные скорости первого газа или газовой смеси, а также псевдоожижающего газа для кольцевого псевдоожиженного слоя регулируют таким образом, чтобы число Фруда для частиц было в центральной трубе в пределах от 1 до 100, в кольцевом псевдоожиженном слое от 0,02 до 2 и в смесительном пространстве от 0,3 до 30.
Присущие способу изобретения преимущества стационарного псевдоожиженного слоя, такие как достаточно большое время удерживания твердых материалов, и преимущества циркулирующего псевдоожиженного слоя, такие как хорошая массо- и теплопередача, могут быть, неожиданным образом, объединены в процессе термической обработки при одновременном устранении недостатков обеих систем. При прохождении через верхнюю зону центральной трубы первый газ или газовая смесь увлекает твердые материалы из кольцевого стационарного псевдоожиженного слоя, упоминаемого далее как кольцевой псевдоожиженный слой, в смесительное пространство, в результате чего из-за высоких скоростей скольжения между твердым материалом и первым газом образуется интенсивно перемешиваемая суспензия и между двумя фазами возникает оптимальный массо- и теплоперенос. Регулируя соответствующим образом высоту слоя в кольцевом псевдоожиженном слое, а также объемные скорости первого газа или газовой смеси и псевдоожижающего газа, можно в широких пределах варьировать содержание твердых материалов в суспензии над зоной отверстия центральной трубы, благодаря чему падение давления первого газа между зоной отверстия центральной трубы и верхним выходом смесительного пространства может составлять от 1 до 100 мбар. В случае высокого содержания твердого материала в суспензии в смесительном пространстве большая часть твердого материала будет осаждаться из суспензии и возвращаться в кольцевой псевдоожиженный слой. Такую рециркуляцию называют внутренней рециркуляцией твердых материалов, причем поток твердых материалов, циркулирующих в этой внутренней рециркуляции, обычно значительно превышает количество твердых материалов, подаваемых в реактор извне. Некоторое количество (меньшее) неосевших твердых материалов выводится из смесительного пространства вместе с первым газом или газовой смесью. Время удерживания твердых материалов в реакторе может варьироваться в широких пределах путем подборки высоты и площади поперечного сечения кольцевого псевдоожиженного слоя и быть адаптированным для желаемой термической обработки. Благодаря высокому содержанию твердого материала, с одной стороны, и хорошему массо- и теплопереносу, с другой стороны, устраняется возникновение в смесительном пространстве локальных температурных пиков. Твердый материал, увлекаемый из реактора газовым потоком полностью или, по крайней мере, частично рециркулирует в реактор, причем рециркуляцию целесообразно направлять в стационарный псевдоожи
- 1 010275 женный слой. Рециркулирующий таким образом в кольцевой псевдоожиженный слой поток твердого материала обычно имеет тот же порядок величины, что и поток твердого материала, вводимого в реактор извне. Наряду с прекрасным использованием восстановительного газа способ согласно изобретению обладает еще одним преимуществом, которое состоит в возможности быстрого, легкого и надежного регулирования использования восстановительного газа применительно к предъявляемым требованиям путем изменения объемных скоростей первого газа или газовой смеси и псевдоожижающего газа. Кроме того, может быть изменена конструкция реактора таким образом, чтобы реактор мог, например, иметь цилиндрическую форму.
С целью обеспечения особенно эффективного теплопереноса в смесительном пространстве и достаточного времени удерживания в реакторе объемные скорости первой газовой смеси и псевдоожижающего газа регулируют для псевдоожиженного слоя преимущественно таким образом, чтобы безразмерное число Фруда для частиц (Ргр) было в центральной трубе в пределах от 1,15 до 20, предпочтительно приблизительно 10,6, в кольцевом псевдоожиженном слое от 0,115 до 1,15, предпочтительно приблизительно 0,28, и/или в смесительном пространстве от 0,37 до 3,7, предпочтительно приблизительно 1,1. Каждое из чисел Фруда для частиц определяется следующим уравнением:
где и - эффективная скорость газового потока, м/с;
р, - плотность твердой частицы, кг/м3;
рг - эффективная плотность псевдоожижающего газа, кг/м3;
йр - средний диаметр (м) содержащихся в реакторе частиц (или образовавшихся частиц) во время работы реактора;
д - гравитационная постоянная, м/с2.
При использовании этого уравнения следует учитывать, что йр обозначает не средний диаметр (й50) используемого материала, а средний диаметр содержимого реактора, образовавшегося при работе реактора, который может значительно отличаться в обе стороны от среднего диаметра используемого материала (первичных частиц). Даже из очень тонко гранулированного материала со средним диаметром от 3 до 10 мкм в процессе термической обработки могут, например, образоваться частицы (вторичные частицы) с размером зерна от 20 до 30 мкм. С другой стороны, некоторые материалы, например некоторые руды, при термической обработке растрескиваются.
Согласно одному из вариантов изобретения предлагается отрегулировать высоту слоя твердых материалов в реакторе таким образом, чтобы кольцевой псевдоожиженный слой, по крайней мере, частично выступал за пределы верхнего открытого конца центральной трубы на несколько сантиметров, благодаря чему твердые материалы будут непрерывно вводиться в первый газ или газовую смесь и увлекаться газовым потоком в смесительное пространство, расположенное над зоной отверстия центральной трубы. Таким путем достигается особенно высокое содержание твердых материалов в суспензии над зоной отверстия центральной трубы, что облегчает условия переноса между газом и твердым материалом.
С помощью способа согласно изобретению эффективной термической обработке могут быть подвергнуты все типы руд, содержащих оксид железа, в частности железные руды или железные концентраты.
Производство тепла в необходимом для работы реактора объеме может быть обеспечено любым способом, известным специалисту в данной области.
Согласно одному из специальных воплощений настоящего изобретения предлагается подавать в реактор с целью псевдоожижения предварительно нагретый восстановительный газ, который восстанавливает также возможно подогретый твердый материал. Значение температуры реактора находится, в частности, ниже значения температуры входящих в реактор потоков массы. В качестве восстановительного газа особенно полезен газ с содержанием водорода не менее 80%, предпочтительно выше 90%.
Расход свежего восстановительного газа может быть значительно понижен, если восстановительный газ очищать на стадии повторной обработки после (по ходу процесса) реактора и затем возвращать его в реактор. При повторной обработке газ вначале отделяется от твердого материала, затем возможно пропускается через скруббер и охлаждается до температуры ниже точки росы водяного пара, в результате чего может быть понижено содержание водяных паров, и затем сжимается и обогащается свежим водородом.
Согласно одному из вариантов настоящего изобретения предлагается обеспечивать часть или всю необходимую для реактора энергию подачей отходящих газов из какого-либо расположенного далее по ходу процесса реактора, например восстановительного реактора, который возможно все еще содержит восстановительный газ. Таким путем потребность в свежем восстановительном газе и топливе может быть значительно понижена. Предпочтительно, чтобы отходящий газ подавался в реактор через центральную трубу, в то время как обработанный восстановительный газ целесообразно вводить в качестве псевдоожижающего газа через какой-нибудь трубопровод в кольцевой псевдоожиженный слой.
- 2 010275
Установка согласно изобретению, которая, в частности, является подходящей для реализации описанного выше способа, включает реактор, представляющий собой реактор с псевдоожиженным слоем, в частности, для восстановительной термической обработки твердых материалов, содержащих оксид железа, причем реактор имеет газоподводящую систему, которая устроена таким образом, что газ, протекающий через газоподводящую систему, увлекает твердые материалы из стационарного кольцевого псевдоожиженного слоя, который, по крайней мере, частично охватывает газоподводящую систему, в смесительное пространство. Предпочтительно, чтобы газоподводящая система выступала в смесительное пространство. Возможно, однако, также завершение газоподводящей системы под поверхностью кольцевого псевдоожиженного слоя. Газ при этом вводится в кольцевой псевдоожиженный слой, например через боковые отверстия, увлекая за счет скорости потока твердый материал из кольцевого псевдоожиженного слоя в смесительное пространство.
Согласно одному из предпочтительных аспектов изобретения газоподводящая система включает центральную трубу, выступающую от нижней зоны реактора существенно вертикально вверх преимущественно в смесительное пространство реактора, которая, по крайней мере, частично окружена пространством, в котором образуется стационарный кольцевой псевдоожиженный слой. Кольцевой псевдоожиженный слой не обязательно должен быть циркулярным, но возможны скорее и другие формы кольцевого псевдоожиженного слоя, что зависит от геометрии центральной трубы и реактора, поскольку центральная труба, по крайней мере, частично окружена кольцевым псевдоожиженным слоем. Разумеется, реактор может содержать две или более центральных труб с разными или одинаковыми размерами или формами поперечного сечения. Однако, предпочтительно, чтобы по меньшей мере одна из центральных труб была расположена приблизительно по центру относительно поверхности поперечного сечения реактора.
Согласно еще одному воплощению настоящего изобретения центральная труба имеет на поверхности своего корпуса отверстия, например в форме прорезей, благодаря чему во время работы реактора твердый материал непрерывно попадает в центральную трубу через эти отверстия и увлекается первым газом или газовой смесью из центральной трубы в смесительное пространство.
Согласно одному из предпочтительных воплощений после, по ходу процесса, имеется сепаратор, например циклон, для отделения твердого материала, который (сепаратор) имеет трубопровод для твердых материалов, ведущий к кольцевому псевдоожиженному слою первого реактора.
С целью обеспечения надежного псевдоожижения твердых материалов и образования стационарного псевдоожиженного слоя в кольцевом пространстве реактора образован газораспределитель, который разделяет это пространство на верхнюю зону псевдоожиженного слоя и нижнее газораспределительное пространство. Газораспределительное пространство соединено с подводящим трубопроводом для псевдоожижающего газа. Вместо газораспределительного пространства может быть также использован газораспределитель, образованный трубами.
Потребность установки в энергии может быть снижена, если реактор имеет подводящий трубопровод для водородсодержащего газа, который ведет к центральной трубе и соединен, например, с выводом для отходящего газа сепаратора другого, расположенного далее по ходу процесса реактора. Альтернативным образом или дополнительно, на установке согласно изобретению может иметься подводящий трубопровод для предварительно нагретого водородсодержащего восстановительного газа, который входит в кольцевое пространство или ведет к нему.
Чтобы не превысить технически управляемые максимальные температуры используемых на установке газов, предпочтительно, чтобы необходимая для термической обработки энергия вводилась в реактор не только с газами. Для этой цели перед реактором, по ходу процесса, может быть введена стадия предварительного нагрева для твердых материалов, благодаря которой в реактор вводится уже подогретый твердый материал. Предпочтительно, чтобы температура загружаемого в реактор твердого материала была выше температуры реактора.
В кольцевом псевдоожиженном слое и/или смесительном пространстве реактора, в соответствии с изобретением, может находиться устройство для отклонения твердых и/или жидких потоков. Для этого можно, например, установить в кольцевом псевдоожиженном слое кольцевую перегородку с диаметром, промежуточным между диаметром центральной трубы и диаметром стенки реактора, таким образом, чтобы верхний край перегородки выступал за пределы возникающего в процессе работы уровня твердых материалов, в то время как нижний край перегородки был бы расположен на расстоянии от газораспределителя или подобного устройства. Таким образом, твердый материал, отделившийся из смесительного пространства вблизи стенки реактора, прежде чем он будет увлечен газовым потоком центральной трубы назад в смесительное пространство, должен вначале обойти перегородку у ее нижнего края. В результате этого в кольцевом псевдоожиженном слое усиливается обмен твердых материалов и благодаря этому стабилизируется время удерживания твердого материала в кольцевом псевдоожиженном слое.
Далее изобретение описывается в деталях со ссылками на варианты выполнения и фигуры чертежей. Все признаки, описанные и/или проиллюстрированные на чертежах, образуют предмет изобретения сами по себе или в любом сочетании вне зависимости от того, включены ли они в формулу изобретения или в приведенные в ней ссылки.
- 3 010275
Краткое описание чертежей
Фиг. 1 демонстрирует технологическую схему способа и установку согласно одному из воплощений настоящего изобретения и фиг. 2 демонстрирует увеличенную деталь фиг. 1.
Раскрытие изобретения
В способе, показанном на фиг. 1, который, в частности, является подходящим для термической обработки твердых материалов, содержащих оксид железа, твердый материал вводится в реактор 1 по подводящему трубопроводу 2, как это видно на увеличенном представлении на фиг. 2. Цилиндрический, например, реактор 1 включает центральную трубу 3, расположенную приблизительно коаксиально продольной оси реактора, которая (центральная труба) выступает существенно вертикально вверх от днища реактора 1.
Вблизи днища реактора 1 имеется газораспределительное пространство 4, которое на своем верху завершается газораспределителем 5, имеющим сквозные отверстия. В газораспределительное пространство 4 открывается подводящий трубопровод 6.
Вблизи верхней зоны реактора 1, которая образует смесительное пространство 7, размещается трубопровод 8, который открывается в сепаратор 9, представляющий собой циклон.
Когда в реактор 1 вводится по подводящему трубопроводу 2 твердый материал, на газораспределителе 5 образуется охватывающий кольцеобразно центральную трубу 3 слой, упоминаемый как кольцевой псевдоожиженный слой 10. Псевдоожижающий газ, вводимый в газораспределительное пространство 4 по подводящему трубопроводу 6, проходит через газораспределитель 5 и псевдоожижает кольцевой псевдоожиженный слой 10, в результате чего образуется стационарный кольцевой псевдоожиженный слой. Скорость газов, подаваемых в реактор 1 через газораспределительное пространство 4, регулируют таким образом, чтобы число Фруда для частиц в кольцевом псевдоожиженном слое 10 было равно приблизительно 0,28.
При продолжении подачи твердого материала в кольцевой псевдоожиженный слой 10 уровень твердого материала 11 в реакторе 1 увеличивается в такой степени, что твердый материал попадает в отверстия центральной трубы 3. В то же время в реактор 1 через центральную трубу 3 вводится газ или газовая смесь. Скорость подаваемого в реактор 1 газа регулируют преимущественно таким образом, чтобы число Фруда для частиц в центральной трубе 3 было равно приблизительно 10,6 и в смесительном пространстве 7 приблизительно 1,1. Благодаря таким высоким скоростям газа протекающий через центральную трубу 3 газ, проходя через зону верхнего отверстия, увлекает твердый материал из стационарного кольцевого псевдоожиженного слоя 10 в смесительное пространство 7.
Как только уровень 11 кольцевого псевдоожиженного слоя 10 поднимается выше верхней кромки центральной трубы 3, твердый материал переходит через кромку центральной трубы 3, в результате чего образуется интенсивно перемешиваемая суспензия. Верхняя кромка центральной трубы 3 может быть плоской, волнистой или зубчатой, или же иметь боковые отверстия. Вследствие уменьшения скорости потока из-за расширения газовой струи и/или при соударениях на одной из стенок реактора захваченный твердый материал быстро теряет скорость и оседает назад в кольцевой псевдоожиженный слой 10. Неосевший твердый материал выводится из реактора 1 вместе с газовым потоком по трубопроводу 8. Между зонами реактора стационарного кольцевого псевдоожиженного слоя 10 и смесительным пространством 7 возникает циркуляция твердого материала, которая обеспечивает хороший теплоперенос. Перед последующей обработкой твердый материал выгружается по трубопроводу 8 и отделяется от газов или газовых смесей в циклоне 9.
Согласно способу, показанному на фиг. 1, мелкозернистый твердый материал, такой как железная руда, направляется вначале на стадию предварительного нагрева в подогреватель Вентури 12. Далее по ходу процесса имеется циклон 13, в котором твердый материал отделяется от отходящего газа. Из циклона 13 твердый материал подается в другой подогреватель Вентури 14. В свою очередь, далее по ходу процесса имеется циклон 15, в котором твердый материал отделяется от отходящего газа и через бункер 16 с помощью винтового конвейера 17 подается по трубопроводу 2 в реактор 1.
Горячие газообразные продукты сгорания из камеры сгорания 18 подаются для подогрева твердого материала в подогреватель Вентури 14, куда по трубопроводу 10 подводится топливо и по трубопроводу 20 воздух для горения. Было установлено, что предпочтительное для работы реактора давление составляет от 0,8 до 10 бар и в особенности предпочтительна работа при атмосферном давлении. Все еще горячие отходящие газы, отделенные от твердого материала в циклоне 15, подаются в первый подогреватель Вентури 12 для подогрева твердого материала. После отделения твердого материала в циклоне 13 отходящий газ очищают в фильтре 21.
В реакторе 1 твердый материал подвергают термической обработке, причем нагретый восстановительный псевдоожижающий газ вводится по трубопроводу 6 в образовавшийся кольцевой псевдоожиженный слой 10. В то же время отходящий газ с другой стадии восстановления, расположенной после, по ходу процесса, реактора 1, подается через центральную трубу 3 таким образом, что одна часть твердого материала циркулирует в реактор 1, как описано выше, а другая часть выгружается из реактора 1 по трубопроводу 8 и, после отделения отходящего газа в циклоне 3 рециркулирует к кольцевому псевдоожи
- 4 010275 женному слою по трубопроводу 22.
Наряду с этим, из кольцевого псевдоожиженного слоя 10 реактора 1 выводится поток твердого материала и подается в расположенный далее по ходу процесса реактор с псевдоожиженным слоем 23. Реактор с псевдоожиженным слоем 23 имеет традиционный псевдоожиженный слой, в который по трубопроводу 24 вводится нагретый псевдоожижающий газ. Твердый материал выводится из реактора с псевдоожиженным слоем 23 по трубопроводу 25 и направляется, например, на установку брикетирования 26.
В циклоне 27 отходящие газы из реактора с псевдоожиженным слоем 23 отделяются от твердого материала, который рециркулирует по трубопроводу 28 к реактору с псевдоожиженным слоем 23. Из циклона 27 отходящие газы направляются по трубопроводу 29 в центральную трубу 3 реактора 1.
Отходящие газы из реактора 1, отделенные от твердого материала в циклоне 9, направляются на повторную обработку по трубопроводу 30. Предварительно отходящие газы охлаждаются в теплообменнике 31 и вводятся в скруббер 32, где охлажденный газ дополнительно охлаждается ниже точки росы водяного пара, в результате чего содержание водяного пара в отходящем газе может быть в значительной степени сведено к нулю. По трубопроводу 33 часть потока отходящего газа может быть удалена из контура, чтобы, например, предотвратить накопление в отходящем газе азота. Таким же образом с целью обогащения по трубопроводу 34 может быть примешан свежий восстановительный газ. Далее очищенный газ предварительно нагревается в теплообменнике 31 и подается в нагреватель 35. Горячий очищенный восстановительный газ подается по трубопроводу 24 в реактор с псевдоожиженным слоем 23, а псевдоожижающий газ по трубопроводу 6 в реактор 1.
Далее изобретение раскрывается с помощью примера, который демонстрирует изобретение, но не ограничивает его.
Пример 1. Восстановление содержащей оксид железа железной руды.
На установке, соответствующей фиг. 1, в подогреватель Вентури 12 подается 61,2 т/ч руды с влажностью 7,8%. Одновременно в камеру сгорания 18 через трубопровод 19 водится 1500 нм3/ч и через трубопровод 20 21000 нм3/ч природного газа. За счет газообразных продуктов сгорания из камеры сгорания 18 влажная руда подогревается в подогревателях Вентури 12 и 14 до 500°С. В фильтре 21 от отходящего газа с предшествующей стадии отделяется 2,6 т/ч пыли.
В реактор 1 с помощью винтового конвейера 17 по трубопроводу 2 подается 54,2 т/ч подогретой руды и по трубопроводу 6 подается псевдоожижающий газ, содержащий 91 об.% Н2, 0,6 об.% Н2О и 8,4 об.% Ν2.
Температура восстановления в реакторе 1, который имеет диаметр 3 м, равна 630°С.
Давление на выходе из реактора 1 равно 4 бар.
Из реактора 1 в реактор с псевдоожиженным слоем 23 подается 40,6 т/ч частично восстановленного материала со степенью металлизации 70%. Реактор 23 имеет диаметр 12 м и ширину 4 м. В реактор с псевдоожиженным слоем 23 по трубопроводу 24 подается псевдоожижающий газ, содержащий 91 об.% Н2, 0,6 об.% Н2О и 8,4 об.% Ν2.
Из реактора с псевдоожиженным слоем 23 по трубопроводу 25 подается на установку брикетирования и подвергается там брикетированию 36,8 т/ч продукта со степенью металлизации 92%. Содержание углерода в продукте равно 0,05 вес.%.
По трубопроводу 30 в теплообменник 31 подается 182000 нм3/ч отходящего газа, содержащего 79 об.% Н2, 12 об.% Н2О и 9 об.% Ν2 и нагревается там до 120°С. Далее отходящий газ охлаждается в скруббере 32 до 28°С. После примешивания через трубопровод 34 23000 нм3/ч свежего газа с содержанием Н2 97% газ нагревается в теплообменнике 31 до 520°С. После нагревания в теплообменнике 35 70% газа вводится в реактор с псевдоожиженным слоем 23, а остальные 30% газа вводятся в реактор 1.

Claims (10)

  1. ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ
    1. Способ термической обработки твердых материалов, содержащих оксид железа, в котором мелкозернистые твердые материалы нагреваются до температуры примерно от 450 до 950°С в реакторе с псевдоожиженным слоем (1), отличающийся тем, что первый газ или газовая смесь вводятся снизу в область смесительного пространства (7) реактора (1) преимущественно через центральную газоподводящую трубу (3), которая, по крайней мере, частично окружена стационарным кольцевым псевдоожиженным слоем (10), который псевдоожижается подаваемым псевдоожижающим газом, при этом объемные скорости первого газа или газовой смеси и псевдоожижающего газа для кольцевого псевдоожиженного слоя (10) регулируют таким образом, чтобы число Фруда для частиц было в центральной газоподводящей трубе (3) в пределах от 1 до 100, в кольцевом псевдоожиженном слое (10) - от 0,02 до 2 и в смесительном пространстве (7) - от 0,3 до 30, при этом газовый поток, проходящий через центральную газоподводящую трубу (3), увлекает частицы из стационарного кольцевого псевдоожиженного слоя (10) в смесительное пространство (7), расположенное над зоной отверстия центральной газоподводящей трубы (3).
  2. 2. Способ по п.1, отличающийся тем, что число Фруда для частиц в центральной трубе (3) лежит в пределах от 1,15 до 20 и преимущественно равно приблизительно 10,6.
    - 5 010275
  3. 3. Способ по п.1, отличающийся тем, что число Фруда для частиц в кольцевом псевдоожиженном слое (10) лежит в пределах от 0,115 до 1,15 и преимущественно равно приблизительно 0,28.
  4. 4. Способ по п.1, отличающийся тем, что число Фруда для частиц в смесительном пространстве (7) лежит в пределах от 0,37 до 3,7 и преимущественно равно приблизительно 1,1.
  5. 5. Способ по любому из пп.1-4, отличающийся тем, что высоту слоя твердых материалов в реакторе (1) регулируют таким образом, чтобы кольцевой псевдоожиженный слой, по крайней мере, частично выступал за пределы верхнего открытого конца центральной трубы (3) и чтобы твердые материалы непрерывно вводились в первый газ или газовую смесь и увлекались газовым потоком в смесительное пространство (7).
  6. 6. Способ по любому из пп.1-5, отличающийся тем, что в качестве сырья используют содержащую оксид железа руду, в частности железную руду или железный концентрат.
  7. 7. Способ по любому из пп.1-6, отличающийся тем, что вводимый в кольцевой псевдоожиженный слой (10) реактора (1) псевдоожижающий газ является предварительно нагретым восстановительным газом, содержащим не менее 80% и преимущественно более 90% водорода.
  8. 8. Способ по п.7, отличающийся тем, что восстановительный газ очищается на стадии повторной обработки (31, 32, 33, 35) по ходу процесса после реактора (1) и затем рециркулирует в реактор (1).
  9. 9. Способ по любому из пп.1-8, отличающийся тем, что по ходу процесса после реактора (1) имеется другой реактор с псевдоожиженным слоем (23), отходящие газы из которого отделяют от твердого материала в сепараторе (27) и вводят в газоподводящую трубу (3) реактора (1).
  10. 10. Способ по любому из пп.1-9, отличающийся тем, что по ходу процесса перед реактором (1) имеется по меньшей мере одна стадия предварительного нагрева (12, 13, 14,15) для нагрева твердых материалов.
EA200501030A 2002-12-23 2003-12-12 Способ и установка для термической обработки твёрдых материалов, содержащих оксид железа EA010275B1 (ru)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE10260731A DE10260731B4 (de) 2002-12-23 2002-12-23 Verfahren und Anlage zur Wärmebehandlung von eisenoxidhaltigen Feststoffen
PCT/EP2003/014106 WO2004057044A2 (en) 2002-12-23 2003-12-12 Method and plant for the heat treatment of solids containing iron oxide

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EA200501030A1 EA200501030A1 (ru) 2006-02-24
EA010275B1 true EA010275B1 (ru) 2008-08-29

Family

ID=32477937

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EA200501030A EA010275B1 (ru) 2002-12-23 2003-12-12 Способ и установка для термической обработки твёрдых материалов, содержащих оксид железа

Country Status (11)

Country Link
US (2) US7632334B2 (ru)
CN (1) CN100529125C (ru)
AU (1) AU2003292233B2 (ru)
BR (1) BR0317664B1 (ru)
CA (1) CA2510930C (ru)
DE (1) DE10260731B4 (ru)
EA (1) EA010275B1 (ru)
MY (1) MY134382A (ru)
UA (1) UA81792C2 (ru)
WO (1) WO2004057044A2 (ru)
ZA (1) ZA200505916B (ru)

Families Citing this family (18)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE10260733B4 (de) * 2002-12-23 2010-08-12 Outokumpu Oyj Verfahren und Anlage zur Wärmebehandlung von eisenoxidhaltigen Feststoffen
DE10260737B4 (de) 2002-12-23 2005-06-30 Outokumpu Oyj Verfahren und Anlage zur Wärmebehandlung von titanhaltigen Feststoffen
DE10260739B3 (de) 2002-12-23 2004-09-16 Outokumpu Oy Verfahren und Anlage zur Herstellung von Metalloxid aus Metallverbindungen
DE10260735B4 (de) * 2002-12-23 2005-07-14 Outokumpu Oyj Verfahren und Anlage zur Wärmebehandlung von sulfidischen Erzen
DE10260741A1 (de) 2002-12-23 2004-07-08 Outokumpu Oyj Verfahren und Anlage zur Wärmebehandlung von feinkörnigen Feststoffen
DE10260731B4 (de) 2002-12-23 2005-04-14 Outokumpu Oyj Verfahren und Anlage zur Wärmebehandlung von eisenoxidhaltigen Feststoffen
DE10260738A1 (de) 2002-12-23 2004-07-15 Outokumpu Oyj Verfahren und Anlage zur Förderung von feinkörnigen Feststoffen
DE10260734B4 (de) * 2002-12-23 2005-05-04 Outokumpu Oyj Verfahren und Anlage zur Herstellung von Schwelkoks
DE102004042430A1 (de) * 2004-08-31 2006-03-16 Outokumpu Oyj Wirbelschichtreaktor zum thermischen Behandeln von wirbelfähigen Substanzen in einem mikrowellenbeheizten Wirbelbett
CN101386908B (zh) * 2007-09-11 2010-12-08 中国科学院过程工程研究所 对难选铁矿石粉体进行磁化焙烧的工艺系统及焙烧的工艺
US8282887B2 (en) * 2010-03-30 2012-10-09 Uop Llc Multi-stage fluidized bed reactor for dehydrogenation of hydrocarbons
CN103316618B (zh) * 2012-03-21 2015-10-28 中国石油化工集团公司 一种带分配室的气体分布器
CN102728844A (zh) * 2012-06-29 2012-10-17 武汉钢铁(集团)公司 低成本制备超细铁粉的方法
WO2015086061A1 (en) * 2013-12-11 2015-06-18 Outotec (Finland) Oy Arsenic removal from minerals
US10661340B2 (en) * 2016-08-03 2020-05-26 Reid Reactors Llc Method and apparatus for producing metallic iron from iron oxide fines
US10434576B2 (en) * 2016-08-03 2019-10-08 Reid Reactors Llc Method and apparatus for producing metallic iron from iron oxide fines
PL3708684T3 (pl) 2019-03-15 2022-06-20 Primetals Technologies Austria GmbH Sposób redukcji bezpośredniej w złożu fluidalnym
WO2022243605A1 (en) * 2021-05-20 2022-11-24 Teknologian Tutkimuskeskus Vtt Oy Method and apparatus for heating fluidizing agent and use

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4789580A (en) * 1985-11-15 1988-12-06 Metallgesellschaft Aktiengesellschaft Process of reducing higher metal oxides to lower metal oxides
US4806158A (en) * 1986-08-01 1989-02-21 Metallgesellschaft Aktiengesellschaft Process of reducing fine-grained iron-containing material by means of solid carbonaceous reducing agents
DE4410093C1 (de) * 1994-03-24 1995-03-09 Metallgesellschaft Ag Verfahren zur Direktreduktion von Eisenoxide enthaltenden Stoffen

Family Cites Families (101)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE248109C (ru)
DE278348C (ru)
US2485317A (en) 1943-01-29 1949-10-18 Standard Oil Dev Co Method of manufacturing plaster of paris
US2714126A (en) 1946-07-19 1955-07-26 Kellogg M W Co Method of effecting conversion of gaseous hydrocarbons
US2607666A (en) 1946-09-28 1952-08-19 Standard Oil Dev Co Apparatus for treating carbonaceous solids
US2582710A (en) * 1946-09-28 1952-01-15 Standard Oil Dev Co Method for the conversion of carbonaceous solids into volatile products
US2582170A (en) 1949-12-22 1952-01-08 Einar B Schon Duplicating attachment for contour shaping machines
DE1016938C2 (de) 1951-10-24 1958-03-27 Metallgesellschaft Ag Verfahren zum Roesten und Sintern von sulfidischen Erzen und sonstigen schwefelhaltigen Materialien
US2901421A (en) 1952-07-12 1959-08-25 Socony Mobil Oil Co Inc Method and apparatus for transfer of contact materials
DE1010157B (de) 1952-12-08 1957-06-13 Licentia Gmbh Stromwandler fuer Hochspannung
US2826460A (en) 1954-05-26 1958-03-11 Continental Oil Co Apparatus for elevating granular material
US2864674A (en) 1954-07-12 1958-12-16 Phillips Petroleum Co Process and apparatus for recovery of powdered materials such as carbon black
US2874095A (en) 1956-09-05 1959-02-17 Exxon Research Engineering Co Apparatus and process for preparation of seed coke for fluid bed coking of hydrocarbons
GB951245A (en) 1960-09-30 1964-03-04 Gas Council Improvements in or relating to the fluid transfer of solid particles
GB1143880A (ru) 1967-06-16 1900-01-01
US3528179A (en) 1968-10-28 1970-09-15 Cryodry Corp Microwave fluidized bed dryer
US3578798A (en) * 1969-05-08 1971-05-18 Babcock & Wilcox Co Cyclonic fluid bed reactor
US3671424A (en) 1969-10-20 1972-06-20 Exxon Research Engineering Co Two-stage fluid coking
DE6941710U (de) 1969-10-24 1970-02-26 Boehler & Co Ag Geb Vorrichtung zum ueberlagerungs-, ankerloch und/oder unterwasserbohren
DE2256385B2 (de) 1972-11-17 1981-04-16 Metallgesellschaft Ag, 6000 Frankfurt Verfahren zum kontinuierlichen Erhitzen feinkörniger Feststoffe
US3876392A (en) 1973-06-25 1975-04-08 Exxon Research Engineering Co Transfer line burner using gas of low oxygen content
US4044094A (en) 1974-08-26 1977-08-23 Kennecott Copper Corporation Two-stage fluid bed reduction of manganese nodules
US3995987A (en) 1975-03-31 1976-12-07 Macaskill Donald Heat treatment of particulate materials
DE2524541C2 (de) 1975-06-03 1986-08-21 Aluminium Pechiney, Lyon Verfahren zur thermischen Spaltung von Aluminiumchloridhydrat
US4073642A (en) * 1975-09-04 1978-02-14 Stora Kopparbergs Bergslags Aktiebolag Method for reducing material containing iron oxides
AU504225B2 (en) 1975-10-17 1979-10-04 Titanium Technology (Aust.) Ltd. Oxidation of titaniferous ores
DE2624302A1 (de) 1976-05-31 1977-12-22 Metallgesellschaft Ag Verfahren zur durchfuehrung exothermer prozesse
GB1589466A (en) * 1976-07-29 1981-05-13 Atomic Energy Authority Uk Treatment of substances
DE2636854C2 (de) 1976-08-16 1986-08-21 Aluminium Pechiney, Lyon Verfahren zur thermischen Spaltung von Aluminiumchloridhydrat
DE2805906C2 (de) 1978-02-13 1986-08-14 Aluminium Pechiney, Lyon Verfahren zur thermischen Spaltung von Aluminiumchloridhydrat
US4191544A (en) 1978-03-17 1980-03-04 The Babcock & Wilcox Company Gas cleaning apparatus
US4338283A (en) * 1980-04-04 1982-07-06 Babcock Hitachi Kabushiki Kaisha Fluidized bed combustor
DE3107711A1 (de) 1981-02-28 1982-10-07 Creusot-Loire Entreprises, 92150 Suresnes Verfahren zur herstellung von zementklinker
US4377466A (en) 1981-04-27 1983-03-22 Chevron Research Company Process for staged combustion of retorted carbon containing solids
US4404755A (en) 1981-08-25 1983-09-20 Foster Wheeler Energy Corporation Fluidized bed heat exchanger utilizing induced diffusion and circulation
DE3235559A1 (de) 1982-09-25 1984-05-24 Metallgesellschaft Ag, 6000 Frankfurt Verfahren zur entfernung von schwefeloxiden aus rauchgas
DK157442C (da) 1982-12-07 1990-06-05 Smidth & Co As F L Fremgangsmaade og apparat til kalcinering af fosfat
DE3307848A1 (de) * 1983-03-05 1984-09-06 Metallgesellschaft Ag, 6000 Frankfurt Verfahren zur nachverbrennung und reinigung von prozessabgasen
US4545132A (en) 1984-04-06 1985-10-08 Atlantic Richfield Company Method for staged cooling of particulate solids
DE3428782A1 (de) 1984-08-04 1986-02-13 Metallgesellschaft Ag, 6000 Frankfurt Verfahren zur erzeugung von eisenschwamm
EP0206066B1 (de) 1985-06-12 1993-03-17 Metallgesellschaft Ag Verbrennungsvorrichtung mit zirkulierender Wirbelschicht
KR880000618B1 (ko) * 1985-12-28 1988-04-18 재단법인 한국화학연구소 초단파 가열 유동상 반응에 의한 고순도 다결정 실리콘의 제조 방법
GB8607698D0 (en) 1986-03-27 1986-04-30 Shell Int Research Contacting particulate solids with fluid
DD248109A1 (de) 1986-04-17 1987-07-29 Dessau Zementanlagenbau Veb Vorrichtung zur thermischen behandlung von feinkoernigen stoffen
US4693682A (en) 1986-05-12 1987-09-15 Institute Of Gas Technology Treatment of solids in fluidized bed burner
US4822592A (en) * 1987-02-05 1989-04-18 Aluminum Company Of America Producing alpha alumina particles with pressurized acidic steam
DE3706538A1 (de) 1987-02-28 1988-09-08 Metallgesellschaft Ag Wirbelschichtanlage
US4992245A (en) * 1988-03-31 1991-02-12 Advanced Silicon Materials Inc. Annular heated fluidized bed reactor
US4919715A (en) * 1988-06-03 1990-04-24 Freeport Mcmoran Inc. Treating refractory gold ores via oxygen-enriched roasting
DE3822999C1 (ru) 1988-07-07 1990-01-04 Vereinigte Kesselwerke Ag, 4000 Duesseldorf, De
CN1039847A (zh) * 1988-08-04 1990-02-21 广西冶金研究所 矿物炼前处理的沸腾焙烧工艺及其设备
DD278348A1 (de) 1988-12-21 1990-05-02 Freiberg Brennstoffinst Verfahren und vorrichtung zur schnellpyrolyse von kohlen
US5033413A (en) 1989-05-08 1991-07-23 Hri, Inc. Fluidized bed combustion system and method utilizing capped dual-sided contact units
DE4015031A1 (de) 1990-05-10 1991-11-14 Kgt Giessereitechnik Gmbh Verfahren zum thermischen regenerieren von in giessereien anfallenden altsanden, sowie zur behandlung der im sandkreislauf anfallenden staeube
DE4023060A1 (de) 1990-07-20 1992-01-23 Metallgesellschaft Ag Verfahren zur kuehlung von heissen prozessgasen
US5204115A (en) * 1990-12-12 1993-04-20 Suomen Xyrofin Oy Directly compressible xylitol and method
DE4103965C1 (ru) 1991-02-09 1992-04-09 Metallgesellschaft Ag, 6000 Frankfurt, De
DE4109743C2 (de) 1991-03-25 1995-03-23 Escher Wyss Gmbh Verfahren zur thermischen Behandlung von feuchten Hydraten
TW211603B (ru) * 1991-06-03 1993-08-21 Mitsubishi Heavy Ind Ltd
DE4131962C2 (de) 1991-09-25 1998-03-26 Hismelt Corp Pty Ltd Verfahren und Vorrichtung zur Behandlung von heissen Gasen mit Feststoffen in einem Wirbelbett
US5349154A (en) 1991-10-16 1994-09-20 Rockwell International Corporation Diamond growth by microwave generated plasma flame
DE4206602C2 (de) 1992-03-03 1995-10-26 Metallgesellschaft Ag Verfahren zum Entfernen von Schadstoffen aus Verbrennungsabgasen und Wirbelschichtreaktor hierzu
FR2692497B1 (fr) 1992-06-17 1994-11-25 Procedair Dispositif pour le traitement d'un gaz par mise en contact avec des particules de matières solides.
GB2271518B (en) * 1992-10-16 1996-09-25 Korea Res Inst Chem Tech Heating of fluidized bed reactor by microwave
US5382412A (en) 1992-10-16 1995-01-17 Korea Research Institute Of Chemical Technology Fluidized bed reactor heated by microwaves
DK0630975T3 (da) * 1993-06-19 1997-09-01 Metallgesellschaft Ag Fremgangsmåde til direkte reduktion af jernoxidholdige stoffer.
FI93274C (fi) * 1993-06-23 1995-03-10 Ahlstroem Oy Menetelmä ja laite kuuman kaasuvirran käsittelemiseksi tai hyödyntämiseksi
FI97424C (fi) 1993-06-23 1996-12-10 Foster Wheeler Energia Oy Menetelmä ja laite kuuman kaasun käsittelemiseksi tai hyödyntämiseksi
US5560762A (en) 1994-03-24 1996-10-01 Metallgesellschaft Ag Process for the heat treatment of fine-grained iron ore and for the conversion of the heat treated iron ore to metallic iron
KR970003636B1 (ko) 1994-12-31 1997-03-20 포항종합제철 주식회사 용융선철 및 용융강 제조시 분철광석을 환원시키는 환원로
JP3180603B2 (ja) * 1995-02-07 2001-06-25 信越化学工業株式会社 金属窒化物製造用流動層反応装置
IT1275573B (it) 1995-07-20 1997-08-07 Spherilene Spa Processo ed apparecchiatura per la pomimerizzazione in fase gas delle alfa-olefine
DE19542309A1 (de) 1995-11-14 1997-05-15 Metallgesellschaft Ag Verfahren zur Herstellung von Aluminiumoxid aus Aluminiumhydroxid
DE19609284A1 (de) 1996-03-09 1997-09-11 Metallgesellschaft Ag Verfahren zum Behandeln sulfidischer Erze, welche Gold und/oder Silber und als Begleitmetall mindestens Eisen enthalten
FR2750348B1 (fr) 1996-06-28 1998-08-21 Conte Procede pour augmenter l'anti-mouillabilite d'un corps, corps ainsi traite et ses applications
ZA976925B (en) 1996-08-06 1998-03-19 Emr Microwave Technology Corp Method and apparatus for optimization of energy coupling for microwave treatment of metal ores and concentrates in a microwave fluidized bed reactor.
US6022513A (en) 1996-10-31 2000-02-08 Pecoraro; Theresa A. Aluminophosphates and their method of preparation
KR100276339B1 (ko) 1996-12-23 2000-12-15 이구택 엑스자형 순환관을 갖는 분철광석의 3단 유동층로식 환원장치
KR100210261B1 (ko) * 1997-03-13 1999-07-15 이서봉 발열반응을 이용한 다결정 실리콘의 제조 방법
US6029612A (en) 1997-07-07 2000-02-29 Foster Wheeler Energia Oy Fluidized bed reactor
DE19735378A1 (de) * 1997-08-14 1999-02-18 Wacker Chemie Gmbh Verfahren zur Herstellung von hochreinem Siliciumgranulat
US6048374A (en) 1997-08-18 2000-04-11 Green; Alex E. S. Process and device for pyrolysis of feedstock
DE19841513A1 (de) 1997-11-25 1999-05-27 Metallgesellschaft Ag Verfahren zur Reinigung von Abgasen aus Verbrennungsanlagen
US5942110A (en) 1997-12-29 1999-08-24 Norris; Samuel C Water treatment apparatus
DE19813286A1 (de) 1998-03-26 1999-09-30 Metallgesellschaft Ag Verfahren zum Abtrennen von dampfförmigen Phthalsäureanhydrid aus einem Gasstrom
JP2003524136A (ja) * 1998-10-02 2003-08-12 エスアールアイ インターナショナル 中央に配置された内部熱源を有する流動層リアクタ
AU765620B2 (en) 1998-11-23 2003-09-25 Outotec Oyj Process of reducing ilmenite
DE10061386A1 (de) 2000-12-09 2002-09-05 Daimler Chrysler Ag Verfahren und Vorrichtung zur überkritischen Nassoxidation
US6827786B2 (en) * 2000-12-26 2004-12-07 Stephen M Lord Machine for production of granular silicon
DE10164086A1 (de) 2001-12-24 2003-08-14 Invertec E V Verfahren zur zweistufigen Herstellung von polykristallinem Reinst-Silicium
DE10260733B4 (de) * 2002-12-23 2010-08-12 Outokumpu Oyj Verfahren und Anlage zur Wärmebehandlung von eisenoxidhaltigen Feststoffen
DE10260734B4 (de) * 2002-12-23 2005-05-04 Outokumpu Oyj Verfahren und Anlage zur Herstellung von Schwelkoks
DE10260735B4 (de) * 2002-12-23 2005-07-14 Outokumpu Oyj Verfahren und Anlage zur Wärmebehandlung von sulfidischen Erzen
DE10260731B4 (de) 2002-12-23 2005-04-14 Outokumpu Oyj Verfahren und Anlage zur Wärmebehandlung von eisenoxidhaltigen Feststoffen
DE10260739B3 (de) * 2002-12-23 2004-09-16 Outokumpu Oy Verfahren und Anlage zur Herstellung von Metalloxid aus Metallverbindungen
DE10260741A1 (de) * 2002-12-23 2004-07-08 Outokumpu Oyj Verfahren und Anlage zur Wärmebehandlung von feinkörnigen Feststoffen
DE10260737B4 (de) * 2002-12-23 2005-06-30 Outokumpu Oyj Verfahren und Anlage zur Wärmebehandlung von titanhaltigen Feststoffen
NO321880B1 (no) * 2002-12-23 2006-07-17 Knutsen Oas Shipping As Anordning for a redusere VOC avdampning
DE10260738A1 (de) * 2002-12-23 2004-07-15 Outokumpu Oyj Verfahren und Anlage zur Förderung von feinkörnigen Feststoffen
DE10260745A1 (de) 2002-12-23 2004-07-01 Outokumpu Oyj Verfahren und Anlage zur thermischen Behandlung von körnigen Feststoffen
US20060231433A1 (en) 2005-03-30 2006-10-19 Meadwestvaco Corporation Package with aligned discs on opposite covers

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4789580A (en) * 1985-11-15 1988-12-06 Metallgesellschaft Aktiengesellschaft Process of reducing higher metal oxides to lower metal oxides
US4806158A (en) * 1986-08-01 1989-02-21 Metallgesellschaft Aktiengesellschaft Process of reducing fine-grained iron-containing material by means of solid carbonaceous reducing agents
DE4410093C1 (de) * 1994-03-24 1995-03-09 Metallgesellschaft Ag Verfahren zur Direktreduktion von Eisenoxide enthaltenden Stoffen

Also Published As

Publication number Publication date
US20060230880A1 (en) 2006-10-19
US8025836B2 (en) 2011-09-27
CA2510930C (en) 2012-11-27
AU2003292233A1 (en) 2004-07-14
BR0317664B1 (pt) 2013-09-10
ZA200505916B (en) 2006-11-29
BR0317664A (pt) 2005-11-29
WO2004057044A2 (en) 2004-07-08
US7632334B2 (en) 2009-12-15
EA200501030A1 (ru) 2006-02-24
US20100044933A1 (en) 2010-02-25
WO2004057044A3 (en) 2005-02-24
CA2510930A1 (en) 2004-07-08
CN100529125C (zh) 2009-08-19
DE10260731B4 (de) 2005-04-14
CN1738918A (zh) 2006-02-22
DE10260731A1 (de) 2004-07-08
MY134382A (en) 2007-12-31
AU2003292233B2 (en) 2009-07-09
UA81792C2 (ru) 2008-02-11

Similar Documents

Publication Publication Date Title
US8025836B2 (en) Method and plant for the heat treatment of solids containing iron oxide
EA012790B1 (ru) Способ и установка для термической обработки в псевдоожиженном слое
CN102292150B (zh) 用于由金属盐生产金属氧化物的方法和设备
EA010274B1 (ru) Способ и установка для термической обработки твёрдых материалов, содержащих оксид железа, с использованием реактора с псевдоожиженным слоем
UA81283C2 (en) Method and plant for heat treatment of solids
JPH05248769A (ja) 流動層中で気体及び粒状固体を処理する方法及び装置
EA010273B1 (ru) Способ и установка для производства оксида металла из соединений металла
US7878156B2 (en) Method and plant for the conveyance of fine-grained solids
US7803268B2 (en) Method and plant for producing low-temperature coke
US5585071A (en) Method and apparatus for treating hot gases
JPS5915011B2 (ja) 吸熱還元方法および装置
WO2005005318A2 (en) Process and plant for producing metal oxide from metal hydroxide
WO2004097055A2 (en) Fluidized bed for treating iron oxide
MXPA05006826A (en) Method and plant for the heat treatment of sulfidic ores using annular fluidized

Legal Events

Date Code Title Description
MM4A Lapse of a eurasian patent due to non-payment of renewal fees within the time limit in the following designated state(s)

Designated state(s): AM AZ BY KG MD TJ TM

TC4A Change in name of a patent proprietor in a eurasian patent
MM4A Lapse of a eurasian patent due to non-payment of renewal fees within the time limit in the following designated state(s)

Designated state(s): KZ RU