DE974355C

DE974355C - Verfahren und Einrichtung fuer die kontinuierliche Herstellung geschweisster Rohre

Info

Publication number: DE974355C
Application number: DER7676A
Authority: DE
Inventors: Wilhelm Schmidt
Original assignee: Phoenix Rheinrohr AG
Current assignee: Phoenix Rheinrohr AG
Priority date: 1951-11-17
Filing date: 1951-11-17
Publication date: 1960-12-15

Description

Die Erfindung bezieht sich auf die kontinuierliche Herstellung geschweißter, insbesondere im Fretz-Moon-Verfahren feuergeschweißter Rohre, bei der die aus einem Röhrenstreifen im Formoder Schweißwalzwerk geschweißten Rohre in einem dem Form- oder Schweißwalzwerk nachgestalteten Reduzier- oder Streckreduzierwalzwerk auf Rohre geringeren Durchmessers reduziert werden.

Bei Anlagen zur Herstellung von feuergeschweißten, autogen oder elektrisch geschweißten Rohren verschiedenen Durchmessers ist es bekannt, als Ausgangswerkstücke Röhrenstreifen solcher Breite und Wandstärke zu verwenden, wie sie das fertiggeschweißte Rohr nachher besitzen soll. Sollen beispielsweise Rohre mit einer Wandstärke von 2 mm hergestellt werden, so hatte auch der als Ausgangswerkstück dienende Röhrenstreifen bei einer der Abwicklung des herzustellenden Rohres entsprechenden Breite eine Wandstärke von 2 mm. Bei der Herstellung eines vielseitigen Röhrenprogramms, beispielsweise bei der Herstellung aller nach den Deutschen Industrie-Normen vorgesehenen Abmessungen geschweißter Rohre, bedeutete dies, daß für jede Rohrabmessung Röhrenstreifen mit einer entsprechenden Breite und mit einer Wandstärke, die das Rohr nach dem Schweißen haben soll, auf Lager vorrätig gehalten

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werden mußten. Die Lagerhaltung für die schnelle Abwicklung eines derartigen vielseitigen Herstellungsprogramms war daher sehr groß.

Man hat bereits aus einem Röhrenstreifen größerer Breite mehrere Streifen kleinerer Breite für die Herstellung von Rohren kleineren Durchmessers herausgeschnitten. Dadurch verringert sich die Lagerhaltung der Röhrenstreifen in Hinsicht auf die Streifenbreite. Dabei geschieht die Zerlegung der breiten Rohrstreifen in solche geringerer Breite meist auf getrennt von der Rohrschweißanlage aufgestellten Einrichtungen in Form von Scheren od. dgl., ist also umständlich, zeitraubend und kostspielig.

Dabei war es aber immer noch notwendig, für verschiedene Rohrwandstärken die entsprechend starken Röhrenstreifen \^rorrätig zu halten, was praktisch eine große Lagerhaltung bedeutet. Während bei den elektrischen Rohrschweißanlagen die Rohre in der Regel aus kaltgewalztem Bandeisen hergestellt werden, erfolgt bei Feuerschweißanlagen, beispielsweise bei Fretz - Moon - Rohrschweißanlagen, die Herstellung der Rohre ausschließlich aus Warmbändern, also aus Röhrenstreifen, die auf der Warmbandstraße hergestellt werden.

Die Erfindung bezweckt, die wegen der verschiedenen Rohrwandstärken bedingte große Lagerhaltung verschiedener Röhrenstreifen zu verringern.

Erfindungsgemäß wird dies dadurch erreicht, daß Röhrenstreifen gleichbleibender Breite und Dicke im erhitzten Zustand vor ihrem Biegen zum Schlitzrohr in einem in den kontinuierlichen Rohr-Herstellungsgang eingeschalteten Walzwerk eine Wandstärke gegeben wird, die nur um die mit der späteren Verkleinerung des Rohrdurchmessers im Reduzier- oder Streckreduzierwalzwerk etwa verbundene Wandstärkenänderung von der Wandstärke des fertigen Rohres abweicht.

Zweckmäßig wird die für die Verminderung der Wandstärke der Röhrenstreifen erforderliche Hitze für die Rohrschweißung ausgenutzt, und das Walzwerk wird zwischen den beiden Teilen eines unterteilten Ofens angeordnet, derart, daß die aus dem ersten Ofenteil kommenden Röhrenstreifen bei geeigneter Temperatur in der Wandstärke heruntergewalzt werden, worauf die Röhrenstreifen dann den zweiten Ofenteil durchlaufen und dabei auf die für die Biegung und für den Schweißvorgang erforderliche Temperatur erhitzt werden.

Es ist bekannt, bei der Rohrherstellung zwecks Erzielung verschiedener Wandstärken durch Streckreduzieren eines Ausgangsrohres von einem Ausgangsrohr einheitlicher Dicke und einheitlichen Durchmessers auszugehen und die verschiedenen Wandstärken dadurch zu erzielen, daß das Ausgangsrohr mit verschieden großer Streckung ausgewalzt wird. In diesem allgemeinen Gedanken soll die Erfindung nicht liegen. Der erwähnte bekannte Vorschlag bedingt ein Streckreduzierwalzwerk mit veränderlicher Drehzahlabstufung in den einzelnen Gerüsten.

Gemäß der Erfindung dagegen wird die Wandstärke des Röhrenstreifens vor dem Schweißwalzwerk verändert durch Herunterwalzen des Streifens, und dies erfordert keine aufwendigen Einrichtungen wie zur Veränderung der Streckwirkung bei einem Streckreduzierwalzwerk, vielmehr kann das Streckreduzierwalzwerk bei der Erfindung eine starre Drehzahlreihe haben.

Ebenso soll die Erfindung nicht allein in der Maßnahme liegen, dem Röhrenstreifen eine Wandstärke zu geben, die nur um die mit der späteren Verkleinerung des Rohrdurchmessers im Streckreduzierwalzwerk verbundene Wandstärkenminderung von der Wandstärke des fertigen Rohres abweicht. Vielmehr liegt der Erfindungsgedanke in der Auswirkung der einzelnen Maßnahmen auf die Lagerhaltung von Röhrenstreifen bei der Herstellung von geschweißten Rohren verschiedener Abmessungen.

Die Zeichnung zeigt schematisch eine Einrichtung zur Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens.

Mit ι und 3 sind die beiden Ofenteile bezeichnet, und 2 ist das zwischen diesen eingeschaltete, dem Rohrschweißwalzwerk vorgeschaltete normale Walzwerk für die Herunterwalzung der Röhrenstreifenwandstärke, während mit 5 das dem Rohrschweißwalzwerk nachgeschaltete Reduzier- oder Streckreduzierwalzwerk bezeichnet ist.

Bei Verwirklichung des Erfindungsgedankens ist daran gedacht, daß grundsätzlich in dem Rohrschweißwalzwerk 4 der Fretz-Moon-Anlage ein Einheitsrohr, ausgehend von nur einem Röhrenstreifen, hergestellt wird, beispielsweise ein Einheitsrohr von 2V2 Zoll, das aus einem Röhrenstreifen von 260 · 6 mm hergestellt wird. Aus diesem geschweißten Einheitsrohr von 2V2 Zoll werden im nachgeschalteten Reduzier- oder Streckreduzierwalzwerk 5 alle beispielsweise denDeutschen Industrie-Normen entsprechendenRohrabmessungen reduziert. Da nun bei einem Rohrreduzierwalzwerk alle Rohrabmessungen, beispielsweise V2zöllige Rohre, mit verschiedenen Wandstärken erzeugt werden, soll, wie es die Erfindung vorschlägt, vor der Formung des Röhrenstreifens zum Schlitzrohr die Wandstärke des Röhrenstreifens in dem erwähnten Walzwerk 2 so weit heruntergewalzt werden, daß sich beim Reduzieren des nach der Verminderung der Wandstärke des Streifens im Schweißwalzwerk 4 hergestellten Rohres im Reduzierwalzwerk S die gewünschte Endwandstärke des fertigen Rohres ergibt.

Als Wandstärke verminderndes Walzwerk kann ein normales Walzwerk in Duo-, Trio- oder Quartoanordnung dienen, das zwischen den beiden Ofenteilen eingeschaltet wird. Dabei erfolgt die Ofenunterteilung so, daß die Verminderung der Wandstärke des Röhrenstreifens an einer Ofenstelle erfolgt, an der der Röhrenstreifen bereits eine Walztemperatur von 800 bis 1100⁰ C erreicht hat. Die Unterteilung des etwa 50 m langen Ofens erfolgt also an entsprechender Stelle. In dem restliehen, dem eingeschalteten Walzwerk 2 nachge-

schalteten Ofenteil 3 erfolgt dann die Erwärmung des Röhrenstreifens auf die Temperatur, die für die Herstellung des Schlitzrohres im Form- oder Schweißwalzwerk 4 erforderlich ist.
Das Walzwerk 2 kann, da es mit der Geschwindigkeit des Form- oder Schweißwalzwerkes 4 synchron laufen muß, auch als Treibwalze für die Bewegung des Röhrenstreifens dienen, wenn in ihm keine Wandstärkenverminderung des Röhren-Streifens vorgenommen zu werden braucht. Es wird seitlich zweckmäßig verfahrbar gestaltet, um es gewünschtenfalls aus dem Bereich der Anlage herausfahren zu können.

Der Ofen 1 wird zweckmäßig in seinem letzten Teil unterbrochen, und das dazwischengeschaltete Walzwerk 2 kann die veränderlichen Reibungswiderstände im Ofen ausgleichen, so daß dem Form- und Schweißwalzwerk 4 ein erhitzter Röhrenstreifen zugeführt wird, der keinen Zug-Spannungsschwankungen mehr unterworfen ist. Dieser hat wiederum den Vorteil, daß die Austrittsgeschwindigkeit aus dem Form- und Schweißwalzwerk 4 tatsächlich der Geschwindigkeit entspricht, die sich aus Walzendrehzahl und Arbeitsdurchmesser errechnen läßt. Man kann also die Teilvorrichtung für die Unterteilung des endlos hergestellten Rohrstranges von der Geschwindigkeit des Form- und Schweißwalzwerkes abhängig machen, da ein Schlupf des geschweißten Rohres im Walzwerk nicht mehr auftreten kann.

Claims

Patentansprüche:

i. Verfahren zur Herstellung geschweißter, vornehmlich im Fretz-Moon-Verfahren feuergeschweißter Rohre, bei dem die aus einem Röhrenstreifen im Form- oder Schweißwalzwerk geschweißten Rohre in einem dem Formund Schweiß walzwerk nachgeschalteten Reduzier- oder Streckreduzierverfahren auf Rohre geringeren Durchmessers reduziert werden, da- durch gekennzeichnet, daß Röhrenstreifen gleichbleibender Breite und Dicke im erhitzten Zustand vor ihrem Biegen zum Schlitzrohr in einem in den kontinuierlichen Rohrherstellungsgang eingeschalteten Walzwerk (2) eine Wandstärke gegeben wird, die nur um die mit der späteren Verkleinerung des Rohrdurchmessers im Reduzier- oder Streckreduzierwalzwerk etwa verbundene Wandstärkenänderung von der Wandstärke des fertigen Rohres abweicht.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die für die Verminderung der Wandstärke der Röhrenstreifen erforderliche Hitze für die Rohrschweißung ausgenutzt wird.
3. Einrichtung zur Ausführung des Verfahrens nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Walzwerk (2) zwischen den beiden Teilen (1 und 3) eines unterteilten Ofens angeordnet ist.
4. Einrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Walzwerk (2) als Antrieb für die Röhrenstreifen dient.

In Betracht gezogene Druckschriften:

Deutsche Patentschriften Nr. 610 461, 589465;

deutsche Patentanmeldungen M2019 Ib/7a (bekanntgemacht am 22. 3. 1951), M424olb/7b (bekanntgemacht am 12.7. 1951);

USA.-Patentschriften Nr. 2197963, 2380107; Zeitschrift »Stahl und Eisen«, 1931, S. 34;

Buch »Walzwerkswesen« von Puppe, III.Band, 1939, S. 408, Zeilen 8 und 9;

Zeitschrift »Iron and Coal Trades Review« vom 10.2. 1950, S. 311, Fig. 15.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

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