DE60215210T2

DE60215210T2 - Devulkanisierung von gummiabfälle

Info

Publication number: DE60215210T2
Application number: DE2002615210
Authority: DE
Inventors: Roland Richelieu FULFORD; Daniel Marieville MARTIN; El Hadi Thetford Mines ZADDI
Original assignee: Fulford Group Inc
Current assignee: Fulford Group Inc
Priority date: 2001-08-08
Filing date: 2002-08-08
Publication date: 2007-08-23
Anticipated expiration: 2022-08-09
Also published as: ATE341583T1; CN1252156C; CN1541244A; ES2274068T3; PT1442076E; US7342052B2; KR20040023816A; EP1442076B1; JP2004536956A; DE60215210D1; AU2002322876B2; DK1442076T3; MXPA04001194A; WO2003014207A1; US20040242711A1; KR100878557B1; CA2456498A1; EP1442076A1

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf Verbesserungen auf dem Gebiet des Recycling von Kautschuk. Insbesondere bezieht sich die Erfindung auf ein Verfahren zur Umwandlung eines aus Abfällen stammenden Kautschuks in einen regenerierten Kautschuk.
Das Recycling von Elastomeren im Allgemeinen und insbesondere das Recycling von Kautschuk ist unter sozialen und Umweltgesichtspunkten ein großes Problem. Da der geringe Fortschritt bei der Herstellung von qualitativ hochwertigen Kautschukprodukten, die von vulkanisiertem Kautschuk abgeleitet sind, dazu führte, dass die von der Industrie geforderte Qualität nicht erreicht wird, verlangt die gegenwärtige Lage die Entwicklung neuer Technologien, um die Fähigkeit zu zeigen, einen sehr anspruchsvollen Markt zu expandieren, indem man eine große Zahl von hochwertigen und konkurrenzfähigen Produkten produziert, die aus Kautschukabfällen stammen. Dies kann erreicht werden, wenn das zurückgewonnene Elastomer bzw. der zurückgewonnene Kautschuk mit denselben herkömmlichen Verarbeitungsverfahren verarbeitet wird wie das neu hergestellte Elastomer bzw. der neu hergestellte Kautschuk.
Es gibt mehrere größere Märkte, die heute für das Recycling von Elastomeren aus Abfällen, von Kautschuk aus Abfällen, Kraftstoff aus Reifen, gestanzte oder geprägte Produkte aus Reifenkarkassen, Matten und viele einfache Anwendungen unter Verwendung von Klebetechniken für die Kautschukteilchen in Verwendung sind. Diejenigen Fragen, die sich mit regeneriertem Kautschuk befassen, der aus irgendeiner chemischen Behandlung von vulkanisiertem Kautschuk stammt, bieten eine vielversprechende Alternative zu dauerhaften Lösungen. Verschiedene patentierte Verfahren beanspruchen eine erfolgreiche chemische partielle Devulkanisation von Kautschukabfällen unter Verwendung einer chemischen Behandlung, die thermische oder mechanische Energie oder eine andere Form von Energie, wie Ultraschall, beinhaltet. Devulkanisation ist definiert als umgekehrte Reaktion der Schwefel-Kohlenstoff-Bindung. Leider verbieten sich kommerzielle Anwendungen dieser Verfahren im großen Maßstab entweder unter ökonomischen Gesichtspunkten oder im Hinblick auf die schlechten Eigenschaften der Produkte, die aus den vorgeschlagenen Verfahren erhalten werden.
Es ist daher ein Ziel der Erfindung, ein Verfahren zur Umwandlung eines aus Abfällen stammenden Elastomers in ein regeneriertes Elastomer anzugeben. Es ist ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung, ein regeneriertes Elastomer mit ähnlichen Eigenschaften wie ein entsprechendes neu hergestelltes Elastomer bereitzustellen.
Gemäß einem ersten Aspekt der Erfindung wird ein Verfahren zur Umwandlung eines aus Abfällen stammenden Elastomers in ein regeneriertes Elastomer bereitgestellt, wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfasst:

a) Einführen des aus Abfällen stammenden Elastomers in ein Gefäß, das mit Rühreinrichtungen ausgestattet ist, wobei das aus Abfällen stammende Elastomer in Pulverform vorliegt;
b) Rühren und Erhitzen des aus Abfällen stammenden Elastomers, wobei das Erhitzen des aus Abfällen stammenden Elastomers auf eine Temperatur unterhalb der Temperatur, bei der sich das Elastomer zu zersetzen beginnt, beschränkt ist;
c) Einführen eines Öls in das Gefäß und Vermischen des aus Abfällen stammenden Elastomers mit dem Öl; und
d) Abkühlen des so gebildeten regenerierten Elastomers, wodurch das regenerierte Elastomer ähnliche Eigenschaften wie ein entsprechendes neu hergestelltes Elastomer hat.

Der hier verwendete Ausdruck "Elastomer" bezieht sich auf ein vernetztes Polymer mit einer Struktur, die ein Netzwerk bildet, wobei die Ketten des Polymers miteinander verbunden sind. Dieser Ausdruck wird als breiterer Ausdruck als Kautschuk verwendet, da Kautschuke in vielen Fällen auch andere Additive, wie Füllstoffe und Vulkanisationsmittel, umfassen können.
Gemäß einem zweiten Aspekt der Erfindung wird ein regeneriertes Elastomer bereitgestellt, das durch das Verfahren erhalten wird, das im ersten Aspekt der Erfindung oder in einer ihrer bevorzugten Ausführungsformen beschrieben ist.
Die Anmelderin hat ganz überraschend herausgefunden, dass es durch Rühren und Erhitzen eines aus Abfällen stammenden Elastomers vor dem vermischen mit einem vorerhitzten Öl möglich ist, das aus Abfällen stammende Elastomer in ein regeneriertes Elastomer umzuwandeln und seine Zersetzung zu vermeiden. Außerdem hat die Anmelderin herausgefunden, dass bei Verwendung eines solchen Verfahrens das erhaltene regenerierte Elastomer ein expandiertes und weiches Pulver ist, das nichtklebrig ist und nicht mastiziert oder unmastiziert ist. Das regenerierte Elastomer verschmutzt die Hand nicht beim Berühren und gibt ein charakteristisches samtartiges Gefühl. Weiterhin hat das regenerierte Elastomer ähnliche Eigenschaften wie ein entsprechendes neu hergestelltes Elastomer. Bei Experimenten wurden nachgewiesen, dass das regenerierte Elastomer mit dem entsprechenden neu hergestellten Elastomer verträglich ist und einen ähnlichen Polymergehalt hat. In Elastomercompounds könnte das regenerierte Elastomer also einen Teil des normalerweise verwendeten neu hergestellten Elastomers ersetzen, ohne die Eigenschaften des Compounds zu beeinträchtigen.
In einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens gemäß dem ersten Aspekt der Erfindung kann das Gefäß ein Gefäß des Wasserbadtyps sein. Vorzugsweise umfasst der Kocher eine Mischkammer und eine Heizkammer. Die Rühreinrichtung umfasst vorzugsweise einen Rotor mit wenigstens einem Rührblatt, das auf einer zentralen Welle montiert ist. Das Rühren des aus Abfällen stammenden Elastomers kann durch Rotierenlassen des Rotors unter Ausbildung von Scherkräften erfolgen. Vorzugsweise wird der Rotor mit einer Drehzahl zwischen 150 und 1200 U/min und besonders bevorzugt zwischen 160 und 200 U/min rotieren gelassen. Das aus Abfällen stammende Elastomer kann in einer Zeit zwischen 30 Sekunden und 20 Minuten, vorzugsweise zwischen 5 Minuten und 15 Minuten und besonders bevorzugt etwa 10 Minuten in das regenerierte Elastomer umgewandelt werden.
In einer anderen bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens gemäß dem ersten Aspekt der Erfindung ist das Gefäß vorzugsweise ein Mischer und besonders bevorzugt ein thermokinetischer Mischer. Das aus Abfällen stammende Elastomer kann durch die Wärme erhitzt werden, die durch die vom Rühren produzierte thermokinetische Energie erzeugt wird. Die Rühreinrichtung umfasst vorzugsweise einen Rotor mit wenigstens einem Rührblatt, das auf einer zentralen Welle montiert ist. Das Rühren des aus Abfällen stammenden Elastomers kann durch Rotierenlassen des Rotors unter Ausbildung von Scherkräften erfolgen. Der Rotor kann mit einer Drehzahl zwischen 1500 und 3000 U/min und vorzugsweise zwischen 1800 und 2000 U/min rotieren gelassen werden. Das aus Abfällen stammende Elastomer kann in einer Zeit zwischen 30 Sekunden und 5 Minuten, vorzugsweise zwischen 45 Sekunden und 3 Minuten und besonders bevorzugt etwa 1 Minute in das regenerierte Elastomer umgewandelt werden.
Gefäß
In dem Verfahren gemäß dem ersten Aspekt der Erfindung kann das Gefäß mit einer Temperatursteuervorrichtung, die ein Heizsystem umfasst, ausgestattet sein. Die Temperatursteuervorrichtung kann weiterhin ein Kühlsystem umfassen.
Zusätzliche Schritte
Gemäß dem ersten Aspekt der Erfindung kann das Verfahren weiterhin nach Schritt (b) und vor Schritt (c) den folgenden Schritt umfassen:

b') Unterbrechen des Rührens, wobei in Schritt c) wieder mit Rühren begonnen wird, nachdem das Öl in das Gefäß eingeführt wurde. Das Verfahren kann weiterhin auch nach Schritt (c) und vor Schritt (d) den folgenden Schritt umfassen:
c') Auswerfen des regenerierten Elastomers aus dem Gefäß.

Temperatur
In dem Verfahren gemäß dem ersten Aspekt der Erfindung wird das aus Abfällen stammende Elastomer vorzugsweise auf eine Temperatur t₁ zwischen 50 und 200 °C, besonders bevorzugt zwischen 140 und 170 °C und ganz besonders bevorzugt auf etwa 160 °C erhitzt.
Teilchengröße
In dem Verfahren gemäß dem ersten Aspekt der Erfindung kann das Pulver eine Teilchengröße von etwa 15 bis etwa 200 mesh, vorzugsweise etwa 20 bis etwa 120 mesh und besonders bevorzugt etwa 80 bis 100 mesh haben. Das Pulver kann auch aus wenigstens 90% Teilchen mit einer Größe von wenigstens 15 mesh und vorzugsweise wenigstens 30 mesh bestehen. Das Pulver kann weiterhin aus wenigstens 99% Teilchen mit einer Größe von wenigstens 15 mesh und vorzugsweise wenigstens 30 mesh bestehen.
Rühren
In dem Verfahren gemäß dem ersten Aspekt der Erfindung wird vorzugsweise gerührt, um zu vermeiden, dass sich stagnierende Teilchen des Elastomers im Gefäß befinden. Es kann auch gerührt werden, um das aus Abfällen stammende Elastomer gleichmäßig zu erhitzen und dadurch seine Zersetzung zu verhindern. Das Rühren kann während Schritt (c) und vorzugsweise auch während Schritt (d) aufrechterhalten werden.
Öl
In dem Verfahren gemäß dem ersten Aspekt der Erfindung kann das Gewichtsverhältnis von Öl zu aus Abfällen stammendem Elastomer zwischen 0,03 und 0,2, vorzugsweise zwischen 0,04 und 0,14 und besonders bevorzugt zwischen 0,05 und 0,09. Das Öl wird vorzugsweise vor dem Vermischen vorerhitzt, vorzugsweise auf eine Temperatur t₂, die höher als oder gleich t₁ ist. Die Temperatur t₂ kann auch einen Wert zwischen t₁ und t₁ + 60 °C und vorzugsweise zwischen t₁ + 10 und t₁ + 40 °C haben. Das Öl kann aus der Gruppe ausgewählt sein, die aus synthetischem Öl, Pflanzenöl und Gemischen davon besteht. Das Öl ist vorzugsweise synthetisches Öl, und besonders bevorzugt ist es aus der Gruppe ausgewählt, die aus aromatischem Öl, naphthenischem Öl, paraffinischem Öl und Gemischen davon besteht. Wenn ein paraffinisches Öl verwendet wird, handelt es sich bei dem aus Abfällen stammenden Elastomer vorzugsweise um Ethylen-Propylen-Dien-Monomer-Kautschuk (EPDM). Wenn ein aromatisches Öl oder ein naphthenisches Öl verwendet wird, ist das aus Abfällen stammende Elastomer vorzugsweise ein Styrol-Butadien-Kautschuk (SBR).
Abkühlen
In dem Verfahren gemäß dem ersten Aspekt der Erfindung kann das regenerierte Elastomer in Schritt (d) in ständiger Bewegung gehalten werden, um eine Zersetzung zu vermeiden. Schritt (d) wird vorzugsweise unter Verwendung einer Abkühlvorrichtung des Schneckentyps durchgeführt, die vorzugsweise eine Temperatursteuervorrichtung umfasst. In Schritt (d) wird das regenerierte Elastomer vorzugsweise auf eine Temperatur von unter 120 °C und besonders bevorzugt auf eine Temperatur zwischen 90 und 120 °C abgekühlt, um seine Zersetzung zu verhindern.
Experimentelle Bedingungen des Verfahrens
Das Verfahren gemäß dem ersten Aspekt der Erfindung kann in Gegenwart von Luft durchgeführt werden. Das Verfahren kann auch unter einer Inertgasatmosphäre durchgeführt werden, und das Inertgas ist vorzugsweise Argon oder Stickstoff. Vorzugsweise ist die Gasatmosphäre im Wesentlichen frei von Sauerstoff. Vorzugsweise sind die Gefahren einer potentiellen Nebenreaktion, wie Oxidation, reduziert.
Gewonnene Masse
In dem Verfahren gemäß dem ersten Aspekt der Erfindung entspricht die am Ende des Verfahrens erhaltene Menge des regenerierten Elastomers einem Wert zwischen 97,0 und 99,9% und vorzugsweise zwischen 98,5 und 99,5% des kombinierten Gewichts des aus Abfällen stammenden Elastomers und des in das Gefäß eingeführten Öls.
Mastizierung
In dem Verfahren gemäß dem ersten Aspekt der Erfindung erfolgt vorzugsweise keine Mastizierung des aus Abfällen stammenden Elastomers oder des regenerierten Elastomers.
Kautschuk
Das aus Abfällen stammende Elastomer in dem Verfahren gemäß dem ersten Aspekt der Erfindung ist vorzugsweise ein aus Abfällen stammender Kautschuk.
Regeneriertes Elastomer
Im zweiten Aspekt der Erfindung liegt das regenerierte Elastomer vorzugsweise in Pulverform vor, und besonders bevorzugt hat das regenerierte Elastomer die Erscheinungsform von expandiertem Pulver. Vorzugsweise ist das regenerierte Elastomer ein unmastiziertes Elastomer. Auch hält es vorzugsweise keine Feuchtigkeit zurück. Das regenerierte Elastomer kann sich samtig anfühlen und ist vorzugsweise nichtklebrig. Vorzugsweise verschmutzt das regenerierte Elastomer die Hand nicht beim Berühren. Das regenerierte Elastomer umfasst vorzugsweise eine Ölmenge zwischen 3 und 14 Gew.-%, wobei das Öl in dem regenerierten Elastomer eingekapselt wird. Besonders bevorzugt liegt die Menge des Öls zwischen 5 und 8 Gew.-%. Außerdem hält das regenerierte Elastomer vorzugsweise keine Feuchtigkeit zurück. Das regenerierte Elastomer kann alle erforderlichen Merkmale aufweisen, die für die Verarbeitung unter Verwendung der Verfahren des Mischens, Formens, Extrudierens und Kalandrierens, die in der Kautschukindustrie gewöhnlich verwendet werden, benötigt werden. Das regenerierte Elastomer kann in der Zusammensetzung eines Produkts effektiv sein, das aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus einer Dichtung, einem Schlauch und einer Dachhaut besteht. Außerdem kann das regenerierte Elastomer in der Zusammensetzung von Schläuchen und Autoreifen effektiv sein.
Das regenerierte Elastomer ist vorzugsweise ein regenerierter Kautschuk. Der regenerierte Kautschuk kann einen Polymergehalt zwischen 10 und 40 Gew.-% und vorzugsweise zwischen 25 und 35 Gew.-% haben.
Verwendung des regenerierten Elastomers
Das regenerierte Elastomer gemäß dem zweiten Aspekt der Erfindung kann in der Kautschukindustrie verwendet werden. Vorzugsweise wird das regenerierte Elastomer vor seiner Verwendung in der Kautschukindustrie durch ein Verfahren vorbereitet, das aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus Mischen, Formen, Extrudieren und Kalandrieren besteht. Das regenerierte Elastomer kann vor seiner Verwendung in der Kautschukindustrie mit Additiven versetzt werden, die gewöhnlich bei der Herstellung von nativem Kautschuk verwendet werden. Das regenerierte Elastomer kann auch in der Zusammensetzung eines Produkts der Autoindustrie verwendet werden. Die Zusammensetzung umfasst vorzugsweise 1 bis 40 Gew.-% und besonders bevorzugt 25 bis 35 Gew.-% des regenerierten Elastomers. Es ist auch möglich, das regenerierte Elastomer bei der Herstellung eines Schlauchs, eines Dichtungsrings oder einer Dichtung zu verwenden. Der Schlauch, der Dichtungsring oder die Dichtung umfassen vorzugsweise 1 bis 40 Gew.-% und besonders bevorzugt 25 bis 35 Gew.-% des regenerierten Elastomers. Das Elastomer ist vorzugsweise ein Kautschuk.
Experimenteller Teil
Die folgenden nichteinschränkenden Vorschriften und Compounds veranschaulichen die Erfindung.
Allgemeine Verfahren
Die Anmelderin hat regenerierten Kautschuk gemäß zwei Hauptverfahren, Vorschrift A und B, hergestellt. Vor der Behandlung des aus Abfällen stammenden Kautschuks gemäß einer dieser beiden Vorschriften wurden alle unerwünschten Komponenten, die in dem Pulver enthalten waren (Stahl, Fasern, allgemeiner Schmutz), entfernt. Die experimentellen Bedingungen, die in der vorliegenden Arbeit untersucht werden, stehen im Einklang mit den in den Ansprüchen angegebenen Definitionen.
Vorschrift A
Eine abgewogene Menge Kautschukabfälle aus Reifenabfall in Form eines granulierten Pulvers mit einer gegebenen Größe von 80, 100 oder 120 mesh wurde in ein Gefäß des Wasserbadtyps mit einem Volumen von 8 US-Gallons eingeführt. Das Gefäß ist mit Rühreinrichtungen ausgestattet, die einen Rotor mit drei Rührblättern umfassen, der auf einer zentralen Welle montiert ist und Scherkräfte erzeugen kann. Die Rotorblätter waren in geeigneter Weise gestal tet, und es wird gerührt, um zu vermeiden, dass sich stagnierende Teilchen des Kautschuks im Gefäß befinden. So wurde das ganze Kautschukpulver gleichmäßig der Kombination aus thermischer und mechanischer Energie ausgesetzt. Die Rotorgeschwindigkeit wurde auf der Grundlage der Menge, des Typs und der Korngröße des in das Gefäß eingeführten Kautschukpulvers und auf einem ausreichenden Niveau, um Scherkräfte zu erzeugen, eingestellt. Das Pulver wurde 5 Minuten lang erhitzt, bis es eine Temperatur zwischen 140 °C und 160 °C erreichte. Eine strenge Regulierung der Temperatur war während des Verfahrens notwendig, um eine Beschädigung des Pulvers in Form einer Zersetzung zu vermeiden. Wenn alle Teilchen die erforderliche Temperatur erreicht haben, wird ein heißes Öl (aromatisches Öl, naphthenisches Öl oder paraffinisches Öl) mit einer Temperatur von etwa 190 bis 200 °C in einem Gewichtsverhältnis von Öl zu aus Abfällen stammendem Kautschuk zwischen 0,05 und 0,12 hinzugefügt. Das Verhältnis hängt von der Natur und der Korngröße des Pulvers sowie von der Art des ausgewählten Öls und seiner Temperatur ab. Das Gemisch wurde während eines Zeitraums von etwa 5 Minuten weitergerührt, um die Beendigung der Reaktion zu ermöglichen. Der regenerierte Kautschuk wurde aus dem Gefäß ausgeworfen und abgekühlt. Vorzugsweise wird der regenerierte Kautschuk während des Abkühlens in ständiger Bewegung gehalten, um eine Zersetzung des regenerierten Kautschuks zu vermeiden. Der regenerierte Kautschuk wurde in einigen Fällen unter Verwendung einer Abkühlvorrichtung des Schneckentyp abgekühlt. Der erhaltene regenerierte Kautschuk war leicht expandiert, nicht ölig, unmastiziert und nichtklebrig bzw. nichthaftend. Er gibt außerdem ein charakteristisches samtartiges Gefühl.
Vorschrift B
Eine abgewogene Menge Kautschukabfälle aus Reifenabfall in Form eines granulierten Pulvers mit einer gegebenen Größe von 80, 100 oder 120 mesh wurde in ein Gefäß des Typs thermokinetischer Mischer mit einem Volumen von 1 Liter eingeführt. Der Mischer ist mit einem Temperaturregelsystem, das einen Kühlmantel umfasst, und mit Rühreinrichtungen ausgestattet, die einen Rotor mit Rührblättern umfassen, der auf einer zentralen Welle montiert ist und Scherkräfte erzeugen kann. Die durch das Rühren erzeugte thermokinetische Energie produziert Wärme, und das aus Abfällen stammende Elastomer wird dadurch erhitzt. Die Rotorblätter waren in geeigneter Weise gestaltet, und es wird gerührt, um zu vermeiden, dass sich stagnierende Teilchen des Kautschuks im Gefäß befinden. So wurde das ganze Kautschukpulver gleichmäßig der Kombination aus thermischer und mechanischer Energie ausgesetzt. Die Rotorgeschwindigkeit wurde auf der Grundlage der Menge, des Typs und der Korngröße des in das Gefäß eingeführten Kautschukpulvers und auf einem ausreichenden Niveau, um hohe Scherkräfte zu erzeugen, eingestellt. Das Pulver wurde 30 Sekunden lang kräftig gerührt, bis es eine Temperatur zwischen 140 °C und 160 °C erreichte. Eine strenge Regulierung der Temperatur war während des Verfahrens notwendig, um eine Beschädigung des Pulvers in Form einer Zersetzung zu vermeiden. Wenn alle Teilchen die erforderliche Temperatur erreicht haben, wird ein heißes Öl (aromatisches Öl, naphthenisches Öl oder paraffinisches Öl) mit einer Temperatur von etwa 190 bis 200 °C in einem Gewichtsverhältnis von Öl zu aus Abfällen stammendem Kautschuk zwischen 0,05 und 0,12 hinzugefügt. Das Verhältnis hängt von der Natur und der Korngröße des Pulvers sowie von der Art des ausgewählten Öls und seiner Temperatur ab. Das Gemisch wurde während eines Zeitraums von etwa 30 Sekunden weitergerührt, um die Beendigung der Reaktion zu ermöglichen. Der regenerierte Kautschuk wurde aus dem Gefäß ausgeworfen und abgekühlt. Vorzugsweise wird der regenerierte Kautschuk während des Abkühlens in ständiger Bewegung gehalten, um eine Zersetzung des regenerierten Kautschuks zu vermeiden. Der regenerierte Kautschuk wurde in einigen Fällen unter Verwendung einer Abkühlvorrichtung des Schneckentyp abgekühlt. Der erhaltene regenerierte Kautschuk war leicht expandiert, nicht ölig, unmastiziert und nichtklebrig bzw. nichthaftend. Er gibt außerdem ein charakteristisches samtartiges Gefühl.
Chemische und physikalische Eigenschaften des regenerierten Kautschuks Labortests deckten die Anwesenheit kleiner Mengen von freiem Schwefel in dem Verfahren des Regenerierens von Kautschuk auf, was belegt, dass während der Reaktion unter Verwendung des Verfahrens gemäß der vorliegenden Erfindung effektiv eine Devulkanisation stattgefunden hat.
Die Tests, die zum Testen der Recyclingfähigkeit der gemäß dem Verfahren der Erfindung erhaltenen Kautschukmasse durchgeführt wurden, bestehen darin, die folgende Zubereitung zu verwenden:

regenerierter Kautschuk 100 phr

Zinkoxid 4 phr

Stearinsäure 2 phr

Delac^®S 1 phr
Ohne dass Schwefel in das Compound gegeben wird, zeigt ein Rheometertest, der mit einem ViscoGraph von TechPro bei einer Temperatur von 150 °C durchgeführt wird, die typische Kurve der Vulkanisation. Dies ist der Beweis dafür, dass eine gewisse Menge an freiem Schwefel während der chemischen Behandlung der Kautschukteilchen effektiv freigesetzt wurde. Die Devulkanisation beinhaltete die Spaltung der C-S- und S-S-Bindungen, die die verschiedenen Kautschukmoleküle miteinander verknüpfen. Der Devulkanisationsvorgang wird vermutlich durch die aufquellende Wirkung des zu den Kautschukteilchen gegebenen Öls erleichtert.
Außerdem findet vermutlich an einigen Stellen auch eine Spaltung der Hauptgerüstketten statt, da die Grünfestigkeit und die mechanischen Eigenschaften der regenerierten Masse schlechter sind als diejenigen eines neu hergestellten Kautschuks desselben Typs, was sich anhand der Zug-, Dehnungs- und Reißeigenschaften zeigt.
Es wurden weitere Tests durchgeführt, um die Menge des Ölverlusts während des Verfahrens gemäß dem ersten Aspekt der Erfindung zu bestimmen. Das Gesamtgewicht der Reaktanten, des aus Abfällen stammenden Kautschuks und des Öls wurde mit dem gewicht des Endprodukts, des regenerierten Kautschuks, verglichen, wenn Vorschrift A verwendet wurde. In einem ersten Experiment wurde ein aus Abfällen stammender Goodyear-80-mesh-EPDM 5 Minuten lang erhitzt, bis er eine Temperatur von 152 °C erreichte. Dann wurde ein Shellflex-Öl von 199 °C in einem Gewichtsverhältnis von Öl zu aus Abfällen stammendem Elastomer von 0,08 hinzugefügt. Die Mischzeit betrug 5 Minuten. Am Ende des Verfahrens wurde das regenerierte EPDM erhalten, das einen potentiellen Ölverlust von 0,6 Gew.-% anzeigte.
In einem zweiten Experiment wurde ein aus Abfällen stammender ROUSE-120-mesh-EPDM 5 Minuten lang erhitzt, bis er eine Temperatur von 153 °C erreichte. Dann wurde ein Shellflex-Öl von 200 °C in einem Gewichtsverhältnis von Öl zu aus Abfällen stammendem Elastomer von 0,08 hinzugefügt. Die Mischzeit betrug 5 Minuten. Am Ende des Verfahrens wurde das regenerierte EPDM erhalten, das einen potentiellen Ölverlust von 0,9 Gew.-% anzeigte.
In einem dritten Experiment wurde ein aus Abfällen stammender SIMCO-100-mesh-EPDM 5 Minuten lang erhitzt, bis er eine Temperatur von 160 °C erreichte. Dann wurde ein Shellflex-Öl von 200 °C in einem Gewichtsverhältnis von Öl zu aus Abfällen stammendem Elastomer von 0,08 hinzugefügt. Die Mischzeit betrug 5 Minuten. Am Ende des Verfahrens wurde das regenerierte EPDM erhalten, das einen potentiellen Ölverlust von 1,3 Gew.-% anzeigte.
Physikalische Charakterisierung und Analyse von Compounds, die regenerierten Kautschuk umfassen
Die Verarbeitungsfähigkeiten und die mechanischen Eigenschaften wurden bewertet, indem man Compounds auf der Basis des regenerierten Kautschuks gestaltete. Grundcompounds, die regenerierten Kautschuk und neu hergestellten Kautschuk in verschiedenen Anteilen umfassen, wurden so gestaltet, wie es unten in Tabelle 1 gezeigt ist. Der regenerierte SBR wurde gemäß Vorschrift A unter Verwendung von aus Abfällen stammendem 80-mesh-SBR und Shellflex-Öl als Ausgangsmaterial erhalten. Tabelle 1. Zusammensetzung der Compounds 1 bis 4, die neu hergestellten SBR und regenerierten SBR umfassen
Die Mischoperationen für die Compounds 1 bis 4 wurden in einem 5-Liter-Banbury-Mischer durchgeführt. Alle Bestandteile wurden in der oben aufgeführten Reihenfolge auf einer einstufigen Basis hinzugefügt.
Die mechanischen Eigenschaften der gehärteten Compounds wurden mit einer Zugtestmaschine bewertet. Hantelförmige Proben wurden aus formgepressten Platten ausgestanzt. Die Härtungsbedingungen in der Formpresse waren 10 Minuten bei 180 °C. Die Zugeigenschaften und die Reißfestigkeit wurden gemessen und mit denjenigen eines Compounds auf der Basis von neu hergestelltem SBR-Kautschuk verglichen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 für die Compounds gezeigt, die 25, 50, 75 bzw. 100 phr regenerierten Kautschuk enthalten. Tabelle 2. Mechanische Eigenschaften der Compounds 1 bis 4
Eine weitere Untersuchung der Wirkung der unten aufgeführten Parameter auf die mechanischen Eigenschaften der auf regeneriertem Kautschuk basierenden Compounds wurde bewertet.
Die Ergebnisse sind in den Tabellen 3.1 bis 3.3 aufgeführt.
Die Compounds 5 und 6 sind beides Compounds, die neu hergestellten SBR und regenerierten SBR umfassen. Compound 5 umfasst 25 Gew.-% regenerierten SBR, und Compound 6 umfasst 30 Gew.-% regenerierten SBR. Der regenerierte SBR wurde gemäß Vorschrift A unter Verwendung von aus Abfällen stammendem 80-mesh-SBR und Shellflex-Öl als Ausgangsmaterial erhalten. Die Tabellen 4 bis 6 zeigen Ergebnisse, die mit diesen Compounds in mehreren Tests erhalten wurden. Tabelle 4. Rheometer-191-C-Test für die Compounds 5 und 6
Tabelle 5. Scorch-121-C-Test für die Compounds 5 und 6
Tabelle 6. Physikalische Eigenschaften der Compounds 5 und 6
Gemäß den folgenden Tabellen sind die Compounds 5 und 6 für die Verwendung im Schlauchbau annehmbar. Es traten keine Schwierigkeiten auf, als Compounds 5 und 6 auf einen Dorn aufgebracht wurden. Die Oberflächen der Innen- und Decklage des Schlauchs erschienen glatt und nicht granuliert. Die Verarbeitung von Compound 5 auf dem Mahlwerk und dem Kalander wurde mit Erfolg erreicht. Die Compounds waren nicht klebrig und zerfielen auch nicht zu Krümeln. Die Oberfläche dieser Compounds war glatt und zeigte keine Anzeichen von Oberflächendefekten. Die Oberfläche war derjenigen eines Standardprodukts ähnlich.
Die Compounds 7, 8 und 9 sind Compounds, die neu hergestelltes EPDM und regeneriertes EPDM umfassen. Compound 7 umfasst 20 Gew.-% regeneriertes EPDM, Compound 8 umfasst 30 Gew.-% regeneriertes EPDM, und Compound 9 umfasst 40 Gew.-% regeneriertes EPDM. Das regenerierte EPDM wurde gemäß Vorschrift A unter Verwendung von aus Abfällen stammendem 80-mesh-EPDM und Sunpar-2280-Öl als Ausgangsmaterial erhalten. Die Tabellen 7 bis 9 zeigen Ergebnisse, die mit diesen Compounds in mehreren Tests erhalten wurden. Tabelle 7. Rheometer-191-C-Test für die Compounds 7, 8 und 9
Tabelle 8. Scorch-121-C-Test für die Compounds 7, 8 und 9
Tabelle 9. Physikalische Eigenschaften der Compounds 7, 8 und 9
Gemäß den folgenden Tabellen sind die Compounds 7, 8 und 9 für die Verwendung im Schlauchbau annehmbar. Es traten keine Schwierigkeiten auf, als diese Compounds auf einen Dorn aufgebracht wurden. Die Oberflächen der Innen- und Decklage des Schlauchs erschienen glatt und nicht granuliert. Die Verarbeitung von Compound 8 auf dem Kalander wurde mit Erfolg erreicht, er zeigte eine gute Haftung auf den Walzen und eine glatte Oberfläche und nimmt Anti-Haft-Staub auf. Die Oberfläche dieser Compounds war glatt und zeigte keine Anzeichen von Oberflächendefekten.
Es wurden auch Tests durchgeführt, um zu überprüfen, ob es notwendig war, Schwefel und Beschleuniger zu EPDM-Compounds, die neu hergestelltes EPDM und regeneriertes EPDM umfassen, zu geben. Das regenerierte EPDM wurde gemäß Vorschrift A unter Verwendung von aus Abfällen stammendem 80-mesh-EPDM und Sunpar-2280-Öl als Ausgangsmaterial erhalten. Die Compounds 10 bis 21 sind EPDM-Compounds, die 2,4 bis 6,7 Gew.-% regenerierten EPDM-Kautschuk umfassen und einen Polymergehalt (EPDM) haben, der von 10 bis 30 Gew.-% variiert. Die Compounds 10, 11, 16 und 17 umfassen etwa 2,4 Gew.-% regeneriertes EPDM und haben einen Polymergehalt von etwa 10 Gew.-%. Die Compounds 12, 13, 14, 18, 19 und 20 umfassen etwa 4,8 Gew.-% regeneriertes EPDM und haben einen Polymergehalt von etwa 20 Gew.-%. Die Compounds 15 und 21 umfassen etwa 6,7 Gew.-% regeneriertes EPDM und haben einen Polymergehalt von etwa 30 Gew.-%. Die Compounds 10 bis 15 wurden unter Verwendung von regeneriertem 100-mesh-EPDM hergestellt, und die Compounds 16 bis 21 wurden unter Verwendung von regeneriertem 120-mesh-EPDM hergestellt. Die Ergebnisse dieser Tests sind in den Tabellen 10 bis 15 gezeigt. "Cont" steht für ein Compound, das nur neu hergestelltes EPDM umfasst und einen Polymergehalt von etwa 23 Gew.-% hat.
Neu hergestelltes EPDM-Kautschukcompound wurde auf einer Zweiwalzenlabormühle von 20 cm × 50 cm zu einem Band verarbeitet, und der regenerierte Kautschuk wurde hineingemischt. Die Gesamtmahlzeit betrug etwa 10 Minuten. Das neu hergestellte Material wurde 10-mal durch die Mühle gegeben, wobei die Lücke jeweils nach zwei Durchgängen enger gemacht wurde, dann wurde es zu einem Band verarbeitet, und der regenerierte Material wurde hinzugefügt. Als das regenerierte Material ausgegeben wurde, wurden zusätzlicher Schwefel oder Vulkanisationsmittel an diesem Punkt hinzugefügt. Als alles dispergiert war, wurde der Kautschuk dann zehnmal zusammengerollt und durch das Mahlwerk gegeben, wobei er im letzten Durchgang in einer Dicke von ungefähr 100 mil ausgewalzt wurde.
Rheometer-Spuren wurden auf einem ODR (oscillating disk rheometer) bei 150 °C erhalten, und Testplatten wurden bei (t₈₀ + 5 Minuten bei 150 °C) gehärtet. Nach 24 Stunden wurden Proben ausgestanzt und getestet, wobei man eine Instron-Zugtestmaschine verwendete. Tabelle 10. Zusammensetzung der Compounds 10 bis 15, die regeneriertes 100-mesh-EPDM umfassen
Tabelle 11. Rheometerdaten bei 150 °C für die Compounds 10 bis 15
Tabelle 12. Vulkanisateigenschaften für die bei 150 °C gehärteten Compounds 10 bis 15
Tabelle 13. Zusammensetzung der Compounds 16 bis 21, die regeneriertes 120-mesh-EPDM umfassen
Tabelle 14. Rheometerdaten bei 150 °C für die Compounds 16 bis 21
Tabelle 15 Vulkanisateigenschaften für die bei 150 °C gehärteten Compounds 16 bis 21
Aus den Tabellen 10 bis 12 geht hervor, dass es, wenn der Polymergehalt etwa 10 Gew.-% betrug (Compound 10), nur eine geringe Viskositätsänderung, einen leichten Abfall des maximalen Drehmoments und eine geringere Härtungsgeschwindigkeit gab. Es gab jedoch eine Reduktion in der Scorch-Sicherheit. Wenn zusätzlicher Schwefel hinzugefügt wurde, nahm das maximale Drehmoment zu, die Härtungsgeschwindigkeit und die Scorch-Sicherheit nahmen ab (Compound 11).
Mit der Zugabe des regenerierten Kautschuks selbst, Compound 10, nahm die Härte leicht zu; der Modul, die Zugfestigkeit und die Reißfestigkeit nahmen zu, während die Dehnung abnahm, aber noch annehmbar war. Nach der Zugabe von Schwefel bei Compound 11 nahmen die Härte und der Modul weiter zu, und die Zugfestigkeit änderte sich wenig, die Dehnung nahm weiter ab und wurde dann kleiner als der gewünschte Wert, und die Reißfestigkeit nahm ab. Die Scorch-Zeit nahm weiter ab, wie auch die Härtungsgeschwindigkeit, die aber in allen Fällen geringer war als bei dem neu hergestellten Compound.
Wenn der Polymergehalt auf 20 Gew.-% erhöht wurde (Compound 12), nahmen die Viskosität und das maximale Drehmoment zu, die Scorch-Sicherheit nahm ab, und die Härtungsgeschwindigkeit wurde geringer (Compound 12 vs. 10). Die Unterschiede in den Eigenschaftswerten waren geringfügig außer bei der Härte. Die Dehnung wurde jedoch geringfügig geringer als gewünscht, doch die Reißfestigkeit blieb gut. Zusätzlicher Schwefel ergab nur kleinere Änderungen, abgesehen von der Dehnung und Reißfestigkeit (Compound 13 vs. 12). Die Zugabe von Schwefel und Beschleuniger ergab kleinere Änderungen (Compound 14 vs. 13), außer dass die Reißfestigkeit wieder höher wurde. Compound 14 hatte auch die höchste Viskosität und das höchste Rheometer-Drehmoment. Eine Erhöhung der Menge auf 30 Gew.-% (Compound 15) änderte wenig, außer dass die Dehnung reduziert und die Härte erhöht wurde. Die Dehnung ist jetzt weit unterhalb des gewünschten Niveaus.
In den Tabellen 13 bis 15 sind die Trends sowohl der rheologischen als auch der physikalischen Eigenschaften mehr oder weniger dieselben wie die Ergebnisse der Tabellen 10 bis 12, obwohl die Scorch-Zeit nicht so weit abnahm, und die Härtungszeit ein wenig kürzer war. Die Eigenschaftswerte waren ganz ähnlich. Der Modul war geringfügig geringer, und die Dehnung war höher.
Im Hinblick auf die Ergebnisse der Tabellen 10 bis 15 scheint es nicht unbedingt notwendig zu sein, zusätzlichen Schwefel und Beschleuniger zu den Compounds zu geben, die neu hergestelltes EPDM und regeneriertes EPDM umfassen. Wenn diese Komponenten hinzugefügt werden, gibt es eine Reduktion in der Scorch-Sicherheit und Dehnung. Auch wenn nichts anderes als das regenerierte Material hinzugefügt wird, scheinen die Eigenschaftswerte ausreichend zu sein. Der Unterschied zwischen dem Fall, dass nichts hinzugefügt wurde, und zusätzlichen Vulkanisationsmitteln ist nicht so groß. In Gegenwart von regeneriertem 120-mesh-Material scheinen die Eigenschaften geringfügig besser zu sein als bei dem 100-mesh-Material, d.h. die Dehnung und die Reißfestigkeit sind besser. Das regenerierte EPDM ließ sich gut in das neu hergestellte EPDM einmischen, und es wurde auch gut ausgewalzt. Nach der Härtung war die Oberfläche des regene rierten EPDM glänzend und unterschied sich nicht von der des neu hergestellten Materials.
Die Compounds 22 und 23 sind SBR-Kautschuke, die neu hergestellten SBR und regenerierten SBR umfassen. Compound A, das als Referenz verwendet wird, umfasst 173,89 phr eines neu hergestellten SBR. Compound 22 umfasst 173,89 phr eines neu hergestellten SBR, 45 phr eines regenerierten SBR und 10 phr Ruß. Compound 23 umfasst 173,89 phr eines neu hergestellten SBR, 45 phr eines regenerierten SBR und 20 phr Ruß. Der regenerierte SBR wurde nach dem Verfahren gemäß Vorschrift A erhalten. Der regenerierte SBR wurde unter Verwendung von aus Abfällen stammendem 80-mesh-SBR und naphthenischem Öl erhalten. Die mit diesen Compounds durchgeführten Tests sind in Tabelle 16 gezeigt. Tabelle 16. Tests mit den Compounds 22 und 23
Die Härtungseigenschaften für Compound 22 sind denjenigen von Compound A sehr ähnlich. Compound 22 scheint sogar etwas schneller auszuhärten, aber mit derselben Scorch-Sicherheit. Bei niedrigeren Temperaturen werden die Härtungsunterschiede verstärkt. Bei 166 °C beträgt das Tc (80) von Compound 22 5,41 Minuten, während das von Compound A 7,5 Minuten beträgt. Die Viskosität von Compound 22 ist sehr interessant, und es sollte sich im Extruder gut verarbeiten lassen. Die physikalischen Eigenschaften zeigten, dass Compound 22 eine genauso gute Leistungsfähigkeit zeigen sollte wie ein neu hergestelltes SBR, da es ähnliche Eigenschaften hat wie SBR. Während der Experimente wurde bewiesen, dass das regenerierte Elastomer mit dem entsprechenden neu hergestellten Elastomer verträglich ist und einen ähnlichen Polymerwert hat. In Elastomercompounds könnte das regenerierte Elastomer also einen Teil des normalerweise verwendeten neu hergestellten Elastomers ersetzen, ohne die Eigenschaften des Compounds zu beeinträchtigen. Schließlich beweist dies die Effizienz des Verfahrens gemäß dem ersten Aspekt der Erfindung.

Claims

Verfahren zur Umwandlung eines aus Abfällen stammenden Elastomers in ein regeneriertes Elastomer, wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfasst: a) Einführen des aus Abfällen stammenden Elastomers in ein Gefäß; b) Rühren des aus Abfällen stammenden Elastomers; c) Erhitzen des aus Abfällen stammenden Elastomers auf eine Temperatur unterhalb einer Temperatur, bei der sich das Elastomer zu zersetzen beginnt; d) Einführen eines Öls in das Gefäß und Vermischen des aus Abfällen stammenden Elastomers mit dem Öl; und e) Abkühlen des so gebildeten regenerierten Elastomers, wodurch das regenerierte Elastomer ähnliche Eigenschaften wie ein entsprechendes neu hergestelltes Elastomer hat; wobei die Schritte (b) und (c) gleichzeitig oder getrennt durchgeführt werden und die Schritte (c) und (d) gleichzeitig oder getrennt durchgeführt werden.
Verfahren gemäß Anspruch 1, wobei das Vermischen des aus Abfällen stammenden Elastomers mit dem Öl mit Rotationsrührmitteln unter Aus bildung von Scherkräften durchgeführt wird, wodurch das aus Abfällen stammende Elastomer und das Öl erhitzt werden.
Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 2, wobei die Schritte (b) und (c) gleichzeitig durchgeführt werden.
Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 2, wobei die Schritte (c) und (d) gleichzeitig durchgeführt werden, wobei das Öl ein vorerhitztes Öl ist, das das aus Abfällen stammende Elastomer erhitzt.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei das aus Abfällen stammende Elastomer in Pulverform vorliegt.
Verfahren zur Umwandlung eines aus Abfällen stammenden Elastomers in ein regeneriertes Elastomer, wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfasst: a) Einführen des aus Abfällen stammenden Elastomers in ein Gefäß, das mit Rührmitteln ausgestattet ist, wobei das aus Abfällen stammende Elastomer in Pulverform vorliegt; b) Rühren und Erhitzen des aus Abfällen stammenden Elastomers auf eine Temperatur unterhalb einer Temperatur, bei der sich das Elastomer zu zersetzen beginnt; c) Einführen eines Öls in das Gefäß und Vermischen des aus Abfällen stammenden Elastomers mit dem Öl; und d) Abkühlen des so gebildeten regenerierten Elastomers, wodurch das regenerierte Elastomer ähnliche Eigenschaften wie ein entsprechendes neu hergestelltes Elastomer hat.
Verfahren gemäß Anspruch 6, wobei das Rührmittel einen Rotor umfasst, der wenigstens ein Rührblatt aufweist, das auf einer zentralen Welle montiert ist.
Verfahren gemäß Anspruch 6 oder 7, wobei das Vermischen des aus Abfällen stammenden Elastomers mit dem Öl durch Rotierenlassen des Rührmittels unter Ausbildung von Scherkräften durchgeführt wird, wobei das aus Abfällen stammende Elastomer und das Öl durch Wärme, die durch die Scherkräfte erzeugt wird, erhitzt werden.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei das aus Abfällen stammende Elastomer in einer Zeitspanne zwischen 30 Sekunden und 20 Minuten in das regenerierte Elastomer umgewandelt wird.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei das aus Abfällen stammende Elastomer in einer Zeitspanne zwischen 30 Sekunden und 60 Sekunden in das regenerierte Elastomer umgewandelt wird.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei das Rührmittel mit einer Drehzahl zwischen 150 und 1200 U/min rotieren gelassen wird.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei das Rührmittel mit einer Drehzahl zwischen 1500 und 3000 U/min rotieren gelassen wird.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 12, wobei das aus Abfällen stammende Elastomer auf eine Temperatur t₁ erhitzt wird, die zwischen 50 und 200 °C liegt.
Verfahren gemäß Anspruch 13, wobei die Temperatur t₁ zwischen 140 und 170 °C liegt.
Verfahren gemäß Anspruch 13 oder 14, wobei das Öl vor dem Vermischen auf eine Temperatur t₂ vorerhitzt wird, die höher als oder gleich t₁ ist.
Verfahren gemäß Anspruch 5 oder 6, wobei das Pulver aus wenigstens 90% Teilchen mit einer Größe von wenigstens 15 mesh besteht.
Verfahren gemäß Anspruch 16, wobei die Teilchen eine Größe von wenigstens 30 mesh haben.
Verfahren gemäß Anspruch 5 oder 6, wobei das Pulver eine Teilchengröße von etwa 20 bis etwa 120 mesh hat.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 18, wobei das Rühren durchgeführt wird, um zu vermeiden, dass stagnierende Teilchen des Elastomers in dem Gefäß vorhanden sind.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 19, wobei das Verfahren ein Gewichtsverhältnis von Öl zu aus Abfällen stammendem Elastomer zwischen 0,03 und 0,2 hat.
Verfahren gemäß Anspruch 20, wobei das Verhältnis zwischen 0,05 und 0,09 liegt.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 21, wobei das Öl aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus synthetischem Öl, Pflanzenöl und Gemischen davon besteht.
Verfahren gemäß Anspruch 22, wobei das Öl ein synthetisches Öl ist, das aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus aromatischem Öl, naphthenischem Öl, paraffinischem Öl und Gemischen davon besteht.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 23, wobei das regenerierte Elastomer beim Schritt des Abkühlens in ständiger Bewegung gehalten wird, um eine Zersetzung zu vermeiden.
Verfahren gemäß Anspruch 24, wobei das regenerierte Elastomer beim Schritt des Abkühlens auf eine Temperatur von unter 120 °C abgekühlt wird, um seine Zersetzung zu verhindern.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 25, wobei das Elastomer ein Kautschuk ist.
Verfahren gemäß Anspruch 26, wobei der Kautschuk einen Ethylen-Propylen-Dien-Monomer-Kautschuk oder einen Styrol-Butadien-Kautschuk umfasst.
Regeneriertes Elastomer, das durch ein Verfahren zur Umwandlung eines aus Abfällen stammenden Elastomers in das regenerierte Elastomer erhalten wird, wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfasst: a) Einführen des aus Abfällen stammenden Elastomers in ein Gefäß; b) Rühren des aus Abfällen stammenden Elastomers; c) Erhitzen des aus Abfällen stammenden Elastomers auf eine Temperatur unterhalb einer Temperatur, bei der sich das Elastomer zu zersetzen beginnt; d) Einführen eines Öls in das Gefäß und Vermischen des aus Abfällen stammenden Elastomers mit dem Öl; und e) Abkühlen des so gebildeten regenerierten Elastomers, wodurch das regenerierte Elastomer ähnliche Eigenschaften wie ein entsprechendes neu hergestelltes Elastomer hat; wobei die Schritte (b) und (c) gleichzeitig oder getrennt durchgeführt werden und die Schritte (c) und (d) gleichzeitig oder getrennt durchgeführt werden.
Regeneriertes Elastomer gemäß Anspruch 28, wobei das regenerierte Elastomer in Pulverform vorliegt.
Regeneriertes Elastomer, das durch ein Verfahren zur Umwandlung eines aus Abfällen stammenden Elastomers in das regenerierte Elastomer erhalten wird, wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfasst: a) Einführen des aus Abfällen stammenden Elastomers in ein Gefäß, das mit Rührmitteln ausgestattet ist, wobei das aus Abfällen stammende Elastomer in Pulverform vorliegt; b) Rühren und Erhitzen des aus Abfällen stammenden Elastomers auf eine Temperatur unterhalb einer Temperatur, bei der sich das Elastomer zu zersetzen beginnt; c) Einführen eines Öls in das Gefäß und Vermischen des aus Abfällen stammenden Elastomers mit dem Öl; und d) Abkühlen des so gebildeten regenerierten Elastomers, wodurch das regenerierte Elastomer ähnliche Eigenschaften wie ein entsprechendes neu hergestelltes Elastomer hat.
Regeneriertes Elastomer gemäß Anspruch 29 oder 30, wobei das regenerierte Elastomer die Natur eines expandierten Pulvers hat.
Regeneriertes Elastomer gemäß einem der Ansprüche 28 bis 31, wobei das regenerierte Elastomer eine Menge des Öls umfasst, die zwischen 3 und 14 Gew.-% liegt, wobei das Öl in das Pulver eingekapselt wird.
Regeneriertes Elastomer gemäß einem der Ansprüche 28 bis 32, wobei das Elastomer ein Kautschuk ist.
Regeneriertes Elastomer gemäß Anspruch 33, wobei der Kautschuk einen Ethylen-Propylen-Dien-Monomer-Kautschuk oder einen Styrol-Butadien-Kautschuk umfasst.
Verwendung eines regenerierten Elastomers, wie es in einem der Ansprüche 28 bis 34 definiert ist, bei der Herstellung eines Schlauchs, eines Dichtungsrings oder einer Dichtung.
Verwendung eines regenerierten Elastomers, wie es in einem der Ansprüche 28 bis 34 definiert ist, bei der Herstellung von Produkten, die in der Autoindustrie verwendet werden.
Gummischlauch, -dichtungsring oder -dichtung, der bzw. die den regenerierten Kautschuk gemäß Anspruch 33 oder 34 umfasst.
Kautschukprodukte, die in der Autoindustrie verwendet werden, wobei die Produkte den regenerierten Kautschuk gemäß Anspruch 33 oder 34 umfassen.