DE99989C - - Google Patents

Description

KAISERLICHES

PATENTAMT.

Den Gegenstand der Erfindung bildet eine Maschine zum Fräsen von Zinken. Bei dieser Maschine wird der Werkstückhalter im Sinne eines Kreisbogens geschwungen, wenn das Werkstück über den Fräser hinweggeführt wird. Der schwingend bewegliche Werkstückhalter ist so eingerichtet, dafs er schrittweise vorgerückt werden kann, so dafs der Fräser nach einander an verschiedene Stellen des Werkstückes angreift. Es können auch zwei Drehpunkte vorhanden sein, um welche der Werkstückhalter schwingt, wobei der Fräser die eine Seite eines Zinkenschlitzes oder Zinkenzapfens herstellt, während das Werkstück um den einen Drehpunkt schwingt, worauf alsdann die andere Seite gefräst wird, wenn das Werkstück um den zweiten Drehpunkt schwingt.

In den Zeichnungen stellt Fig. 1 eine Vorderansicht der Maschine mit dem beim Fräsen der Zinkenzapfen wirksamen Schlitten dar. Fig. 2 ist eine Seitenansicht der Maschine von links nach rechts in Bezug auf Fig. 1 gesehen. Fig. 3 zeigt in vergrößertem Mafsstabe einen Theil der Tischplatte mit den darauf befindlichen Theilen zur Herstellung eines Zinkenzapfens, wobei die Tischplatte zum Theil abgebrochen ist, um die zum Schneiden der Zinkenschlitze dienenden Fräser ersichtlich zu machen. Fig. 4 stellt im Schnitt nach x-x der Fig. 3 und von rechts nach links gesehen eine Einzelheit dar. Fig. 5 zeigt in schaubildlicher Ansicht den Werkstückhalter E. Fig. 6 veranschaulicht in der oberen Ansicht einen Theil der Tischplatte mit dem Schlitten zur Herstellung eines Zapfens der in Fig. 11 veranschaulichten Art. Fig. 7 und 8 sind entsprechende Schnittansichten nach x²-x'² bezw. x^s-x³ der Fig. 6. Fig. .9 erläutert durch eine Endansicht zweier Holzstücke das Verfahren der Herstellung der Zinkenzapfen mittelst der in Fig. ι bis 3 dargestellten Vorrichtungen. Fig. 10 ist eine Oberansicht der Zinkenzapfen der Fig. 9. Fig. 11 ist eine schaubildliche Endansicht eines Holzstückes mit Zapfen für verdeckte Verzinkung. Fig. 12 erläutert in schematischer Weise die Bewegung des Fräsers bei der Herstellung der einen Zinkenzapfenseite, während Fig. 13 in ähnlicher Weise die Bewegung des Fräsers bei der Vollendung eines Zinkenzapfens darstellt. Fig. 14 und 15 sind Ansichten von zwei Fräsern, wie solche hierbei verwendet werden.

Das Gestell der Maschine besteht aus zwei Seitentheilen A A, welche durch einen Steg A¹ verbunden sind. Einer der Seitentheile A (im vorliegenden Falle der in Fig. 1 linksseitige) ist mit Führungen a¹ (Fig. 2) für den in senkrechtem Sinne verstellbaren Rahmen d ausgestattet, welch letzterer die mit einer Riemscheibe d^% versehene Frässpindel d^h trägt, an deren oberem Ende (Fig. 1 und 3) der in Fig. 14 oder Fig. 15 dargestellte Seitenfräser befestigt wird.

Auf der Tischplatte T sind vier Zapfen 6, 7, 8 und 9 (Fig. 3) angebracht, von denen zwei (6 und 8) als Drehpunkte und die beiden anderen als Anschläge bezw. Hubbegrenzung dienen. Auf der Tischplatte T ist ferner der Werkstückhalter E angeordnet, welcher aus einer länglichen Holzleiste (Fig. 5) besteht, die nach der Mitte zu einen erhöhten Theil e und einen flachen seitlichen Ansatz e¹ besitzt. Am

inneren Rand des Halters E sind zwei Zahnstangen e'² e³ befestigt, deren Zähne nach Art von Sperrzähnen geformt und bei jeder der beiden Zahnstangen nach auswärts, d. h. einander entgegengesetzt gerichtet sind. Diese Zahnstangen sind abnehmbar befestigt, um gegen andere Zahnstangen mit anderer Zä'hnezahl ausgewechselt werden zu können. Wie aus Fig. 4 ersichtlich, ist an dem Halter E an der Unterseite bei e⁵ ein Theil ausgespart, damit der durch die Tischplatte nach oben hervorragende Fräser d⁷ nicht gegen den Halter stöfst. Der Halter E ist aufserdem nach den Enden seines erhöhten Mitteltheiles zu mit waagrecht verlaufenden Durchlochungen zur Aufnahme der Klemmbolzen // versehen, welch letztere in Gewindemuffen/¹ sich drehen (Fig. 3). Letztere besitzen oben und unten Lagerzapfen /², an denen sie in den an der Innenfläche des Halters befestigten Platten /³ schwingen. An den inneren Enden der Klemmbolzen f befinden sich Flügelgriffe /⁴, durch welche die Klemmbolzen heraus- oder hereingeschraubt werden können. An ihren dem äufseren Rand der Tischplatte benachbarten Enden sind an den Klemmbolzen die Joche /⁵ drehbar befestigt, an denen bei /^s die Hebel /⁷ eingelenkt sind. Letztere sind am einen Ende bei f^s an der Klemmstange /⁹ eingelenkt, welch letztere (vergl. Fig. 4 und 5) einen T- förmigen Querschnitt besitzt. An ihren gegenüberliegend den, d. h. an einander entgegengesetzten Seiten der Drehzapfen f^e gelegenen Enden sind die Hebel /⁷ durch eine Stange fⁱ⁰ mit einander verbunden. Der Hebel f' ist zu einem Handgriff/¹¹ ausgebildet. Am Kopftheil derT-förmigen Klemmstange /⁹ ist die zweckmäfsig aus Holz bestehende Leiste/¹² befestigt. Zwischen letzterer und dem inneren senkrechten Rand/¹³ des erhöhten Mitteltheiles e des Werkstückhalters werden die Werkstücke eingeklemmt. Am Mitteltheil e des Halters, und zwar am äufseren Rand desselben ist eine waagrechte Nuth/¹⁴ vorgesehen, in welcher entsprechende Führungszapfen /¹⁵ der beiden einstellbaren Widerlagen /¹⁽ⁱ verschoben werden können. Letztere greifen über den Rand des erhöhten Mitteltheiles e und werden dort mit Flügelschrauben /¹⁷ befestigt. An den einander benachbarten inneren Flächen dieser Widerlagen/¹⁶ sind gabelförmig getheilte federnde Platten /¹⁸ (Fig. 5) befestigt, auf deren beide Theile Schrauben/¹⁹ (Fig. 3) einwirken, die von der Aufsenseite der Widerlagen aus in letztere eingesetzt sind und dazu dienen, die beiden Theile der gabelförmigen Platten/¹⁸ einzustellen.

Das Brett, an welchem die Zinkenzapfen ausgefräst werden sollen, wird zwischen der Klemmstange /⁹ und dem erhöhten Theil e des Halters, sowie zwischen den Widerlagen/¹⁶ eingeklemmt. Man bringt den Halter E (Fig. 3) sammt dem daran festgeklemmten Arbeitsstück bezw. den Arbeitsstücken auf der Tischplatte in eine solche Stellung, dafs der Zapfen 6 auf der Tischplatte in eine der Lücken der Zahnstange e² eingreift, so dafs der Zapfen einen Drehpunkt bildet, um den herum der Halter geschwungen werden kann. Die gewöhnliche Lage des Halters in seiner Anfangsstellung (Fig. 3) ist diejenige, in welcher er den Anschlag 7 berührt.

Wenn nun der Halter E um den Zapfen 6 als Drehpunkt nach innen zu (Fig. 3) geschwungen wird, so wird dadurch das eingeklemmte Brett S unmittelbar über den Fräser hinweggeführt, welch letzterer auf der unteren, dem Tische zugekehrten Kante des Brettes einen aus Fig. 12 ersichtlichen Schlitz herausschneidet. Der so entstehende Schlitz S¹, dessen Breite dem Durchmesser des Fräsers entspricht, verläuft nach einem Kreis, dessen Mittelpunkt die Achse des Zapfens 6 bildet, um den der Halter bewegt wird. Die Seitenfläche 10 des Schlitzes bildet die eine Fläche des fertigen Zinkenzapfens. Hierauf wird der Halter sammt dem eingeklemmten Brett nach hinten gegen den Anschlag 7 gezogen und das bisher als Drehpunkt dienende Ende von dem Zapfen 6 entfernt, worauf man den Halter nach rechts bewegt, bis der Zapfen 6 mit der folgenden Lücke der Zahnstange e'² in Eingriff tritt, worauf man alsdann den Halter wiederum um den Zapfen 6 schwingt, der nunmehr einen zweiten Schnitt durch die schmale Seite des Brettes vollführt und eine zweite Fläche 10 für den nächsten Zinkenzapfen schneidet. Dieser Vorgang wird dann wiederholt, wobei man den Halter nach jedem Schnitt in der Längenrichtung um einen Zahn verschiebt, bis die gewünschte Anzahl von Schnitten hergestellt ist. Diese Schnitte besitzen, entsprechend dem Abstand der Zähne an der Zahnstange e², einen gleichen Abstand von einander. Nachdem auf diese Weise die Flächen 10 der gesammten Zapfenreihe fertig gestellt worden sind, erzeugt man die in entgegengesetztem Sinne geneigten anderen Flächen der Zinkenzapfen, indem man den ganzen Halter nach rechts zu bewegt und ihn so umkehrt, dafs nunmehr die Lücken der anderen Zahnstange e³ mit dem Zapfen 8 in Eingriff gelangen, welch letzterer nunmehr den Drehpunkt bildet, um den der Halter geschwungen wird, wogegen der am entgegengesetzten Ende der Tischplatte befindliche Zapfen 9 als Anschlag dient. Man schwingt nunmehr den Halter um den Zapfen 8, wobei der in das Brett sich hineinarbeitende Fräser diesmal einen Schnitt von entgegengesetzter Krümmungsrichtung vollführt und dadurch die andere Fläche 11 (Fig. 13) der Zinkenzapfen erzeugt. Nachdem man hierauf den Halter um einen Zahn nach links geschoben hat, wird der Halter wiederum

um Zapfen 8 geschwungen und so fort, bis sä'mmtliche Zinkenzapfen fertig gestellt sind. Die Flächen der auf diese Weise erzeugten Zinkenzapfen erhalten eine leicht concave Gestaltung , wodurch ein genaues Passen der Zapfen in den Zinkenschlitzen an den Ecken erzielt wird, während zwischen den Zinkenzapfen und den Wandungen der Zinkenschlitze zwischen den Ecken ein gewisser Spielraum verbleibt, der zur Aufnahme und richtigen Vertheilung des Leimes in vortheilhafter Weise wirkt.

Bei der Herstellung der Zinkenzapfen in der beschriebenen Weise kann es leicht vorkommen, dafs der Fräser bei seinem Ein- oder Austritt aus dem Arbeitsstück das Holz absplittert. Um diesen Uebelstand zu vermeiden, wird ein Splitterbrecher c¹⁰ (Fig. 3) benutzt, welcher den sich drehenden Fräser d¹ zum Theil umfafst und durch eine Feder c¹¹ auf das Arbeitsstück, und zwar an derjenigen Stelle wirkt, wo die Schneiden des Fräsers in das Brett eintreten oder dasselbe verlassen. Zur Verhinderung eines Absplitterns an der hinteren Seite des Brettes, wo der Fräser heraustritt, bringt man hinter dem auszufräsenden Brett ein zweites Brett an, wie in Fig. 9 gezeigt und in Fig. 3 punktirt angedeutet ist, wobei man dieses zweite Brett gegenüber dem ersten um so viel verschiebt, wie dies der Abschrägung der Fläche des Zinkenzapfens entspricht, welche Verschiebung durch entsprechendes Einstellen der gabelförmig getheilten Platte f^ls mittelst ihrer Stellschrauben f¹⁹ bestimmt wird.

Wenn der Fräser das erste Brett durchbrochen hat, so tritt er in das zweite Brett ein, ohne dasselbe zu durchschneiden, wobei einem Splittern des letzteren gleichzeitig dadurch vorgebeugt ist, dafs es beim Austreten des Fräsers aus dem ersten Brett fest gegen dieses angedrückt wird.

Durch die Verschiebung der Bretter zu einander in der dargestellten Weise wird durch den im zweiten Brett zum Theil erzeugten Schnitt die Lage für den Angriff des Fräsers beim hernach erfolgenden, das Brett durchdringenden und die Zapfen vollendenden Schnittes gegeben, d. d. die im zweiten Brett theilweise erzeugten Schnitte sind zu den Durchschneidungen im ersten Brett so versetzt, dafs sie nachher ganz durch das Brett hindurch und in ein drittes Brett geführt werden können, um einem Absplittern in der beschriebenen Weise vorzubeugen. Es wird also hierdurch jegliches Absplittern vermieden und gleichzeitig, ein theilweises Schneiden von zweien der Bretter in einem einzigen Arbeitsvorgang bewirkt.

Um die in Fig. 11. veranschaulichte verdeckte Verzinkung zu fräsen, wird die in Fig. 6 bis 8 dargestellte Vorrichtung benutzt. Der Werkstückhalter H ist zum Unterschiede vom Halter E mit einer senkrechten anstatt mit einer waagrechten Klemme versehen. Der hohe Mitteltheil h des Halters H ist mit einem horizontalen Schlitz h¹ (Fig. 8) versehen, in welcher die an der Unterseite der T-förmigen, in senkrechtem Sinne in dem aufrechten Schlitz /z⁴ des Haltertheiles h arbeitenden Klemmstange /z³ befestigte Klemmplatte /ζ² sich bewegt. Die Stange h^s ist im Wesentlichen in derselben Weise wie die Klemmstange der Fig. 1 bis 4 angeordnet, nur mit dem Unterschied, dafs sie im senkrechten anstatt im waagrechten Sinne arbeitet, um das. flach und waagrecht eingelegte Brett festzuklemmen.

Der hintere Anschlag h^b ist am einen Rand der Platte /z² angeordnet und auf dem Halter mittelst der in Schlitzen steckenden Flügelschrauben /?^ö einstellbar. Statt den Halter mit Zahnstangen, wie in Fig. 1 bis 4, zu versehen, ist derselbe an seinem einen Ende mit auswechselbaren Platten h¹ ausgestattet, welche in regelmäfsigen Abständen Stifte /z⁸ tragen, deren Entfernung von einander sich nach dem verschiedenen Abstand ' der Zapfen richtet. Auf dem Tisch ist durch Klemmbolzen 12 und 13 der Block /z⁹ mit der Profilplatte /ζ¹⁰ befestigt, welche einen mittleren Ansatz h^u mit waagrechten Flächen /z¹² zu beiden Seiten trägt. Dort, wo die Flächen /z¹² an den Ansatz h¹¹ der Platte /z¹⁰ stofsen, befinden sich Ausbuchtungen oder Vertiefungen ft¹³ und h^u.

Die Wirkungsweise der Maschine bei Herstellung von verdeckten Verzinkungen ist folgende: Das Brett wird flach zwischen die Platte /z² und den unteren Theil des Halters (Fig. 8) so eingeklemmt, dafs sein Ende, an welchem die Zapfen angefräst werden sollen, nach der linken Seite der Fig. 8 und der oberen Seite der Fig. 6 gegen den hinteren Anschlag /?⁵ vorsteht, wobei sich der Halter in der tiefsten punktirten Lage der Fig. 6 befindet und der in Fig. 15 gezeigte verjüngte Fräser 0 benutzt wird.

Während sich einer der Stifte h^s in der Vertiefung h^u befindet, wird der Halter um diesen Stift als Drehpunkt herumgeschwungen, wodurch das Ende des Schubladenbrettes gegen den Fräser gestofsen wird und dieser in das Ende des Brettes einschneidet, bis der Halter durch seine Berührung mit dem Anschlag 8 angehalten wird. Hierdurch wird der Theil 1 5 des in Fig. 11 dargestellten Schnittes gebildet. Während das linksseitige Ende des Halters noch mit dem Anschlag 8 in Berührung ist, zieht der Arbeiter das gegenüberliegende Halterende genügend weit weg, um den Stift ft⁸'aus der Vertiefung h^u herauszubringen, und schiebt dann den Halter nach links, wobei der Stift /z⁸ an der Fläche /z¹² links vom Absatz /z¹¹ entlang gleitet und der Fräser den Theil 16 (Fig. 11)

wegschneidet, bis' der nächstfolgende Stift h^s die Aussparung h¹³ an der entgegengesetzten oder rechten Seite vom mittleren Ansatz h¹¹ erreicht und in diese einschnappt, worauf der Halter wiederum behufs Bildung der Vertiefung 17 am entgegengesetzten Ende des Ausschnittes auf den Fräser zu bewegt wird. Der Arbeiter zieht nun wieder das linke Ende des Halters gegen den Anschlag 7 zurück, um den Fräser aus dem Brett herauszuziehen, welches dann den in Fig. 11 dargestellten Ausschnitt aufweist, der die zusammenliegenden Seiten von zwei verdeckten Verzinkungen bildet.

Der Halter liegt noch gegen den hinteren Anschlag 7 an, wenn der Arbeiter nun das rechtsseitige Ende des Halters genügend weit verschiebt, um den Stift' h^s um den Ansatz /2¹¹ herum und in die Vertiefung h^li zu führen, worauf der beschriebene Vorgang wiederholt wird, um den nächsten Ausschnitt der Reihe in dem Ende des Schubladenbrettes zu bilden. Auf diese Weise werden die sämmtlichen verdeckten Verzinkungen, wie in Fig. 11 gezeigt, ■ gebildet, wobei der Abstand derselben gemäfs dem Abstand der Stifte h^s von einander bestimmt wird.

Bei letzterem Verfahren der Herstellung der Zapfen verdeckter Verzinkungen wird somit der rotirende Fräser zuerst bis ungefähr um den halben Fräserdurchmesser über die Tiefe des gewünschten Zapfens in das Holz eingestofsen, um die eine Seite eines Zapfens zu bilden, hierauf um ungefähr die Hälfte seines Durchmessers oder um die Grundfläche des geraden Theiles des Zapfens zurückgezogen, behufs Bildung der Fläche i6 seitwärts bewegt und von Neuem nach innen geschoben, um eine Fläche eines zweiten Zapfens, wie in Fig. 11 gezeigt, zu bilden.

Claims (5)

Patent-Ansprüche: .

1. Maschine zur Herstellung von Zinkenzapien, gekennzeichnet durch auswechselbare Werkstückhalter (EH), welche das mittelst besonderer Klemmvorrichtungen (f° h'^A) festgehaltene, sich gegen Widerlagen (f¹⁰) anlegende Werkstück in der Bahn eines Kreisbogens schwingend bewegen.

2. Eine Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dafs der mit zwei Zahnstangen (e² e⁵) versehene Werkstückhalter (E) um feststehende Zapfen (6) bezw. (8) in dem einen öder anderen Sinne oberhalb eines Fräsers (d~) geschwungen wird, wobei die Lücken der Zahnstangen nach einander die Drehzapfen umgreifen.

3. Eine Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dafs die Stifte (h⁸) einer am Werkzeughalter (H) befestigten auswechselbaren Platte (h¹) nach einander in die Aussparungen einer Profilplatte (hⁱ⁰) geschoben werden, wobei die Stifte (h⁸) nach einander die Drehzapfen beim Schwingen des Halters (H) bilden.

4. Eine Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dafs den Werkstückhalter (E) durchsetzende, in schwingenden Muffen (f^l) geführte Klemmbolzen (f) Joche (f⁵) tragen, welche ihrerseits mit durch eine Stange (fⁱ⁰) gekuppelten Hebeln (f¹) drehbar verbunden sind, zum Zweck, eine Klemmvorrichtung für das Werkstück zu bilden.

5.· Eine Maschine nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch in Nuthen (f^li) des Werkstückhalters (E) verschiebbare und feststellbare Widerlagen (f¹⁶), welche mit federnden Platten (f^iS) versehen sind, um ein genaues Einstellen zweier Werkstücke zu einander bewirken zu können.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen.