EA007675B1 - Синтетический дёрн - Google Patents

Abstract

Настоящее изобретение направлено на создание новых типов синтетического дерна. Такой синтетический дерн представляет собой ворсовую ткань, имеющую основу (1) и торчащие из нее пучки ворса (2). В одном из вариантов осуществления изобретения, по меньшей мере, некоторое количество пучков ворса выполняется из комбинированной нити, образующейся по меньшей мере из одной волокнистой нити (6) вместе с некоторым количеством отдельных элементарных волокон (7), в частности, вместе с так называемыми моноволоконными или моноленточными нитями. Волокнистая нить и, по меньшей мере, некоторое количество отдельных элементарных волокон предпочтительно выполняются из полиэтилена, благодаря чему синтетический дерн становится травмобезопасным при скольжении по нему. В другом варианте осуществления изобретения, по меньшей мере, некоторое количество пучков ворса выполняется из комбинированной нити, образующейся из моноленточных нитей, скручиваемых вместе с некоторым количеством моноволоконных нитей. Моноволоконные и моноленточные нити предпочтительно выполняются из полиэтилена, благодаря чему синтетический дерн становится травмобезопасным при скольжении по нему. Сочетание волокнистой нити и отдельных элементарных волокон либо сочетание моноволоконных и моноленточных нитей в составе комбинированной нити позволяет добиться сразу же точно такого же внешнего вида, как у настоящей травы, т.е. для этого не нужна теперь последующая дополнительная обработка, проводимая с целью придать искусственному дерну соответствующую волокнистую структуру, а также позволяет избежать возникновения какой-либо заметной разницы в характере износа для разных типов волокон и нитей. В еще одном варианте своего осуществления настоящее изобретение направлено на создание более совершенного материала, состоящего из отдельных частиц, который предназначается для применения его в качестве наполнительного материала, накладываемого в виде верхнего покрытия на синтетический дерн сверху.

Description

Область техники, к которой относится изобретение

Настоящее изобретение относится к синтетическому дерну, представляющему собой ворсовую ткань, имеющую основу и торчащие из нее пучки ворса, причем эти пучки ворса представляют собой частично некоторое количество отдельных элементарных волокон и частично по меньшей мере одну волокнистую нить, которая выполнена в виде ленточки, имеющей продольные разрезы, образующие взаимосвязанные между собой в поперечном направлении волокна, причем эта пряжа из отдельного элементарного волокна и взаимосвязанные волокна имеют такие размеры, чтобы напоминать собой отдельные травинки. Кроме того, настоящее изобретение также относится к синтетическому дерну, представляющему собой ворсовую ткань, имеющую основу и торчащие из нее пучки ворса, причем эти пучки ворса представляют собой частично пряжу из отдельного элементарного волокна, содержащую экструдированные моноволоконные нити и моноленточные нити, причем эти моноволоконные нити и моноленточные нити имеют такие размеры, чтобы напоминать собой отдельные травинки.

Предпосылки создания изобретения

Синтетический или искусственный дерн находит все большее и большее применение в качестве замены для естественного травяного дерна на игровых площадках и, в частности, на спортивных площадках, к примеру, таких как футбольные поля, площадки для игры в регби, теннис, гольф, хоккей, бейсбол и т.д. Для того чтобы обеспечить получение до некоторой степени упругой поверхности, может применяться верхнее покрытие, накладываемое на слой основы. Толщина этого верхнего покрытия меньше, чем высота пучков ворса, так что травоподобные волокна или нити торчат вверх над верхним покрытием. Такой синтетический дерн с верхним покрытием раскрывается, например, в описании изобретения к патенту США № 4337283.

Практически верхнее покрытие так называемых синтетических травяных полей третьего поколения обычно состоит из твердого слоя и находящегося поверх него слоя упругих гранул, как это раскрывается, например, в описании изобретения к патенту АО 01/98589. В вышеуказанном патенте раскрывается синтетический травяной блок, предназначенный для установки на опорной подложке и представляющий собой ворсовую ткань с гибкой листовой основой и множеством торчащих вверх синтетических ленточек избранной длины. Предусматривается наличие наполняемого слоя гранулированного материала, выбираемого из группы материалов указанного типа, состоящих из твердых и упругих гранул, причем гранулы располагаются в промежутках между торчащими вверх ленточками, распределяясь по верхней поверхности основы при глубине данного слоя, меньшей, чем длина этих ленточек. Указанный наполняемый слой, в частности, содержит нижний подслой твердых гранул, распределенных по верхней поверхности основы, и верхний подслой, состоящий, по существу, исключительно только лишь из упругих гранул, распределенных поверх нижнего подслоя.

В число наиболее часто применяемых упругих гранулированных материалов, которые могут использоваться в качестве таких наполняющих материалов, можно включить смеси гранулированных резиновых частиц, к примеру, таких как частицы, получаемые из СБК (стиролбутадиенового каучука), регенерированного из старых автомобильных шин, ЭПДМ (этиленпропилендиенового мономера), других вулканизированных каучуков либо из каучука, регенерированного из старых конвейерных лент. Однако все эти каучуки имеют несколько серьезных недостатков. В частности, их нельзя использовать повторно, и они имеют ограниченный срок службы, поскольку теряют свои свойства в процессе эксплуатации. Кроме того, применение каучуков такого типа в качестве слоя верхнего покрытия на синтетическом дерне не обеспечивает достаточной его упругости и способности к поглощению им толчков.

Большинство разновидностей синтетического дерна, применяемого в настоящее время для покрытия им поверхности футбольных полей, представляют собой ворсовую ткань, вырабатываемую из волокнистой нити. Такая волокнистая нить обычно изготавливается из полиэтилена либо из смеси полиэтилена и полипропилена и ворсуется на машине при расстоянии между иглами в пределах между 5/8 дюйма (-15,8 мм) и 3/16 дюйма (-4,7 мм). Недостатком применяемых волокнистых нитей является то, что они имеют сравнительно низкую износостойкость, а также то, что после укладки такого синтетического дерна требуется дополнительная обработка его жесткой (стальной) щеткой, проводимая с целью придать ему волокнистую структуру. Такая последующая обработка нужна для того, чтобы разделить между собой отдельные волокна, имеющиеся на волокнистой нити, с целью лучше скрыть из виду верхнее покрытие и добиться такого впечатления, как-будто это настоящая трава. Однако эта последующая обработка имеет тот недостаток, что происходит повреждение ворсовой нити. Помимо синтетического дерна, изготовленного из волокнистой нити, существует также синтетический дерн, изготовленный из так называемой моноленточной или моноволоконной нити. Различие между моноленточной и моноволоконной нитью состоит в том, что для того, чтобы получить моноленточную нить, экструдируют пленку, которую затем разрезают на ленточки, а для того, чтобы получить моноволоконную нить, каждую такую ленточку экструдируют отдельно. Недостатком синтетического дерна, изготовленного из моноленточек или моноволокон, является то, что верхнее покрытие получается менее устойчивым к сдвигу и(или) эрозии, а также то, что каучуковые гранулы слабее удерживаются ими от подскакивания вверх. Практически, в большинстве случаев моноленточные или моноволоконные нити, применяемые для изготовления искусственного дерна, чаще всего выполняются из полипропилена, который обладает лучшими упругими свой

- 1 007675 ствами, чем полиэтилен, но который имеет более высокий коэффициент трения, из-за чего гораздо чаще происходят ожоговые травмы, например, при падении на такой синтетический дерн или при скольжении по его поверхности. В данной области сообщалось о возможности изготовления различных видов синтетического дерна из пряжи, выполненной из полиамида, и такие технические решения были раскрыты, к примеру, в описаниях изобретения к патенту США № 3940522 и патенту \УО 99/04074. Так, в описании изобретения к патенту США № 3940522 рассматриваются разновидности синтетического дерна, содержащего травоподобные синтетические волокна, а также извитые волокна. Одно или несколько травоподобных волокон сочетаются при этом с соответствующей многоволоконной прядью извитых волокон и(или) волокон, обладающих скрытой способностью к извиванию. Эти волокна выполняются из полиамидов, к примеру, таких как нейлон 6, нейлон 6,6, нейлон 6,10, нейлон 6,12, а также сополимеры и смеси этих полиамидов. В описании изобретения к патенту \УО 99/04074 раскрывается пряжа, выполненная из полиамида в сочетании с полиолефиновым соединением и предназначенная для изготовления искусственной травы. Основной недостаток этих разновидностей синтетического дерна такого типа, изготавливаемого из пряжи, выполненной из полиамида, состоит в том, что указанные разновидности дерна показывают слишком высокое сопротивление скольжению и обладают высоким коэффициентом трения, из-за чего гораздо чаще происходят ожоговые травмы, например, при падении на такой синтетический дерн или при скольжении по его поверхности.

Практически на рынке в продаже имеется также и такой синтетический дерн, который состоит из чередующихся друг с другом рядов дерна, изготовленного из волокнистой нити, и рядов дерна, изготовленного из моноволоконных нитей. Преимущество указанного сочетания состоит в том, что такой дерн с первого взгляда по своему внешнему виду больше напоминает настоящую траву. Однако и для этого дерна все же требуется последующая дополнительная обработка, проводимая с целью придания ему волокнистой структуры, либо эксплуатация его на износ в течение нескольких месяцев с тем, чтобы этот синтетический дерн стал выглядеть совсем как настоящая трава. Другой недостаток такого сочетания разных видов синтетического дерна заключается в том, что в связи с более быстрым изнашиванием волокнистой нити по сравнению с многоволоконными нитями может по истечении более продолжительного времени эксплуатации становится отчетливо видна разница в характере износа между волокнистой нитью и моноволоконными нитями.

Задача настоящего изобретения заключается в том, чтобы создать новый тип синтетического дерна, который по своему внешнему виду больше похож на настоящую траву и для которого будет решена проблема, связанная с устранением указанной разницы в характере износа, проявляющейся по истечении довольно продолжительного времени эксплуатации известного синтетического дерна. Другой задачей настоящего изобретения является создание синтетического дерна, обладающего лучшей упругостью, способностью к поглощению им толчков и большей безопасностью (например, снижением опасности получения ожогов кожи при скольжении по поверхности такого дерна).

Краткое описание изобретения

Для достижения указанных задач настоящее изобретение в первом варианте своего осуществления представляет собой синтетический дерн, при изготовлении которого волокнистая нить применяется в сочетании с отдельными волокнами. Синтетический дерн, согласно настоящему изобретению, отличается тем, что, по меньшей мере, некоторое количество пучков ворса выполняется из комбинированной нити, образующейся из волокнистой нити, скручиваемой вместе с некоторым количеством отдельных элементарных волокон.

Благодаря тому, что волокнистая нить и отдельные элементарные волокна сочетаются друг с другом в одной комбинированной нити, нельзя уже теперь увидеть никакой разницы в характере износа, по меньшей мере, если не проводить тщательного контрольного осмотра пучков ворса. Кроме того, было также установлено, что благодаря применению комбинированной нити, в которой волокнистая нить скручена вместе с отдельными элементарными волокнами, такой синтетический дерн с первого взгляда по своему внешнему виду больше напоминает настоящую траву. На этой синтетической травяной поверхности соответствующие части, представляющие собой волокнистую нить, в самом деле более однородно смешиваются с соответствующими частями, представляющими собой отдельные элементарные волокна, благодаря чему не нужна становится никакая последующая дополнительная обработка, проводимая с целью придания дерну волокнистой структуры, а также такой синтетический дерн, если еще и нуждается в эксплуатации его специально на износ, чтобы приобрести внешний вид совсем как у настоящей травы, то только лишь в течение весьма короткого периода времени.

В предпочтительном варианте исполнения синтетического дерна, согласно настоящему изобретению, волокнистая нить имеет номер нити, который подбирают наряду с некоторым количеством отдельных элементарных волокон, входящих в состав комбинированной нити, таким образом, чтобы даже без проведения какой-либо последующей дополнительной обработки свободных концов волокнистой нити с целью придания дерну волокнистой структуры соответствующие пучки ворса, выполненного из такой комбинированной нити, напоминали собой обычную траву.

Комбинированная нить предпочтительно содержит от 4 до 10 отдельных элементарных волокон, а предпочтительнее - от 6 до 8 отдельных элементарных волокон, тогда как волокнистая нить имеет пред

- 2 007675 почтительно номер нити свыше 2000 дтекс, а предпочтительнее свыше 5000 дтекс, но менее чем 11000 дтекс, а предпочтительно менее чем 8500 дтекс.

В другом предпочтительном варианте исполнения синтетического дерна, согласно настоящему изобретению, по меньшей мере, волокнистая нить, входящая в состав комбинированной нити, а предпочтительно также, по меньшей мере, и некоторое количество отдельных элементарных волокон, входящих в состав комбинированной нити, а наиболее предпочтительно все они выполняются из полиэтилена.

В еще одном варианте своего осуществления настоящее изобретение представляет собой синтетический дерн, при изготовлении которого моноленточные нити применяются в сочетании с моноволоконными нитями. Синтетический дерн, согласно настоящему изобретению, отличается тем, что, по меньшей мере, некоторое количество пучков ворса выполняется из комбинированной нити, образованной из моноленточных нитей, скручиваемых вместе с целым рядом моноволоконных нитей.

Благодаря тому, что моноленточные нити и моноволоконные нити сочетаются друг с другом в одной комбинированной нити, может становиться меньше видимая разница в характере износа даже по сравнению с комбинированной волокнистой нитью в сочетании с моноволоконной нитью. Такая комбинация сильно напоминает собой настоящую траву.

Комбинированная нить предпочтительно содержит от 1 до 6, а предпочтительнее от 1 до 3 моноленточных нитей, тогда как моноленточная нить имеет предпочтительно номер нити свыше 1000 дтекс, а предпочтительнее свыше 2000 дтекс, но менее чем 5000 дтекс, а предпочтительно менее чем 3000 дтекс. Комбинированная нить имеет предпочтительно номер нити свыше 8000 дтекс, а предпочтительнее свыше 9000 дтекс, но менее чем 20000 дтекс, а предпочтительно менее чем 15000 дтекс.

В следующем предпочтительном варианте исполнения синтетического дерна, согласно настоящему изобретению, по меньшей мере, моноленточная нить, входящая в состав комбинированной нити, а предпочтительно также, по меньшей мере, и некоторое количество из моноволоконных нитей, входящих в состав комбинированной нити, а наиболее предпочтительно все они выполняются из полиэтилена.

Важным преимуществом этих вариантов осуществления настоящего изобретения является то обстоятельство, что такой синтетический дерн может рассматриваться как более травмобезопасный при скольжении по нему, т.е. для него может быть получен более низкий коэффициент трения, чем, например, коэффициент трения, получаемый при применении полипропилена в качестве материала для его изготовления, в результате чего ожоговые травмы случаются на таком дерне не так часто. Благодаря тому, что отдельные элементарные волокна скручиваются вместе с волокнистой нитью, образуя соответствующую комбинированную нить, более низкие упругие свойства полиэтиленовых нитей по сравнению, например, с полипропиленовыми нитями частично компенсируются благодаря той опоре, которая обеспечивается для них волокнистой нитью. С другой стороны, некоторые из отдельных элементарных волокон могут быть выполнены из другого полимера, в частности, из такого полимера, который обеспечивает повышенную упругость и(или) который обладает более высоким сопротивлением износу. Другое преимущество, обеспечиваемое в том случае, когда для изготовления синтетического дерна применяются волокнистая нить и отдельные элементарные волокна, которые выполнены из полиэтилена, а не из сочетания полиэтилена с полипропиленом, состоит в том, что такой синтетический дерн можно легче в дальнейшем использовать для переработки его во вторичное сырье. Кроме того, такой синтетический дерн более мягок наощупь.

В еще одном варианте своего осуществления настоящее изобретение также относится к синтетическому дерну, который отличается тем, что он имеет верхнее покрытие, выполненное в виде слоя (наполнительного) материала, состоящего из отдельных частиц. В другом варианте своего осуществления настоящим изобретением предусматривается применение такого материала, состоящего из отдельных частиц, который в особенности пригоден к использованию его в качестве наполнительного материала при изготовлении различных видов синтетического дерна. Такой наполнительный материал представляет собой полиолефиновый эластомер, предпочтительно этиленоктеновый сополимер низкой плотности. В предпочтительном варианте осуществления настоящего изобретения наполнительный материал, состоящий из отдельных частиц, сам также имеет соответствующее наполнение, в качестве которого используется один из материалов, выбираемых из группы, содержащей мел или глину. Предпочтительно содержание такого материала для внутреннего наполнения в составе наполнительного материала верхнего покрытия синтетического дерна находится в пределах от 50 до 60 вес.%, а содержание полиолефинового эластомера в составе наполнительного материала находится в пределах от 40 до 50 вес.%.

В следующем варианте своего осуществления настоящее изобретение относится к комбинированной нити, которая отличается тем, что комбинированная нить образована из волокнистой нити, скрученной вместе с целым рядом отдельных элементарных волокон. В еще одном варианте своего осуществления настоящее изобретение относится к комбинированной нити, которая отличается тем, что комбинированная нить образована из моноленточных нитей, скрученных вместе с целым рядом моноволоконных нитей.

Кроме того, настоящее изобретение относится также к применению вышеупомянутых комбинированных нитей для изготовления из них пучков ворса, имеющихся на синтетическом дерне. Помимо этого, настоящее изобретение относится еще к применению вышеупомянутых комбинированных нитей для

- 3 007675 изготовления из них пучков ворса, предназначенных для внедрения их в естественную травяную систему с целью укрепления корней настоящей травы и придания им устойчивости.

Другие особенности и преимущества настоящего изобретения станут очевидными из следующего ниже описания некоторых конкретных вариантов исполнения синтетического дерна в соответствии с настоящим изобретением. Номера позиций, приводимые в данном описании, относятся к прилагаемым чертежам, со ссылками на которые ведется описание.

Подробное описание чертежей

Фиг. 1 - схематическое изображение вертикальной проекции волокнистой нити, которая находится под натяжением в поперечном направлении;

фиг. 2 - схематическое изображение шести моноволоконных нитей;

фиг. 3 - вертикальная проекция комбинированной нити, состоящей из волокнистой нити, показанной на фиг. 1, и шести моноволоконных нитей, показанных на фиг. 2, причем эта волокнистая нить и моноволоконные нити скручены вместе друг с другом таким образом, чтобы волокнистая нить обвивалась вокруг моноволоконных нитей снаружи;

фиг. 4 - схематический вид в поперечном разрезе, проведенном через синтетический дерн, содержащий слой основы и пучки ворса, выполненные из комбинированной нити, показанной на фиг. 3, причем изображенный здесь синтетический дерн имеет дополнительное заполнение в виде верхнего покрытия.

Подробное описание изобретения

Синтетический или искусственный дерн, представленный на фиг. 4, содержит гибкий слой основы 1 и пучки ворса 2, расположенные рядами и выполненные из комбинированной нити 3. Более конкретно, синтетический дерн выполнен в виде ворсовой ткани с разрезным ворсом. В процессе производства такой ворсовой ткани пропускают соответствующий композиционный материал или комбинированную нить 3 сквозь иглы ворсовальной машины и проводят этот материал или нить сквозь слой основы, образуя ворсовые петли. Затем эти петли разрезаются ножами, в результате чего образуется ворсовая ткань с разрезным ворсом, а с изнаночной стороны на ткань наносится латексный, пенообразный или иной клейкий материал, чтобы закрепить нити ворса на основе. Слой основы 1 может представлять собой, например, листовой тканый полипропилен с сеткой из стекловолокна, закрепленной на листовом полипропилене с помощью вышеуказанного клейкого материала. Поскольку слой основы не является существенным признаком настоящего изобретения, никаких дополнительных подробностей по нему в следующем ниже описании приведено не будет.

В одном из вариантов исполнения синтетического дерна, согласно настоящему изобретению, по меньшей мере, некоторое количество пучков ворса 2 выполняется из комбинированной нити 3, которая образована по меньшей мере из одной волокнистой нити 6, скручиваемой вместе с целым рядом отдельных элементарных волокон 7. Волокнистая нить 6 и отдельные элементарные волокна 7 предпочтительно выполняются из полиэтилена, хотя возможно выполнение этих отдельных элементарных волокон, по меньшей мере, некоторых из них и из какого-нибудь другого полимера, например, такого полимера, который обеспечивает повышенную упругость и(или) который обладает более высоким сопротивлением износу. В особенности, в том случае, когда все его нити выполняются из полиэтилена, синтетический дерн имеет более низкий коэффициент трения, в результате чего ожоговые травмы случаются на таком дерне не так уж часто. Кроме того, такой синтетический дерн можно легче в дальнейшем использовать для переработки во вторичное сырье. Помимо этого, поскольку все нити выполняются из одного и того же материала, легче избежать различий в цветовых оттенках. Другое преимущество полиэтилена состоит в том, что он обладает более высокой износостойкостью, чем, например, полипропилен. Для специалиста в данной области техники совершенно очевидно, что полиэтилен содержит определенные добавки, к примеру, такие, как ультрафиолетовые стабилизаторы и термостабилизаторы, различные окрашивающие пигменты и(или) красители. Дополнительно возможно даже включение в его состав в небольших количествах одного или нескольких других полимеров, более конкретно - в количестве менее 10 вес.%, а предпочтительно менее 5 вес.%.

Отдельные элементарные волокна 7 могут быть выполнены в виде так называемых моноленточных нитей, получаемых в результате разрезания экструдируемой пленки на узкие ленточки. Экструдируемую пленку предпочтительно проводят вокруг вытяжных барабанов с тем, чтобы обеспечить такое расположение молекул, при котором возрастает прочность пленки. Вместо того, чтобы сначала вырабатывать пленку, а затем ее разрезать, более предпочтительный способ получения отдельных элементарных волокон заключается в непосредственном их экструдировании, при осуществлении которого они сразу же получаются нужного размера, и никакой дополнительной операции разрезания при этом проводить не требуется. В случае применения этого способа, при осуществлении которого предпочтительно было бы также предусмотреть проведение операции вытяжения, получают так называемую моноволоконную нить. На фиг. 2 показано шесть моноволоконных нитей 7. Эти нити имеют такую толщину и ширину, что своим внешним видом они напоминают настоящие травинки. Ширина этих нитей предпочтительно составляет менее 4 мм, предпочтительнее менее 3 мм и наиболее предпочтительно менее 2 мм, но свыше 0,8 мм, предпочтительно свыше 1 мм. Внешний вид, прекрасно соответствующий настоящей траве, по

- 4 007675 лучается, например, в том случае, когда ширина элементарных волокон составляет приблизительно 1,4 мм. Толщина отдельных элементарных волокон 7 важна не только для того, чтобы добиться получения внешнего вида, соответствующего настоящей траве, но также и для того, чтобы обеспечить наличие требуемых упругих свойств. Эти отдельные элементарные волокна обычно имеют толщину в пределах от 100 до 200 мкм. В особенности применительно к полиэтиленовым волокнам, которые обладают меньшей упругостью, чем, например, полипропиленовые волокна, отдельные элементарные волокна имеют предпочтительно толщину более 125 мкм, а предпочтительнее толщину более 135 мкм. Хорошие результаты были, например, получены при толщине отдельных элементарных волокон, составляющей приблизительно 160 мкм. Номер нити для этих отдельных элементарных волокон обычно будет находиться в пределах между 1000 и 3000 дтекс с таким расчетом, чтобы они напоминали собой настоящую траву, а предпочтительнее этот номер будет находиться в пределах между 1100 и 1700 дтекс. Например, эти отдельные элементарные волокна могут иметь номер нити примерно 1400 дтекс.

Обратимся теперь к фиг. 1, на которой показан пример исполнения волокнистой нити 6. Указанная волокнистая нить изготавливается таким образом, что сначала получают экструдированную пленку, которую затем разрезают на полоски. В этих полосках выполняются соответствующие продольные разрезы 8, в результате чего образуются волокна 9, поперечно взаимосвязанные между собой. Такие разрезы могут быть выполнены, например, при помощи соответствующего барабана, снабженного иглами (и вращающегося со скоростью, отличающейся от скорости движения пленки, проводимой вокруг этого барабана) или зубцами, как указано в описании изобретения к патенту США № 3496259. На фиг. 1 волокнистая нить показана в таком своем состоянии, когда она растянута в поперечном направлении, при этом ее разрезы раскрываются, а сама она приобретает структуру, напоминающую собой пчелиные соты.

Волокнистая нить 6 имеет, например, общую ширину 9 мм, причем разрезы 8 располагаются на ней таким образом, чтобы образующиеся при этом взаимосвязанные между собой волокна 9 имели такую ширину, которая предпочтительно несколько меньше, чем ширина отдельных элементарных волокон. Кроме того, предпочтительно было бы, чтобы разрезы располагались не на одинаковом расстоянии друг от друга, благодаря чему более широкие волокна чередовались бы с более узкими волокнами, что обеспечило бы ослабленную связь между более широкими волокнами. Обеспечивая меньшую ширину волокон и(или) ослабленную связь между волокнами, добиваются того, чтобы эти волокна сразу же после проведения операции ворсования распределялись в произвольном порядке, немедленно приобретая внешний вид настоящей травы. Номер нити для такой волокнистой нити нормально будет превышать 2000 дтекс, и обычно этот номер будет находиться в пределах от 5000 до 11000 дтекс, а предпочтительно в пределах между 5000 и 8500 дтекс. В случае применения волокнистой нити, имеющей меньший номер нити, соответствующая комбинированная нить может содержать больше отдельных элементарных волокон, поскольку максимальное число нити для комбинированной нити ограничивается применяемой технологией ворсования. Комбинированная нить может, например, выполняться из трех волокнистых нитей, каждая из которых имеет номер нити 200 дтекс. Эти волокнистые нити могут сначала скручиваться вместе друг с другом, а затем - во время проведения второй операции скручивания - они могут скручиваться уже вместе с отдельными элементарными волокнами. Толщина волокнистой нити предпочтительно находится в пределах между 60 и 100 мкм, а предпочтительнее в пределах между 70 и 90 мкм. Поскольку волокна самой этой волокнистой нити взаимосвязаны друг с другом, толщина их может быть меньше, чем толщина отдельных элементарных волокон. Однако предпочтительно было бы предварительно установить минимальную толщину, исходя из необходимости обеспечить повышенную износостойкость (сопротивление механическому износу и(или) неблагоприятному воздействию тепла и ультрафиолетовых лучей) и повышенную упругость, которые получают только при большей толщине.

Выполняя пучки ворса на вырабатываемой ворсовой ткани, как указано в приведенном здесь выше описании, с применением соответствующей комбинированной нити 3, можно легко подобрать для волокнистой нити 6, а также для необходимого числа отдельных элементарных волокон 7 соответствующие номера нитей таким образом, чтобы эта ворсовая ткань сразу же напоминала собой настоящую траву без какой-либо последующей дополнительной ее обработки для придания ей соответствующей волокнистой структуры.

Комбинированная нить 3 будет обычно содержать от 4 до 10, а предпочтительно от 6 до 8 отдельных элементарных волокон 7. Она может иметь более одной волокнистой нити 6, но предпочтение отдается наличию только одной волокнистой нити. В том случае, когда применяется всего лишь одна волокнистая нить, для нее может быть выбран несколько больший номер нити, благодаря чему волокна будут лучше соединяться друг с другом. Номер нити, который будет иметь образующаяся при этом комбинированная нить, в самом деле должен определяться предпочтительно по меньшей мере на 40%, а предпочтительнее по меньшей мере на 50% отдельными элементарными волокнами, исходя из тех соображений, чтобы получаемый материал как можно больше напоминал собой настоящую траву. С другой стороны, исходя из соображений обеспечения наилучшей устойчивости верхнего покрытия, предпочтительно по меньшей мере на 30%, а предпочтительнее по меньшей мере на 35% номер нити, который будет иметь образующаяся при этом комбинированная нить, должен определяться волокнистой нитью или нитями. Для того чтобы иметь возможность обеспечить получение, с одной стороны, волокнистой нити, имею

- 5 007675 щей сравнительно высокий номер нити, а, с другой стороны, сравнительно большое количество отдельных элементарных волокон, номер нити обычно должен будет для комбинированной нити 3 превышать 9000 дтекс, а предпочтительно 11000 дтекс. Из-за ограниченных возможностей, характерных для ворсовальных машин, номер нити, обычно выбираемый для такой волокнистой нити, будет менее 20000 дтекс, а предпочтительно менее 17000 дтекс.

Входящая в состав соответствующей комбинированной нити, согласно настоящему изобретению, волокнистая нить 6 предпочтительно скручивается с соответствующими отдельными элементарными волокнами 7 таким образом, чтобы она обвивалась вокруг этих волокон снаружи с получением при этом такой комбинированной нити, наружная поверхность которой образуется, в основном, волокнистой нитью.

Для того чтобы получить комбинированную нить 3, отдельные элементарные волокна 7 и волокнистая нить 6 скручиваются вместе друг с другом. Слово «скручиваются» должно пониматься в контексте данного описания в наиболее широком своем значении и включать в себя, например, также и такое понятие, как простое скручивание волокон и нити. Кроме того, комбинированная нить может дополнительно скручиваться также и в направлении Ζ или 8. Число витков (на погонный метр), получаемых в процессе скручивания, должно ограничиваться таким образом, чтобы скрученные волокна могли потом самостоятельно расправиться снова по завершении процесса скручивания. Такое количество витков можно определить экспериментально. При скручивании соответствующей комбинированной нити волокнистая нить предпочтительно скручивается с соответствующими отдельными элементарными волокнами таким образом, чтобы она обвивалась вокруг этих волокон снаружи с получением при этом такой комбинированной нити, наружная поверхность которой образуется, в основном, волокнистой нитью. Это наглядно представлено на фиг. 3. Преимущества, получаемые при таком способе скручивания, заключаются в том, что в значительной мере облегчается ворсование такой комбинированной нити, а также в том, что волокна при нанесении клейкого материала на слой основы лучше удерживаются на своем месте, что способствует обеспечению более высокого качества отделочной обработки изнаночной стороны.

В другом варианте исполнения синтетического дерна, согласно настоящему изобретению, по меньшей мере, некоторое количество пучков ворса выполняется из комбинированной нити, образованной из моноленточной нити, скручиваемой вместе с целым рядом моноволоконных нитей. Моноленточная нить и моноволоконные нити предпочтительно выполняются из полиэтилена, хотя возможно выполнение этих моноволоконных нитей, по меньшей мере, некоторых из них и из какого-нибудь другого полимера, например, такого полимера, который обеспечивает повышенную упругость и(или) который обладает более высоким сопротивлением износу. В особенности в том случае, когда все его нити выполняются из полиэтилена, синтетический дерн имеет более низкий коэффициент трения, в результате чего ожоговые травмы случаются на таком дерне не так уж часто. Кроме того, такой синтетический дерн можно легче в дальнейшем использовать для переработки во вторичное сырье. Помимо этого, поскольку все нити выполняются из одного и того же материала, легче избежать различий в цветовых оттенках. Другое преимущество полиэтилена состоит в том, что он обладает более высокой износостойкостью, чем, например, полипропилен. Для специалиста в данной области техники совершенно очевидно, что полиэтилен содержит определенные добавки, к примеру, такие как ультрафиолетовые стабилизаторы и термостабилизаторы, различные окрашивающие пигменты и(или) красители. Дополнительно возможно даже включение в его состав в небольших количествах одного или нескольких других полимеров, более конкретно в количестве менее 10 вес.%, а предпочтительно менее 5 вес.%.

Моноленточная нить и моноволоконные нити, применяемые для изготовления этой комбинированной нити, имеют такую толщину и ширину, чтобы своим внешним видом они напоминали настоящие травинки. Ширина этой моноленточной нити предпочтительно составляет свыше 1,5 мм, а предпочтительнее свыше 2 мм, но при этом предпочтительно менее 3 мм. Толщина моноленточной нити важна не только для того, чтобы добиться получения внешнего вида, соответствующего настоящей траве, но также и для того, чтобы обеспечить наличие требуемых упругих свойств. Эти моноленточные нити обычно имеют толщину в пределах от 100 до 150 мкм, а предпочтительно в пределах от 100 до 120 мкм. Номер нити для этих моноленточных нитей обычно будет находиться в пределах от 1000 до 5000 дтекс с таким расчетом, чтобы они напоминали собой настоящую траву, а предпочтительнее этот номер будет находиться в пределах между 2000 и 3000 дтекс.

Комбинированная нить будет обычно содержать от 1 до 6, а предпочтительно от 1 до 3 моноленточных нитей, а также от 2 до 8, а предпочтительно от 4 до 6 моноволоконных нитей. Номер нити, который будет иметь образующаяся при этом комбинированная нить, предпочтительно определяется по меньшей мере на 30%, а предпочтительне по меньшей мере на 40% моноленточной нитью, исходя из тех соображений, чтобы получаемый материал как можно больше напоминал собой настоящую траву. Предпочтительнее было бы, чтобы номер нити, который будет иметь образующаяся при этом комбинированная нить, определялся по меньшей мере на 40%, а в наибольшей степени на 50% моноленточной нитью. Номер нити обычно будет для комбинированной нити превышать 8000 дтекс, а предпочтительно 9000 дтекс. Из-за ограниченных возможностей, характерных для ворсовальных машин, номер нити, обычно выбираемый для такой волокнистой нити, будет составлять менее 20000 дтекс, а предпочтительно менее

- 6 007675

15000 дтекс.

В другом предпочтительном варианте исполнения комбинированной нити, согласно настоящему изобретению, моноленточная нить, входящая в состав комбинированной нити, предпочтительно скручивается с соответствующими моноволоконными нитями таким образом, чтобы она обвивалась вокруг этих моноволоконных нитей снаружи с получением при этом такой комбинированной нити, наружная поверхность которой образуется, в основном, моноленточной нитью.

В связи с тем, что в состав комбинированных нитей, вырабатываемых согласно настоящему изобретению, входит сравнительно большое количество различных нитей или волокон, расстояние между пучками ворса может быть соответственно увеличено. Обычно промежуточные расстояния между такими рядами будут находиться в пределах между 8 и 24 мм, предпочтительно в пределах между 10 и 20 мм, а предпочтительнее в пределах между 12 и 18 мм. Наиболее предпочтительным является промежуточное расстояние, составляющее 16 мм или немного больше.

Для того чтобы обеспечить возможность получения соответствующего верхнего покрытия, пучки ворса 2 на искусственном дерне должны иметь среднюю высоту более 30 мм, а предпочтительнее среднюю высоту более 40 мм. Таким образом, пучки ворса, которые имеются на ворсовом слое, будут все еще продолжать торчать вверх на достаточно большую высоту над верхним покрытием. Средняя высота пучков ворса 2 обычно составляет менее 75 мм и предпочтительно находится в пределах между 50 и 60 мм. Средняя высота пучков ворса должна определяться посредством измерения высоты различных нитей или волокон, составляющих эти пучки ворса, с последующим суммированием всех полученных значений высоты и делением результирующей суммарной величины на общее число нитей или волокон.

Синтетический дерн обычно применяется в качестве замены для естественной травы на различных игровых площадках. С тем, чтобы при этом получилась до некоторой степени упругая поверхность, на слой основы может накладываться соответствующее верхнее покрытие. Синтетический дерн, согласно настоящему изобретению, предпочтительно выполняется с верхним покрытием в виде слоя по меньшей мере одного материала, состоящего из отдельных частиц. Толщина этого верхнего покрытия меньше, чем высота пучков ворса, так что травоподобные волокна или нити, как указано в приведенном здесь выше описании, торчат вверх над верхним покрытием. Предпочтительно, чтобы толщина такого верхнего покрытия находилась в пределах между 0,5 и 3,0 см, а предпочтительнее в пределах между 1,0 и 2,0 см.

Практически верхнее покрытие так называемых синтетических травяных полей обычно состоит из твердого слоя и находящегося поверх него слоя упругих гранул, в том числе смесей гранулированных резиновых частиц, к примеру, таких как частицы, получаемые из СБК (стиролбутадиенового каучука), регенерированного из старых автомобильных шин, ЭПДМ (этиленпропилендиенового мономера), других вулканизированных каучуков, регенерированного каучука, полученного при переработке старых конвейерных лент, и даже термопластичных эластомеров на основе СЭБС (стирол-этилен-бутадиен-стирола). В варианте осуществления настоящего изобретения, показанном на фиг. 4, синтетический дерн сначала наполняется слоем песка 4, а поверх него еще слоем резиновых гранул 5. Таким образом, обеспечивается получение упругой неабразивной поверхности.

В настоящее время примерно 50% всех наполняющих материалов такого типа, применяемых при оборудовании футбольных полей, вырабатывается на основе СБК (стиролбутадиенового каучука), регенерированного из старых автомобильных шин. Однако такой вид каучука страдает целым рядом недостатков, включая возможную миграцию присутствующих в нем ароматических масел, которые оказывают агрессивное воздействие на полиолефиновые нити или волокна, а также возможное испускание неприятного запаха при температуре свыше 25°С. Кроме того, существует также вероятность того, что футбольное поле, имеющее такое покрытие, может нагреваться с повышением его температуры вплоть до 70°С благодаря наличию сажи в каучуковом материале покрытия. Другие недостатки этого материала заключаются в том, что процесс выщелачивания цинка (происходящий во время проведения вулканизации) не удовлетворяет стандартным нормам, а также в том, что такой каучук не замедляет горение. Кроме того, в каучуке такого вида может также присутствовать сера, которая оказывает агрессивное воздействие на ультрафиолетовый стабилизатор. В случае неправильной обработки такого каучука может образовываться сталь. Кроме того, при применении каучука только лишь одного этого вида на синтетическом дерне могут появляться различные оттенки черного цвета, что придает такому искусственному дерну неестественный внешний вид.

В связи со всеми этими недостатками, присущими сажевому каучуку, регенерированному из старых шин, вместо него были внедрены новые альтернативные материалы. Эти новые соединения и(или) вновь разработанные материалы, к примеру, такие как ЭПДМ (этиленпропилендиеновый мономер) или ТПВ (термопластичные вулканизаты), которые нашли практическое применение, не содержат серы, а система их вулканизации не основана на использовании серы. К преимуществам этих каучуков относится то, что их можно окрасить в любой цвет. При окрашивании их в разные оттенки бежевого цвета удается получить температуру нагревания летом в солнечную погоду на 10-20°С ниже по сравнению с температурой нагревания, отмеченной в тех же условиях для применявшегося ранее каучука. Эти каучуки удовлетворяют требованиям стандартных норм (ДИН 18035-7) и замедляют горение. Однако и у этих каучуков

- 7 007675 сохраняются некоторые важные недостатки, заключающиеся в том, что они не подлежат регенерированию с целью повторного их использования, не обеспечивают получения оптимальных характеристик, требующихся для игрового поля, издают весьма неприятный запах и имеют слишком высокое содержание наполнителя, превышающее 80%. Кроме того, гранулы, получаемые из такого каучука, как ЭПДМ (этиленпропилендиеновый мономер), имеют довольно низкое качество, легко теряют свою первоначальную форму и сплавляются между собой, образуя сплошную массу в течение всего лишь нескольких месяцев.

В целях решения указанной проблемы настоящим изобретением предусматривается создание синтетического дерна, который отличается тем, что он имеет верхнее покрытие, выполненное в виде слоя наполнительного материала, состоящего из отдельных частиц и представляющего собой полиолефиновый эластомер. Предпочтительно полиолефиновый эластомер является этиленоктеновым сополимером низкой плотности. Однако при этом следует понимать, что настоящим изобретением предусматривается возможность применения в этих целях также и других полиолефиновых эластомеров, к примеру, таких, но не ограничиваясь только им, как ЭПМ (этиленпропиленовый мономер).

Далее, останавливаясь на этиленоктеновом сополимере низкой плотности, отметим, что в результате более эффективного и устойчивого внедрения октенового мономера, вводимого для синтеза сополимера в основную цепь полимера, которое стало возможным благодаря применению металлоценового катализатора, удалось получить более узкую категорию четко выраженных полимеров низкой плотности, обладающих целым рядом достоинств, в том числе таких, как модуль упругости при изгибе, аналогичный по своей величине данному показателю для эластомеров, термопластические свойства, обеспечиваемые без применения каких-либо пластификаторов, исключительно высокая совместимость с другими полиолефинами, обеспечивающая возможность смешивания этих полимеров с ЭПМ (этиленпропиленовым мономером), исключительно высокие значения таких показателей, как ударная вязкость, стойкость к прокалыванию, гибкость, сохраняющаяся даже при очень низких температурах (ниже -20°С), а также весьма затрудненная извлекаемость частиц из уложенного слоя и мягкость поверхности этого слоя. Упругое наполнение, выполняемое на основе этиленоктенового сополимера, как бы объединяет в себе все преимущества пластиков и эластомеров и, как таковое, позволяет также совместить соответствующие физические свойства каучука с технологическими достоинствами термопластика. По такому своему эксплуатационному показателю, как общее значение модуля упругости при изгибе, этиленоктеновые сополимеры превосходят все остальные материалы.

Упругий наполнительный материал, в частности, получаемый на основе этиленоктенового сополимера, сам может также иметь соответствующее наполнение, в качестве которого предпочтительно используется мел или глина с тем, чтобы снизить его себестоимость.

Наполнительный материал предпочтительно используется в виде гранул, которые могут быть круглыми, сферическими или же угловатыми и которые предпочтительно являются круглыми или сферическими. Предпочтительно было бы также, чтобы указанный материал, состоящий из отдельных частиц, использовался в виде гранул, включающих в свой состав полиолефиновый эластомер и соответствующий наполнитель.

Минимальное количество полиолефинового эластомера в составе таких упругих наполнительных гранул находится в пределах 20-60%, а максимальное в пределах 40-100 вес.%, но предпочтительнее минимальное количество находится в пределах 30-50%, а максимальное в пределах 40-50 вес.%.

В другом варианте своего исполнения синтетический дерн, согласно настоящему изобретению, отличается тем, что содержание такого материала для внутреннего наполнения в составе наполнительного материала, состоящего из частиц и используемого в качестве верхнего покрытия синтетического дерна, находится в пределах от 50 до 60 вес.%, а содержание полиолефинового эластомера в составе материала, состоящего из отдельных частиц, находится от 40 до 50 вес.%.

В следующем предпочтительном варианте осуществления настоящего изобретения упругие наполнительные гранулы, приготовленные на основе этиленоктенового сополимера, могут смешиваться с ЭПМ (этиленпропиленовым мономером). Количество ЭПМ (этиленпропиленового мономера) предпочтительно находится в пределах максимум 0-20 вес.%, а предпочтительнее в пределах максимум 0-5 вес.%. При более высоком количественном содержании ЭПМ (этиленпропиленового мономера) будет наблюдаться ухудшение механических свойств.

Диаметр упругих наполнительных гранул может находиться в пределах между 0,5 и 3 мм, предпочтительнее в пределах между 0,5 и 2,5 мм, а наиболее предпочтительно в пределах между 1,0 и 2,5 мм. Удельный вес материала упругих наполнительных гранул находится в пределах между 1,3 и 1,5 кг/дм³. Объемная плотность упругих наполнительных гранул находится в пределах между 0,6 и 1,0 кг/дм³.

Другие особенности этого материала заключаются в постоянной его гранулометрии, в отсутствии пыли, а также в том, что данный материал не является продуктом переработки вторичного сырья, его не получают посредством измельчения каких-либо отходов производства, термопластичный эластомер не нуждается в вулканизации, подлежит регенерированию и может использоваться повторно по истечении срока его службы, являясь, тем самым, долговечным с экологической точки зрения, наполнительные гранулы из этого материала получаются стойкими к воздействию ультрафиолетового облучения и озона,

- 8 007675 они не токсичны и не аллергичны, не содержат металлов, ПВХ (поливинилхлорида) и фталатов и, находясь в плотном контакте в ПП (полипропиленом) и ПЭ (полиэтиленом), входящими в состав искусственного дерна, не вступают с ними в реакцию. Данный материал, состоящий из отдельных частиц, пригоден, в частности, для использования его в качестве наполнительного материала при изготовлении синтетического дерна, а в особенности для выполнения из него соответствующего верхнего покрытия синтетического дерна.

Упругая наполнительная система, выполненная в соответствии с настоящим изобретением, будет сохранять свои свойства в течение всего срока своей эксплуатации без сопутствующего спрессовывания наполнительного материала. Кроме того, такая наполнительная система, согласно настоящему изобретению, в сочетании с различными видами синтетического дерна, выполненными в соответствии с настоящим изобретением, позволяет улучшить условия, создаваемые на соответствующей игровой площадке, а также добиться получения характеристик, обеспечивающих полную имитацию настоящего травяного покрова и удовлетворяющих также другие запросы игроков. Синтетический дерн, снабженный слоем верхнего покрытия, выполненного в соответствии с настоящим изобретением, полностью отвечает всем требованиям, предъявляемым ФИФА (Международной федерацией футбольных обществ) и УЕФА в отношении способности к поглощению толчков, к восстановлению энергии, к обеспечению соответствующего отскока мяча и качения мяча. Предлагаемая система наполнения позволяет устранить все проблемы, возникающие в связи с выщелачиванием, а также обеспечивает получение такого упругого наполнения, которое удовлетворяет экологическим требованиям и обладает необходимыми свойствами для создания на игровом поле точно таких же условий, какие присущи игровым полям с естественным травяным покровом.

В следующем варианте своего осуществления настоящее изобретение относится к применению комбинированной нити, образующейся из волокнистой нити, скрученной вместе с целым рядом отдельных элементарных волокон, а также к применению комбинированной нити, образующейся из моноленточных нитей, скрученных вместе с целым рядом моноволоконных нитей, для изготовления из них соответствующих пучков ворса, имеющихся на синтетическом дерне.

Помимо этого, вышеупомянутые комбинированные нити могут быть также применены и для внедрения их в естественную травяную систему. Предлагаемые комбинированные нити могут найти свое применение в естественных травяных системах, состоящих из пучков травы, имеющих корни, для укрепления естественного травяного покрова и придания ему устойчивости. Практически синтетические нити могут быть внедрены под поверхность травяного покрова с целью укрепления корней травы и придания травяному покрову повышенной стойкости к вытаптыванию, не оказывая при этом совершенно никакого влияния на натуральность самой поверхности естественного травяного покрова игровой площадки. Синтетические нити могут быть вшиты в естественный травяной дерн. Корни травы, находящиеся в естественной травяной системе, тесно переплетаются с пучками ворса комбинированной нити, укрепляя, тем самым, корни и придавая им необходимую устойчивость. Корни настоящей травы используют эти синтетические нити как своеобразные, укрепляющие их приспособления, которые в то же время придают почве необходимую устойчивость, что помогает предохранить почву на игровом поле от чрезмерно больших смещений под воздействием напряжений, возникающих в ней во время игры. При этом корни травы переплетаются с синтетическими нитями, которые, в свою очередь, удерживают вытаптываемую траву на своем месте, обеспечивая благоприятные условия, необходимые для выращивания новой травы на вытоптанных участках травяного покрова.

Пример 1.

Сначала была выработана соответствующая комбинированная нить 3 посредством обвивания одной волокнистой нити 6 вокруг шести моноволоконных нитей 7. Эта волокнистая нить имела номер нити 6600 дтекс и толщину 80 мкм. В ней выполнены были разрезы, расположенные таким образом, чтобы расстояние б между разными разрезами позволяло получить на этой нити волокна разной ширины, а более конкретно волокна, имеющие ширину в пределах приблизительно от 0,1 до 1,2 мм. Моноволоконные нити имели, каждая, номер нити 1400 дтекс, толщину 160 мкм и ширину 1,4 мм. Таким образом, номер нити для полученной при этом соответствующей комбинированной нити составил в общей сложности 15000 дтекс. Все нити, использовавшиеся в данном случае, были выполнены из полиэтилена, содержащего ультрафиолетовый стабилизатор и термостабилизатор, а также пигмент зеленого цвета. Из полученной комбинированной нити были выполнены пучки ворса, размещенные на слое основы, который состоял из тканого полипропиленового слоя и сетки, изготовленной из стекловолокна. Расстояние между иглами ворсовальной машины было установлено равным 5,8 дюйма. Пучки ворса имели среднюю высоту

11. равную приблизительно 5 см. Для закрепления пучков ворса был применен латексный клей, наносимый с изнаночной стороны на слой основы. Полученная при этом синтетическая трава показана на фиг.

4. В этом виде, представленном на данном чертеже в поперечном разрезе, для каждого пучка ворса показано всего лишь одна часть соответствующей комбинированной нити. Практически каждый из пучков ворса благодаря применению соответствующей технологии ворсования содержит две таких части, составляющих собой комбинированную нить, причем волокна этих двух частей тесно переплетаются друг с другом. На заключительной стадии изготовления синтетический дерн был заполнен слоем песка 30, по

- 9 007675 верх которого затем был наложен слой каучуковых гранул. Этот синтетический дерн сразу по завершении его изготовления напоминал собой настоящую траву, т.е. при этом практически не было никакой необходимости в последующем проведении какой-либо дополнительной его обработки или в эксплуатации его на износ в течение некоторого времени с целью придать дерну волокнистую структуру, обеспечивающую ему именно такой внешний вид.

Пример 2.

Соответствующая комбинированная нить была выработана посредством обвивания двух моноленточных нитей вокруг четырех моноволоконных нитей. Эта моноленточная нить имела номер нити 2200 дтекс и толщину 100 мкм. Ширина моноленточной нити составляла 2,5 мм. Моноволоконная нить имела номер нити 1400 дтекс и толщину 160 мкм. Ширина моноволоконной нити составляла 1,4 мм. Таким образом, номер нити для полученной при этом соответствующей комбинированной нити составил в общей сложности 10000 дтекс. Из полученной комбинированной нити были выполнены пучки ворса, размещенные на слое основы, который состоял из тканого полипропиленового слоя и сетки, изготовленной из стекловолокна. Для закрепления пучков ворса был применен латексный клей, наносимый с изнаночной стороны на слой основы. Этот синтетический дерн сразу же по завершении его изготовления напоминал собой настоящую траву, т.е. при этом практически не было никакой необходимости в последующем проведении какой-либо дополнительной его обработки сразу или в эксплуатации его на износ в течение некоторого времени с целью придать дерну волокнистую структуру, обеспечивающую ему именно такой внешний вид.

При рассмотрении приведенного выше подробного описания некоторых предпочтительных вариантов исполнения синтетического дерна в соответствии с настоящим изобретением становятся очевидными различные изменения и дополнения, которые могут быть внесены в настоящее изобретение при том условии, что эти изменения и дополнения должны все еще оставаться в пределах существа, а также объема настоящего изобретения, определенного приведенной ниже формулой изобретения.

Вместо того чтобы непосредственно использовать скрученную комбинированную нить при ворсовании синтетического дерна, сначала можно, например, предварительно сплести и расплести эту нить несколько раз, добиваясь при этом получения соответствующей завитой структуры. Кроме того, не все ряды пучков ворса без исключения должны обязательно быть выполнены из комбинированной нити, так как некоторые из этих рядов могли бы быть выполнены, например, из моноволоконных нитей. Однако для того чтобы добиться получения наиболее оптимального стабилизирующего эффекта, обеспечивающего необходимую устойчивость синтетического дерна, и избежать при этом каких-либо различий в характере его износа при вытаптывании, все же предпочтительно было бы выполнить все ряды пучков ворса из комбинированной нити.

Claims (49)

1. ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ

   1. Синтетический дерн, представляющий собой ворсовую ткань, имеющую основу (1) и торчащие из нее пучки ворса (2), причем пучки ворса представляют собой частично некоторое количество отдельных элементарных волокон (7) и частично по меньшей мере одну волокнистую нить (6), которая выполнена в виде ленточки, имеющей продольные разрезы, образующие взаимосвязанные между собой в поперечном направлении волокна, отличающийся тем, что, по меньшей мере, некоторое количество пучков ворса (2) выполняется из комбинированной нити (3), образующейся из волокнистой нити (6), скручиваемой вместе с некоторым количеством отдельных элементарных волокон (7), при этом волокнистая нить (6) комбинированной нити (3) и, по меньшей мере, некоторое количество отдельных элементарных волокон (7) комбинированной нити выполнены из полиэтилена.
2. 2. Синтетический дерн по п.1, отличающийся тем, что волокнистая нить (6) имеет номер нити, который подбирают наряду с некоторым количеством отдельных элементарных волокон (7), входящих в состав комбинированной нити (3), таким образом, чтобы даже без проведения какой-либо последующей дополнительной обработки свободных концов волокнистой нити для придания дерну волокнистой структуры соответствующие пучки ворса, выполненного из такой комбинированной нити, напоминают собой обычную траву.
3. 3. Синтетический дерн по п.1 или 2, отличающийся тем, что комбинированная нить (3) содержит от 4 до 10, а предпочтительно от 6 до 8 отдельных элементарных волокон.
4. 4. Синтетический дерн по любому одному из пп.1-3, отличающийся тем, что отдельные элементарные волокна (7) имеют каждое номер нити, находящийся в пределах между 1000 и 3000 дтекс, а предпочтительно в пределах между 1100 и 1700 дтекс.
5. 5. Синтетический дерн по любому одному из пп.1-4, отличающийся тем, что отдельные элементарные волокна (7) имеют толщину, находящуюся в пределах между 100 и 200 мкм, предпочтительно толщину свыше 125 мкм, а наиболее предпочтительно свыше 135 мкм.
6. 6. Синтетический дерн по любому одному из пп.1-5, отличающийся тем, что волокнистая нить (6) имеет номер нити свыше 2000 дтекс, а предпочтительно свыше 5000 дтекс, но менее чем 11000 дтекс, а предпочтительно менее чем 8500 дтекс.

   - 10 007675
7. 7. Синтетический дерн по любому одному из пп.1-6, отличающийся тем, что волокнистая нить (6) имеет толщину, находящуюся в пределах между 60 и 100 мкм, предпочтительно находящуюся в пределах между 70 и 90 мкм.
8. 8. Синтетический дерн по любому одному из пп.1-7, отличающийся тем, что комбинированная нить (3) имеет номер нити свыше 9000 дтекс, а предпочтительно свыше 11000 дтекс, причем номер нити для комбинированной нити предпочтительно составляет менее чем 20000 дтекс, а предпочтительнее менее чем 17000 дтекс.
9. 9. Синтетический дерн по любому одному из пп.1-8, отличающийся тем, что комбинированная нить (3) имеет номер нити, который определяется по меньшей мере на 40%, а предпочтительно по меньшей мере на 50% отдельными элементарными волокнами (7), причем волокнистая нить (6) определяет собой предпочтительно по меньшей мере на 30%, а предпочтительнее по меньшей мере на 35% номер нити, который имеет образующаяся комбинированная нить.
10. 10. Синтетический дерн по любому одному из пп.1-9, отличающийся тем, что входящая в состав комбинированной нити (3) волокнистая нить (6) скручивается с соответствующими отдельными элементарными волокнами (7) таким образом, чтобы она обвивалась вокруг этих волокон снаружи с получением при этом такой комбинированной нити, наружная поверхность которой образуется, в основном, волокнистой нитью.
11. 11. Синтетический дерн по любому одному из пп.1-10, отличающийся тем, что отдельные элементарные волокна (7) представляют собой экструдированные моноволоконные нити и(или) моноленточные нити, вырезаемые из экструдируемой пленки, причем отдельные элементарные волокна предпочтительно представляют собой экструдированные моноволоконные нити.
12. 12. Синтетический дерн, представляющий собой ворсовую ткань, имеющую основу и торчащие из нее пучки ворса, причем пучки ворса представляют собой частично некоторое количество отдельных элементарных волокон, которые являются экструдированными моноволоконными нитями и моноленточными нитями, отличающийся тем, что, по меньшей мере, некоторое количество пучков ворса выполняется из комбинированной нити, образующейся из моноленточных нитей, скручиваемых вместе с некоторым количеством моноволоконных нитей.
13. 13. Синтетический дерн по п.12, отличающийся тем, что, по меньшей мере, моноленточная нить, входящая в состав комбинированной нити, а предпочтительно также, по меньшей мере, и некоторое количество из моноволоконных нитей, входящих в состав комбинированной нити, а наиболее предпочтительно все они, выполняются из полиэтилена.
14. 14. Синтетический дерн по п.12 или 13, отличающийся тем, моноленточная нить имеет номер нити свыше 1000 дтекс, а предпочтительно свыше 2000 дтекс, но менее чем 5000 дтекс, а предпочтительно менее чем 3000 дтекс.
15. 15. Синтетический дерн по любому одному из пп.12-14, отличающийся тем, что моноленточная нить имеет толщину, находящуюся в пределах между 100 и 150 мкм, предпочтительно находящуюся в пределах между 100 и 120 мкм.
16. 16. Синтетический дерн по любому одному из пп.12-15, отличающийся тем, что комбинированная нить содержит от 1 до 6, а предпочтительно от 1 до 3 моноленточных нитей.
17. 17. Синтетический дерн по пп.12-16, отличающийся тем, что комбинированная нить содержит от 2 до 8, а предпочтительно от 4 до 6 моноленточных нитей.
18. 18. Синтетический дерн по любому одному из пп.12-17, отличающийся тем, что комбинированная нить имеет номер нити свыше 8000 дтекс, а предпочтительно свыше 9000 дтекс, но при этом предпочтительно менее чем 20000 дтекс, а предпочтительнее менее чем 15000 дтекс.
19. 19. Синтетический дерн по любому одному из пп.12-18, отличающийся тем, что моноленточная нить имеет ширину свыше 1,5 мм, предпочтительно свыше 2 мм, но при этом предпочтительно менее 3 мм.
20. 20. Синтетический дерн по любому одному из пп.12-19, отличающийся тем, что комбинированная нить имеет номер нити, который определяется по меньшей мере на 30%, а предпочтительно по меньшей мере на 40% моноленточной нитью.
21. 21. Синтетический дерн по любому одному из пп.12-20, отличающийся тем, что моноленточная нить скручивается с соответствующими моноволоконными нитями таким образом, чтобы она обвивалась вокруг этих нитей снаружи с получением при этом такой комбинированной нити, наружная поверхность которой образуется, в основном, моноленточной нитью.
22. 22. Синтетический дерн по любому одному из пп.1-21, отличающийся тем, что пучки ворса (2) расположены рядами, промежуточные расстояния между которыми при замере от центра до центра находятся в пределах между 8 и 24 мм, предпочтительно в пределах между 10 и 20 мм, а предпочтительнее в пределах между 12 и 18 мм, причем наиболее предпочтительным является расстояние, равное или немногим большее чем 16 мм.
23. 23. Синтетический дерн по любому одному из пп.1-22, отличающийся тем, что пучки ворса (2) имеют среднюю высоту более 30 мм, предпочтительно более 40 мм, а наиболее предпочтительно находящуюся в пределах между 50 и 60 мм.

    - 11 007675
24. 24. Синтетический дерн по любому одному из пп.1-23, отличающийся тем, что он имеет верхнее покрытие, выполненное в виде слоя (4, 5) по меньшей мере одного материала, состоящего из отдельных частиц.
25. 25. Синтетический дерн по п.24, отличающийся тем, что материал, состоящий из отдельных частиц, представляет собой полиолефиновый эластомер, предпочтительно этиленоктеновый сополимер низкой плотности.
26. 26. Синтетический дерн по п.24 или 25, отличающийся тем, что сам материал, состоящий из отдельных частиц, также имеет соответствующее внутреннее наполнение, в качестве которого используется один из материалов, выбираемых из группы, содержащей мел или глину.
27. 27. Синтетический дерн по п.25 или 26, отличающийся тем, что количественное содержание материала для внутреннего наполнения в составе материала, состоящего из отдельных частиц, находится в пределах от 50 до 60 вес.%, а количественное содержание полиолефинового эластомера в составе материала, состоящего из отдельных частиц, находится в пределах от 40 до 50 вес.%.
28. 28. Синтетический дерн по любому из пп.24-27, отличающийся тем, что материал, состоящий из отдельных частиц, представляет собой смесь полиолефинового эластомера с ЭПМ (этиленпропиленовым мономером).
29. 29. Синтетический дерн по п.28, отличающийся тем, что количественное содержание ЭПМ (этиленпропиленового мономера) в составе наполнительного материала находится в пределах между 0 и 20 вес.%, а предпочтительно в пределах между 0 и 5 вес.%.
30. 30. Синтетический дерн по любому из пп.24-29, отличающийся тем, что упомянутый материал, состоящий из отдельных частиц, используется в виде гранул, а предпочтительно в виде круглых или сферических гранул.
31. 31. Синтетический дерн по п.30, отличающийся тем, что гранулы имеют диаметр, находящийся в пределах между 0,5 и 3,0 мм, предпочтительнее в пределах между 0,5 и 2,5 мм, а наиболее предпочтительно в пределах между 1,0 и 2,5 мм.
32. 32. Синтетический дерн по п.30 или 31, отличающийся тем, что гранулы имеют удельный вес материала, находящийся в пределах между 1,3 и 1,5 кг/дм³, и объемную плотность, находящуюся в пределах между 0,6 и 1,0 кг/дм³.
33. 33. Комбинированная нить, предназначенная для использования ее в составе синтетического дерна по любому из пп.1-11 и 22-32, отличающаяся тем, что комбинированная нить (3) образуется из волокнистой нити (6), скручиваемой вместе с некоторым количеством отдельных элементарных волокон (7), при этом волокнистая нить (6) комбинированной нити (3) и, по меньшей мере, некоторое количество отдельных элементарных волокон (7) комбинированной нити выполнены из полиэтилена.
34. 34. Комбинированная нить по п.33, отличающаяся тем, что комбинированная нить (3) имеет номер нити менее чем 20000 дтекс, а предпочтительнее менее чем 17000 дтекс.
35. 35. Комбинированная нить по п.33 или 34, отличающаяся тем, что комбинированная нить (3) имеет номер нити, который определяется по меньшей мере на 40%, а предпочтительно по меньшей мере на 50% отдельными элементарными волокнами (7), причем волокнистая нить (6) определяет собой предпочтительно по меньшей мере на 30%, а предпочтительнее по меньшей мере на 35% номер нити, который имеет образующаяся комбинированная нить.
36. 36. Комбинированная нить по любому из пп.33-35, отличающаяся тем, что комбинированная нить (3) содержит от 4 до 10, а предпочтительно от 6 до 8 отдельных элементарных волокон.
37. 37. Комбинированная нить по любому из пп.33-36, отличающаяся тем, что входящая в состав комбинированной нити (3) волокнистая нить (6) скручивается с соответствующими отдельными элементарными волокнами (7) таким образом, чтобы она обвивалась вокруг этих волокон снаружи с получением при этом такой комбинированной нити, наружная поверхность которой образуется, в основном, волокнистой нитью.
38. 38. Комбинированная нить, предназначенная для использования ее в составе синтетического дерна по любому из пп.12-32, отличающаяся тем, что комбинированная нить образуется из моноленточных нитей, скручиваемых вместе с некоторым количеством моноволоконных нитей.
39. 39. Комбинированная нить по п.38, отличающаяся тем, что комбинированная нить имеет номер нити менее чем 20000 дтекс, а предпочтительнее менее чем 15000 дтекс.
40. 40. Комбинированная нить по п.38 или 39, отличающаяся тем, что комбинированная нить содержит от 1 до 6, а предпочтительно от 1 до 3 моноленточных нитей.
41. 41. Комбинированная нить по любому из пп.38-40, отличающаяся тем, что комбинированная нить содержит от 2 до 8, а предпочтительно от 4 до 6 моноленточных нитей.
42. 42. Комбинированная нить по любому из пп.38-41, отличающаяся тем, что комбинированная нить имеет номер нити, который определяется по меньшей мере на 30%, а предпочтительно по меньшей мере на 40% моноленточной нитью.
43. 43. Использование комбинированных нитей по любому из пп.33-42 в качестве пучков ворса в составе синтетического дерна.
44. 44. Использование комбинированных нитей по любому из пп.33-42 в качестве пучков ворса в соста

    - 12 007675 ве естественной травяной системы.
45. 45. Материал, предназначенный для использования его в качестве наполнительного материала, состоящего из отдельных частиц, в составе синтетического дерна и представляющий собой полиолефиновый эластомер, предпочтительно этиленоктеновый сополимер низкой плотности.
46. 46. Материал по п.45, отличающийся тем, что сам материал, состоящий из отдельных частиц, дополнительно также содержит соответствующее внутреннее наполнение, в качестве которого используется один из материалов, выбираемых из группы, содержащей мел или глину.
47. 47. Материал по п.46, отличающийся тем, что количественное содержание материала для внутреннего наполнения в составе материала, состоящего из отдельных частиц, находится в пределах от 50 до 60 вес.%, а количественное содержание полиолефинового эластомера в составе материала, состоящего из отдельных частиц, находится в пределах от 40 до 50 вес.%.
48. 48. Материал по любому из пп.45-47, отличающийся тем, что материал, состоящий из отдельных частиц, представляет собой смесь полиолефинового эластомера с ЭПМ (этиленпропиленовым мономером).
49. 49. Материал по любому из пп.45-48, отличающийся тем, что количественное содержание ЭПМ (этиленпропиленового мономера) в составе материала, состоящего из отдельных частиц, находится в пределах между 0 и 20 вес.%, а предпочтительно в пределах между 0 и 5 вес.%.