EA012790B1 - Способ и установка для термической обработки в псевдоожиженном слое - Google Patents

Способ и установка для термической обработки в псевдоожиженном слое Download PDF

Info

Publication number
EA012790B1
EA012790B1 EA200800691A EA200800691A EA012790B1 EA 012790 B1 EA012790 B1 EA 012790B1 EA 200800691 A EA200800691 A EA 200800691A EA 200800691 A EA200800691 A EA 200800691A EA 012790 B1 EA012790 B1 EA 012790B1
Authority
EA
Eurasian Patent Office
Prior art keywords
reactor
gas
fluidized bed
cooling
gas supply
Prior art date
Application number
EA200800691A
Other languages
English (en)
Other versions
EA200800691A1 (ru
Inventor
Дирк Нюбер
Вернер Стокхаузен
Михаель Штрёдер
Original Assignee
Оутотек Ойй
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Оутотек Ойй filed Critical Оутотек Ойй
Publication of EA200800691A1 publication Critical patent/EA200800691A1/ru
Publication of EA012790B1 publication Critical patent/EA012790B1/ru

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J8/00—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes
    • B01J8/18—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with fluidised particles
    • B01J8/1836—Heating and cooling the reactor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J8/00—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes
    • B01J8/005—Separating solid material from the gas/liquid stream
    • B01J8/0055—Separating solid material from the gas/liquid stream using cyclones
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J8/00—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes
    • B01J8/18—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with fluidised particles
    • B01J8/1845—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with fluidised particles with particles moving upwards while fluidised
    • B01J8/1863—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with fluidised particles with particles moving upwards while fluidised followed by a downward movement outside the reactor and subsequently re-entering it
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B11/00—Calcium sulfate cements
    • C04B11/02—Methods and apparatus for dehydrating gypsum
    • C04B11/028—Devices therefor characterised by the type of calcining devices used therefor or by the type of hemihydrate obtained
    • C04B11/0283—Fluidised beds
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F27—FURNACES; KILNS; OVENS; RETORTS
    • F27B—FURNACES, KILNS, OVENS, OR RETORTS IN GENERAL; OPEN SINTERING OR LIKE APPARATUS
    • F27B15/00—Fluidised-bed furnaces; Other furnaces using or treating finely-divided materials in dispersion
    • F27B15/02—Details, accessories, or equipment peculiar to furnaces of these types
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2208/00—Processes carried out in the presence of solid particles; Reactors therefor
    • B01J2208/00008—Controlling the process
    • B01J2208/00017—Controlling the temperature
    • B01J2208/00106—Controlling the temperature by indirect heat exchange
    • B01J2208/00115—Controlling the temperature by indirect heat exchange with heat exchange elements inside the bed of solid particles
    • B01J2208/00141—Coils
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2208/00—Processes carried out in the presence of solid particles; Reactors therefor
    • B01J2208/00008—Controlling the process
    • B01J2208/00017—Controlling the temperature
    • B01J2208/0053—Controlling multiple zones along the direction of flow, e.g. pre-heating and after-cooling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2208/00—Processes carried out in the presence of solid particles; Reactors therefor
    • B01J2208/00008—Controlling the process
    • B01J2208/00548—Flow
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2208/00—Processes carried out in the presence of solid particles; Reactors therefor
    • B01J2208/00008—Controlling the process
    • B01J2208/00654—Controlling the process by measures relating to the particulate material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J2219/00002—Chemical plants
    • B01J2219/00004—Scale aspects
    • B01J2219/00006—Large-scale industrial plants
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F27—FURNACES; KILNS; OVENS; RETORTS
    • F27B—FURNACES, KILNS, OVENS, OR RETORTS IN GENERAL; OPEN SINTERING OR LIKE APPARATUS
    • F27B15/00—Fluidised-bed furnaces; Other furnaces using or treating finely-divided materials in dispersion
    • F27B15/02—Details, accessories, or equipment peculiar to furnaces of these types
    • F27B15/10—Arrangements of air or gas supply devices
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F27—FURNACES; KILNS; OVENS; RETORTS
    • F27B—FURNACES, KILNS, OVENS, OR RETORTS IN GENERAL; OPEN SINTERING OR LIKE APPARATUS
    • F27B15/00—Fluidised-bed furnaces; Other furnaces using or treating finely-divided materials in dispersion
    • F27B15/02—Details, accessories, or equipment peculiar to furnaces of these types
    • F27B15/16—Arrangements of cooling devices

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Combustion & Propulsion (AREA)
  • Ceramic Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Dispersion Chemistry (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Devices And Processes Conducted In The Presence Of Fluids And Solid Particles (AREA)
  • Crucibles And Fluidized-Bed Furnaces (AREA)
  • Drying Of Solid Materials (AREA)

Abstract

Настоящее изобретение относится к установке для термической обработки мелкозернистых твердых материалов, в частности гипса, в которой мелкозернистые твердые материалы нагревают до температуры от 50 до 1000°С в реакторе с псевдоожиженным слоем (1). С целью улучшения использования энергии предлагается вводить первый газ или газовую смесь снизу через расположенную преимущественно по центру газоподводящую трубу (3) в смесительное пространство (21) реактора (1), причем газоподводящая труба (3), по крайней мере, частично окружена стационарным кольцевым псевдоожиженным слоем (2), который псевдоожижается подводимым псевдоожижающим газом, и регулировать объемные скорости первого газа или газовой смеси, а также псевдоожижающего газа для кольцевого псевдоожиженного слоя (2) таким образом, чтобы число Фруда для частиц в газоподводящей трубе было в пределах от 1 до 100, в кольцевом псевдоожиженном слое от 0,02 до 2 и в смесительном пространстве от 0,3 до 30.

Description

Область техники
Настоящее изобретение относится к установке для термической обработки мелкозернистых твердых материалов, в частности гипса, в которой мелкозернистые твердые материалы нагревают до температуры от 50 до 1000°С в реакторе с псевдоожиженным слоем.
Уровень техники
Подобные установки используются, например, при обжиге гипса с целью получения безводного ангидрита. Ранее для этой цели в качестве воздухораспределителей использовали псевдоожиженные слои Вентури или псевдоожиженные слои с керамическим перфорированным днищем. Однако это допускает лишь небольшой диапазон регулирования. В случае работы с частичной загрузкой и в случаях остановки работы установки существует также опасность того, что, несмотря на сложное механическое строение перфорированного днища, мелкозернистые твердые материалы будут просыпаться через решетку.
Известно, что для термической обработки твердых материалов обычно используются реакторы как со стационарным псевдоожиженным слоем, так и с циркулирующим псевдоожиженным слоем. Однако использование энергии на стадии обжига, достигаемое при применении стационарного псевдоожиженного слоя, нуждается в улучшении. Конкретной причиной этого является то, что из-за относительно низкой степени псевдоожижения массо- и теплопередача являются довольно умеренными. Кроме того, предварительный нагрев твердых материалов вряд ли может быть осуществлен в суспензионном теплообменнике, поскольку газы, содержащие пыль, почти не приемлемы для псевдоожижающих сопел стационарного псевдоожиженного слоя. С другой стороны, благодаря высокой степени псевдоожижения циркулирующие псевдоожиженные слои обладают лучшими условиями для массо- и теплопередачи и позволяют использовать суспензионный теплообменник, однако имеют ограничения в том, что касается времени удерживания твердых материалов из-за относительно высокой степени псевдоожижения.
Сущность изобретения
Таким образом, целью настоящего изобретения является улучшение условий тепло- и массопереноса при термической обработке мелкозернистых материалов.
Установка согласно изобретению включает реактор, представляющий собой реактор с псевдоожиженным слоем для термической обработки мелкозернистых; твердых материалов, причем реактор имеет газоподводящую систему, которая устроена таким образом, что газ, протекающий через эту газоподводящую систему, увлекает твердый материал из стационарного кольцевого псевдоожиженного слоя, который, по крайней мере, частично охватывает газоподводящую систему, в смесительное пространство. Предпочтительно эта газоподводящая система выходит в смесительное пространство. Однако возможно также завершение этой газоподводящей системы под поверхностью кольцевого псевдоожиженного слоя. Газ при этом вводится в кольцевой псевдоожиженный слой, например через боковые отверстия, увлекая за счет скорости своего потока твердый материал из кольцевого псевдоожиженного слоя в смесительное пространство.
Согласно изобретению газоподводящая система включает преимущественно центральную трубу, выступающую от нижней зоны реактора существенно вертикально вверх преимущественно в смесительное пространство реактора и окруженную пространством, которое, по крайней мере, частично охватывает центральную трубу и в которой образуется стационарный кольцевой псевдоожиженный слой. Центральная труба может быть выполнена с соплом на своем выходном отверстии и/или иметь одно или несколько отверстий, распределенных по поверхности своего корпуса, благодаря чему твердый материал при работе реактора непрерывно попадает в центральную трубу и увлекается первым газом или газовой смесью через центральную трубу в смесительное пространство. Разумеется, в реакторе могут также иметься две или более центральных труб разных или одинаковых размеров и форм. Однако предпочтительно, чтобы по меньшей мере одна из центральных труб была расположена приблизительно по центру относительно поверхности поперечного сечения реактора.
Согласно одному из предпочтительных воплощений изобретения, после (по ходу процесса) реактора имеется сепаратор, в частности циклон, для отделения твердых материалов, причем этот сепаратор имеет трубопровод для твердых материалов, ведущий к кольцевому псевдоожиженному слою реактора и/или трубопровод для твердых материалов, ведущий к системе охлаждения. При этом с целью возможности удаления готового продукта непосредственно из реактора, согласно изобретению, установлен также трубопровод для твердых материалов, проходящий от кольцевого псевдоожиженного слоя к системе охлаждения.
Для обеспечения надежного псевдоожижения твердого материала и образования стационарного псевдоожиженного слоя в кольцевом пространстве реактора имеется газораспределитель, который разделяет пространство на верхнюю зону кольцевого псевдоожиженного слоя и нижнее газораспределительное пространство, причем это газораспределительное пространство соединено с подводящим трубопроводом для псевдоожижающего газа. Вместо газораспределительного пространства может быть также использован газораспределитель, образуемый трубами.
С целью создания в реакторе необходимых рабочих температур перед реактором (по ходу процесса) имеется камера сгорания с подводящими трубопроводами для топлива, кислорода и/или нагретого газа, отходящий газ из которой пропускается через центральную трубу для обогрева реактора.
- 1 012790
После реактора имеется система охлаждения, включающая стадии прямого и/или непрямого охлаждения, в частности охлаждающие циклоны и/или холодильники с псевдоожиженным слоем. В случае стадий прямого охлаждения охлаждающая среда находится в непосредственном контакте с охлаждаемым продуктом. В этом случае в процессе охлаждения могут также осуществляться и другие полезные реакции, например очистка продукта. При этом охлаждающее действие в особенности хорошо на стадиях прямого охлаждения. В случае стадий непрямого охлаждения охлаждение осуществляется с помощью охлаждающей среды, протекающей через охладительный змеевик. Чтобы иметь при этом также возможность использовать в самом процессе нагретый при охлаждении газ, стадия охлаждения включает по меньшей мере один подводящий трубопровод, ведущий к стадии предварительного нагрева, в смесительное пространство, в газораспределительное пространство и/или в камеру сгорания.
В кольцевом псевдоожиженном слое и/или смесительном пространстве реактора согласно изобретению может быть помещено устройство для отклонения потоков твердого материала и/или жидкостей. В кольцевом псевдоожиженном слое может быть, например, установлена кольцевая перегородка с диаметром промежуточным между диаметром центральной трубы и диаметром стенки реактора таким образом, чтобы верхний край перегородки выступал за пределы возникающего в процессе работы уровня твердого материала, в то время как нижний край перегородки был бы расположен на некотором расстоянии от газораспределителя или подобного ему устройства. Таким образом, твердый материал, выпадающий из смесительного пространства вблизи стенки реактора, прежде чем он будет увлечен газовым потоком центральной трубы назад в смесительное пространство, должен вначале обойти перегородку у ее нижнего края. В результате этого в кольцевом псевдоожиженном слое усиливается обмен твердых материалов и благодаря этому время удерживания твердого материала в кольцевом псевдоожиженном слое стабилизируется.
Описанная выше установка позволяет реализовать способ, в котором первый газ или газовую смесь вводят снизу через расположенную преимущественно по центру газоподводящую трубу (центральную трубу) в смесительное пространство реактора, причем центральная труба, по крайней мере, частично окружена стационарным кольцевым псевдоожиженным слоем, который псевдоожижается подводимым псевдоожижающим газом и в котором объемные скорости первого газа или газовой смеси, а также псевдоожижающего газа для кольцевого псевдоожиженного слоя регулируют таким образом, чтобы число Фруда для частиц в центральной трубе было в пределах от 1 до 100, в кольцевом псевдоожиженном слое от 0,02 до 2 и в смесительном пространстве от 0,3 до 30.
Присущие способу преимущества стационарного псевдоожиженного слоя, такие как достаточно большое время удерживания твердых материалов, и преимущества циркулирующего псевдоожиженного слоя, такие как хорошая массо- и теплопередача, могут быть, неожиданным образом, объединены в процессе термической обработки при одновременном устранении недостатков обеих систем. При прохождении через верхнюю зону центральной трубы первый газ или газовая смесь увлекает твердые материалы из кольцевого стационарного псевдоожиженного слоя, далее называемого кольцевым псевдоожиженным слоем, в смесительное пространство, в результате чего, благодаря большой скорости скольжения между твердыми материалами и первым газом, образуется интенсивно перемешиваемая суспензия и между двумя фазами возникает оптимальный тепло- и массоперенос. Регулируя соответствующим образом высоту слоя в кольцевом псевдоожиженном слое, а также объемные скорости первого газа или газовой смеси и псевдоожижающего газа, можно в широких пределах варьировать содержание твердых материалов в суспензии над зоной отверстия центральной трубы, благодаря чему падение давления первого газа между зоной отверстия центральной трубы и расположенным вверху выходом смесительного пространства может составлять от 1 до 100 мбар. В случае высокого содержания твердого материала в суспензии в смесительном пространстве большая часть твердого материала будет осаждаться из суспензии и возвращаться в кольцевой псевдоожиженный слой. Такую рециркуляцию называют внутренней рециркуляцией твердых материалов, причем поток твердого материала, циркулирующего в этой внутренней рециркуляции, как правило, значительно превышает количество твердого материала, подаваемого в реактор извне. Неосевший твердый материал (меньшая часть) выводится из смесительного пространства вместе с первым газом или газовой смесью. Время удерживания твердого материала в реакторе может варьироваться в широких пределах путем подборки высоты и площади поперечного сечения кольцевого псевдоожиженного слоя и быть адаптированным для желаемой термической обработки. Благодаря высокому содержанию твердых материалов, с одной стороны, и хорошему суспендированию твердых материалов в газовом потоке, с другой стороны, создаются прекрасные условия для хорошего массо- и теплопереноса над зоной отверстия центральной трубы. Твердый материал, увлекаемый из реактора газовым потоком, полностью или частично рециркулирует в реактор, причем рециркуляцию целесообразно подавать в стационарный псевдоожиженный слой. Поток твердого материала, рециркулирующего таким образом в стационарный псевдоожиженный слой, обычно имеет тот же порядок величины, что и поток твердого материала, подаваемого в реактор извне. Наряду с прекрасным использованием энергии способ согласно изобретению обладает еще одним преимуществом, которое состоит в возможности быстрой, легкой и надежной подстройки переноса энергии способа и переноса массы к предъявляемым требованиям путем изменения скоростей первого газа или газовой смеси и псевдоожижающего газа.
- 2 012790
С целью обеспечения особенно эффективного теплопереноса в смесительном пространстве и достаточного времени удерживания в реакторе объемные скорости первой газовой смеси и псевдоожижающего газа преимущественно регулируют для псевдоожиженного слоя таким образом, чтобы безразмерное число Фруда для частиц (Ргр) в центральной трубе было в пределах от 1,15 до 20, в кольцевом псевдоожиженном слое от 0,115 до 1,15 и/или в смесительном пространстве от 0,37 до 3,7, предпочтительно приблизительно 1,4. Каждое из чисел Фруда для частиц определяется следующим уравнением:
Ргр = , и ......
ЯЭ-'Я где и = эффективная скорость газового потока, м/с;
р8 = плотность твердой частицы, кг/м3 (кажущаяся плотность);
Ρί= эффективная плотность псевдоожижающего газа, кг/м3;
бр = средний диаметр (в м) содержащихся в реакторе частиц (или образующихся вторичных агломератов) во время работы реактора д = гравитационная постоянная, м/с2.
При использовании этого уравнения следует учитывать, что бр обозначает не средний диаметр (б50) используемого материала, а средний диаметр содержимого реактора, образовавшегося при работе реактора, который может значительно отличаться в обе стороны от среднего диаметра используемого материала (первичных частиц). Возможно также образование, например, в процессе термической обработки, из очень тонко гранулированного материала со средним диаметром от 3 до 10 цм частиц (вторичных частиц) со средним диаметром, например от 20 до 30 цм. С другой стороны, некоторые материалы, например некоторые руды, при термической обработке растрескиваются.
Целесообразно отрегулировать высоту слоя твердого материала в реакторе таким образом, чтобы кольцевой псевдоожиженный слой, по крайней мере, частично выступал, например, за пределы верхнего открытого конца центральной трубы на несколько сантиметров, благодаря чему твердый материал мог бы непрерывно вводиться в первый газ или газовую смесь и увлекаться газовым потоком в смесительное пространство, расположенное над зоной отверстия центральной трубы. Таким путем достигается особенно высокое содержание твердого материала в суспензии над зоной отверстия центральной трубы.
Влажный гипс, такой, например, как гипс КЕА, может быть подвергнут эффективной термической обработке с целью, в частности, получения безводных форм гипса. Способ в особенности пригоден для производства ангидрита с использованием обжига. Используемый влажный гипс обладает в этом случае тонкой грануляцией: размер зерна, по крайней мере, большей части твердого материала обычно составляет менее 2 мм. Особенно эффективной термической обработки можно достичь в случае размера зерна менее 0,2 мм. Другие возможности применения способа состоят в предварительном нагреве и/или обжиге руд и минерального сырья в окислительной атмосфере при температурах максимально до примерно 1000°С, если исключить внутреннее сгорание, и в обжиге глинистых минералов при примерно 800°С. При температурах до приблизительно 750°С способ согласно изобретению может быть также использован для производства промежуточных гидратов и оксидов из гидроксида алюминия.
Производство тепла в необходимом для работы реактора объеме может быть обеспечено любым способом, известным специалисту в данной области, например путем создания в реакторе внутреннего сгорания. С целью обеспечения возможности использования способа согласно изобретению так же как для предварительного нагрева и обжига при температурах, например, порядка 750°С, при которых внутреннее сгорание топлива в самом реакторе невозможно, изобретение предлагает использование внешней камеры сгорания для выработки необходимого для процесса тепла и переноса тепла к обрабатываемому материалу (например, гипсу) в реакторе с помощью кольцевого псевдоожиженного слоя. Для этой цели в реактор через центральную трубу подают горячий газ, который генерируется в расположенной ранее по ходу процесса камере сгорания в результате сжигания газообразного, жидкого и/или твердого топлива, возможно с примешенным кислородсодержащим газом. В зависимости от требуемого содержания кислорода может примешиваться воздух или какой-либо другой кислородсодержащий газ с содержанием кислорода, например, от 15 до 30%. Разумеется, существует также возможность генерировать только часть потребной энергии путем сжигания свежего топлива и восполнять остальную часть подачей горячих, не содержащих топлива отходящих газов с какой-либо стадии, находящейся далее по ходу процесса, например со стадии охлаждения, или от других параллельно проводимых процессов. Если температуры отходящих газов с последующей или параллельной стадии процесса в достаточной степени высоки, именно эти отходящие газы могут быть также использованы для обогрева реактора. Это, в частности, возможно всегда, когда не требуется высоких температур в реакторе, например в случае сушки. В этом случае существует также возможность целиком обходиться внутренним сгоранием или камерой сгорания, расположенной по ходу процесса перед реактором.
В зависимости от того, какой процесс происходит в реакторе, температура процесса может лежать в пределах от 50 до 1000°С. В нижнем температурном диапазоне от 50°С, преимущественно от примерно 80°С, реактор с кольцевым псевдоожиженным слоем может быть использован только для сушки мате- 3 012790 риала. В этом случае температуры не должны превосходить верхнего предела, начиная с которого термически обрабатываемый материал претерпевает химическую реакцию. В общем формате способа в случае, например, прокаливания используется температурный диапазон от 150 до 1000°С.
В качестве газа, псевдоожижающего кольцевой псевдоожиженный слой, в реактор преимущественно подают воздух, хотя для этой цели, разумеется, можно использовать и все другие известные специалистам применимые для этой цели газы или газовые смеси. Может также оказаться целесообразным производить сжатие обеспыленного и/или нагретого отходящего газа с последующих по ходу процесса стадий или от других параллельно проводимых процессов, благодаря чему этот газ может быть использован в качестве псевдоожижающего газа для кольцевого псевдоожиженного слоя.
Было установлено, что предпочтительное для работы реактора давление составляет от 0,8 до 10 бар и в особенности предпочтительна работа при атмосферном давлении.
Перед реактором (по ходу процесса) может иметься одна или более стадий предварительного нагрева, на которых твердые материалы, например влажный гипс, суспендируются, высушиваются, подогреваются и/или частично прокаливаются в порядке предварительного нагрева перед термической обработкой в реакторе, причем при этом по крайней мере часть содержащейся в материале влаги удаляется. Предпочтительно, чтобы перед реактором имелось две стадии предварительного нагрева, соответственно включающих теплообменник и расположенный после него по ходу процесса сепаратор. При этом материал в первом теплообменнике нагревается отходящим газом из второго теплообменника, а материал во втором теплообменнике нагревается отходящим газом из реактора. Оба теплообменника являются преимущественно суспензионными теплообменниками. Этим путем дополнительно снижается общая потребность процесса в энергии.
После термической обработки в реакторе продукт из кольцевого псевдоожиженного слоя реактора или из сепаратора, расположенного по ходу процесса после реактора, по крайней мере, частично подается в систему охлаждения, которая включает, в частности, компоновку ряда последовательно соединенных одна с другой стадий охлаждения. В сепараторе, в частности циклоне, установленном по ходу процесса после реактора, отделяется твердый материал (продукт), выводимый с газовым потоком, проходящим через центральную трубу. Этот материал либо непосредственно подается на стадию охлаждения для последующей обработки, либо по трубопроводу возврата твердых материалов возвращается в кольцевой псевдоожиженный слой реактора, причем возможно также, что часть отделенного в сепараторе твердого материала попадает в систему охлаждения, а остальная часть возвращается в кольцевой псевдоожиженный слой. Главное преимущество такой гибкой рециркуляции твердого материала состоит в том, что содержание твердого материала в суспензии в зоне смесительного пространства реактора может быть произвольно отрегулировано в соответствии с требованиями процесса и даже может быть изменено при работе в такой степени и тогда, когда это требуется.
Для регулирования рециркуляции твердого материала в одном из вариантов идеи изобретения оказалось целесообразным измерять падение давления между центральной трубой и выводящим трубопроводом реактора, ведущим к сепаратору, и регулировать его путем изменения количества рециркулирующего твердого материала. Особенно подходящей для названной цели оказалась псевдоожижаемая промежуточная емкость с расположенным после нее по ходу процесса дозирующим устройством, например питателем с поворотной пластиной с регулируемой скоростью вращения или роликовым поворотным краном, поскольку в этом случае для рециркуляции не требуется выводить твердый материал, например с помощью перетока, и направлять его в систему охлаждения. Рециркуляция твердого материала является одним из факторов, облегчающих стабилизацию условий процесса в реакторе и/или регулирование среднего времени удерживания твердого материала в реакторе.
Мягкое охлаждение продукта с высоким теплопереносом может осуществляться в системе охлаждения в том случае, если охлаждаемый продукт образует по меньшей мере на одной стадии охлаждения, предпочтительно на последней стадии системы охлаждения по меньшей мере один, предпочтительно стационарный, псевдоожиженный слой, в котором продукт охлаждается псевдоожижающим газом, например воздухом. Именно в стационарном псевдоожиженном слое относительно простым путем достигается длительное время удерживания и, следовательно, эффективное охлаждение продукта с помощью, например, предварительно охлажденного воздуха. Кроме того, в стационарном псевдоожиженном слое механическая нагрузка продукта является относительно низкой. Если, однако, требуется особо быстрое охлаждение, может быть применена стадия охлаждения со стационарным псевдоожиженным слоем и камерой смешения подобной описанному выше реактору. Таким образом, принцип изобретения, в соответствии с которым объединяются стационарный и циркулирующий кольцевой псевдоожиженные слои согласно настоящему изобретению, может быть использован как для нагрева, так и для охлаждения мелкозернистых твердых материалов. Охлаждение происходит в тех случаях, когда в начале процесса твердый материал теплее проходящего через центральную трубу газового потока. Дополнительного охлаждения можно достичь с использованием охлаждающего змеевика с охлаждающей средой, например водой, помещенного, в частности, внутрь кольцевого псевдоожиженного слоя.
С целью лучшего использования энергии предусматривается подача газа, который применяется для охлаждения на стадии охлаждения и, таким образом, нагревается, на расположенную ранее по ходу про
- 4 012790 цесса стадию охлаждения, в реактор, в камеру сгорания и/или на стадию предварительного нагрева. Допустимо пропускать газ через несколько или через все предшествующие стадии охлаждения каскадным образом, начиная с последней стадии охлаждения, на которой охлаждаемый продукт был уже предварительно охлажден на предшествующих стадиях охлаждения. Поскольку продукт на предшествующих стадиях охлаждения каждый раз остается все еще более теплым, он продолжает охлаждаться на каждой стадии охлаждения, а применяемый для охлаждения газ продолжает нагреваться. Нагретый в конечном итоге газ может далее подаваться в камеру сгорания, в реактор и/или на стадию предварительного нагрева.
Варианты, преимущества и возможности применения изобретения выявляются также из следующего описания отдельных воплощений и схем. Все отличительные признаки, описанные и/или проиллюстрированные на схемах, составляют предмет изобретения сами по себе или в любом их сочетании вне зависимости от их включения в формулу изобретения или в ссылочный материал.
Перечень фигур чертежей фиг. 1 демонстрирует технологическую схему способа и установку согласно первому воплощению настоящего изобретения, фиг. 2 демонстрирует технологическую схему способа и установку согласно второму воплощению настоящего изобретения.
Сведения, подтверждающие возможность осуществления изобретения
Для объяснения функционального принципа изобретения установка для термической обработки твердых материалов, таких, например, как гипс, и ее работа, описываются вначале на основе фиг. 1.
Для термической обработки, в частности обжига твердого материала, установка включает реактор 1, который, например, является цилиндрическим, с центральной трубой 3, которая расположена приблизительно коаксиально продольной оси реактора и выступает существенно вертикально вверх от днища реактора 1. В области днища реактора 1 имеется кольцевой газораспределитель 36, в который открываются подводящие трубопроводы 27 и 37. В верхней по вертикали зоне реактора 1, которая образует смесительное пространство 21, расположен выводной трубопровод 4, который открывается в выполненный в виде циклона сепаратор 5.
Если в этом случае в реактор 1 по трубопроводу для твердых материалов 9 вводится твердый материал, на газораспределителе 36 образуется слой, кольцеобразно охватывающий центральную трубу 3, который здесь называется кольцевым псевдоожиженным слоем 2. Как реактор 1, так и центральная труба 3 могут также, естественно, иметь поперечное сечение отличное от предпочтительного круглого поперечного сечения при условии, что кольцевой псевдоожиженный слой 2, по крайней мере, частично охватывает центральную трубу 3. Псевдоожижающий газ, вводимый через подводящий трубопровод 27, 37 проходит через газораспределитель 36 и псевдоожижает кольцевой псевдоожиженный слой 2, в результате чего образуется стационарный псевдоожиженный слой. Газораспределитель 34, выполненный для этой цели предпочтительно в качестве сопловой решетки с относительно большим числом отдельных сопел, которые соединены с подводящими трубопроводами 27, 37. В более простом воплощении газораспределитель 36 может быть также выполнен в виде решетки с расположенным под ней газораспределительным пространством. Скорость подаваемых в реактор 1 газов регулируется при этом таким образом, чтобы число Фруда для частиц в кольцевом псевдоожиженном слое 2 было равно приблизительно 0,3.
При продолжении подачи твердого материала в кольцевой псевдоожиженный слой 2 уровень твердого материала в реакторе 1 увеличивается в такой степени, что твердый материал достигает отверстия центральной трубы 3. В то же время через центральную трубу 3 в реактор 1 вводят газ или газовую смесь, генерируемые в расположенной ранее по ходу процесса камере сгорания 26 путем сжигания газообразных, жидких и твердых топлив. Скорость горячего газа, подаваемого в реактор 1 через центральную трубу 3, регулируют преимущественно таким образом, чтобы число Фруда для частиц в центральной трубе 3 было равно приблизительно 10 и в смесительном пространстве 21 приблизительно 3,0.
По причине более высокого давления на уровне 11 кольцевого псевдоожиженного слоя 2 по сравнению с верхним краем центральной трубы 3 твердый материал переходит через эту кромку в центральную трубу 3. Верхняя кромка центральной трубы 3 может быть плоской или иметь отличную от плоской форму, например волнистую, или иметь боковые отверстия. Благодаря высоким скоростям газа газ, протекающий через центральную трубу 3, увлекает твердый материал из стационарного кольцевого псевдоожиженного слоя 2 в смесительное пространство 21, проходя через зону верхнего отверстия, в результате чего образуется интенсивно перемешиваемая суспензия. Интенсивный массо- и теплоперенос между газовым потоком и твердым материалом в смесительном пространстве 21 приводит к тому, что бывший до этого более холодным твердый материал особенно хорошо нагревается более теплым газовым потоком, в результате чего газовый поток охлаждается.
Если твердый материал теплее газового потока, то, в соответствии с принципом изобретения, происходит охлаждение твердого материала.
Вследствие снижения объемной скорости при расширении газовой струи в смесительном пространстве 21 и/или при соударениях на одной из стенок реактора захваченный твердый материал быстро теряет скорость и оседает назад в кольцевой псевдоожиженный слой 2. В результате этого между зонами ре
- 5 012790 актора стационарного кольцевого псевдоожиженного слоя 2 и смесительным пространством 21 возникает циркуляция. Благодаря такой циркуляции твердого материала, предназначенный для обработки твердый материал особенно долго циркулируют в реакторе 1, давая в то же время возможность использования в смесительном пространстве 21 очень высокого теплопереноса.
Твердый материал, не осевший из газовой фазы над центральной трубой 3 и не возвратившийся непосредственно в кольцевой псевдоожиженный слой 2, выводится горячим потоком из реактора 1 вверх через выводной трубопровод 4, отделяется от газового потока в выполненном в виде циклона сепараторе 5 и, по крайней мере, частично возвращается в кольцевой псевдоожиженный слой 2 по возвратному трубопроводу 6.
Таким образом, обрабатываемый твердый материал возвращается в итоге в кольцевой псевдоожиженный слой 2 двумя путями: после отделения от газового потока в смесительном пространстве 21 и после отделения в сепараторе 5 по возвратному трубопроводу 6.
Тепло, содержащееся в газовом потоке, покидающем сепаратор 5, используется в многостадийной (в данном случае двухстадийной) системе стадий предварительного нагрева 32, 33, которые включают теплообменники 40, 10 с расположенными после них (по ходу процесса) сепараторами 12, 8. В этом случае предназначенный для обработки твердый материал подается в качестве сырья в выполненной в виде сушилки Вентури последний теплообменник 10 со стороны отходящего газа. Там подаваемый твердый материал суспендируется в отходящем газе из сепаратора 8 расположенной ранее по ходу процесса (предпоследней) стадии предварительного нагрева 32, сушится, подогревается и пропускается по трубопроводу для твердых материалов 13 к теплообменнику 40 предпоследней стадии предварительного нагрева 32, в то время как отходящий газ выпускается. Твердый материал после этого суспендируется покидающим сепаратор 5 отходящим газом, дополнительно подогревается и подается по трубопроводу для твердых материалов 7 в сепаратор 8. Подогретый твердый материал по трубопроводу для твердых материалов 9 направляются в кольцевой псевдоожиженный слой 2 реактора 1, в то время как отходящий газ из сепаратора 8, в свою очередь, пропускается через последнюю стадию предварительного нагрева 33.
После термической обработки в реакторе 1 продукт в количестве, соответствующем количеству обрабатываемого твердого материала и вводимого в сушилку Вентури 10, подается в систему охлаждения 34 либо непосредственно из кольцевого псевдоожиженного слоя 2 по подводящему продукт трубопроводу 14, либо из возвратного трубопровода для твердых материалов по подводящему продукт трубопроводу 15. Эта система охлаждения 34 включает компоновку из стадий прямого и/или непрямого охлаждения 35, 19 с теплообменниками, например холодильными циклонами или холодильниками с псевдоожиженным слоем, с помощью которых необходимый для процесса воздух подвергается предварительному нагреву и отводится уже не пригодное для использования в процессе тепло продукта. Выбор типа и количества отдельных стадий охлаждения 35, 19 или их холодильных узлов существенно зависит от отношения количества необходимого для процесса воздуха к количеству охлаждаемого продукта.
На первой стадии охлаждения продукт подается на охлаждение в восходящий трубопровод 16 по трубопроводам для подвода твердых материалов 14, 15. В этом восходящем трубопроводе 16 и в следующем за ним охлаждающем циклоне 17 продукт охлаждается, затем отделяется и подается в холодильник с псевдоожиженным слоем 19 по трубопроводу для твердых материалов 18. Воздух, необходимый в качестве псевдоожижающего газа для холодильника с псевдоожиженным слоем 19, подается на отдельные стадии холодильника с псевдоожиженным слоем 19 по воздушному трубопроводу 20, соединенному с нагнетательным вентилятором, нагревается там при охлаждении продукта и пропускается через восходящий трубопровод 16 в охлаждающий циклон 17. В восходящем трубопроводе 16 этот псевдоожижающий воздух подвергается дополнительному нагреву за счет охлаждения продукта. Нагретый таким образом здесь воздух со второй стадии охлаждения 19 пропускается на первую стадию охлаждения. После обеспыливания в циклоне 17 нагретый воздух (псевдоожижающий воздух) либо направляется по подводящему трубопроводу 22 в реактор 1, либо по подводящему трубопроводу 41 в выполненный в виде подогревателя Вентури теплообменник 40.
В многостадийном холодильнике с псевдоожиженным слоем 19 продукт вначале охлаждается на одной или более стадиях в противотоке к воздуху для горения, причем непрямое охлаждение осуществляется как в воздушном трубопроводе 23, так и в охладительном змеевике 34, выполняющем функцию элемента теплообменника, а прямое охлаждение осуществляется в результате этого с помощью воздушного трубопровода 20 и подаваемым на отдельные стадии псевдоожижающим воздухом. Нагретый при непрямом охлаждении воздух подается по подводящему трубопроводу 25 в камеру сгорания 26 и, возможно также, по подводящему трубопроводу 27 в кольцевой псевдоожиженный слой в качестве псевдоожижающего газа. В камере сгорания 26 топливо, подаваемое по топливному трубопроводу 42, сжигается нагретым воздухом со стадий охлаждения и, возможно, дополнительным воздухом, подаваемым по подводящему трубопроводу 28. Отходящий газ из камеры сгорания пропускается через трубопровод для газового потока 29 к центральной трубе 3 и, в качестве первого газа или газовой смеси, в смесительное пространство 21.
Продукт охлаждается непрямым способом в холодильнике с псевдоожиженным слоем 19 на одной или более стадий в противотоке к охлаждающей среде, например воде, протекающей по охлаждающему
- 6 012790 змеевику 31, и прямым путем с помощью псевдоожижающего воздуха на отдельных стадиях до достижения требуемой температуры. Охлаждающую среду пропускают к охлаждающему змеевику 31 по трубопроводу 30 и затем отводят по трубопроводу 45.
Особенно преимущество настоящего способа состоит в том, что преимущества стационарного псевдоожиженного слоя (кольцевого псевдоожиженного слоя) и циркулирующего псевдоожиженного слоя в смесительном пространстве могут быть использованы оптимальным образом, и в то же время производимое при охлаждении отбросное тепло в целях сбережения энергии вновь подается в реактор.
Пример (обжиг гипса).
Обжиг гипса КЕЛ с целью получения ангидрита подробно описан ниже на основе фиг. 2, которая демонстрирует установку подобно фиг. 1. Влажный гипс из бункера для хранения 39 вводится с помощью винтового конвейера 38 в сушилку Вентури 10 при объемной скорости, например, 42 т/ч и суспендируется отходящим газом из циклона 8, сушится и подается в выполненный в виде циклона сепаратор 12 по трубопроводу для твердых материалов 11. Отходящий газ из циклона 12 пропускается через рукавный фильтр 43, где газ полностью освобождается от твердого материала и выдувается с помощью вентилятора для отходящего газа 44 через дымовую трубу.
Отделяемый в циклоне 12 и в рукавном фильтре 43 высушенный гипс пропускается по трубопроводам для твердых материалов 13 во вторую сушилку Вентури, дополнительно нагревается, отделяется в циклоне 8 от отходящего газа и вводится по трубопроводу для твердых материалов 9 в псевдоожиженный слой 2 реактора 1. В камере сгорания 26 генерируется приблизительно 36000 нм3/ч горячего газа с температурой примерно 1130°С, который пропускается по трубопроводу для газового потока 29 в реактор 1. Горячий газ охлаждается в реакторе 1 до примерно 750°С. В то же время вводимый в реактор гипс с размером зерна менее 0,22 мм нагревается до примерно 750°С и подвергается обжигу с образованием ангидрита. Твердый материал транспортируется отходящими газами реактора 1 в возвратный циклон 5 (сепаратор), отделяется там и в основном возвращается по возвратному трубопроводу для твердых материалов 6 в кольцевой псевдоожиженный слой 2 реактора 1.
Частичный поток ангидритного продукта, количество которого соответствует количеству гипса, вводимого в реактор 1, подается по подводящему трубопроводу для продукта 15 к восходящему трубопроводу 16, принадлежащему к охлаждающему циклону 17 первой стадии охлаждения 35. Ангидрит охлаждается в охлаждающем циклоне 17 до примерно 600°С и пропускается по трубопроводу для твердых материалов 18 в первую камеру холодильника с псевдоожиженным слоем 19. Отходящий воздух из охлаждающего циклона 17 пропускается по подводящему трубопроводу 41 в сушилку Вентури 40.
В холодильнике с псевдоожиженным слоем 19 ангидрит постадийно охлаждается до примерно 80°С. Количество продукта составляет приблизительно 30 т/ч. При охлаждении ангидрита подаваемый по воздушному трубопроводу 23 воздух для горелки (приблизительно 14000 нм3/ч) непрямым путем нагревается до примерно 450°С в секциях теплообменников, которые выполнены в виде охлаждающих змеевиков 24 и установлены в первых двух камерах холодильника с псевдоожиженным слоем 19. Воздух подается в камеру сгорания 26 по подводящему трубопроводу 25. В качестве топлива в камеру сгорания 26 по топливному трубопроводу 42 подается приблизительно 1300 нм3/ч природного газа. Кроме того, в камеру сгорания по воздушному подводящему трубопроводу 28 вдувается дополнительное количество воздуха (приблизительно 21000 нм3/ч). Количество топлива и количество воздуха для горения регулируют таким образом, чтобы температура горячего газа была равна примерно 1130°С, а желаемая температура реактора на выходе из камеры сгорания 26 была бы равной примерно 750°С.
Окончательное охлаждение ангидрита осуществляется в двух последних камерах холодильника с псевдоожиженным слоем 19. Охлаждающая вода подается по трубопроводу 30 в пучки охлаждающих труб, установленные в двух камерах в качестве охлаждающего змеевика, и возвращается по трубопроводу 45. Необходимый псевдоожижающий газ подается в холодильник с псевдоожиженным слоем 19 по трубопроводу 20.

Claims (6)

  1. ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ
    1. Установка для термической обработки мелкозернистых твердых материалов, включающая реактор (1), представляющий собой реактор с псевдоожиженным слоем для термической обработки, в которой реактор (1) имеет газоподводящую систему, которая устроена таким образом, что газ, протекающий через эту газоподводящую систему, увлекает твердый материал из стационарного кольцевого псевдоожиженного слоя (2), который, по меньшей мере, частично охватывает газоподводящую систему, в смесительное пространство (21), отличающаяся тем, что по ходу процесса в реакторе (1) имеется сепаратор (5) для отделения твердого материала и что сепаратор (5) имеет трубопровод для твердых материалов (6), ведущий к кольцевому псевдоожиженному слою (2) реактора (1), и трубопровод для твердых материалов (15), ведущий к системе охлаждения (34), при этом газоподводящая система включает газоподводящую трубу (3), выступающую от нижней зоны реактора (1) существенно вертикально вверх в смесительное пространство (21) реактора (1), причем газоподводящая труба (3) окружена пространством, которое, по крайней мере, частично охватывает газоподводящую трубу и в которой образуется стационарный коль
    - 7 012790 цевой псевдоожиженный слой (2).
  2. 2. Установка по п.1, отличающаяся тем, что газоподводящая труба (3) расположена приблизительно по центру относительно поверхности поперечного сечения реактора (1).
  3. 3. Установка по любому из пп.1-2, отличающаяся тем, что имеется трубопровод для твердых материалов (14), идущий от кольцевого псевдоожиженного слоя (2) реактора (1) к системе охлаждения (34).
  4. 4. Установка по любому из пп.1-3, отличающаяся тем, что в кольцевом пространстве реактора (1) имеется газораспределитель (36), который разделяет пространство на верхний кольцевой псевдоожиженный слой и нижний газораспределитель (36), и тем, что газораспределитель (36) соединен с подводящим трубопроводом (37, 27) с целью псевдоожижения газа.
  5. 5. Установка по любому из пп.1-4, отличающаяся тем, что по ходу процесса перед реактором (1) имеется камера сгорания (26) с подводящими трубопроводами (42, 28, 25) для топлива, кислорода и/или нагретого газа, отходящий газ которых пропускается в газоподводящую трубу (3).
  6. 6. Установка по любому из пп.1-5, отличающаяся тем, что по ходу процесса после реактора (1) имеется система охлаждения (34), включающая стадии прямого и/или непрямого нагрева (35, 19), в частности охлаждающие циклоны и/или холодильники с псевдоожиженным слоем.
EA200800691A 2002-12-23 2003-12-10 Способ и установка для термической обработки в псевдоожиженном слое EA012790B1 (ru)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE10260741A DE10260741A1 (de) 2002-12-23 2002-12-23 Verfahren und Anlage zur Wärmebehandlung von feinkörnigen Feststoffen

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EA200800691A1 EA200800691A1 (ru) 2008-08-29
EA012790B1 true EA012790B1 (ru) 2009-12-30

Family

ID=32477940

Family Applications (2)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EA200501029A EA010276B1 (ru) 2002-12-23 2003-12-10 Способ и установка для термической обработки в псевдоожиженном слое
EA200800691A EA012790B1 (ru) 2002-12-23 2003-12-10 Способ и установка для термической обработки в псевдоожиженном слое

Family Applications Before (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EA200501029A EA010276B1 (ru) 2002-12-23 2003-12-10 Способ и установка для термической обработки в псевдоожиженном слое

Country Status (12)

Country Link
US (1) US7854608B2 (ru)
EP (1) EP1575700A1 (ru)
JP (1) JP2006511419A (ru)
CN (1) CN100372600C (ru)
AU (1) AU2003290002B2 (ru)
BR (1) BR0317675A (ru)
DE (1) DE10260741A1 (ru)
EA (2) EA010276B1 (ru)
MY (1) MY135617A (ru)
NO (1) NO20053293L (ru)
UA (1) UA81284C2 (ru)
WO (1) WO2004056465A1 (ru)

Families Citing this family (29)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE10260734B4 (de) * 2002-12-23 2005-05-04 Outokumpu Oyj Verfahren und Anlage zur Herstellung von Schwelkoks
DE10260741A1 (de) 2002-12-23 2004-07-08 Outokumpu Oyj Verfahren und Anlage zur Wärmebehandlung von feinkörnigen Feststoffen
DE10260738A1 (de) 2002-12-23 2004-07-15 Outokumpu Oyj Verfahren und Anlage zur Förderung von feinkörnigen Feststoffen
DE10260739B3 (de) * 2002-12-23 2004-09-16 Outokumpu Oy Verfahren und Anlage zur Herstellung von Metalloxid aus Metallverbindungen
DE10260731B4 (de) * 2002-12-23 2005-04-14 Outokumpu Oyj Verfahren und Anlage zur Wärmebehandlung von eisenoxidhaltigen Feststoffen
DE10260737B4 (de) * 2002-12-23 2005-06-30 Outokumpu Oyj Verfahren und Anlage zur Wärmebehandlung von titanhaltigen Feststoffen
DE10260733B4 (de) 2002-12-23 2010-08-12 Outokumpu Oyj Verfahren und Anlage zur Wärmebehandlung von eisenoxidhaltigen Feststoffen
US7765813B2 (en) 2004-07-15 2010-08-03 United States Gypsum Company Apparatus and process for cooling and de-steaming calcined stucco
DE102004042430A1 (de) * 2004-08-31 2006-03-16 Outokumpu Oyj Wirbelschichtreaktor zum thermischen Behandeln von wirbelfähigen Substanzen in einem mikrowellenbeheizten Wirbelbett
JP4777058B2 (ja) * 2004-12-22 2011-09-21 太平洋セメント株式会社 無水石膏の製造方法及び無水石膏焼成システム
JP5081396B2 (ja) * 2006-05-19 2012-11-28 日工株式会社 廃石膏の加熱再生処理装置
MA33005B1 (fr) * 2006-12-20 2012-02-01 Nugyp Corp Procede de traitement du semi-hydrate de sulfate de calcium
CN102083947A (zh) * 2007-06-13 2011-06-01 沃姆瑟能源解决方案公司 温和气化联合循环发电设备
DE102007041427A1 (de) 2007-08-31 2009-03-05 Outotec Oyj Verfahren und Anlage zur Wärmebehandlung von feinkörnigen Feststoffen
DE102007041586B4 (de) 2007-09-01 2014-03-27 Outotec Oyj Verfahren und Anlage zur Wärmebehandlung von körnigen Feststoffen
DE102008020600B4 (de) * 2008-04-24 2010-11-18 Outotec Oyj Verfahren und Anlage zur Wärmebehandlung feinkörniger mineralischer Feststoffe
EP2116294A1 (de) * 2008-05-09 2009-11-11 Claudius Peters Technologies GmbH Kalzinierverfahren und- anlage
EP2163532A1 (de) * 2008-09-11 2010-03-17 Claudius Peters Technologies GmbH Verfahren und Anlage zur Herstellung von Hartgips
DE102009006095B4 (de) 2009-01-26 2019-01-03 Outotec Oyj Verfahren und Anlage zur Herstellung von Aluminiumoxid aus Aluminiumhydroxid
CN103031431B (zh) * 2011-09-30 2014-02-26 中国科学院过程工程研究所 钛铁精矿氧化焙烧-还原焙烧系统及焙烧工艺
DK3101224T3 (en) * 2015-06-05 2023-10-16 Schlumberger Technology Bv Backbone network architecture and network management scheme for downhole wireless communications system
JP6942942B2 (ja) * 2016-07-21 2021-09-29 住友金属鉱山株式会社 酸化ニッケルの製造方法、流動焙焼炉
WO2018030077A1 (ja) * 2016-08-10 2018-02-15 吉野石膏株式会社 石膏処理装置及び石膏処理方法
EP3544723A1 (en) * 2016-11-22 2019-10-02 Outotec (Finland) Oy Process and plant for thermal treatment in a fluidized bed reactor
RU2687702C1 (ru) * 2018-02-22 2019-05-15 Общество с ограниченной ответственностью "ГАЗОБЕТОН-ИРКУТСК" Способ и устройство производства извести по фонтанно-вихревой технологии с использованием промышленных отходов в энерготехнологических котельных установках
CN110803876B (zh) * 2019-11-25 2020-09-18 江苏一夫科技股份有限公司 一种ⅱ型无水石膏热耦合生产装置及方法
CN113149488A (zh) * 2021-04-15 2021-07-23 昆明理工大学 一种由β-半水石膏流化焙烧制备Ⅱ型无水石膏的方法
JP2023036205A (ja) * 2021-09-02 2023-03-14 株式会社トクヤマ 廃石膏ボードの処理方法、及びそれに用いる流動槽式か焼機
CN115869864A (zh) * 2022-12-27 2023-03-31 兰州理工大学 一种无水氟化铝的生产系统及方法

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4817563A (en) * 1987-02-28 1989-04-04 Metallgesellschaft Aktiengesellschaft Fluidized bed system
EP0630683A1 (en) * 1993-06-23 1994-12-28 A. Ahlstrom Corporation Method and apparatus for treating or ultilizing a hot gas flow
US6015539A (en) * 1995-11-14 2000-01-18 Metallgesellschaft Aktiengesellschaft Fluidized bed process for producing alumina from aluminum hydroxide

Family Cites Families (110)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB915412A (ru) * 1900-01-01
US2485317A (en) * 1943-01-29 1949-10-18 Standard Oil Dev Co Method of manufacturing plaster of paris
US2714126A (en) 1946-07-19 1955-07-26 Kellogg M W Co Method of effecting conversion of gaseous hydrocarbons
US2607666A (en) 1946-09-28 1952-08-19 Standard Oil Dev Co Apparatus for treating carbonaceous solids
US2582710A (en) 1946-09-28 1952-01-15 Standard Oil Dev Co Method for the conversion of carbonaceous solids into volatile products
DE1016938C2 (de) 1951-10-24 1958-03-27 Metallgesellschaft Ag Verfahren zum Roesten und Sintern von sulfidischen Erzen und sonstigen schwefelhaltigen Materialien
US2901421A (en) 1952-07-12 1959-08-25 Socony Mobil Oil Co Inc Method and apparatus for transfer of contact materials
US2826460A (en) * 1954-05-26 1958-03-11 Continental Oil Co Apparatus for elevating granular material
US2864674A (en) 1954-07-12 1958-12-16 Phillips Petroleum Co Process and apparatus for recovery of powdered materials such as carbon black
GB827627A (en) 1956-02-25 1960-02-10 Heurtey & Cie Improvements in or relating to oxidation devices
US2874095A (en) * 1956-09-05 1959-02-17 Exxon Research Engineering Co Apparatus and process for preparation of seed coke for fluid bed coking of hydrocarbons
GB951245A (en) 1960-09-30 1964-03-04 Gas Council Improvements in or relating to the fluid transfer of solid particles
GB1143880A (ru) * 1967-06-16 1900-01-01
US3528179A (en) 1968-10-28 1970-09-15 Cryodry Corp Microwave fluidized bed dryer
US3578798A (en) 1969-05-08 1971-05-18 Babcock & Wilcox Co Cyclonic fluid bed reactor
BE756612A (fr) 1969-09-26 1971-03-01 Metallgesellschaft Ag Procede pour la fabrication d'anhydride sulfureux
US3671424A (en) 1969-10-20 1972-06-20 Exxon Research Engineering Co Two-stage fluid coking
DE6941710U (de) 1969-10-24 1970-02-26 Boehler & Co Ag Geb Vorrichtung zum ueberlagerungs-, ankerloch und/oder unterwasserbohren
DE2256385B2 (de) * 1972-11-17 1981-04-16 Metallgesellschaft Ag, 6000 Frankfurt Verfahren zum kontinuierlichen Erhitzen feinkörniger Feststoffe
GB1428680A (en) * 1972-12-11 1976-03-17 Smidth & Co As F L Calcination of pulverous material
US3876392A (en) 1973-06-25 1975-04-08 Exxon Research Engineering Co Transfer line burner using gas of low oxygen content
US4044094A (en) 1974-08-26 1977-08-23 Kennecott Copper Corporation Two-stage fluid bed reduction of manganese nodules
US3995987A (en) * 1975-03-31 1976-12-07 Macaskill Donald Heat treatment of particulate materials
DE2524541C2 (de) 1975-06-03 1986-08-21 Aluminium Pechiney, Lyon Verfahren zur thermischen Spaltung von Aluminiumchloridhydrat
DE2524540C2 (de) * 1975-06-03 1986-04-24 Metallgesellschaft Ag, 6000 Frankfurt Verfahren zur Durchführung endothermer Prozesse
JPS5823349B2 (ja) 1975-08-11 1983-05-14 新日本製鐵株式会社 タイカブツノシヨウケツホウホウ
US4073642A (en) 1975-09-04 1978-02-14 Stora Kopparbergs Bergslags Aktiebolag Method for reducing material containing iron oxides
AU504225B2 (en) 1975-10-17 1979-10-04 Titanium Technology (Aust.) Ltd. Oxidation of titaniferous ores
DE2624302A1 (de) 1976-05-31 1977-12-22 Metallgesellschaft Ag Verfahren zur durchfuehrung exothermer prozesse
GB1556053A (en) 1976-06-10 1979-11-21 Pilkington Brothers Ltd Thermal treatment of glass
GB1589466A (en) 1976-07-29 1981-05-13 Atomic Energy Authority Uk Treatment of substances
DE2636854C2 (de) * 1976-08-16 1986-08-21 Aluminium Pechiney, Lyon Verfahren zur thermischen Spaltung von Aluminiumchloridhydrat
DE2805906C2 (de) 1978-02-13 1986-08-14 Aluminium Pechiney, Lyon Verfahren zur thermischen Spaltung von Aluminiumchloridhydrat
US4191544A (en) 1978-03-17 1980-03-04 The Babcock & Wilcox Company Gas cleaning apparatus
US4338283A (en) 1980-04-04 1982-07-06 Babcock Hitachi Kabushiki Kaisha Fluidized bed combustor
DE3107711A1 (de) 1981-02-28 1982-10-07 Creusot-Loire Entreprises, 92150 Suresnes Verfahren zur herstellung von zementklinker
US4377466A (en) 1981-04-27 1983-03-22 Chevron Research Company Process for staged combustion of retorted carbon containing solids
US4404755A (en) 1981-08-25 1983-09-20 Foster Wheeler Energy Corporation Fluidized bed heat exchanger utilizing induced diffusion and circulation
DE3235559A1 (de) 1982-09-25 1984-05-24 Metallgesellschaft Ag, 6000 Frankfurt Verfahren zur entfernung von schwefeloxiden aus rauchgas
DK157442C (da) * 1982-12-07 1990-06-05 Smidth & Co As F L Fremgangsmaade og apparat til kalcinering af fosfat
US4545132A (en) * 1984-04-06 1985-10-08 Atlantic Richfield Company Method for staged cooling of particulate solids
DE3428782A1 (de) 1984-08-04 1986-02-13 Metallgesellschaft Ag, 6000 Frankfurt Verfahren zur erzeugung von eisenschwamm
DE3688007D1 (de) 1985-06-12 1993-04-22 Metallgesellschaft Ag Verbrennungsvorrichtung mit zirkulierender wirbelschicht.
DE3540541A1 (de) * 1985-11-15 1987-05-21 Metallgesellschaft Ag Verfahren zur reduktion von hoeheren metalloxiden zu niedrigen metalloxiden
KR880000618B1 (ko) 1985-12-28 1988-04-18 재단법인 한국화학연구소 초단파 가열 유동상 반응에 의한 고순도 다결정 실리콘의 제조 방법
GB8607698D0 (en) * 1986-03-27 1986-04-30 Shell Int Research Contacting particulate solids with fluid
DD248109A1 (de) 1986-04-17 1987-07-29 Dessau Zementanlagenbau Veb Vorrichtung zur thermischen behandlung von feinkoernigen stoffen
US4693682A (en) 1986-05-12 1987-09-15 Institute Of Gas Technology Treatment of solids in fluidized bed burner
DE3626027A1 (de) 1986-08-01 1988-02-11 Metallgesellschaft Ag Verfahren zur reduktion feinkoerniger, eisenhaltiger materialien mit festen kohlenstoffhaltigen reduktionsmitteln
US4822592A (en) 1987-02-05 1989-04-18 Aluminum Company Of America Producing alpha alumina particles with pressurized acidic steam
US4992245A (en) 1988-03-31 1991-02-12 Advanced Silicon Materials Inc. Annular heated fluidized bed reactor
US4919715A (en) 1988-06-03 1990-04-24 Freeport Mcmoran Inc. Treating refractory gold ores via oxygen-enriched roasting
DE3822999C1 (ru) * 1988-07-07 1990-01-04 Vereinigte Kesselwerke Ag, 4000 Duesseldorf, De
DD278348A1 (de) 1988-12-21 1990-05-02 Freiberg Brennstoffinst Verfahren und vorrichtung zur schnellpyrolyse von kohlen
US5033413A (en) 1989-05-08 1991-07-23 Hri, Inc. Fluidized bed combustion system and method utilizing capped dual-sided contact units
US4967486A (en) 1989-06-19 1990-11-06 Glatt Gmbh Microwave assisted fluidized bed processor
DE4015031A1 (de) * 1990-05-10 1991-11-14 Kgt Giessereitechnik Gmbh Verfahren zum thermischen regenerieren von in giessereien anfallenden altsanden, sowie zur behandlung der im sandkreislauf anfallenden staeube
DE4023060A1 (de) 1990-07-20 1992-01-23 Metallgesellschaft Ag Verfahren zur kuehlung von heissen prozessgasen
DE4103965C1 (ru) 1991-02-09 1992-04-09 Metallgesellschaft Ag, 6000 Frankfurt, De
DE4109743C2 (de) * 1991-03-25 1995-03-23 Escher Wyss Gmbh Verfahren zur thermischen Behandlung von feuchten Hydraten
TW211603B (ru) 1991-06-03 1993-08-21 Mitsubishi Heavy Ind Ltd
DE4131962C2 (de) 1991-09-25 1998-03-26 Hismelt Corp Pty Ltd Verfahren und Vorrichtung zur Behandlung von heissen Gasen mit Feststoffen in einem Wirbelbett
US5349154A (en) 1991-10-16 1994-09-20 Rockwell International Corporation Diamond growth by microwave generated plasma flame
DE4206602C2 (de) 1992-03-03 1995-10-26 Metallgesellschaft Ag Verfahren zum Entfernen von Schadstoffen aus Verbrennungsabgasen und Wirbelschichtreaktor hierzu
FR2692497B1 (fr) * 1992-06-17 1994-11-25 Procedair Dispositif pour le traitement d'un gaz par mise en contact avec des particules de matières solides.
US5382412A (en) 1992-10-16 1995-01-17 Korea Research Institute Of Chemical Technology Fluidized bed reactor heated by microwaves
GB2271518B (en) 1992-10-16 1996-09-25 Korea Res Inst Chem Tech Heating of fluidized bed reactor by microwave
US5332553A (en) * 1993-04-05 1994-07-26 A. Ahlstrom Corporation Method for circulating solid material in a fluidized bed reactor
DE59403432D1 (de) 1993-06-19 1997-08-28 Metallgesellschaft Ag Verfahren zur Direktreduktion von Eisenoxide enthaltenden Stoffen
DE4410093C1 (de) 1994-03-24 1995-03-09 Metallgesellschaft Ag Verfahren zur Direktreduktion von Eisenoxide enthaltenden Stoffen
FI97424C (fi) 1993-06-23 1996-12-10 Foster Wheeler Energia Oy Menetelmä ja laite kuuman kaasun käsittelemiseksi tai hyödyntämiseksi
US5560762A (en) * 1994-03-24 1996-10-01 Metallgesellschaft Ag Process for the heat treatment of fine-grained iron ore and for the conversion of the heat treated iron ore to metallic iron
DE4446531A1 (de) 1994-12-24 1996-06-27 Abb Patent Gmbh Sintereinrichtung
KR970003636B1 (ko) 1994-12-31 1997-03-20 포항종합제철 주식회사 용융선철 및 용융강 제조시 분철광석을 환원시키는 환원로
JP3180603B2 (ja) 1995-02-07 2001-06-25 信越化学工業株式会社 金属窒化物製造用流動層反応装置
IT1275573B (it) 1995-07-20 1997-08-07 Spherilene Spa Processo ed apparecchiatura per la pomimerizzazione in fase gas delle alfa-olefine
DE19609284A1 (de) 1996-03-09 1997-09-11 Metallgesellschaft Ag Verfahren zum Behandeln sulfidischer Erze, welche Gold und/oder Silber und als Begleitmetall mindestens Eisen enthalten
FR2750348B1 (fr) 1996-06-28 1998-08-21 Conte Procede pour augmenter l'anti-mouillabilite d'un corps, corps ainsi traite et ses applications
ZA976925B (en) 1996-08-06 1998-03-19 Emr Microwave Technology Corp Method and apparatus for optimization of energy coupling for microwave treatment of metal ores and concentrates in a microwave fluidized bed reactor.
US5972302A (en) * 1996-08-27 1999-10-26 Emr Microwave Technology Corporation Method for the microwave induced oxidation of pyritic ores without the production of sulphur dioxide
US6022513A (en) 1996-10-31 2000-02-08 Pecoraro; Theresa A. Aluminophosphates and their method of preparation
KR100276339B1 (ko) 1996-12-23 2000-12-15 이구택 엑스자형 순환관을 갖는 분철광석의 3단 유동층로식 환원장치
KR100210261B1 (ko) 1997-03-13 1999-07-15 이서봉 발열반응을 이용한 다결정 실리콘의 제조 방법
DE19735378A1 (de) 1997-08-14 1999-02-18 Wacker Chemie Gmbh Verfahren zur Herstellung von hochreinem Siliciumgranulat
US6048374A (en) 1997-08-18 2000-04-11 Green; Alex E. S. Process and device for pyrolysis of feedstock
DE19841513A1 (de) 1997-11-25 1999-05-27 Metallgesellschaft Ag Verfahren zur Reinigung von Abgasen aus Verbrennungsanlagen
RU2131151C1 (ru) * 1997-11-27 1999-05-27 Институт катализа им.Г.К.Борескова СО РАН Реактор для каталитического обезвреживания органических отходов, содержащих радионуклиды
US5942110A (en) 1997-12-29 1999-08-24 Norris; Samuel C Water treatment apparatus
DE19813286A1 (de) 1998-03-26 1999-09-30 Metallgesellschaft Ag Verfahren zum Abtrennen von dampfförmigen Phthalsäureanhydrid aus einem Gasstrom
US6416721B1 (en) 1998-10-02 2002-07-09 Sri International Fluidized bed reactor having a centrally positioned internal heat source
CA2313862A1 (en) * 1999-07-19 2001-01-19 Cemex Central, S.A. De C.V. Method of producing portland cement clinker using a circulating fluidized bed boiler
DE10061386A1 (de) 2000-12-09 2002-09-05 Daimler Chrysler Ag Verfahren und Vorrichtung zur überkritischen Nassoxidation
US6827786B2 (en) 2000-12-26 2004-12-07 Stephen M Lord Machine for production of granular silicon
DE10101157A1 (de) 2001-01-12 2002-07-18 Mg Technologies Ag Verfahren zum Erzeugen eines Gemisches aus Eisenerz und Schwelkoks
DE10164086A1 (de) 2001-12-24 2003-08-14 Invertec E V Verfahren zur zweistufigen Herstellung von polykristallinem Reinst-Silicium
DE10260743B4 (de) 2002-12-23 2008-05-15 Outokumpu Oyj Verfahren und Anlage zum thermischen Behandeln von körnigen Feststoffen in einem Wirbelbett
DE10260745A1 (de) * 2002-12-23 2004-07-01 Outokumpu Oyj Verfahren und Anlage zur thermischen Behandlung von körnigen Feststoffen
DE10260741A1 (de) 2002-12-23 2004-07-08 Outokumpu Oyj Verfahren und Anlage zur Wärmebehandlung von feinkörnigen Feststoffen
DE10260731B4 (de) 2002-12-23 2005-04-14 Outokumpu Oyj Verfahren und Anlage zur Wärmebehandlung von eisenoxidhaltigen Feststoffen
DE10260734B4 (de) * 2002-12-23 2005-05-04 Outokumpu Oyj Verfahren und Anlage zur Herstellung von Schwelkoks
DE10260737B4 (de) * 2002-12-23 2005-06-30 Outokumpu Oyj Verfahren und Anlage zur Wärmebehandlung von titanhaltigen Feststoffen
DE10260733B4 (de) * 2002-12-23 2010-08-12 Outokumpu Oyj Verfahren und Anlage zur Wärmebehandlung von eisenoxidhaltigen Feststoffen
NO321880B1 (no) * 2002-12-23 2006-07-17 Knutsen Oas Shipping As Anordning for a redusere VOC avdampning
DE10260740B4 (de) * 2002-12-23 2004-12-30 Outokumpu Oyj Verfahren und Anlage zur Entfernung von gasförmigen Schadstoffen aus Abgasen
DE10260735B4 (de) 2002-12-23 2005-07-14 Outokumpu Oyj Verfahren und Anlage zur Wärmebehandlung von sulfidischen Erzen
DE10260739B3 (de) * 2002-12-23 2004-09-16 Outokumpu Oy Verfahren und Anlage zur Herstellung von Metalloxid aus Metallverbindungen
DE10260738A1 (de) * 2002-12-23 2004-07-15 Outokumpu Oyj Verfahren und Anlage zur Förderung von feinkörnigen Feststoffen
CN1208279C (zh) 2003-01-14 2005-06-29 北京科技大学 一种轻质耐火砖
DE102004042430A1 (de) * 2004-08-31 2006-03-16 Outokumpu Oyj Wirbelschichtreaktor zum thermischen Behandeln von wirbelfähigen Substanzen in einem mikrowellenbeheizten Wirbelbett
US20060231433A1 (en) 2005-03-30 2006-10-19 Meadwestvaco Corporation Package with aligned discs on opposite covers

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4817563A (en) * 1987-02-28 1989-04-04 Metallgesellschaft Aktiengesellschaft Fluidized bed system
EP0630683A1 (en) * 1993-06-23 1994-12-28 A. Ahlstrom Corporation Method and apparatus for treating or ultilizing a hot gas flow
US6015539A (en) * 1995-11-14 2000-01-18 Metallgesellschaft Aktiengesellschaft Fluidized bed process for producing alumina from aluminum hydroxide

Also Published As

Publication number Publication date
UA81284C2 (en) 2007-12-25
NO20053293D0 (no) 2005-07-05
MY135617A (en) 2008-05-30
EA200501029A1 (ru) 2006-02-24
WO2004056465A1 (en) 2004-07-08
AU2003290002A1 (en) 2004-07-14
NO20053293L (no) 2005-09-16
EA200800691A1 (ru) 2008-08-29
BR0317675A (pt) 2005-11-22
CN1729046A (zh) 2006-02-01
AU2003290002B2 (en) 2009-07-23
EP1575700A1 (en) 2005-09-21
US7854608B2 (en) 2010-12-21
CN100372600C (zh) 2008-03-05
US20060231466A1 (en) 2006-10-19
EA010276B1 (ru) 2008-08-29
DE10260741A1 (de) 2004-07-08
JP2006511419A (ja) 2006-04-06

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EA012790B1 (ru) Способ и установка для термической обработки в псевдоожиженном слое
US3579616A (en) Method of carrying out endothermic processes
US3565408A (en) Production of alumina from aluminum hydroxide
US8048380B2 (en) Process and plant for producing metal oxide from metal compounds
CN102292150B (zh) 用于由金属盐生产金属氧化物的方法和设备
EA010278B1 (ru) Способ и установка для удаления газообразных загрязнителей из отходящих газов
US4529579A (en) Method for producing anhydrous alumina
UA48201C2 (ru) Способ получения окиси алюминия из гидроокиси алюминия
CN102317202A (zh) 用来从金属盐生产金属氧化物的工艺和设备
EA010275B1 (ru) Способ и установка для термической обработки твёрдых материалов, содержащих оксид железа
US5919038A (en) Method for the calcination of calcium carbonate bearing materials
CA2510791C (en) Method and plant for the conveyance of fine-grained solids
JP3042850B2 (ja) 原料ミールからセメントクリンカを製造する方法及びその装置
JPH0310587B2 (ru)
EA013087B1 (ru) Установка для производства низкотемпературного кокса
US5975892A (en) Pneumatic flash calciner thermally insulated in feed storage silo
CA1156431A (en) Method and apparatus for producing anhydrous alumina
CA2219505C (en) Method for the calcination of calcium carbonate bearing materials
JPS62114642A (ja) 高温反応の実施方法
MXPA97008339A (en) Method for the calcination of materials containing calborated carbonate

Legal Events

Date Code Title Description
MM4A Lapse of a eurasian patent due to non-payment of renewal fees within the time limit in the following designated state(s)

Designated state(s): AM AZ BY KG MD TJ TM

MM4A Lapse of a eurasian patent due to non-payment of renewal fees within the time limit in the following designated state(s)

Designated state(s): KZ RU