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Vulkanisierbare, zu elastischen Körpern verformbare Masse Gegenstand
der Erfindung ist eine vulkanisierbare, zu elastischen Körpern, verformbare Masse
auf der Basis von Siloxanen.
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Bisher wurden elastomere Siloxankörper durch Vulkanisierung von Siloxanen
mit organischen Peroxyden, wie Benzoylperoxyd oder tertiärem Butylperbenzoat, hergestellt.
Diese Vulkanisierung erfordert aber eine Temperatur von mindestens iio°.
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Die neue vulkanisierbare Masse ist gekennzeichnet durch einen Gehalt
an i. leicht verformbaren Säure-Siloxan-Polymerisaten mit einer Viskosität von mindestens
2ooo cSt bei 25° aus 1,9 bis 2,1 Alkyl- oder Alkyl- und Phenylreste pro Siliciumatom,
aber mindestens 50 °/o Alkylreste enthaltenden Polysiloxanen und Phosphorpentoxyd,
Schwefelsäure oder Phosphorsäuren, wie Meta-, Pyro-, Orthophosphorsäure oder Alkylestern
von solchen Phosphorsäuren, wobei diese Stoffe in solcher Menge vorhanden sind,
daß das Verhältnis der Phosphor-oder Schwefelatome zu den Siliciumatomen i : 5o
bis i:5oooo beträgt, 2. Füllstoffen, wie Ruß oder Korkmehl, im Verhältnis 5 bis
300 Gewichtsteile auf ioo Gewichtsteile des Siloxanpolymerisats und 3. Alkoxysilanen
der Formel R" Si (O R')4_" oder deren flüssigen partiellen Hydrolysaten, z. B. Äthylorthosilikat,
in einer Menge, daß mindestens i Molekül dieser Verbindungen auf 2 Phosphor- oder
Schwefelatome kommt, wobei in der Formel R einen einwertigen Kohlenwasserstoffrest
ohne ungesättigte aliphatische Gruppe, R' einen Alkylrest mit weniger als 9 C-Atomen
bedeutet und n o bis i ist.
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Aus dieser Masse können elastomere Körper durch Härtung bei Zimmertemperatur
gewonnen werden.
Es ist auch möglich, die Härtung ohne Verwendung
von organischen Peroxyden durchzuführen. Als Füllstoffe für den neuen Siloxankautschuk
können an Stelle der üblichen anorganischen Füllstoffe auch Ruß oder Korkmehl verwendet
werden. Mittels Ruß als Füllstoff kann z. B. ein Siloxankautsehuk mit einem Festigkeitsgrad
über 77 erhalten werden, wobei unter Festigkeitsgrad das Produkt aus der Zerreißfestigkeit
in Kilogramm je Quadratzentimeter und der Bruchdehnung in Prozent, dividiert durch
iooo, zu verstehen ist.
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Zur Herstellung der erfindungsgemäßen vulkanisierbaren Masse wird
ein leicht verformbares Säure-Siloxan-Polymerisat mit einer Viskosität von mindestens
2ooo cSt mit einem Füllstoff gemischt und mit einem Silan der Formel R.nSi(OR')4_n
bzw. dessen Teil-Hydrolysierungsprodukten umgesetzt.
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Unter Säure-Siloxan-Polymerisat ist das Umsetzungsprodukt eines 1,9
bis 2,1 Kohlenwasserstoffreste auf i Siliciumatom enthaltenden Polysiloxans mit
einer Säure oder einer säureartigen Verbindung aus der Gruppe Phosphorpentoxyd,
der Phosphorsäuren und der Schwefelsäure zu verstehen. In diesem Siloxanpolv merisat
ist eine solche Menge Säure vorhanden, daß das Atomverhältnis von Phosphor zu Silicium
bzw. von Schwefel zu Silicium in der Größenordnung von 1:5o bis i:50000 liegt. Das
Silan soll in der Mischung in solcher Menge vorhanden sein, daß mindestens i Molekül
Silan auf 2 Phosphor- oder Schwefelatome kommt.
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Diese Säurepolymerisate variieren in ihrer Konsistenz von relativ
flüssigen Stoffen mit einer Viskosität von 2ooo cSt bis zu nicht mehr fließenden
Polymerisaten mit einer Viskosität bis zu 30 000 000 cSt. Die hochviskosen
Polymerisate zeigen bei Zimmertemperatur kein Fließen mehr. Ihre Viskosität wird
nach dem Kugelfalltest bestimmt. Theoretisch besteht für die Viskosität der verwendeten
Polymerisate nach oben keine Begrenzung. Es ist jedoch zweckmäßig, daß das Polymerisat
die Eigenschaft aufweist, im festen Zustand leicht verformbar zu sein oder sich
in einem organischen Lösungsmittel zu lösen. Dadurch wird seine leichte Verarbeitungsmöglichkeit
mit dem Füllstoff gewährleistet.
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Die Säurepolymerisate werden durch Polymerisation von Organopolysiloxanen
mit den genannten sauren Stoffen bis zur gewünschten Viskosität gewonnen. Sie enthalten
Säuregruppen, die mit den Siliciumatomen durch P 0 Si- und S 0 Si-Bindungen verknüpft
sind. Es ist jedoch nicht erforderlich, daß die Polysiloxane durch die genannten
Säuren in den gewünschten Polymerisationsgrad übergeführt werden. Die Siloxane können
auch zuerst mit einem Alkalikatalysator oder mit einem Metallsalz bis zur gewünschten
Viskosität polymerisiert werden, worauf dann erst das Polymerisat mit den Säuren
umgesetzt wird.
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Dieses letztere Verfahren ist dann von besonderer Bedeutung, wenn
die Säure in nur geringer Konzentration verwandt wird, da in solchen Fällen die
Polymerisation oft nur langsam erfolgt. Will man z. B. ein Polymerisat mit einem
Phosphor-Silicium-Verhältnis von z bis iooo oder weniger verwenden, so wird durch
eine Kaliumhydroxydvorpolymerisation des Siloxans zur gewünschten Dicke die Polymerisationsgeschwindigkeit
beträchtlich erhöht. Es kann dann das alkalische Polymerisat alkalifrei gewaschen
werden, worauf es dann mit einer Säure oder sauren Verbindung in einem solchen Verhältnis
umgesetzt wird, daß die Säure im Überschuß vorliegt.
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Die Umsetzung der Säure oder des säureartigen Stoffes mit dem Siloxan
erfolgt bei einer Temperatur von 25 bis 25o°. Die jeweils erforderliche Temperatur
schwankt je nach der verwendeten Säure und dem Polymerisationsgrad. Die Säurepolymerisate
sind gegen Feuchtigkeit empfindlich, was daraus zu ersehen ist, daß sich die Viskosität
des Polymerisats bei Einwirkung von Feuchtigkeit verringert. Besonders ausgeprägt
tritt diese Erscheinung bei den P205-Siloxanpolymerisaten auf. So verringert sich
die Viskosität eines P205-Siloxanpolymerisats von iooooooo cSt auf ioooo cSt bei
Einwirkung von atmosphärischer Feuchtigkeit. Es können jedoch sowohl mit dem iooooooo-cSt-Siloxan
als auch mit dem ioooo-cSt-Siloxan befriedigende Elastomere erhalten werden, wenn
diese Siloxane mit Silanen umgesetzt weiden.
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Die Viskositätsabnahme bei Einwirkung von Feuchtigkeit zeigt sich
nicht bei den Säure-Polymerisat-Silan-Reaktionsprodukten. So weist der aus einem
P20. Siloxanpolymerisat durch Reaktion mit Äthylorthosilikat erhaltene elastomere
Körper keine Empfindlichkeit gegen Feuchtigkeit auf. Der Grund hierfür ist nicht
bekannt. Es kann jedoch angenommen werden, daß das Silan mit den in dem Polymerisat
enthaltenen Säuregruppen reagiert, wobei Vernetzungen durch Si 0 Si-Bindungen in
dem Polymerisat entstehen.
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Wie bereits ausgeführt wurde, werden bei einem Verhältnis von Phosphor-
und Schwefel- zum Siliciumatom von 1:5o bis 1:5000o wertvolle elastomere Körper
erhalten. Bei einem Verhältnis von mehr als 1:5o zeigen die Produkte jedoch verschlechterte
Dehnungseigenschaften. Liegt das Verhältnis über 1:50000, so härten die Umsetzungsprodukte
mit den Silanen nur langsam zu elastomeren Körpern.
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Das Säurepolymerisat wird mit einem Füllstoff im Verhältnis von 5
bis 30o Gewichtsteilen Füllstoff auf ioo Gewichtsteile Polymerisat gemischt. Die
Vermengung der Stoffe kann in beliebiger Weise erfolgen. Zweckmäßig ist es, in einem
Walzwerk den Füllstoff in dem Polymerisat zu verteilen. Das Vermahlen wird so lange
fortgesetzt, bis eine homogene Mischung vorliegt.
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Ohne Füllstoff können keine brauchbaren elastomeren Körper erhalten
werden. Wird z. B. ein Säurepolymerisat nur mit einem Silan umgesetzt, so erhält
man ein weiches und elastisches Gel, das nicht als elastomerer Körper zu verwenden
ist. Selbstverständlich muß der Füllstoff vor der Härtung zugesetzt werden.
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Da die Härtung der neuen Stoffe bei einer Temperatur von 30° vorgenommen
wird, können den elastomeren Stoffen sowohl anorganische als auch vorteilhaft organische
Füllstoffe einverleibt werden. Geeignete organische Füllstoffe sind z. B. Korkmehl,
Baumwollinters,
Holzmehl. Als anorganische Füllstoffe seien genannt: Silika-Aerogel, durch Verbrennung
erhaltene Kieselsäure, Silikaruß, Asbest, TiO2, Zn0, Fe203, Cr203, Ton, Diatomeenerde
und Ruß. Durch die Wahl des Füllstoffes können den elastomeren Stoffen jeweils erwünschte
Eigenschaften verliehen werden. So geben z. B. mit Kork gefüllte Elastomere ausgezeichnete
Dichtungen, während man mit Ti02 oder Kieselsäure gefüllte Stoffe für solche Verwendungszwecke
vorsieht, wo eine maximale Hitzewiderstandsfähigkeit erwünscht ist.
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Für die Umsetzung des mit dem Füllstoff gemischten Säurepolymerisats
können Silane, wie Äthylorthosilikat, Methylorthosilikat, Propylorthosilikat, Octylorthosilikat,
Methyltriäthoxysilan, Phenyltrimethoxysilan, Propyltributoxysilan, Octyltriäthoxysilan,
Tolyltributoxysilan und deren Gemische verwendet werden.
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Auch die flüssigen Teilhydrolysate dieser Silane können mit dem gefüllten
Polymerisat umgesetzt werden und ergeben elastomere Körper. Diese Teilhydrolysate
enthalten Si0 Si-Bindungen nebenAlkoxy-und Kohlenwasserstoffresten. Als Beispiel
für solche Stoffe seien die linearen Hydrolysierungsprodukte von Silanen der Formeln
(WO), Si f0Si(OR')2lnSi(OR')3, R (OR')2Si [O Si R (OR')]nSiR (0R')2 und teilweise
vernetzte Hydrolysierungsprodukte, wie
genannt. Die Silane dürfen nicht so weit kondensiert sein, daß sie nicht mehr flüssig
sind.
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Die Silane oder deren Teilhydrolysierungsprodukte müssen in solcher
Menge verwendet werden, daß mindestens i Mol Silan auf 2 Phosphor- oder Schwefelatome
des Säurepolymerisats kommt. Üblicherweise übersteigt die verwendete Silanmenge
diese unterste Grenze. Im allgemeinen ist es zweckmäßig, daß das Silan in einer
Menge von weniger als 15 Gewichtsteilen auf ioo Gewichtsteile des Polymerisats angewendet
wird.
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Die Umsetzungstemperatur zwischen dem Silan und dem Säurepolymerisat,
die zwischen 25 und 300° liegt, soll im allgemeinen 25o° nicht überschreiten. Sofort
nach erfolgter Mischung beginnt die Umsetzung, wobei das Polymerisat zäher wird
und an Klebrigkeit verliert. Die Härtedauer variiert im allgemeinen zwischen i Minute
und 25 Stunden, je nach der Menge des Silans und der Säure. Die Mischung des Silans
mit dem Polymerisat kann in beliebiger Weise erfolgen. Sehr zweckmäßig ist jedoch,
daß man das Silan in einem Walzwerk zu dem gefüllten Säurepolymerisat gibt. Es wird
dann so lange gemahlen, bis das Silan gleichmäßig verteilt ist und das erhaltene
Gemisch genügend zusammenhält und nicht mehr klebrig ist, so daß es leicht von den
Walzen abgenommen werden kann.
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Das so erhaltene Gemisch hat eine ausreichende Plastizität, so daß
es dem üblichen Verarbeitungsverfahren für elastomere Stoffe unterworfen werden
kann.
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Gegebenenfalls kann auch zusammen mit dem Silan ein Lösungsmittel
zugesetzt werden, um die Verteilung des Silans in der Masse zu unterstützen. Als
Lösungsmittel können Nitrile, Kohlenwasserstoffe, Äther und Alkohole Verwendung
finden.
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Die fertige Mischung läßt man dann bei 3o° härten. Dadurch werden
die Festigkeitseigenschaften des Produkts verbessert.
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Die für das neue Verfahren verwendeten Siloxane haben 1,9 bis 2,1
Alkyl- und Phenylreste auf i Siliciumatom. Diese Siloxane können entweder einfache
Polymerisate, wie Dimethylsiloxan, Phenylmethylsiloxan, Diäthylsiloxan oder Dipropylsiloxan,
sein. Sie können aber auch Mischpolymerisate der verschiedensten Diorganosiloxane
darstellen. Außerdem können die Polymerisate auch Siloxanstruktureinheiten der Formeln
R Si 0" und R" Si 0o,, enthalten, wobei in den Formeln R ein Alkyl- oder Phenylrest
ist. Insgesamt sollen aber immer mindestens 5o °/o aller organischen Radikale Alkylreste
sein.
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Erfindungsgemäß werden die folgenden sauren Stoffe oder Säuren verwendet:
Phosphorpentoxyd, Schwefelsäure und Phosphorsäuren. Zu den Phosphorsäuren gehören
Metaphosphorsäure, Pyrophosphorsäure, Orthophosphorsäure und die Alkylester solcher
Säuren. Zu den letzteren sind zu rechnen Äthylphosphat und Diäthylphosphat. Jeder
Ester einer Säure mit fünfwertigem Phosphor, der mindestens i saures Wasserstoffatom
enthält, kann erfindungsgemäß verwendet werden.
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Die erfindungsgemäß vulkanisierte Masse gestattet die Herstellung
von Siloxan-Elastomeren, wie sie nach keinem bisher bekannten Verfahren erhältlich
sind. So ist es bisher unmöglich, mit Kork gefüllte Siloxanpolymerisate mit bekannten
organischen Peroxyden auszuvulkanisieren. Alle solche Versuche ergaben nur klebrige
Massen ohne genügenden Zusammenhang. Nach dem neuen Verfahren können aber mit Kork
gefüllte elastische Gummikörper erhalten werden, die als Dichtungen, insbesondere
zum Abschluß von mit chlorierten organischen Flüssigkeiten gefüllten Behältern,
Verwendung finden können.
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Auch alle bisherigen Versuche, einen brauchbaren mit Ruß gefüllten
Siloxankautschuk zu erhalten, sind fehlgeschlagen. Dies ist darauf zurückzuführen,
daß
es unmöglich ist, in Gegenwart von Ruß mit Benzoylperoxyd eine
Vulkanisation zu erreichen. Zwar kann man mit tertiärem Butylperbenzoat eine Vulkanisation
erzielen, doch liegt der Festigkeitsgrad der so erhaltenen Stoffe nur zwischen 1,7
und 2,5. Demgegenüber weisen aber die mit Ruß gefüllten neuen Elastomere einen Festigkeitsgrad
bis über 77 auf. Es ergibt sich also, daß die neuen elastomeren Stoffe Festigkeitseigenschaften
aufweisen, deren Werte in einem ganz anderen Größenordnungsbereich liegen als die
der bisher bekannten Stoffe.
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Die neuen Stoffe können außer für Dichtungszwecke auch für die elektrische
Isolierung und auf vielen sonstigen Gebieten, für die elastomere Stoffe Anwendung
finden, eingesetzt werden.
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Beispiel i Ein Gemisch von 74 g Octamethylcyclotetrasiloxan und 0,i42
g Phosphorpentoxyd wird 15 Stunden auf ioo bis z50° erhitzt. Das so erhaltene Säurepolymerisat
ist ein nicht klebriger, weicher, jedoch fester Stoff mit einer Viskosität von etwa
io ooo ooo cSt bei 25'. Sein Phosphor-Silicium-Atomverhältnis beträgt i :
500. 38 g dieses Polymerisats werden mit 38 g Zinkoxyd so lange vermahlen, bis ein
einheitliches Produkt vorliegt. Darauf werden 1,9 gÄthylorthosilikat zugesetzt,
und die Vermahlung wird fortgesetzt. Die Reaktion setzt sofort ein, wie sich aus
dem verbesserten Zusammenhalt des Gemenges ergibt. Nach etwa io Minuten wird die
Mischung von den Walzen abgenommen und unter Druck zu einem flächenförmigen Körper
verpreßt. Das Mahlen und Verpressen erfolgt bei 30'. Man läßt den Körper dann 2
Tage bei Zimmertemperatur härten. Dann wird noch 3 Stunden bei 25o° gehärtet. Der
so erhaltene elastomere Körper hat eine Zerreißfestigkeit von 16 kg/cm2 und eine
Bruchdehnung von 275 %.
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Beispiel 2 Entsprechend dem Verfahren des Beispiels i werden verschiedene
Säurepolymerisate aus Dimethylsiloxan und Phosphorpentoxyd mit Füllstoffen vermahlen
und mit Silanen entsprechend der folgenden Tabelle umgesetzt. Aus der Tabelle sind
die Gewichtsteile Füllstoff und Silan, bezogen auf ioo Gewichtsteile des Polymerisats,
zu ersehen.
| (CHa) 2Si0 P205 Polymere Gewichts- Gewichts- Härtezeit
Zerreiß- Bruch- |
| Viskosität in cSt Füllstoff teile Silan teile und festigkeit
dehnung |
| P/S4 bei 25° Füllstoff Silan Temperatur kg/cm2 0/p |
| 1/500 5082 Gasruß 29 (C2 H50)4Si 5 i9 Tage 62 400 |
| bei 30 |
| 1/500 6500000 Ruß 34,8 (C2H50)4Si 4,9 11 Tage 79 450 |
| bei 30@ |
| 1/250 io 000 000 Gasruß 29 (C2 HI 0)4S' 5 6o Tage 92
650 |
| bei 30 , |
| i/ioo 23813375 Gasruß 29 (CIH50)4Si 2 30 Tage bei 30'
26 60o |
| 1/150o i ooo ooo Gasruß 29 (C.H50)4Si 5 46 Tage 61 55o |
| bei 3o' |
| Silicaruß 15 3 Tage |
| 1/50o 6 500 00o Gasruß 15 (C2H50)4Si 5 bei 30' 33 225 |
| i/iooo l0 000 000 T102 50 (C2 H50)4Si 10 bei ö 25 35o |
| 1/500 25000000 Cr20 0 C,H 0), Si 30
Tage i 20o |
| s 5 ( 5 )-4 5 bei 30' |
| 1/25O 25 000 000 Ga@ ß 49,5 (CH, Si (OC . H5)3
5 beT3öe 9 ioo |
Beispiel 3 148 g Octamethylcyclotetrasiloxan werden mit o,92 g 980/jger Schwefelsäure
vermischt und auf ioo bis 12o° erhitzt, bis die Viskosität des Polymerisats 575
000
000 cSt erreicht hat. ioo Gewichtsteile dieses Polymerisats werden dann
mit 29 Teilen Gasruß zu einer homogenen Mischung vermahlen. Darauf werden 5 Teile
Äthylorthosilikat zugesetzt, und es wird noch i Minute gemahlen. Das so gewonnene
elastomere Produkt läßt man bei 30° 16 Tage härten. Man erhält so einen elastomeren
Körper mit einer Zerreißfestigkeit von 39 kg/cm' und einer Bruchdehnung von 60o
Beispiel 4 Es wird nach Beispiel 3 ein elastomerer Körper hergestellt, wobei jedoch
an Stelle von Schwefelsäure Orthophosphorsäure verwendet wird und die Viskosität
des erhaltenen Polymerisats 37 800
000 cSt beträgt. Die Zerreißfestigkeit
des Produktes beträgt 46 kg/cm2, seine Bruchdehnung Zoo
%. An Stelle von
Orthophosphorsäuren
können auch Metaphosphorsäure und Äthylphosphorsäure verwendet werden.
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Beispiel s ioo Gewichtsteile eines Phosphorpentoxyd-Dimethylsiloxans
mit einer Viskosität von 39 000 000 cSt, das ein Phosphoratom auf
500 Siliciumatome enthält, werden mit 33 Teilen Korkmehl bis zur Homogenität
vermahlen. Die Mischung wird dann 5 Minuten mit 5 Teilen Äthylorthosilikat vermahlen,
von den Walzen abgenommen und zu einem flächenförmigen Gebilde verpreßt, das man
24 Stunden bei 30° stehenläßt. Man erhält so ein biegsames und elastisches Produkt,
das für Dichtungszwecke sehr gut geeignet ist.
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Beispiel 6 Entsprechend der Arbeitsweise von Beispiel 5 wird ein elastomerer
Körper aus ioo Teilen Polymerisat, 31 Teilen Korkmehl, 6,7 Teilen Ruß und 5 Teilen
Athylorthosilikat hergestellt, der biegsam und elastisch ist und sich gut für Dichtungen
eignet.
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Beispiel 7 Ein Säurepolymerisat mit einem Verhältnis von i Phosphoratom
auf Zoo Siliciumatome wird durch Umsetzung von O,ii36 g Phosphorpentoxyd mit 54,4
g cyclischen Phenylmethylsiloxan hergestellt. Die Umsetzung erfolgt durch ioostündiges
Erhitzen auf 85°, worauf man das Reaktionsprodukt bei Zimmertemperatur über Nacht
stehenläßt. Das Polymerisat mit einer Viskosität von 9 163 000 cSt zeigt
keinen Fluß mehr.
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ioo Gewichtsteile dieses Polymerisats werden mit 21,6 Teilen Ruß bis
zur Homogenität vermahlen. Nach Zusatz von 5 Gewichtsteilen Äthylorthosilikat wird
noch so lange gemahlen, bis die Masse Zusammenhalt zeigt. Nach Entnahme von den
Walzen wird die Masse zu einem flächenförmigen Gebilde verpreßt, das man 2 Tage
bei 30° stehenläßt. Der Preßkörper hat dann eine Zerreißfestigkeit von 18 kg/cm2
und eine Bruchdehnung von Zoo °;'a.
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Beispiel 8 Durch Umsetzung eines Mischpolymerisats, das aus 95 Molprozent
Dimethylsiloxan und 5 Molprozent Phenylmethylsiloxan besteht, mit so viel Phosphorpentoxyd,
daß ein Verhältnis der Phosphoratome zu den Siliciumatomen von i : 5oo vorliegt,
wird ein Säurepolymerisat hergestellt. Die Mischung wird hierzu so lange auf 85°
erhitzt, bis sich ein steifes, nicht mehr fließendes Polymerisat gebildet hat. Hiervon
werden 22,17 Gewichtsteile mit 8,86 Teilen Ruß homogen vermahlen, worauf man i,
i Teile Äthylorthosilikat zusetzt und weitervermahlt, bis die Masse Zusammenhalt
zeigt. Die Masse wird dann zu einem flachen Gebilde verpreßt, das man mehrere Tage
bei 3o° härten läßt. Man erhält ein elastomeres Material mit einer Zerreißfestigkeit
von 39 kg/cm' und einer Bruchdehnung von 5oo °/o.
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Beispiel 9 Entsprechend der Arbeitsweise von Beispiel 8 erhält man
elastomere Körper aus Diäthylsiloxan und Äthylmethylsiloxan mit einer Zerreißfestigkeit
über i8 kg/cm2 und einer Bruchdehnung über Zoo °/o.
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Beispiel io Elastomere Körper, die denen von Beispie18 entsprechen,
werden auch mit Isopropylorthosilikat, Phenyltriäthoxysilan und Octyltrimethoxysilan
erhalten.
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Beispiel ix ioo Gewichtsteile eines Dimethylsiloxanpolymerisats mit
einer Viskosität von i7 ooo ooo cSt, das Phosphorpentoxyd in einem Verhältnis von
i Phosphoratom auf 25o Siliciumatome enthält, werden mit 2o Gewichtsteilen Asbestfasern
und dann mit 5 Gewichtsteilen Äthylorthosilikat vermahlen. Nach Zugabe des Silans
wird noch io Minuten gemahlen. Nach Verpressen zu einem dünnen Schichtkörper härtet
dieser nach 24stündigem Stehen bei 3o° und wird zäh und elastisch.
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Beispiel 12 Ein Dimethylsiloxanpolymerisat wird mit Phosphorpentoxyd
im Verhältnis von i Phosphoratom auf 500 Siliciumatome polymerisiert, bis
ein Viskositätsgrad von 59 000 000 cSt bei 25° erreicht ist. Dann wird es
mit 4o Gewichtsteilen Ruß und 1,8 Gewichtsteilen Magnesiumoxyd auf ioo Teile Polymerisat
vermahlen.
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Äthylorthosilikat wird der Luftfeuchtigkeit ausgesetzt und destilliert,
wobei drei Fraktionen mit einem Siedebereich (i) bis i74°, (2) 174 bis 25o° und
(3) ein flüssiger Rückstand mit einem Siedepunkt über 25o° herausgeschnitten werden.
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Die Fraktion (2) wird mit einem Teil des gefüllten Säurepolymerisats,
und zwar in einem Verhältnis von 5 Gewichtsteilen des teilweise hydrolysierten Esters
auf ioo Teile Polymerisat, vermahlen. Nach 2 Minuten wird die Mischung von den Walzen
abgenommen und 24 Stunden auf 25o° erhitzt. Man erhält einen elastomeren Körper
mit einer Zerreißfestigkeit von 42 kg/cm2 und einer Bruchdehnung von 2500/,.
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Die Fraktion (3) wird mit einem anderen Teil des gefüllten Polymerisats
in einem Verhältnis von 5 Gewichtsteilen des teilweise hydrolysierten Esters auf
ioo Teile des Polymerisats vermahlen. Nach 2 Minuten wird die Mischung von den Walzen
abgenommen und 24 Stunden auf 25o° erhitzt. Der erhaltene elastomere Körper hat
eine Zerreißfestigkeit von 38 kg/cm2 und eine Bruchdehnung von Zoo %.