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Vulkanisierbare Organopolysiloxanmasse, insbesondere für die Herstellung
von Formkörpern
Die Erfindung betrifft eine Organopolysiloxanmasse mit erhöhter Zugfestigkeit
und besonders hohem Wei:erreißwiderstand (Kerbzähigkeit).
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Die durch eine Hitzebehandlung (»Vulkanisieren«) in den festen, gehärteten,
nachgiebig elastischen Zustand überführbaren Polysiloxane, die auch als Silikonkautschuke
bezeichnet werden, haben besonders in den Fällen Anwendung gefunden, in denen gute
Wasserbeständigkeit im Bereich von etwa I25 bis I750 über längere Zeiträume erforderlich
ist. Um die physikalischen Eigenschaften, z. B. die Zugfestigkeit, Dehnung und insbesondere
-den Weiterreißwiderstand solcher Organopolysiloxanmassen zu verbessern, werden
Verstärkungsmittel und Füllmittel in die Massen eingearbeitet. Diese Füll-oder Verstärkungsmittel
vermögen jedoch nicht die Eigenschaften der gehärteten Massen im erwünschten Ausmaß
zu verbessern, insbesondere den Weiterreißwiderstand des vulkanisierten Polysiloxans
auf Werte zu bringen,
die denen anderer synthetischer und natürlicher
Kautschukarten, wie Butadien-Styrol-Kautschukbutadien-Acrylnitrilkautschuk usw.,
entsprechen.
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Wenn die mit Füllmitteln vermischten und gehärteten Polysiloxane
längere Zeit auf etwa 200 -bis 2500 erhitzt werden, nehmen ihre physikalischen Eigenschaften,
insbesondere die Festigkeitseigenschaften, merklich ab, so daß der Temperaturbereich,
in dem die Silikonkautschuke praktisch verwendbar sind, in unerwünschter Weise eingeengt
wird.
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Es wurde nun gefunden, daß bessere gehärtete feste, elastische Polysiloxane
mit deutlich erhöhtem Einreißwiderstand erhalten werden, wenn vor der Hitzehärtung
oderVulkanisation außer den üblichen Füllmitteln eine untergeordnete Menge, vorzugsweise
weniger als 25 O/o, bezogen auf das Gewicht des Polysiloxans, Polytetrafluoräthylenteilchen
oder -körnchen in die Polysiloxanmassen eingearbeitet und dann das Gemisch einer
Scherwirkung und einem Knetvorgang unterworfen wird, so daß die Polytetrafluoräthylenteilchen
gedehnt und zu Fasern oder Fäden (der Kürze halber als Fasern bezeichnet) verformt
werden, die in der gesamten Polysiloxanmasse regellos verteilt sind. Durch die »Scherverformung«
werden die Fasern einer Zugwirkung unterworfen, die der ähnlich ist, wie sie beim
Strecken synthetischer Fasern zum Zwecke der Ausrichtung der Micellen auftritt.
Die Fasern können nicht nur einzeln und getrennt voneinander in der Masse gleichmäßig
verteilt - sein, sondern gegebenenfalls auch in geringerem Ausmaß an den Berührungsstellen
verschmelzen und eine Art Gitterwerk bilden. Es wird angenommen, daß nur sehr wenige
Polytetrafluoräthylenteilchen der Scherverformung entgehen.
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Die einzelnen regellos verteilten Fasern scheinen infolge der Scher-,
Reib- und Zugwirkung, der sie unterworfen wurden, in einem stark orientierten Zustand
vorzuliegen. Diese Vermutung wird durch die Tatsache bestätigt, daß die etwa o,6
bis 5 cm oder längeren und etwa bis zu 50 oder mehr Sb dicken einzelnen Fasern,
die aus der härtbaren Polysiloxangrundmasse vorsichtig isoliert wurden, außerordentlich
fest und zäh sind.
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Die Tatsache, daß die Polytetrafluoräthylenteilchen in der Polysiloxangrundmasse
zu Fasern verformt werden können, so daß die erhaltenen gehärteten Produkte verbesserte
physikalische Eigenschaften, insbesondere erhöhten Weiterreißwiderstand aufweisen,
war aus folgenden Gründen völlig unerwartet. Versuche, Teilchen eines sehr ähnlichen
polymeren Produktes, nämlich aus festem Polytrifluorchloräthylen, in das Polysiloxan
einzuarbeiten und dieses Gemisch der gleichen Scherbehandlung zu unterwerfen, ergaben
keine Verbesserung des Weiterreißwiderstandes der aus diesen Gemischen hergestellten
hitzebehandelten Produkte. Dies ist anscheinend darauf zurückzuführen, daß aus den
Polytrifluorchloräthylenteilchen keine Fäden gebildet werden. Außerdem werden auch
dann keine verbesserten Ergebnisse erhalten, wenn dünne Folien von Polytetrafluoräthylen
in relativ lange Fasern geschnitten und diese im Polysiloxan verteilt werden und
das Gemisch der Scherwirkung unterworfen wird. Auch in diesem Falle werden die Eigenschaften
des hitzegehärteten Produktes nicht verbessert. Werden schließlich Polyäthylenteilchen
in das vulkanisierbare Polysiloxan eingearbeitet und das Gemisch der gleichen Scherbehandlung
unterworfen, so sind die Festigkeitseigenschaften der daraus hergestellten gehärteten
Produkte, insbesondere deren Weiterreißwiderstand, viel geringer als ohne Polyäthylen,
obwohl die gehärtete Polysiloxangrundmasse Polyäthylenfasern enthält.
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Die zu Siloxankautschuk härtbaren Polysiloxanmassen, die je nach
dem Kondensationsgrad, dem angewendeten Kondensationsmittel oder der besonderen
Art des Polysiloxans usw. hochviskose oder kautschukartige Produkte oder kautschukelastische
Feststoflie ßsein können, werden im weiteren als vulkanisierbare Polysiloxane bezeichnet.
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Welches besondere vulkanisierbare Polysiloxan angewendet wird, ist
nicht entscheidend, es kann irgendeines der in üblicher Weise durch Kondensation
eines flüssigen Polysiloxans mit durchschnittlich über I, 95, vorzugsweise etwa
I,98 bis 2,25, organische Gruppen je Siliciumatom erhaltenen Produkte verwendet
werden. Die üblichen verwendbaren Kondensationsmittel sind z. B.
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Ferrichloridhexahydrat, Phenylphosphorylchlorid, alkalische Kondensationsmittel,
wie Kaliumhydroxyd, Natriumhydroxyd usw. Die vulkanisierbaren Polysiloxane sind
im allgemeinen polymere Diorganosiloxane, die z. B. bis zu 2 Molprozent mischpolymerisiertes
Monoorganosiloxan, beispielsweise mischpolymerisiertes Monomethylsiloxan, enthalten.
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Die Ausgangspolysiloxane für die Herstellung der vulkanisierbaren
Polysiloxane durch Kondensation sind vorzugsweise solche Verbindungen, die einwertige
organische Substituenten enthalten, welche über C-Si-Bindungen an das Siliciumatom
gebunden sind. Ihre Siloxaneinheiten bestehen aus Einheiten der Strukturformel R2Si
0, in der R vorzugsweise Methyl- oder Phenylreste sind. Mindestens goO/o der gesamten
R-Gruppen sind vorzugsweise Methylreste. In dem Polysiloxan können sämtliche Siloxaneinheiten
der Formel (C H5)2 Si 0 entsprechen, oder das Polysiloxan kann ein Mischpolymerisationsprodukt
aus Dimethylsiloxan und einer kleinen Menge, d. h. I bis 20 oder mehrMolprozent,
einer der folgenden Einheiten C6 H5 (C H3) Si O oder (C6H5) 2SiO bzw. ihrer Gemische
sein.
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Zur Härtung können geringe Mengen eines Härtungsbeschleunigers, z.
B. Benzoylperoxyd, tert.
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Butylperbenzoat, Zirkonnitrat, Borhydride usw., in das härtbare Polysiloxan
eingearbeitet werden. Die Menge des Härtungsmittels kann stark schwanken und z.
B. etwa 0,1 bis 8 O/o oder mehr, vorzugsweise etwa 2 bis 6°/o, bezogen auf das Gewicht
des härtbaren Polysiloxans, ausmachen.
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Die verwendeten Teilchen oder Körnchen aus Polytetrafluoräthylen
sind.. handelsübliche Pro-
dukte von irgendeiner geeigneten Teilchengröße,
z. B. mit einem mittleren Durchmesser von etwa 0,15 bis 100 jt oder mehr. Bei Verwendung
kleinerer Teilchen werden kürzere und dünnere Fasern erhalten, während größere Teilchen
dickere und längere Einzelfasern bei der Scherbearbeitung ergeben. Im allgemeinen
wird das Polytetrafluoräthylen in trockenem Zustand, z. B. als trockenes Pulver
oder in Form größerer Teilchen, z. B. als Körnchen oder Krümel, verwendet. Es können
aber auch Dispersionen des Polytetrafluoräthylens, die das härtbare Polysiloxan
nicht ungünstig beeinflussen, verwendet werden, wie z. B. Dispersionen in Wasser,
vorzugsweise mit genügend hohem Festsubstanzgehalt, damit bei Zugabe der Dispersion
die flüssige Phase nicht ungünstig auf das Polysiloxan wirkt.
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Die in das zu Siloxankautschuk umwandelbare Polysiloxan einzuarbeitende
Menge Polytetrafluoräthylen kann innerhalb sehr weiter Grenzen schwanken, soll jedoch
möglichst etwa I bis 20 0/o, vorzugsweise etwa 3 bis I50/o, bezogen auf das Gewicht
des härtbaren Polysiloxans, betragen.
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Werden die Polytetrafluoräthylenteilchen auf einem üblichen Kautschukmischwalzwerk
mit Friktionsgang eingearbeitet, so treten bei der Einarbeitung von mehr als I5
bis 20°/o größere Schwierigkeiten auf, weil das Gemisch schlüpfrig wird und von
den Walzen der Mischmaschine abfällt. Außerdem erschweren zu große Polytetrafluoräthylenmengen
die Bildung einer zusammenhängenden Schicht.
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Die Polytetrafluoräthylenteilchen können in die vulkanisierbaren
Polysiloxane auf verschiedene Weise eingearbeitet werden, wenn nur eine Scherwirkung
eintritt, damit die Polytetrafluoräthylenteilchen zu Fasern verformt werden. Wie
bereits erwähnt, können z. B. Kautschukmischwalzwerke mit Friktionsgang verwendet
werden. Im ailgemeinen ist es am besten, zuerst das härtbare Polysiloxan auf die
Mischwalzen zu geben, bis sich ein dünnes Fell gebildet hat, und danach die Füllmittel
sowie die zu verwendenden Härtungsmittel einzuarbeiten. Danach werden die Polytetrafluoräthylenteilchen
in das härtbare Polysiloxan auf den gleichen Walzen eingearbeitet. Gegebenenfalls
kann eine oder mehrere der Walzen z. B. auf etwa 50 bis 750 erhitzt werden. Wenn
bei laufenden Walzen die Zugabe sämtlicher Polytetrafluoräthylenteilchen nahezu
beendet ist, wird zweckmäßig der Abstand zwischen den benachbarteT4 Walzen bis auf
etwa I,5 bis 6,3 mm oder mehr erweitert, um die Polytetrafluoräthylenteilchen und
Fasern in der Polysiloxanmasse besser zu verteilen und auch, um nicht die gebildeten
Fasern zu zerreißen. Die auf diese Weise gebildeten Fasern sind regellos verteilt
und bilden eine gitterartige Struktur, die dem vulkanisierten Polysiloxan einen
deutlich erhöhten Weiterreißwiderstand verleiht, ohne die anderen Eigenschaften
des gehärteten Endproduktes zu beeinträchtigen.
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Die Verbesserung der Eigenschaften erreicht nach einer gewissen Mischzeit
im allgemeinen ein Maximum. Bei langem Bearbeiten geht die Verbesserung der Eigenschaften
wieder zurück. Mit einem vulkanisierbaren Methylpolysiloxan werden optimale Ergebnisse
erhalten wenn die Verarbeitungszeiten etwa 3 bis 15 Minuten (nach Zugabe der Polytetrafluorãthylenteilch,
en) betragen. Jedoch können die Verarbeitungszeiten innerhalb weiter Grenzen, je
nach der Art des härtbaren Polysiloxans, der Polytetrafluoräthylenmenge, der ursprünglichen
Größe der Polytetrafluoräthylenteilchen, der Temperatur, bei der das Einarbeiten
erfolgt, dem verwendeten Füllmittel und anderen Faktoren mehr, variiert werden.
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Auch können andere Einarbeitungsverfahren verwendet werden. Es ist
z. B. möglich, ein mechanisches Gemisch aus vulkanisierbarem Polysiloxan und Polytetrafluoräthyienteilchen
einschließlich Füll-und Härtemitteln zu bereiten und danach das Gemisch durch eine
Strangpresse unter Verwendung eines Schneckengetriebes zu drücken, wobei ebenfalls
eine Scherwirkung auf die Polytetrafinoräthylenteilchen ausgeübt wird. Aus verschiedenen
Gründen werden jedoch Kautschukmischwalzwerke mit Friktionsgang vorzugsweise verwendet.
Einmal werden solche Walzwerke normalerweise zum Einarbeiten verschiedener Bestandteile
in härtbare Polysiloxane angewendet und sind daher meist vorhanden, außerdem führt
die Anwendung solcher Walzwerke im allgemeinen zu einer optimalen und sehr günstigen,
d. h. zu einer regellosen Verteilung der Polytetrafluoräthylenfasern im härtbaren
Polysiloxan.
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In dem ungehärteten Polytetrafluorãthylen enthaltenden Polysiloxan
können verschiedene Füllmittel enthalten sein, wie z. B. Kieselsäuregel, y-Aluminiumoxyd,
Titandioxyd, Lithopone, Calciumcarbonat, verschiedene Arten von Ruß, Talcum.
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Die in das härtbare Polysiloxan eingearbeitete Füllmittelmenge kann
innerhalb weiter Grenzen schwanken, z. B. etwa 10 bis 3000/0 des Gewichts des härtbaren
Polysiloxans betragen. Vorteilhafterweise werden etwa 0,2 bis 3 Teile Füllmittel
je Teil härtbares Polysiloxan verwendet. Nachdem die nötigen Bestandteile in das
Organe polysiloxan eingearbeitet sind, kann das so erhaltene Gemisch verformt, stranggepreßt
mit dem Streichmesser aufgetragen oder für Tauchzwecke in Gegenwart geeigneter Lösungsmittel,
wie Toluol, Styrol usw., verwendet und dann bei etwa I25 bis 2000 gehärtet werden.
Bei der Verformung der Gemische ist es vorteilhaft, Verformungstemperaturen von
etwa I25 bis I500 und Drücke von etwa 35 bis 70 kg/cm2 während etwa 5 bis 30 Minuten
anzuwenden. Anschließend ist es angebracht und in manchen Fällen auch notwendig,
die verformten Gegenstände einer weiteren etwa 2 bis 24 Stunden langen Hitzebehandlung,
gewöhnlich außerhalb der Form, bei etwa 200 bis 2500, zu unterwerfen, damit optimale
Eigenschaften erreicht werden.
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In den folgenden Beispielen sind alle Teilangaben Gewichtsangaben.
Das Polytetrafluoräthylen wird in Form von kleinen Körnchen mit einem mittleren
Teilchtendurchmesser von etwa 30 bis 60, u angewendet.
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Beispiel I Ein - hochviskoses, härtbares polymeres Dimethylsiloxan
wird durch 6stündiges Kondensie ren von Octamethylcyclotetrasiloxan bei etwa 150°
in Gegenwanrt von etwa 0,01 Gewichtsprozent Kaliumhydroxyd hergestellt. Dieses polymere
Produkt ist in Benzol löslich und fließt shcwach bei Zimmertemperatur. Dieses härtbare
polymere Dimethylsiloxan wird danna uf einem Kautschukmischwalzwerk mit Friktionsgang
mit unterschiedlichen Mengen des oben beschriebenen Polytetrafluoräthylens vermischt.
Außer den in Tabelle 1 angegebenen Polyttrafluoräthylenmengen enthält die Masse
noch folgende Bestandteile: 100 Teile Polydimethylsiloxan, 40 Teile Silicagel, 1,65
Teile Benzoylperoxyd.
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Mit Ausnahme des Versuchs 2, bei dem die Masse etwa 5 Minuten lang
auf den Walzen durchgeknetet wurde, um das Polytetrafluoräthylen einzuarbiten, wird
bei den restlichen Verschen etwa 2 Minuten lang gemischt. Jede Mischung wird dann
20 Minuten bei I250 und einem Druck von etwa 35 kg/cm2 zwischen flachen Platten
gepreßt und daraufhin weiter hitzebehandelt, d. h. in einem Luftzirkulationsofen
24 Stunden bei 1500 gehärtet und dann in einem ähnlichen Luftzirkulationsofen bei
250° während verschiedener Zeiten gealtert. Die Tabeille 1 gibt den Polytetrafluorätylengehalt
der bei den verschiedenen Versuchen verwendeten Zusammensetzungen der Masse an,
während Tabelle 2 die Eigenschaften der einzelnen Versuchsproben nach den verschiedenen
Hitze alterungsvorgängen zeigt.
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Tabelle I
| Versuchs-Nr. Teile Polytetrafluoräthylen |
| je I40 Teile Grundmasse* |
| I 10 |
| 2 10 |
| 3 6 |
| 4 2 |
| 5 0 |
* Die Zusammensetzung der Grundmasse ist im Beispiel I näher beschrieben.
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Tabelle 2
| Weiter- |
| Ver Hetze- Zug- Bruch- |
| weißwider- |
| suchs- behandlung festigkeit dehnung stand |
| Nr. kg/cm3 # kg/cm |
| I 1 Tag bei 150° 66,6 300 33,9 |
| 1 Tag bei 2500 71,4 300 34,5 |
| 2 Tage bei 250° 64,3 200 37,6 |
| 3 Tage bei 250° 77,7 200 43,0 |
| 4 Tage bei 250° # # 40,7 |
| 5 Tage bei 250° # - 37,8 |
| ber Zug- Bruch Weiter- |
| suchs- behandlung festigkeit dehnung reißwider- |
| Nr. kg/cm2 % stand |
| # kg/cm |
| 2 1 Tag bei 1500 76,7 300 45,5 |
| 1 Tag bei 250° 84,4 400 42,0 |
| 2 Tage bei 250° 78,6 200 43,6 |
| 3 Tage bei 250° 91,0 250 42,7 |
| 4 Tage bei 250° 77,0 200 39,6 |
| 5 Tage bei 250° - - 41,8 |
| 6 Tage bei 250° - - 45,9 |
| 3 1 Tag bei t50° 72,3 300 32,0 |
| 1 Tag bei 250° 8I,2 200 2I,2 |
| 2 Tage bei 250° 65,1 200 3I,I |
| 3 Tage bei 250° 6I,6 200 27,7 |
| 4 Tage bei 250° 77,0 200 30,6 |
| 7 Tage bei 250° 75,6 200 27,7 |
| 4 1 Tag bei 1500 57,7 - 200 I2,8 |
| 1 Tag bei 2500 59,5 200 11,7 |
| 2 Tage bei 250° 57,8 200 9,4 |
| 3 Tage bei 250° 52,5 200 10,4 |
| 4 Tage bei 250° 55,4 200 I2,4 |
| 7 Tage bei 250° 58,2 200 9,7 |
| 5 1 Stunde bei 150° 56,0 400 14,4 |
| 1 Tag bei 250° 42,0 240 11,7 |
| 3 Tage bei 2500 4I,3 200 11,7 |
2ofach vergrößerte Aufnahmen eines Querschnitts der 24 Stunden bei 150° gehärteten
und dann einer 50%igen Dehnung ausgesetzten Methylpolysiloxanprobe zeigen, daß die
einzelnen Polytetrafluoräthylenfasern in der gehärteten Methylpolysiloxangrundmasse
regellos verteilt sind und sich unregelmäßig, z. B. parallel, sich kreuzend, überlappend
usw., angeordnet haben Eine Aufnahme der einzelnen Polytetrafluoräthylenteilchen
vor deren Einarbeitung in das Polysiloxan zeigte bei gleicher Vergrößerung, daß
diese Teilchen eine feste runde Struktur und nicht die Form länglicher Fasern besaßen.
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Beispiel 2 Verschiedene Mengen der im Beispiel I verwendeten Polytetrafluoräthylenkörnchen
werden nach dem Mischverfabren des Beispiels 1 in eine Silikonkautschkumasse eingearbeitet.
Das Polytetrafluoräthylen wird einmal zu der im Beispiel I beschriebenen Grundmasse
(ZusammensetzungA) und zum anderen zu folgender Grundmasse : 100 Teile Polydimethylsiloxan,
100 Teile Kieselgur, 2,5 Teile Benzoylperoxyd (Zusammensetzung B) gegeben.
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DicesdMischungen werden ebenso wie eineMischung ohne Polytetrafluoräthylen
zu flachen Platten unter einem Druck von etwa 35 kg/cm2 und bei etwa I250 10 Minuten
lang gepreßt und daraufhin in einem Luftzirkulationsofen 24 Stunden bei 2500 gehärtet.
Die Tabelle 3 gibt das Mengenverhältnis der Bestandteile bei den verschiedenen Mischungen
an, während Tabelle 4 die physikalischen Eigenschaften der verformten Proben nach
der abschließenden Hitzebehandlung bei 2500 zeigt.
Tabelle 3
| Teile Teile Teile |
| versuchs- |
| Zusammen- zusammen- Polytetra- |
| Nr. |
| setzung A setzung B fluorithylen |
| 6 200 # 0 |
| 7 200 # 8,5 |
| 8 200 - I5,2 |
| 9 - 202,5 0 |
| 10 - 202,5 15 |
Tabelle 4
| Versuchs Zug- Bruch- Weiterreiß- |
| Nr. |
| kg/cm2 % kg/cm. |
| 6 5I,4 273 9,9 |
| 7 60,6 250 I3,5 |
| 8 56,o 200 21,6 |
| 9 54,6 I00 6,3 |
| 10 62,4 70 11,5 |
Beispiel 3 Die Grundmasse der Zusammensetzung B wird mit 5 bzw. 10 Teilen Polytetrafluoräthylenkörnchen
unter Anwendung der oben beschriebenen Mischverfahren gemischt. Danach wird die
Masse etwa 20 Minuten lang bei I250 und einem Druck von etwa 35 kg/cm2 zwischen
flachen Platten gepreßt.
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Die Proben werden wieder hitzebehandelt, d. h. in einem luftzirkulationsfen
verschieden lange gehärtet. Die physikalischen Eigenschaften der verschiedenen Proben
werden nach jeder hitzebehandlung bestimmt. In Tabelle 5 sind die Mengen der für
die verschiedenen Probemassen verwendeten Bestandteile und in Tabelle 6 die Eigenschaftswerte
der Proben nach der jeweiligen Hitzebehandlung angegeben.
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Tabelle 5
| Versuchs- Tile Teile Polytetra- |
| Nr. Zusammensetzung B fluoräthylen |
| 11 I00 5 |
| I2 I00 10 |
| I3 I00 0 |
Tabelle 6
| Weiter- |
| Ver- Zug- Bruch- |
| reißwider- |
| suchs- Hitzebehandlung festigekti dehnung |
| Nr. stand |
| kg/cm2 % kg/cm |
| II 1 Tag bie 150° 58,o I50 2I,6 |
| 1 Tag bei 250° 60,8 50 I4,8 |
| 2 Tage bei 2500 70,7 50 I3,5 |
| 3 Tage bei 250° 87,5 50 I7,6 |
| 5 Tage bei 250° 83,3 50 14,3 |
| 7 Tage bei 2500 84,0 50 I3,7 |
| Weiter- |
| Ver- Zug- Bruch- |
| reißwider- |
| sucns- Hetzebehandlung festigkeit dehenung |
| Nr. stand |
| kg/cm2 % kg/cm |
| 12 1 Tag bei 1500 57,3 100 42,0 |
| 1 Tag bei 2500 77,0 50 22,I |
| 2 Tage bei 250° 47,3 50 28,3 |
| 3 Tage bei 2500 76,3 50 25,7 |
| 4 Tage bei 2500 96,6 50 34,4 |
| 7 Tage bei 250° 8I,9 50 23,6 |
| 13 I Stunde bei 150° 42,0 150 7,2 |
| 1 Tag bei 2500 49,0 I00 |
| 3 Tage bei 250° 44,I 40 7,2 |
Die gemäß der Erfindung hergestellten vulkanisiertenj festen und elastischen Polysiloxanprodukte
können erhöhte Temperaturen (I50 bis 2500) längere Zeit aushalten, ohne daß ihre
Eigenschaften verschlechtert werden. Sie behalten ihre kautschukelastischen Eigenschaften
auch bei Temperaturen bis zu - 600. Weiterhin scheinen sie eine erhöhte Ölwiderstandsfähigeit,
z. B. gegen Kohlenwasserstoffe, und eine erhöhrte Widerstandsfähigkeit gegenüber
aromatischen Lösungsmitteln, z. B.
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Toluol, aufzuweisen.
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Es ist zwar schon bekannt, Polytetrafluoräthylen und ein Organopolysiloxan
zur Isolierung elektrischer Leiter zu verwenden. In diesem bekannten Fall wurden
aber die beiden Materialien getrennt voneinander angewendet, indem ein Band aus
Tetrafluoräthylen, das mit der Organopolysiloxanmasse überzogen wurde, um einen
ebenfalls mit der Organopolysiolaxanmasse überzogenen elektrischen Leiter gewickelt
wurde. Das Organopolysiloxan hatte in diesem Falle die Aufgabe besonders die Stoß
stellen des Polytetrafluoräthylenbandes dicht zu verschließen und auf diese Weise
die elektrischen Eigenschaften der Isolation zu verbessern. Das Polytetrafluoräthylen
wurde also nicht in Form von Einzelteilchen in eine Organopolysiloxanmasse eingearbeitet.