EA000529B1

EA000529B1 - Способы получения ароматического азометина и альфа-галогенацетанилидов

Info

Publication number: EA000529B1
Application number: EA199800213A
Authority: EA
Inventors: Камбиз Джавдани; Луи Акос Нади; Пинг Хюэй Сих; Джилберт Родрикез
Original assignee: Зенека Лимитед
Priority date: 1995-09-22
Filing date: 1996-09-19
Publication date: 1999-10-28
Also published as: CA2232607C; CZ298896B6; EP0853611A1; NZ318460A; OA10675A; AU6994596A; CA2232607A1; JPH11511470A; HUP9900171A3; IL123610A0; UA52617C2; ZA967921B; CN1196718A; PL325553A1; DE69609849D1; KR19990063652A; CZ82998A3; JP2007106773A; AU700763B2; HU225619B1

Description

ПРЕДПОСЫЛКИ ИЗОБРЕТЕНИЯ И СУЩЕСТВУЮЩИЙ УРОВЕНЬ ТЕХНИКИ

Настоящее изобретение касается получения азометинов путем взаимодействия анилина с источником формальдегида, а также относится к улучшенному способу получения галогенацетанилидов из анилинов путем взаимодействия последних с источником формальдегида с образованием азометина, взаимодействия азометина с ацилгалогенидом и, если конечным продуктом является Ν,Ν-дизамещенный галогенацетанилид, последующей реакции с подходящим агентом, например спиртом.

В целом, способы получения ацетанилидов этим методом описаны в патентах США № 3,630,716; 3,637,847; 4,097,262 и 5,399,759.

В частности, в последнем патенте описывается способ получения азометинов и, в конечном итоге, альфа-галогенацетанилидов путем взаимодействия анилина с источником формальдегида (который в патенте называется «формальдегидно-спиртовой комплекс»), получаемым путем приведения в контакт параформальдегида с взятым в количестве от около 0,25 до около 3 мольных эквивалентов алифатическим спиртом, содержащим от 1 до 4 атомов углерода, в присутствии каталитического количества основания. Способ, описанный в этом патенте, представляет собой периодический процесс, и несколько стадий, ведущих, в конечном итоге, к получению альфа-галогенацетанилида, могут быть проведены либо в отдельных реакторах или реакционных установках, либо даже как «операция в одном резервуаре», т.е. все стадии проводятся в единственном реакторе.

Процесс, описанный в патенте США № 5,399,759, обеспечивает ряд преимуществ по сравнению с существующим уровнем техники, как например более быструю реакцию между источником формальдегида и анилином, возможность использования параформальдегида в качестве исходного вещества в процессе без возникавших ранее проблем сублимации параформальдегида и его осаждения на оборудовании и т. д. Однако здесь еще имеются возможности для усовершенствования.

Например, может быть сделано усовершенствование способа удаления образующейся в реакции воды. Как описано в патенте, вода удаляется из продуктов реакции путем азеотропной перегонки. Предпочтительно перегонку проводят непрерывно в продолжение большой части периода протекания реакции, начиная ее вскоре после того, как начинается сама реакция. Однако является желательным полное удаление образующейся в реакции воды, для того чтобы довести реакцию до полного завершения, и проводимая таким образом перегонка требует довольно длительного времени, чтобы удалить всю воду, если фактически полное удаление происходит вообще.

Кроме того, было бы желательным минимизировать время реакции или время пребывания веществ на стадии получения азометина, поскольку нежелательно длительные времена пребывания могут привести к разложению продукта.

КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Настоящее изобретение включает способ получения ароматического азометина путем взаимодействия анилина с источником формальдегида, в котором формальдегид представлен в форме продукта, получаемого путем приведения в контакт параформальдегида с взятым в количестве от около 0,25 до около 3 мольных эквивалентов алифатическим спиртом, содержащим от 1 до 4 атомов углерода, в присутствии каталитического количества основания, отличающийся тем, что указанный способ включает: (а) непрерывное проведение реакции; и (b) непрерывное выпаривание образующейся в реакции воды из реакционной смеси.

ПОДРОБНОЕ ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Весь процесс в целом, включая как получение азометина, так и конечное получение альфа-галогенацетанилидов, описан в патенте США № 5,399,759. Этот патент в целом описывает периодический процесс получения азометинов и, в конечном итоге, альфагалогенацетанилидов. На стадии получения азометинов реакционно-способная форма формальдегида, подача которой производится, как описано ниже, взаимодействует с анилином с получением азометина.

Анилин в общем случае имеет формулу,

в которой R представляет собой водород или один или несколько заместителей, которые являются относительно не реакционноспособными по отношению к формальдегиду, в особенности алкил, алкокси или галоген; n в общем случае имеет значение от 0 до 5 и предпочтительно равняется 0, 1 , 2 или 3. Анилиды или галогенацетанилиды с гербицидными свойствами часто готовят из анилинов, имеющих один или несколько таких заместителей в ортоположении (положениях). Некоторые типичные исходные анилины для этого способа, когда он используется для приготовления, в конечном итоге, анилидов или галогенацетанилидов с гербицидными свойствами, включают 2,6диметиланилин, 2,6-диэтиланилин, 2-метил-6этиланилин, 2-метил-6-третбутиланилин, 2третбутил-6-галогенанилины, 2,4-диметиланилин, 2-третбутил-5,6-диметиланилин, 2,6-диметил-3,4,5-трихлоранилин, 2-метиланилин, 2этиланилин, 2-метоксианилин и 2-этоксианилин.

Продуктами реакции являются, в первую очередь, азометин и вода, наряду с различными побочными продуктами или примесями.

Источник формальдегида предоставляется в форме продукта, образующегося в результате приведения в контакт твердого параформальдегида с взятым в количестве от около 0,25 до около 3 мольных эквивалентов алифатическим спиртом, содержащим от 1 до 4 атомов углерода, в присутствии каталитического количества основания. Стадия приведения в контакт может либо проводиться в отдельной части аппарата, либо проводиться в основном реакторе для производства азометина и, в общем случае, проводится при температуре около 85-95°С. Инертный растворитель, например ароматический растворитель, такой как ксилол, может присутствовать, но не является необходимым.

Используемое основание может быть органическим или неорганическим основанием, таким как гидроксид, алкоголят, карбонат или оксид щелочного металла, или третичный амин, причем третичные амины являются более предпочтительными. Типичные катализаторы для этой методики включают гидроксид натрия, гидроксид калия, метилат натрия, триалкиламины, такие как триметиламин и три-н-бутиламин, и гетероциклические амины, включая пиридин, N-алкилпиперидины и -пирролидины (например, N-этилпиперидин и N-метилпирролидины), тетраалкилгуанидины и конденсированные бициклические амины, такие как 1,8-диазабицикло (5.4.0)ундец-7-ен и 1,5-диазабицикло (4.3.0)нон5-ен. Основной катализатор обычно используется в количестве от около 0,01 до около 1, предпочтительно от 0,01 до около 0,05 мольных эквивалентов в отношении к формальдегиду.

Стадия получения азометина может проводиться в присутствии углеводородного растворителя, который образует азеотроп с водой при температуре кипения растворителя. Типичные растворители включают ароматические растворители, такие как бензол, толуол и ксилол, и алифатические и циклоалифатические растворители, такие как н-гексан, н-гептан и циклогексан. В зависимости от растворителя температура кипения реакционной смеси будет изменяться в интервале от около 80 до около 140°С. Предпочтительно температура реакции находится между 80 и около 100°С.

В альтернативном варианте, при осуществлении данного изобретения реакция может проводиться без использования растворителя.

В том случае, когда процесс получения азометинов является первой стадией многостадийного процесса получения галогенацетанилидов с гербицидными свойствами, конечный продукт (обычно называемый αгалогенацетанилид или, в более общем случае, α-хлорацетанилид) имеет общую формулу II

в которой R и n определены как описано выше; Х представляет собой галоген, обычно хлор или бром и чаще всего хлор, a Rj является одним из ряда заместителей, которые в наиболее распространенном случае могут быть различными алкильными или алкоксиалкильными группами. Другие заместители описаны, например, в патенте США № 4,097,262.

Разумеется, продуктом реакции получения азометина является вода, и ее удаление необходимо для того, чтобы довести реакцию до полного завершения. Ранее воду удаляли путем перегонки либо в ходе реакции, либо вслед за ее завершением. Однако, проведение реакции получения азометина в периодическом процессе методами, применявшимися до сих пор для удаления воды, не было признано вполне удовлетворительным. Время реакции или время пребывания может быть чрезмерно длительным, что тем самым вносит риск возможного разложения продукта. Кроме того, доказано, что трудно удалить остаточные количества воды из реакционной смеси.

Согласно настоящему изобретению, стадия получения азометина протекает непрерывно, а не в периодическом процессе, и вода, образующаяся при реакции, удаляется при помощи непрерывного выпаривания, как будет более подробно описано ниже.

Нижеследующее является общим описанием ряда вариантов реализации настоящего изобретения.

В первом варианте реализации реакционная смесь для получения азометина, содержащая анилин и формальдегидно-спиртовой комплекс (необязательно в присутствии растворителя), смешивается и нагревается и подается в один или несколько соединенных последовательно испарителей, заливаемых нисходящим потоком. Рабочая температура системы составляет в целом около 75-105°С, а давление около 0,200-0,400 бар (20,0-40,0 кПа). Исходную реакционную смесь вводят через верхнюю часть испарителей, так что устанавливается контакт с парами в противотоке. Состоящий из азометина продукт собирают со дна последнего испарителя в последовательности, а дистиллят возвращают на повторную переработку (рециклируют), чтобы получить свежие порции формальдегидно-спиртового комплекса.

Во втором варианте реализации стадию получения азометина проводят в двух или более соединенных последовательно испарителях с непрерывным восходящим потоком при температуре около 75-115°С и давлении около 0,4001,013 бар (40,0-101,3 кПа). В этом варианте реа5 лизации реакционную смесь подают в донную часть испарителей, так что в каждом испарителе устанавливается двигающийся в одном направлении поток жидкости и пара. Жидкость из верхней части последнего испарителя в этой последовательности затем подается в испаритель с падающей пленкой или в испаритель, заливаемый нисходящим потоком, чтобы удалить остаточную воду и довести реакцию до завершения.

В третьем варианте реализации получение азометина может проводиться либо в испарителях, заливаемых нисходящим потоком, либо в испарителях с непрерывным восходящим потоком. Остаточную воду удаляют из реакционной смеси в одном или нескольких испарителях, каждый из которых состоит из двух секций: верхней секции, которая представляет собой секцию с падающей пленкой, и нижней секции, которая заливается нисходящим потоком. В этом варианте реализации большая часть пара удаляется в секции с падающей пленкой каждого испарителя. Заливаемая секция в донной части каждого аппарата обеспечивает дополнительное время пребывания для завершения реакции. После того, как большая часть пара удаляется в верхней секции, количество пара, выделяемое в нижней заливаемой секции, будет достаточно малым, чтобы поддерживать испаритель в гидродинамически стабильном состоянии.

В четвертом варианте реализации стадию получения азометина проводят в одном или нескольких реакторах с непрерывным перемешиванием, причем продукт реакции затем пропускают через один или несколько испарителей с падающей пленкой, работающих при температуре 95-139°С и давлении 0,267-1,013 бар (26,7101,3 кПа), и/или один или несколько испарителей, заливаемых нисходящим потоком, работающих при температуре 75-1 05°С и давлении 0,200- 0,400 бар (20,0-40,0 кПа).

В любом из описанных выше вариантов реализации испаритель либо испарители могут представлять собой насадочную колонну. Использование такого испарителя может привести к немного большему времени пребывания для реакционной смеси и большему контакту пар жидкость. В том случае, когда насадочная колонна является испарителем с нисходящим потоком, заполнение насадочным материалом повышает гидродинамическую стабильность испарителя и улучшает эффективность тепло- и массопереноса. Хотя в большинстве случаев большее время пребывания является нежелательным, поскольку это могло бы привести к разложению продукта, это может быть, по определенной степени, приемлемым, чтобы достичь лучшей эффективности тепло- и массопереноса.

В испарителях, используемых для удаления остаточной воды со стадии получения азометина, наиболее предпочтительно имеет место противоточный контакт жидкости и паров.

Кроме того, любые испарители в описанных выше вариантах реализации могут также включать оборудование для распыления инертного газа, такого как азот, или инертного конденсируемого пара, такого как ксилол, в донную часть испарителя. Если в качестве пара применяется ксилол, он может быть получен путем улавливания и рециклирования в процесс выходящего потока растворителя, состоящего из ксилола.

В дальнейших вариантах реализации этого изобретения состоящий из азометина продукт после описанного выше удаления воды превращают в две дополнительных стадии в альфагалогенацетанилид, причем одна или обе дополнительные стадии проводятся непрерывно.

На второй стадии азометин взаимодействует с галогенацетилирующим агентом, обычно хлорацетилхлоридом, в подходящем растворителе. Это дает 2- или альфа-галоген (предпочтительно, хлор)-Ы-галогенметил(предпочтительно, хлорметил) ацетанилид, который имеет форму^лу^:

где X представляет собой галоген (обычно хлор или бром), a R₁ представляет собой галогенметил (хлорметил или бромметил). Галогенацетанилиды этого типа описаны в качестве гербицидов в патентах США № 3,630,716 и 3,637,847.

Эта стадия может проводиться непрерывно путем осуществляемой непрерывно подачи азометина и галогенацетилирующего агента в единственный реактор с непрерывным перемешиванием или в несколько таких реакторов, соединенных последовательно. Они могут работать в интервале температур от температуры окружающей среды до температуры около 80°С под атмосферным давлением. В альтернативном варианте азометин и галогенацетилирующий агент непрерывно подаются либо в поршневой реактор, либо в реактор с насосом.

На конечной стадии N-галогенметилзамещенный продукт взаимодействует с соответствующим алифатическим спиртом с получением N-алкоксиалкил-альфа-галогенацетанилида, имеющего формулу II, описанную выше. Эта стадия также проводится непрерывно, например, в одном проточном реакторе или в нескольких таких реакторах, соединенных последовательно, работающих в интервале температур от температуры окружающей среды до температуры около 80°С под атмосферным давлением. Продукт из последнего реактора в этой последовательности приводят в контакт с основанием, таким как аммиак, триэтиламин или три-(н-бутил)амин, и затем перемещают в бак для хранения или в следующий реактор с непрерывным перемешиванием, чтобы обеспечить большее время пребывания и довести реакцию до конца.

Следует заметить, что при практическом использовании настоящего изобретения не требуется, чтобы все три стадии получения альфагалогенацетанилидов проводились непрерывно. Это только наиболее предпочтительный вариант реализации. Может быть достаточным, чтобы только первая стадия, то есть стадия получения азометина, проводилась непрерывно, а вторая и третья стадии проводились как периодические процессы, как в существующей технологии. В альтернативном варианте, первая и вторая стадия этого процесса могут проводиться непрерывно, а третья стадия может проводиться как периодический процесс, поскольку это может быть удобно.

Преимущества проведения первой и, необязательно, последующих стадий в непрерывном режиме включают возможность применения меньших по размерам и, следовательно, менее дорогостоящих реакторов, а также другие преимущества, упомянутые выше.

Изобретение иллюстрируется далее следующими примерами.

Пример 1. Этот пример иллюстрирует проведение двухстадийного непрерывного процесса с получением продукта, представляющего собой ароматический азометин (промежуточный продукт для получения 2-метил-6-этил-Ыэтоксиметил-2-хлорацетанилида), с использованием трубчатого испарителя, заливаемого нисходящим потоком.

Реактор-испаритель состоял из колонки из нержавеющей стали 304 длиной 83,8 см (33 дюйма) с внутренним диаметром 1,1 см (7/16 дюйма), заполненной 5 мм стеклянными шариками, и был оборудован конденсатором, находящимся на верху колонки, и герметичным коленом, чтобы регулировать и поддерживать постоянный уровень жидкости в трубке. Температуру в верхней секции трубки поддерживали в интервале от 75 до 90°С, а в нижней секции трубки в интервале от 80 до 100°С.

Подаваемый состав с формальдегидноэтанольным комплексом готовили путем смешивания 20 молей (920 г) этанола и 0,6 моля (61 г) триэтиламина и последующего введения 20 молей (659 г) гранул параформальдегида (91%) и нагревания образовавшейся суспензии до кипения при 89-90°С до тех пор, пока не образуется прозрачный раствор.

Смесь, подаваемая в реактор получения азометина, имела следующий состав:

Вещества	Моли	Масса
2-метил-6-этил анилин	1,0	138 г
Ксилол	8,0	848 г
Формальдегидэтанольный комплекс (конц. С11,0 79,1 г/моль)	1,6	128 г

Исходную смесь непрерывно подавали насосом в течение 119 ч (с перерывами) со скоростями подачи в интервале от 0,78 до 3,25 г/мин, что приводило к временам удерживания в интервале от 12 до 47 мин. Реакцию в испарителе проводили при абсолютном разрежении 0,1330,400 бар (13,3-40,0 кПа), чтобы испарить воду посредством противоточного контакта с парами для доведения реакции получения азометина до завершения.

Содержащие азометин продукты собирали при различных температурных условиях и различном давлении. Затем образцы превращали в 2-метил-6-этил-Ы-этоксиметил-2-хлорацетанилид посредством методики дериватизации первоначально при помощи хлорацетил-хлорида в условиях окружающей среды с образованием Nхлорметил-а-хлорацетанилида. Затем проводили реакцию хлорацетанилида с 12 мольными эквивалентами безводного этанола в течение 1 5 мин, затем добавляли газообразный аммиак, чтобы получить рН 8-9 для завершения реакции превращения в 2-метил-6-этил-^этоксиметил2-хлорацетанилид. Смеси с неочищенным продуктом анализировали при помощи газовой хроматографии. Азометин давал продукт высокого качества и с относительно высокой степенью превращения в 2-метил-6-этил^этоксиметил-2-хлорацетанилид, составлявшей при испытаниях величину в интервале от 95 до 97%, как показывают результаты, суммированные в таблице.

№ опы- та	Вре- мя опыта, ч	Темп. колонки, °С	МЕА: С11;(С [отно- шение]	R, мин	МЕА, %	Чисто - та ГХА, % Галоген- ацета- нилида
1	4	93	(1:1.6)	12	3	96
2	7	85	(1:1.8)	13	5	96
3	9	83	(1:1.8)	13	5	98
4	14	86	(1:1.8)	13	1	96
5	24	87	(1:1.6)	16	5	95
6	28	95	(1:1.7)	14	2	97
7	30	95	(1:1.7)	15	5	96
8	33	95	(1:1.7)	16	4	97
9	46	96	(1:1.7)	16	2	95
10	68	95	(1:1.8)	15	4	97
11	70	92	(1:1.8)	13	4	96
12	89	75	(1:1.8)	47	8	95
13	97	95	(1:1.8)	12	9	96
14	119	95	(1:1.8)	12	11	96

МЕА = 2-метил-6-этиламин;

R_t - время удерживания;

ГХА - газохроматографический анализ.

Пример 2. В реактор объемом 1363,8 л (300 галлонов) загружали 136,08 кг 95% парафор9 мальдегида (4309 моль), 198,22 кг этанола (4309 моль) и 8,62 кг (85,2 моль) триэтиламина для получения формальдегид-этанольного комплекса. Смесь нагревали до 66°С и затем загружали 400,07 кг 98% 2,6-метилэтиланилина (2925 моль). Смесь нагревали до кипения в течение 2 ч при 88°С и затем подвергали перегонке при атмосферном давлении, чтобы удалить часть образовавшейся воды. Перегонку останавливали, когда температура в реакторе достигала 95°С.

Смесь охлаждали и подавали через резервуар с перемешиванием объемом 227,3 л (50 галлонов) и подогреватель в испаритель с падающей пленкой, который состоял из находящейся в рубашке трубки из нержавеющей стали с внутренним диаметром 7,6 см (3 дюйма) и длиной 487 см (16 дюймов). Пары (в основном вода, этанол и производные формальдегида) конденсировались в виде верхнего погона и собирались в приемном резервуаре. Жидкость со дна испарителя собирали как продукт, состоящий из азометина.

Испаритель работал в течение 6,5 ч при разрежении 0,029-0,031 бар (2,9-3,1 кПа) и при температуре донной части, находящейся в интервале 125-128°С. Исходный поток, подаваемый в испаритель, изменялся от 0,28 до 0,52 г/мин.

С целью проведения оценки взятые образцы продукта, состоящего из азометина, превращали в 2-метил-6-этил-И-этоксиметил-2хлорацетанилид путем взаимодействия азометина с хлорацетилхлоридом с получением Nхлорметил-2-хлорацетанилида и затем взаимодействия этого соединения с этанолом согласно методике, описанной в патенте США № 5,399,759. Было установлено, что чистота продукта, являющегося этоксиметилацетанилидом, имела значение в интервале 95-98%.

Пример 3. Этот пример реализовывали в тех же условиях, что и пример 2, за исключением того, что подаваемую смесь перегоняли в реакторе до 110°С под атмосферным давлением, чтобы удалить основную массу реакционной воды.

В этом случае испаритель работал в течение 28 ч с подаваемым потоком исходных веществ в интервале 0,15-0,25 г/мин, при разрежении в интервале 0,027-0,037 бар (2,7-3,7 кПа) относительно вакуума и при температуре донной части в интервале 107-124°С.

Образцы продукта, состоящего из азометина, взятые из донной части испарителя с падающей пленкой, превращали в 2-метил-6-этил^этоксиметил-2-хлорацетанилид, как описано в примере 2, с получением чистоты продукта вплоть до 98,6% и концентрации примесей, состоящих из нехлорметилированных галогенацетанилидов, до 0,5%.

Пример 4. Этот пример иллюстрирует проведение второй стадии процесса в реакторе с непрерывным перемешиванием. В стеклянный реактор объемом 50 мл, оборудованный магнитной мешалкой, находящимся наверху реактора конденсатором, системой термоконтроля и нагревательной баней, непрерывно подавали 10,2 г/мин 24% раствора азометина в ксилоле и 2,4 г/мин хлорацетилхлорида. Температуру реактора поддерживали равной 114°С. Поток Nхлорметил-2-хлорацетанилида из реактора регулировали таким образом, чтобы поддерживать время пребывания 1,8 мин. С целью проведения оценки покидающий реактор продукт, представляющий собой Ж\лорметил-2хлорацетанилид, гасили в большом количестве этанола, чтобы превратить его в 2-метил-6-этил^этоксиметил-2-хлорацетанилид. Анализ показал, что продукт имел чистоту 96,8 мас.%. Концентрация галогенацетанилида, не прошедшего стадию хлорметилирования, составляла 0,7 мас.%. Выход (в расчете на метилэтиланилин, использованный при получении азоме-тина) составлял 92,7%.

Пример 5. Этот пример иллюстрирует проведение третьей стадии процесса в реакторе с непрерывным перемешиванием. В стеклянный реактор объемом 500 мл, оборудованный нагревательным кожухом и системой контроля температуры, непрерывно подавали 3,0 г/мин 33% раствора ^хлорметил-2-хлорацетанилида в ксилоле (приготовленного с использованием методики, описанной в примере IV в патенте США № 5,399,759). Объем реакционной смеси регулировали таким образом, чтобы достичь постоянного времени пребывания в 34 мин. Поток, выходящий из реактора, непрерывно подавали в нейтрализатор, состоящий из стеклянного реактора с непрерывным перемешиванием, объемом 150 мл, оборудованного магнитной мешалкой и системой регулирования рН. Загрузку трибутиламина в нейтрализатор регулировали при помощи системы регулирования рН таким образом, чтобы поддерживать значение рН в нейтрализаторе в интервале 7,5-8,5. Продукт из нейтрализатора, представляющий собой 2-метил-6-этил^-этоксиметил-2-хлорацетанилид, собирали в приемном резервуаре, из которого отбирали образцы, промывали и упаривали (отгоняли легкие фракции) на роторном испарителе. Чистота продукта составляла 97,2 мас.% с содержанием 2,8 мас.% примесей, состоящих из нехлорметилированных галогенацетанилидов.

Claims

ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ

1 . Способ получения ароматического азометина путем взаимодействия анилина с формальдегидом, в котором формальдегид подается в форме продукта, получаемого путем приведения в контакт параформальдегида с взятым в количестве от 0,25 до 3 мольных эквивалентов алифатическим спиртом, содержащим от одного до четырех атомов углерода, в присутствии каталитического количества основания, отличающийся тем, что, указанный способ включает (а) непрерывное проведение реакции; и (b) непрерывное выпаривание образующейся в реакции воды из реакционной смеси.
2. Способ по п.1, в котором стадии (а) и (b) проводятся путем пропускания реакционной смеси через один или несколько испарителей.
3. Способ по п.2, в котором испарители представляют собой испарители с противотоком.
4. Способ по п.1, в котором стадия (а) проводится в реакторе с непрерывным перемешиванием.
5. Способ по п. 1, в котором стадии (а) и/или (b) проводятся в двух или более испарителях с непрерывным восходящим потоком.
6. Способ по п. 1, в котором стадии (а) и/или (b) проводятся в одном или нескольких испарителях с падающей пленкой, испарителях, заливаемых нисходящим потоком, или в комбинированных испарителях, имеющих верхнюю секцию с падающей плёнкой и нижнюю секцию, заливаемую нисходящим потоком.
7. Способ по п.1, в котором стадии (а) и/или (b) проводятся в одном или нескольких испарителях, в которых инертный газ или конденсируемый газ распыляется в нижнюю секцию испарителя.
8. Способ по п. 1, в котором получение азометина проводится в присутствии инертного растворителя.
9. Способ получения альфа-галоген-Nгалогенметилацетанилида, включающий непрерывное взаимодействие азометина, полученного в соответствии со способом по п. 1 , с галогенацетилирующим агентом.
10. Способ получения N-алкоксиалкилальфа-галогенацетанилида, включающий непрерывное взаимодействие альфа-галоген-Nгалогенметилацетанилида, полученного в соответствии с п.9, с алифатическим спиртом.