MXPA04001194A

MXPA04001194A - Proceso para la regeneracion de caucho de recortes.

Info

Publication number: MXPA04001194A
Application number: MXPA04001194A
Authority: MX
Inventors: Hadi Zaddi El
Original assignee: Fulford Group Inc
Priority date: 2001-08-08
Filing date: 2002-08-08
Publication date: 2005-02-17
Also published as: EP1442076A1; JP2004536956A; KR20040023816A; CA2456498A1; ES2274068T3; DK1442076T3; CN1252156C; PT1442076E; US7342052B2; KR100878557B1; AU2002322876B2; ATE341583T1; EP1442076B1; DE60215210T2; DE60215210D1; CN1541244A; WO2003014207A1; US20040242711A1

Abstract

La invencion se refiere a un proceso para convertir un elastomero de recortes en un elastomero regenerado que comprende las etapas de: a ) introducir el elastomero de recortes en un recipiente equipado con medio de agitacion, el elastomero de recortes siendo en una forma de polvo; 6) agitar y calentar el elastomero de recortes, limitando el calentamiento del elastomero de recortes a una temperatura abajo de la temperatura en donde el elastomero comienza a degradarse; c) introducir un aceite en el recipiente y mezclar juntos el elastomero de recortes y el aceite; y d) enfriar el asi formado elastomero regenerado, mediante lo cual el elastomero regenerado tiene propiedades similares a un elastomero virgen correspondiente. Tambien se describen un elastomero regenerado y su uso.

Description

PROCESO PARA LA REGENERACIÓN DE CAUCHO DE RECORTES ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN 1 . Campo de la Invención La presente invención se refiere a mejoras en el campo de caucho reciclado. Más preferentemente, la invención se refiere a un proceso para convertir un caucho de recortes en un caucho regenerado. 2. Descripción de la Técnica Anterior El reciclado de elastómeros en general y más particularmente el reciclado de caucho constituyen un principal interés desde un punto de vista ambiental y social. A medida que el poco progreso en la producción de productos de caucho de alta calidad derivados de caucho vulcanizado ha fallado en satisfacer la calidad requerida por la industria, la situación actual solicita el desarrollo de nuevas tecnologías, para mostrar la habilidad de expandir un mercado muy demandante al producir un número más grande de productos competitivos y de alta calidad derivados de recortes de caucho. Esto puede lograrse si el caucho o elastómero reciclado se procesa con los mismos métodos de procesamiento convencionales como para el caucho o elastómero virgen. Existen varios mercados principales en uso hoy en día para el reciclado de elastómeros de recortes, caucho de recortes, neumáticos derivados de combustible, productos triturados o perforados de carcasas de neumático, tapetes y varias aplicaciones de extremo bajo que utilizan tecnologías de unión de las partículas de caucho. Sin embargo, estos artículos que tratan con el caucho derivado de algún tratamiento químico de caucho vulcanizado mantienen una alternativa prometedora para soluciones durables. Diversos métodos patentados se encuentran reclamando una desvulcanización parcial química exitosa de caucho de recortes utilizando un tratamiento químico que incluya energ ía térmica, mecánica u otra forma de energía tal como ultrasónica. La desvulcanización se define como una reacción inversa de la unión de carbono de azufre. Desafortunadamente, las aplicaciones comerciales a gran escala de aquellos métodos se prohiben ya sea desde un punto de vista económico o respecto a las escasas propiedades de los productos obtenidos de los procesos propuestos.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN Por lo tanto, un objeto de la invención es proporcionar un proceso para convertir un elastómero de recortes en un elastómero regenerado. Otro objeto de la presente invención es proporcionar un elastómero regenerado que tiene propiedades similares a un elastómero virgen correspondiente. De acuerdo a un primer aspecto de la invención, se proporciona un proceso para convertir un elastómero de recortes en un elastómero regenerado el cual comprende las etapas de: a) introducir el elastómero de recortes en un recipiente equipado con medio de agitación , el elastómero de recortes siendo en una forma de polvo ; b) agitar y calentar el elastómero de recortes, limitando el calentamiento del elastomero de recortes a una temperatura abajo de la temperatura en donde el elastomero comienza a degradarse; c) introducir un aceite en el recipiente y mezclar juntos el elastomero de recortes y el aceite; y d) enfriar el así formado elastomero regenerado, mediante lo cual el elastomero regenerado tiene propiedades similares a un elastomero virgen correspondiente. El término "elastomero" según se utiliza en la presente se refiere a un polímero degradado que tiene una estructura que forma una red en donde las cadenas del polímero se unen juntas. Este término se utiliza como un término más amplio que el caucho ya que en varios casos los cauchos también pueden comprender otros aditivos tales como agentes de relleno y agentes vulcanizantes. De acuerdo a un segundo aspecto de la invención, se proporciona un elastomero regenerado obtenido mediante el proceso descrito en el primer aspecto de la invención o en cualquiera de sus modalidades preferidas. El solicitante ha encontrado casi sorprendente que al agitar y calentar un elastomero de recortes antes de mezclarlo con un aceite precalentado, es posible convertir el elastomero de recortes en un elastomero regenerado y evitar su degradación. También, el solicitante ha encontrado que al utilizar tal proceso, el elastomero regenerado obtenido es un polvo suave y expandido que no es pegajoso y no masticado o sin masticar. El elastomero regenerado no mancha las manos por el toque y tiene un toque aterciopelado característico. Además, el elastomero regenerado tiene las propiedades similares a un elastómero virgen correspondiente. Durante los experimentos, se demostró que el elastómero regenerado es compatible con el elastómero virgen correspondiente y tiene un contenido de polímero similar. De esta manera, en los compuestos de elastómero, el elastómero regenerado podría reemplazar una parte del elastómero virgen normalmente utilizado sin afectar las propiedades del compuesto.

DESCRIPCIÓN DE LAS MODALIDADES PREFERIDAS En una modalidad preferida del proceso de acuerdo al primer aspecto de la invención, el recipiente puede ser un recipiente del tipo caldero doble. Preferentemente, el caldero comprende una cámara de mezclado y una cámara de calentamiento. El medio de agitación preferentemente comprende un rotor que tiene al menos una cuchilla montada sobre un eje central. La agitación del elastómero de recortes puede originarse al rotar el rotor para generar fuerzas cortantes. Preferentemente, el rotor se rota a una revolución comprendida entre 150 y 1200 rpm y más preferentemente comprendida entre 1 60 y 200 rpm. El elastómero de recortes puede convertirse en el elastómero regenerado en un período de tiempo comprendido entre 30 segundos y 20 minutos, preferentemente comprendido entre 5 minutos y 15 minutos y más preferentemente de aproximadamente 10 minutos. En otra modalidad preferida del proceso de acuerdo al primer aspecto de la invención, el recipiente preferentemente es un mezclado y más preferentemente un mezclador termocinético. El elastómero de recortes puede calentarse del calor generado a través de la energía termocinética producida por la agitación. El medio de agitación preferentemente comprende un rotor que tiene al menos una cuchilla montada sobre un eje central. La agitación del elastómero de recortes puede originarse al rotar el rotor para generar fuerzas cortantes. El rotor puede rotarse a una revolución comprendida entre 1500 y 3000 rpm y preferentemente comprendida entre 1800 y 2000 rpm. El elastómero de recortes puede convertirse en el elastómero regenerado en un período de tiempo comprendido entre 30 segundos y 5 minutos, preferentemente comprendido entre 45 segundos y 3 minutos y más preferentemente de aproximadamente 1 minuto. Recipiente En el proceso de acuerdo al primer aspecto de la invención, el recipiente puede equiparse con un dispositivo de control de temperatura que comprende un sistema de calentamiento. El dispositivo de control de temperatura puede además comprender un sistema de enfriamiento. Etapas adicionales De acuerdo al primer aspecto de la invención, el proceso puede además comprender después de la etapa (b) y antes de la etapa (c): b') detener la agitación y la agitación se inicia nuevamente en la etapa (c), después de la introducción del aceite en el recipiente. El proceso también puede comprender además después de la etapa (c) y antes de la etapa (d): c') expulsar el elastómero regenerado del recipiente.

Temperatura En el proceso de acuerdo al primer aspecto de la invención, el elastómero de recortes se calienta preferentemente a una temperatura comprendida entre 50 y 200°C, más preferentemente comprendida entre 140 y 170°C y aún más preferentemente a aproximadamente 160°C. Tamaño de partícula En el proceso de acuerdo al primer aspecto de la invención, el polvo puede tener un tamaño de partícula de aproximadamente 15 a aproximadamente 200 mallas, preferentemente de aproximadamente 20 a aproximadamente 120 mallas y más preferentemente de aproximadamente 80 a 100 mallas. El polvo también puede constituirse por al menos 90% de partículas que tienen un tamaño de al menos 15 mallas y preferentemente de al menos 30 mallas. El polvo puede además constituirse por al menos 99% de las partículas que tienen un tamaño de al menos 15 mallas y preferentemente de al menos 30 mallas. Agitación En el proceso de acuerdo al primer aspecto de la invención, la agitación se lleva a cabo preferentemente para evitar tener partículas estancadas del elastómero en el recipiente. La agitación también puede llevarse a cabo para calentar igualmente el elastómero de recortes y por lo tanto prevenir su degradación. La agitación puede mantenerse durante la etapa (c) y preferentemente, también durante la etapa (d). Aceite En el proceso de acuerdo al primer aspecto de la invención, la proporción en peso, aceite/elastómero de recortes, puede comprenderse entre 0.03 y 0.2, preferentemente comprenderse entre 0.04 y 0.14 y más preferentemente comprenderse entre 0.05 y 0.09. El aceite se precalienta preferentemente antes de mezclarse y preferentemente a una temperatura t2 siendo más alta o igual a ti . La temperatura t2 también puede tener un valor comprendido entre ti y ti+60°C y preferentemente comprendida entre ti + 10 y ti+40°C. El aceite puede seleccionarse del grupo que consiste de aceite sintético, aceite vegetal y mezclas de los mismos. El aceite es preferentemente aceite sintético y más preferentemente seleccionado del grupo que consiste de aceite aromático, aceite nafténico, aceite parafínico y mezclas de los mismos. Cuando se hace uso de un aceite parafínico, el elastómero de recortes preferentemente es un caucho de monómero de dieno de propileno etileno (EPD ). Cuando se hace uso de un aceite aromático o un aceite nafténico, el elastómero de recortes preferentemente es un caucho de butadieno estireno (SBR). Enfriamiento En el proceso de acuerdo al primer aspecto de la invención, en la etapa (d), el elastómero regenerado puede mantenerse en continuo movimiento a fin de evitar la degradación. La etapa (d) preferentemente se lleva a cabo utilizando un dispositivo de enfriamiento tipo roscado que preferentemente comprende un dispositivo de control de temperatura. En la etapa (d), el elastómero regenerado preferentemente se enfría a una temperatura abajo de 120°C y más preferentemente a una temperatura comprendida entre 90 y 120°C, para prevenir su degradación. Condiciones experimentales del proceso El proceso de acuerdo al primer aspecto de la invención puede llevarse a acabo en la presencia de aire. El proceso también puede llevarse a cabo bajo una atmósfera de gas inerte y el gas inerte preferentemente es argón o nitrógeno. Preferentemente, la atmósfera de gas se encuentra sustancialmente libre de oxígeno. Preferentemente, se reducen los riesgos de una reacción secundaria potencial tal como oxidación. Masa recuperada En el proceso de acuerdo al primer aspecto de la invención, la cantidad de elastómero regenerado obtenido al final del proceso corresponde a un valor comprendido entre 97.0 y 99.9% y preferentemente comprendido entre 98.5 y 99.5% del peso combinado del elastómero de recortes y el aceite introducido en el recipiente. Masticación En el proceso de acuerdo al primer aspecto de la invención, preferentemente, no ocurre la masticación del elastómero de recortes o del elastómero regenerado. Caucho El elastómero de recortes, en el proceso de acuerdo al primer aspecto de la invénción, preferentemente es un caucho de recortes. Elastómero regenerado En el segundo aspecto de la invención, el elastómero regenerado es preferentemente en una forma de polvo y más preferentemente el elastómero regenerado tiene un aspecto de polvo expandido. Preferentemente, el elastómero regenerado es un elastómero sin masticar. También este preferentemente no retiene la humedad. El elastómero regenerado puede tener un toque aterciopelado y preferentemente no es pegajoso. Preferentemente, el elastómero regenerado no mancha las manos por toque. El elastómero regenerado preferentemente comprende una cantidad de aceite comprendida entre 3 y 14% en peso, el aceite encapsuiándose en el elastómero regenerado. Más preferentemente, la cantidad de dicho aceite se comprende entre 5 y 8% en peso. También, el elastómero regenerado preferentemente no retiene la humedad. El elastómero regenerado puede mostrar todas las características requeridas necesarias para el procesamiento al utilizar los métodos de mezclado, moldeo, extrusión y satinado, comúnmente utilizados en la industria de caucho. El elastómero regenerado puede ser eficaz en la composición de un producto seleccionado del grupo que consiste de junta obturadora, manguera y techado. También, el elastómero regenerado puede ser eficaz en la composición de mangueras y neumáticos de carro. El elastómero regenerado preferentemente es un caucho regenerado. El caucho regenerado puede tener un contenido de polímero comprendido entre 10 y 40% en peso y preferentemente comprendido entre 25 y 35% en peso. Utilización del elastómero regenerado El elastómero regenerado de acuerdo al segundo aspecto de la invención puede utilizarse en la industria de caucho. Preferentemente, el elastómero regenerado, previamente a su uso en la industria de caucho, es prepara mediante un proceso seleccionado del grupo que consiste de mezclado, moldeo, extrusión y satinado. El elastómero regenerado puede agregarse con aditivos comúnmente utilizados en la preparación de caucho nativo, previamente a su uso en la industria de caucho. El elastómero regenerado también puede utilizarse en la composición de un producto de la industria automotriz. La composición preferentemente comprende entre 1 y 40% en peso y más preferentemente entre 25 y 35% en peso de dicho elastómero regenerado. También es posible utilizar el elastómero regenerado en la fabricación de una manguera, una junta obturadora o un sello. La manguera, junta obturadora o el sello preferentemente comprenden entre 1 y 40% en peso y más preferentemente entre 25 y 35% en peso de dicho elastómero regenerado. El elastómero preferentemente es un caucho. Sección Experimental Los siguientes compuestos y protocolos no limitantes ilustran la invención. Procedimientos Generales El Solicitante ha preparado el caucho regenerado de acuerdo a dos procedimientos principales, Protocolo A y B. Antes de tratar el caucho de recortes de acuerdo a cualquiera de estos dos protocolos, todos los componentes indeseados contenidos en el polvo (acero, fibras, suciedad en general) se han removido. Las condiciones experimentales investigadas en el presente trabajo son de acuerdo con las definiciones dadas en las reivindicaciones. Protocolo A Una cantidad pesada de caucho de recortes de neumáticos de recortes en la forma de un polvo granulado, que tiene un tamaño dado de - í l eo, 100 o 120 mallas, se introdujo en un recipiente del tipo caldero doble que tiene un volumen de 8 US galones. El recipiente se equipa con medio de agitación que comprende un rotor que tiene tres cuchillas montadas sobre un eje central y capaz de generar fuerzas cortantes. Las cuchillas del rotor se diseñaron adecuadamente y la agitación se lleva a cabo para evitar tener partículas estancadas de caucho en el recipiente. De esta manera, todo el polvo de caucho se sometió uniformemente a la combinación de energías mecánicas y térmicas. La velocidad del rotor se fijó en base a la cantidad, tipo y granulometría del polvo de caucho introducido en el recipiente y a un nivel suficiente para generar fuerzas cortantes. El polvo se calentó por 5 minutos hasta que alcanzó una temperatura comprendida entre 140°C y 160°C. Un control preciso de (a temperatura fue necesario durante el proceso a fin de prevenir cualquier daño al polvo en la forma de degradación. Cuando todas las partículas han alcanzado la temperatura requerida, un aceite caliente (aceite aromático, aceite nafténico o aceite parafínico) que tiene una temperatura de aproximadamente 190 a 200°C se agregó en una proporción en peso, aceite/caucho de recortes, comprendida entre 0.05 y 0.12. La proporción depende de la naturaleza y la granulometría del polvo así como también del tipo de aceite seleccionado y su temperatura. La mezcla se mantuvo bajo agitación por un período de tiempo de aproximadamente 5 minutos para permitir la consumación de la reacción. El caucho regenerado se expulsó del recipiente y se enfrió. Es preferible mantener el caucho regenerado en continuo movimiento mientras se enfría, a fin de evitar la degradación del caucho regenerado. Eí caucho regenerado, en algunos casos, se enfrió utilizando un dispositivo de enfriamiento tipo roscado. El caucho regenerado obtenido fue ligeramente expandido, no aceitoso, sin masticar, y no pegajoso o no viscoso. También tuvo un toque aterciopelado característico. Protocolo B Una cantidad pesada de caucho de recortes de neumáticos de caucho en la forma de un polvo granulado, que tiene un tamaño dado de 80, 100 o 120 mallas, se introdujo en un recipiente del tipo de mezclador termocinético que tiene un volumen de 1 litro. El mezclador se equipa con un sistema de control de temperatura que comprende una chaqueta refrigerante y con medio de agitación que comprende un rotor que tiene cuchillas montadas sobre un eje central y capaz de generar fuerzas cortantes altas. La energía termocinética generada por la agitación produce calor y de este modo el elastómero de recortes se calienta. Las cuchillas del rotor se diseñaron adecuadamente y la agitación se lleva a cabo para evitar tener partículas estancadas del caucho en el recipiente. De esta manera, todo el polvo de caucho se sometió uniformemente a la combinación de energías mecánicas y térmicas. La velocidad del rotor se fijó en base a la cantidad, tipo y granulometría del polvo de caucho introducido en el recipiente y a un nivel suficiente para generar fuerzas cortantes altas. El polvo se agitó vigorosamente por 30 segundos hasta que alcanzó una temperatura comprendida entre 140°C y 160°C. Un control preciso de la temperatura fue necesario durante el proceso a fin de prevenir cualquier daño al polvo en la forma de degradación. Cuando todas las partículas han alcanzado la temperatura requerida, un aceite caliente (aceite aromático, aceite nafténico o aceite parafínico) que tiene una temperatura de aproximadamente 190 a 200°C se agregó en una proporción en peso, aceite/caucho de recortes, comprendida entre 0.05 y 0.12. La proporción depende de la naturaleza y la granulometría del polvo así como también del tipo de aceite seleccionado y su temperatura. La mezcla se mantuvo bajo agitación por un período de tiempo de aproximadamente 30 segundos para permitir la consumación de la reacción. El caucho regenerado se expulsó del recipiente y se enfrió. Es preferible mantener el caucho regenerado en continuo movimiento mientras se enfría, a fin de evitar la degradación del caucho regenerado. El caucho regenerado, en algunos casos, se enfrió utilizando un dispositivo de enfriamiento tipo roscado. El caucho regenerado obtenido fue ligeramente expandido, no aceitoso, sin masticar, y no pegajoso o no viscoso. También tuvo un toque aterciopelado característico. Propiedades Físicas y Químicas del caucho regenerado Las pruebas de laboratorio revelan la presencia de cantidades pequeñas de azufre libre en el proceso de regeneración de caucho que establece que la desvulcanización ha tenido eficazmente lugar durante la reacción utilizando el proceso de acuerdo a la presente invención. Las pruebas conducidas para probar la habilidad de reciclado de la masa semejante al caucho obtenida de acuerdo al proceso de la invención consisten en utilizar la siguiente formulación: caucho regenerado 100 phr óxido de zinc 4 phr ácido esteárico 2 phr Delac®S 1 phr Sin azufre agregado al compuesto, una prueba de reómetro llevada a cabo con un ViscoGraph de TechPro a una temperatura de 150°C, muestra la típica curva de vulcanización. Esto es la evidencia que cierta cantidad de azufre libre se ha liberado eficazmente durante el tratamiento químico de las partículas de caucho. La desvulcanización ha incluido la ruptura de los enlaces de S-S y C-S que unen las diferentes moléculas de caucho. El proceso de desvulcanización se cree que se facilita por la acción absorbente del aceite agregado en las partículas de caucho. Además, la ruptura de las principales cadenas de elemento principal en ciertas ubicaciones también se cree que tiene lugar a medida que la resistencia antes de la cochura y las propiedades mecánicas de la masa regenerada son más escasas que aquellas de un caucho virgen del mismo tipo según se evidencia por las propiedades de desgarro, alargamiento y tracción. Se han realizado otras pruebas para determinar la cantidad de pérdida de aceite durante el proceso de acuerdo al primer aspecto de la invención. El peso de los reactivos, caucho de recortes + aceite, se ha comparado a| peso del producto final, el caucho regenerado, cuando se utiliza el Protocolo A. En un primer experimento, un EPDM de recortes Goodyear de 80 mallas se calentó durante 5 minutos hasta que alcanzó la temperatura de 152°C. Después se agregó un aceite Shellflex a 199°C en una proporción en peso, aceite/elastómero de recortes, de 0.08. El tiempo de mezclado fue de 5 minutos. Al final del proceso, el EPDM regenerado se obtuvo indicando una pérdida potencial de aceite de 0.6% en peso. En un segundo experimento, un EPDM de recortes ROUSE de 120 mallas se calentó durante 5 minutos hasta que alcanzó la temperatura de 153°C. Después se agregó un aceite Shellflex a 200°C en una proporción en peso, aceite/elastómero de recortes, de 0.08. El tiempo de mezclado fue de 5 minutos. Al final del proceso, el EPDM regenerado se obtuvo indicando una pérdida potencial de aceite de 0.9% en peso. En un tercer experimento, un EPDM SIMCO de 100 mallas se calentó durante 5 minutos hasta que alcanzó la temperatura de 160°C. Después se agregó un aceite Shellflex a 200°C en una proporción en peso, aceite/elastómero de recortes, de 0.08. El tiempo de mezclado fue de 5 minutos. Al final del proceso, el EPDM regenerado se obtuvo indicando una pérdida potencial de aceite de 1 .3% en peso. Caracterización Física y análisis de los compuestos que comprenden caucho regenerado Las habilidades de procesamiento y las propiedades químicas se han evaluado al diseñar los compuestos en base al caucho regenerado. Los compuestos básicos que comprenden caucho regenerado y caucho virgen en diversas proporciones se han diseñado según se muestra abajo en la Tabla 1 . El SBR regenerado se ha obtenido de acuerdo al Protocolo A utilizando SBR de recortes de 80 mallas y aceite Shellflex como materia prima.

Composición de los Compuestos 1 a 4 comprendiendo SBR regenerado y SBR virgen .

Las operaciones de mezclado para los compuestos 1 a 4 se llevaron a cabo en un mezclador Banbury de 5 litros. Todos los ingredientes se agregaron en el orden listado anteriormente sobre una base de una etapa. Las propiedades químicas de los compuestos curados se evaluaron con una máquina probadora de tracción. Las muestras en forma fungiforme se cortaron por troquel de láminas moldeadas por compresión. Las condiciones de curación en la prensa de compresión fueron de 10 minutos a 1 80°C. Las propiedades de tracción y la resistencia al desgarro se midieron y se compararon con aquellas de un compuesto a base de caucho SBR virgen. Los resultados se muestran en la Tabla 2 para los compuestos que contienen 25, 50, 75 y 100 phr de caucho regenerado.

Tabla 2. Propiedades Mecánicas de los Compuestos 1 a 4.

Se evaluó la investigación adicional sobre el efecto de los parámetros abajo listados sobre las propiedades mecánicas de los compuesto a base de caucho regenerado. Los resultados se listan en las tablas 3.1 a 3.3. 3.1 Efectos de tiempo de conversión sobre las propiedades mecánicas Efecto del porcentaje de caucho reciclado sobre las propiedades mecánicas Efecto de la temperatura de conversión sobre las propiedades mecánicas # de TEMPERATURA TRACCIÓN % de MOD 100% MOD 200% MOD 300% DESGARRO COMPUESTO °C (psi) ALARGAMIENTO Troquel C 1 160 1376 275 355.9 966.1 199.9 2 170 1307.7 355.2 355.2 272.7 1131.7 198.6 3 180 1056.1 355.8 271 597.5 938 152.3 4 200 1678.5 456.6 259.4 723.2 1124.1 233 Los compuestos 5 y 6 ambos son compuestos que comprenden SBR virgen y SBR regenerado. El compuesto 5 comprende 25% en peso de SBR regenerado y el compuesto 6 comprende 30% en peso de SBR regenerado. El SBR regenerado se ha obtenido de acuerdo al Protocolo A utilizando SBR de recortes de 80 mallas y aceite Shellflex como materia prima. Las tablas 4 a 6 ilustran los resultados obtenidos con estos compuestos durante diversas pruebas. Tabla 4. Prueba de Reómetro 191 C para los compuestos 5 y 6 PROPIEDADES Compuesto 5 Compuesto 6 Minutos 5.1 5.3 T de elevación 1 .20 1.20 T25 1 .48 1.43 S25 8.4 7.4 T90 2.33 3.38 S90 17.7 12.9 ax 19.1 13.8 Velocidad 10.93 2.86 AMT 14.0 8.5 Tabla 5. Prueba de Quemadura superficia!121 C para los compuestos 5 y 6 PROPIEDADES Compuesto 5 Compuesto 6 I NICIAL 33.6 35.8 MIN 18.9 19.6 T3 >20 >20 Tabla 6. Propiedades Físicas de los compuestos 5 y 6 De acuerdo a las siguientes tablas, los Compuestos 5 y 6 son aceptables para utilizarse en la construcción de mangueras. No se encontraron dificultades cuando se aplican los Compuestos 5 y 6 sobre una alma metálica. El tubo de manguera y las superficies de cubierta aparecieron uniformes y sin granularse. El procesamiento del Compuesto 5 sobre el triturador y satinador se logró con éxito. Los compuestos no fueron pegajosos y no se descompusieron en grumos. La superficie de estos compuestos fue uniforme y no mostró evidencia de defectos de superficie. La superficie fue similar para el producto estándar. Los compuestos 7, 8 y 9 son compuestos que comprenden EPDM virgen y EPDM regenerado. El compuesto 7 comprende 20% en peso de EPDM regenerado, el compuesto 8 comprende 30% en peso de EPDM regenerado y el compuesto 9 comprende 40% en peso de EPDM regenerado. El EPDM regenerado se ha obtenido de acuerdo al Protocolo A utilizando EPDM de recortes de 80 mallas y aceite Sunpar 2280 como materia prima. Las tablas 7 a 9 ilustran los resultados obtenidos con estos compuestos utilizando varias pruebas. Tabla 7. Prueba de Reómetro 191 C para los compuestos 7, 8 y 9 Tabla 8. Prueba de Quemadura superficial 121 C para los compuestos 7, 8 y 9 PROPIEDADES Compuesto 7 Compuesto 8 Compuesto 9 INICIAL 24.9 24.8 28.3 MIN 19.2 19.1 20 T3 >20 >20 >20 Tabla 9. Propiedades Físicas de los compuestos 7, 8 y 9 PROPIEDADES Compuesto 7 Compuesto 8 Compuesto 9 Última Tracción (psi) 1 109 1074 1035 Módulo 100% 348 350 350 200% 625 630 620 300% 832 838 831 % de Alargamiento 539 518 493 Dureza 75 75 77 Gravedad específica 1.23 1.23 1.22 De acuerdo a las siguientes tablas, los compuestos 7, 8 y 9 son aceptables para utilizarse en la construcción de mangueras. No se encontraron dificultades cuando se aplican estos compuestos sobre una alma metálica. El tubo de manguera y las superficies de cubierta aparecieron uniformes y sin granularse. El procesamiento del Compuesto 8 en el satinador se logró con éxito, mostró buena viscosidad en los rodillos, una superficie uniforme y acepta el polvo anti-viscoso. La superficie de estos compuestos fue uniforme y no mostró evidencia de defectos de superficie. También se han hecho pruebas a fin de verificar si fue necesario agregar azufre y acelerados a los compuestos EPDM que comprenden EPDM virgen y EPDM regenerado. El EPDM regenerado se ha obtenido de acuerdo al Protocolo A utilizando EPDM de recortes de 80 mallas y aceite Sunpar 2280 como materia prima. Los compuestos 10 a 21 son compuestos EPDM que comprenden de 2.4 a 6.7% en peso de caucho de EPDM regenerado y que tienen un contenido de polímero (EPDM) variando de 10 a 30% en peso. Los compuestos 10, 1 1 , 16 y 17 comprenden aproximadamente 2.4% en peso de EPDM regenerado y tienen un contenido de polímero de aproximadamente 10% en peso. Los compuestos 12, 13, 14, 18, 19 y 20 comprenden aproximadamente 4.8% en peso de EPDM regenerado y tienen un contenido de polímero de aproximadamente 20% en peso. Los compuestos 15 y 21 comprenden aproximadamente 6.7% en peso de EPDM regenerado y tienen un contenido de polímero de aproximadamente 30% en peso. Los compuestos 10 a 15 se han preparado utilizando EPDM regenerado de 100 mallas y los Compuestos 16 a 21 se han preparado utilizando EDPM regenerado de 120 mallas. Los resultados de estas pruebas se muestran en las Tablas 1 0 a 15. El conteo representa un compuesto que comprende EDPM virgen solamente y que tiene un contenido de polímero de aproximadamente 23% en peso. El compuesto de caucho de EPDM virgen se ligó sobre un triturador de laboratorio de dos rodillos de 20 cm x 50 cm y el caucho regenerado se mezcló en el mismo. El tiempo de trituración total fue aproximadamente 10 minutos. El material virgen se pasó a través del triturador 1 0 veces con la abertura estrechándose después de cada dos pasos, después se ligó y el material regenerado se agregó. Cuando el material regenerado se distribuyó, se agregó agentes vulcanizantes o azufre adicional en este punto. Cuando todo se dispersó el caucho se coló en lingotes así y se pasó a través del triturador 10 veces cortándolo en el último paso en aproximadamente 100 milésimas de pulgadas en espesor. Los indicios del reómetro se obtuvieron sobre un ODR a 150°C, las placas de prueba se curaron a (t8o + 5 minutos a 150°C). Después de 24 horas, los especímenes se cortaron por troquel y se probaron utilizando un probador de tracción Instron. Tabla 10. Composición de los Compuestos 10 a 15 que comprenden EPDM regenerado de 100 Cont. 10 11 12 13 14 15 EPDM virgen 500.0 500.0 500.0 500.0 500.0 500.0 500.0 EPDM regenerado - 12.0 12.0 24.0 24.0 24.0 36.0 MBTS - - - - - 0.23 0.23 TMTD - - - - - 0.35 0.35 Azufre - - 0.3 - 0.3 0.23 0.23 Tabla 1 1 . Datos de Reómetro a 150°C para los Compuestos 1 0 a 1 5 Tabla 12. Propiedades Vulcanizantes para los Compuestos 1 0 a 1 5 curados a 150°C Tabla 13. Composición de los Compuestos 16 a 21 que comprenden EPDM regenerado de 120 mallas Cont. 16 17 18 19 20 21 EPDM virgen 500.0 500.0 500.0 500.0 500.0 500.0 500.0 EPDM regenerado - 12.0 12.0 24.0 24.0 24.0 36.0 MBTS - - - - - 0.23 0.23 TMTD - - - - - 0.35 0.35 Azufre - - 0.3 - 0.3 0.23 0.23 Tabla 14. Datos de Reómetro a 150°C para los Compuestos 16 a 21 Tabla 1 5. Propiedades Vulcanizantes para los Compuestos 1 6 a 21 curados a 1 50°C De las Tablas 1 0 a 12, puede observarse que cuando el contenido de polímero fue de aproximadamente 10% en peso (Compuesto 1 0) hubo poco cambio en viscosidad , una gota ligera en la torsión máxima y una velocidad de curación más lenta. Sin embargo, hubo una reducción en seguridad de corte. Cuando se agregó azufre adicional, la torsión máxima se aumentó, la velocidad de curación y seguridad de corte, se redujeron (Compuesto 1 1 ). Con el adicional del caucho regenerado por sí mismo, Compuesto 10, la dureza aumentó ligeramente; el módulo, la resistencia a la tracción y resistencia al desgarro aumentaron mientras que el alargamiento se redujo pero todavía fue aceptable. En la adición de azufre, en el Compuesto 1 1 , la dureza y el módulo se aumentaron más y la tracción cambió poco, el alargamiento se redujo más, lo cual llegó a ser menor al valor deseado y el desgarro se redujo. El tiempo de quemadura superficial se redujo más así como lo hizo la velocidad de curación pero en todos los casos fue más lento que el compuesto virgen. Al aumentar el contenido de polímero a 20% en peso (Compuesto 12) la viscosidad y la torsión máxima aumentaron, la seguridad de quemadura superficial se redujo y la velocidad de curación se disminuyó (Compuesto 12 vs 10). Las diferencias en los valores de propiedad fueron menores excepto la dureza. Sin embargo, el alargamiento llegó a ser marginalmente más bajo que el deseado pero la resistencia al desgarro permaneció buena. El azufre adicional produjo solamente menos cambios excepto para el alargamiento y resistencia al desgarro (Compuesto 13 vs 12). Al agregar azufre y acelerador se produjo menores cambios (Compuesto 14 vs 13) excepto que ei desgarro llegó a ser más alto nuevamente. El Compuesto 14 también tuvo la viscosidad y la torsión de reómetro más alta. Al aumentar el nivel al 30% en peso (Compuesto 15) se hizo poca excepción para reducir el alargamiento y aumentar la dureza. El alargamiento ahora se encuentra bien abajo del nivel deseado.

En las Tablas 13 a 15, las tendencias de, tanto las propiedades físicas como reológicas, son más o menos los mismos resultados de las Tablas 10 a 12 a pesar de que el tiempo de quemadura superficial no se redujo tanto y el tiempo de curación fue un poco más rápido. Los valores de propiedad fueron casi similares. El módulo fue ligeramente más bajo y el alargamiento más alto. En vista de los resultados de las Tablas 10 a 15, no parece totalmente necesario agregar azufre adicional y acelerador a los compuestos que comprenden EPDM virgen y EPDM regenerado. Cuando se agregan estos componentes, existe una reducción en la seguridad de quemadura superficial y alargamiento. También sin nada más que agregar que el material regenerado, los valores de propiedad parecen ser suficientes. La diferencia entre nada agrega y los agentes vulcanizantes adicionales no es del todo tan grande. En la presencia de material regenerado de 120 mallas, las propiedades parecen ser ligeramente mejores que el material de 100 mallas, es decir, el alargamiento y desgarro son mejores. El EDPM regenerado se mezcló bien en el EPDM virgen y se laminó bien. En la curación, la superficie del EPDM regenerado es brillante y no difiere de la virgen. Los compuestos 22 y 23 son cauchos SBR que comprenden SBR virgen y SBR regenerado. El compuesto A, utilizado como una referencia, comprende 173.89 phr de un SBR virgen. El compuesto 22 comprende 173.89 phr de un SBR virgen, 45 phr de un SBR regenerado y 10 phr de negro de humo de gas natural. El compuesto 23 comprende 173.89 phr de un SBR virgen, 45 phr de un SBR regenerado y 20 phr de neg ro de humo de gas natu ral . El SBR regenerado se ha obtenido utilizando el proceso de acuerdo al Protocolo A. El SBR regenerado se ha obtenido utilizando SBR de recortes de 80 mallas y aceite nafténico. Las pruebas hechas sobre estos compuestos se ilustran en la Tabla 16.

Tabla 1 6. Pruebas de los Compuestos 22 y 23 Propiedad Unidades Compuesto A Compuesto 22 Compuesto 23 Propiedades de curación Torsión Máx. Ib-pg 67-87 50.00 59.52 Torsión M ín. Ib-pg 10-1 8 14.99 1 9.03 Ts(2) min 0.90-1 .1 8 1 .01 0.88 Tc(80) min 1 .80-2.50 1 .83 1 .60 Viscosidad MLI+4( 100°C) lúnula 58-78 75.91 104.41 Propiedades Físicas Tracción psi 2700 min 2246 2026 Alargamiento en la % 308-438 345 298 ruptura Tensión a 300% de psi 2270-2950 2033 1996 tirantez Dureza orilla a 79-87 82 84 Resistencia al l bs/pg 200 min 290 289 desgarro, troquel C Resistencia a la 101 (típica) 87 1 03 Abrasión Longevidad a la kilociclo 1 1 (típica) 13 1 1 Flexión de Mattia Las propiedades de curación para el Compuesto 22 son muy similares para el Compuesto A y el Compuesto 22 aún cuando parece que se curan ligeramente más rápido pero con la misma seguridad de quemadura superficial. A temperaturas más bajas, las diferencias de curación se amplifican. A 166CC la Te (80) del compuesto 22 es de 5.4 minutos cuando la del compuesto A es aproximadamente de 7.5 minutos. La viscosidad del compuesto 22 es muy interesante y debería procesarse bien en el extrusor. Las propiedades físicas demostraron que el Compuesto 22 deberá realizarse así también como un SBR virgen ya que tiene propiedades similares a SBR. Durante los experimentos, se demostró que el elastómero regenerado es compatible con el elastómero virgen correspondiente y tiene un valor de polímero similar. De esta manera, en los compuestos de elastómero, el elastómero regenerado podría reemplazar una parte del elastómero virgen normalmente utilizado sin afectar las propiedades del compuesto. Finalmente, prueba la eficacia del proceso de acuerdo al primer aspecto de la invención.

Claims

REIVINDICACIONES 1 . Un proceso para convertir un elastómero de recortes en un elastómero regenerado el cual comprende las etapas de: a) introducir el elastómero de recortes en un recipiente equipado con medio de agitación, el elastómero de recortes siendo en una forma de polvo; b) agitar y calentar el elastómero de recortes, limitando el calentamiento del elastómero de recortes a una temperatura abajo de la temperatura en donde el elastómero comienza a degradarse; c) introducir un aceite en el recipiente y mezclar juntos el elastómero de recortes y el aceite; y d) enfriar el así formado elastómero regenerado, mediante lo cual el elastómero regenerado tiene propiedades similares a un elastómero virgen correspondiente. 2. Un proceso según la reivindicación 1 , caracterizado porque dicho recipiente se equipa con un dispositivo de control de temperatura que comprende un sistema de calentamiento. 3. Un proceso según la reivindicación 2, caracterizado porque dicho dispositivo de control de temperatura comprende además un sistema de enfriamiento. 4. Un proceso según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque dicho medio de agitación comprende un rotor que tiene al menos una cuchilla montada sobre un eje central. 5. Un proceso según la reivindicación 4, caracterizado porque la agitación de dicho elastómero de recortes se origina al rotar dicho rotor para generar fuerzas cortantes. 6. Un proceso según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque el rotor se rota a una revolución comprendida entre 150 y 1200 rpm. 7. Un proceso según la reivindicación 6, caracterizado porque el rotor se rota a una revolución comprendida entre 160 y 200 rpm. 8. Un proceso según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque dicho elastómero de recortes se convierte en dicho elastómero regenerado en un período de tiempo comprendido entre 30 segundos y 20 minutos. 9. Un proceso según la reivindicación 8, caracterizado porque dicho período de tiempo se comprende entre 5 minutos y 15 minutos. 10. Un proceso según la reivindicación 9, caracterizado porque dicho período de tiempo es aproximadamente de 10 minutos. 1 1 . Un proceso según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10, caracterizado porque el recipiente es un recipiente del tipo caldero doble. 12. Un proceso según la reivindicación 1 1 , caracterizado porque dicho caldero comprende una cámara de mezclado y una cámara de calentamiento. 13. Un proceso según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque dicho elastómero de recortes se calienta del calor generado a través de la energía termocinética producida por la agitación. 14. Un proceso según la reivindicación 13, caracterizado porque dicho medio de agitación comprende un rotor que tiene al menos una cuchilla montada sobre un eje central. 15. Un proceso según la reivindicación 14, caracterizado porque la agitación de dicho elastomero de recortes se origina al rotar dicho rotor para generar fuerzas cortantes. 16. Un proceso según la reivindicación 14 o 15, caracterizado porque el rotor se rota a una revolución comprendida entre 1500 y 3000 rpm. 17. Un proceso según la reivindicación 16, caracterizado porque el rotor se rota a una revolución comprendida entre 18Q0 y 2000 rpm. 1 8. Un proceso según cualquiera de las reivindicaciones 13 a 17, caracterizado porque dicho recipiente es un mezclador. 19. Un proceso según la reivindicación 18, caracterizado porque dicho mezclador es un mezclador termocinético. 20. Un proceso según cualquiera de las reivindicaciones 13 a 19, caracterizado porque dicho elastomero de recortes se convierte en dicho elastomero regenerado en un período de tiempo comprendido entre 30 segundos y 5 minutos. 21. Un proceso según la reivindicación 20, caracterizado porque dicho período de tiempo se comprende entre 45 segundos y 3 minutos. 22. Un proceso según la reivindicación 21 , caracterizado porque dicho período de tiempo es aproximadamente de 1 minuto. 23. Un proceso según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 22, caracterizado porque dicho elastómero de recortes se calienta a una temperatura ti comprendida entre 50 y 200°C. 24. Un proceso según la reivindicación 23, caracterizado porque dicha temperatura ti se comprende entre 140 y 170°C. 25. Un proceso según la reivindicación 24, caracterizado porque dicha temperatura ti es aproximadamente 160°C. 26. Un proceso según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 25, caracterizado porque dicho polvo tiene un tamaño de partícula de aproximadamente 1 5 a aproximadamente 200 mallas. 27. Un proceso según la reivindicación 26, caracterizado porque dicho tamaño de partícula es aproximadamente 20 a aproximadamente 120 mallas. 28. Un proceso según la reivindicación 27, caracterizado porque dicho tamaño de partícula es aproximadamente 80 a 100 mallas. 29. Un proceso según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 25, caracterizado porque el polvo se constituye por al menos 90% de partículas que tienen un tamaño de al menos 15 mallas. 30. Un proceso según la reivindicación 29, caracterizado porque dichas partículas tienen un tamaño de al menos 30 mallas. 31 . Un proceso según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 25, caracterizado porque el polvo se constituye por al menos 99% de partículas que tienen un tamaño de al menos 15 mallas. 32. Un proceso según la reivindicación 31 , caracterizado porque dichas partículas tienen un tamaño de al menos 30 mallas. 33. Un proceso según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 32, caracterizado porque dicha agitación se lleva a cabo para evitar tener partículas estancadas de dicho elastómero en el recipiente. 34. Un proceso según cualquiera de la reivindicaciones 1 a 33, caracterizado porque dicha agitación se lleva a cabo para calentar igualmente el elastómero de recortes y por lo tanto prevenir su degradación. 35. Un proceso según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 34, caracterizado porque dicho proceso tiene una proporción en peso, aceite/elastómero de recortes, comprendida entre 0.03 y 0.2. 36. Un proceso según la reivindicación 35, caracterizado porque dicha proporción se comprende entre 0.04 y 0.14. 37. Un proceso según la reivindicación 36, caracterizado porque dicha proporción se comprende entre 0.05 y 0.09. 38. Un proceso según cualquiera de la reivindicaciones 1 a 37, caracterizado porque dicho aceite se precalienta antes de mezclarse. 39. Un proceso según cualquiera de las reivindicaciones 23 a 25, caracterizado porque dicha aceite se precalienta, antes de mezclarse, a una temperatura t2 que es más alta o igual a ti . 40. Un proceso según la reivindicación 39, caracterizado porque la temperatura t2 tiene un valor comprendido entre y ti+60°C. 41 . Un proceso según la reivindicación 40, caracterizado porque la temperatura t2 tiene un valor comprendido entre ti + 10 y t! + O^. 42. Un proceso según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 41 , caracterizado porque dicho aceite se selecciona del grupo que consiste de aceite sintético, aceite vegetal y mezclas de los mismos. 43. Un proceso según la reivindicación 42, caracterizado porque dicho aceite es aceite sintético. 44. Un proceso según la reivindicación 43, caracterizado porque dicho aceite sintético se selecciona del grupo que consiste de aceite aromático, aceite nafténico, aceite parafínico y mezclas de los mismos. 45. Un proceso según la reivindicación 44, caracterizado porque dicho aceite sintético es aceite parafínico. 46. Un proceso según la reivindicación 45, caracterizado porque dicho elastómero de recortes es un caucho de monómero dieno de propileno etileno. 47. Un proceso según la reivindicación 44, caracterizado porque dicho aceite sintético es aceite aromático o aceite nafténico. 48. Un proceso según la reivindicación 47, caracterizado porque dicho elastómero de recortes es un caucho de butadieno estireno. 49. Un proceso según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 48, caracterizado porque dicha agitación se mantiene durante la etapa (c). 50. Un proceso según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 48, caracterizado porque dicha agitación se mantiene durante las etapas (c) y (d). 51 . Un proceso según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 48, caracterizado porque dicho proceso comprende además después de la etapa (b) y antes de la etapa (c): b') detener dicha agitación y dicha agitación se inicia nuevamente en la etapa (c), después de la introducción del aceite en dicho recipiente. 52. Un proceso según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 51 , caracterizado porque en la etapa (d), el elastomero regenerado se mantiene en continuo movimiento a fin de evitar la degradación. 53. Un proceso según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 52, caracterizado porque dicho proceso comprende además después de la etapa (c) y antes de la etapa (d): c') expulsar dicho elastomero regenerado de dicho recipiente. 54. Un proceso según la reivindicación 53, caracterizado porque la etapa (d) se lleva a cabo utilizando un dispositivo de enfriamiento tipo roscado. 55. Un proceso según la reivindicación 54, caracterizado porque dicho dispositivo de enfriamiento tipo roscado comprende un dispositivo de control de temperatura. 56. Un proceso según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 55, caracterizado porque en la etapa (d), dicho elastomero regenerado se enfría a una temperatura abajo de 120°C para prevenir su degradación. 57. Un proceso según la reivindicación 56, caracterizado porque dicha temperatura se comprende entre 90 y 120°C. 58. Un proceso según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 57, caracterizado porque dicho proceso se lleva a cabo en la presencia de aire. 59. Un proceso según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 57, caracterizado porque dicho proceso se lleva a cabo bajo una atmósfera de gas inerte. 60. Un proceso según la reivindicación 59, caracterizado porque dicha atmósfera de gas inerte se encuentra sustancialmente libre de oxígeno. 61 . Un proceso según la reivindicación 59 o 60, caracterizado porque dicho gas inerte es argón o nitrógeno. 62. Un proceso según cualquiera de las reivindicaciones 59 a 61 , caracterizado porque se reducen los riesgos de una reacción secundaria potencial. 63. Un proceso según la reivindicación 62, caracterizado porque dicha reacción secundaria es la oxidación. 64. Un proceso según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 63, caracterizado porque no ocurre la masticación de dicho elastómero de recortes. 65. Un proceso según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 64, caracterizado porque no ocurre la masticación de dicho elastómero regenerado. 66. Un proceso según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 65, caracterizado porque la cantidad de elastómero regenerado obtenido al final de dicho proceso corresponde a un valor comprendido entre 97.0 y 99.9% del peso combinado de dicho elastómero de recortes y dicho aceite introducido en el recipiente. 67. Un proceso según la reivindicación 66, caracterizado porque dicho valor se comprende entre 98.5 y 99.5% del peso combinado de dicho elastómero de recortes y dicho aceite introducido en el recipiente. 68. Un proceso según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 45, 47 y 49 a 67, caracterizado porque el elastómero de recortes es un caucho de recortes y el elastómero regenerado es un caucho regenerado. 69. Un elastómero regenerado obtenido mediante un proceso según se define en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 35 y 38 a 68. 70. Un elastómero regenerado según la reivindicación 69, caracterizado porque dicho elastómero regenerado es en forma de un polvo. 71 . Un elastómero regenerado según la reivindicación 70, caracterizado porque dicho elastómero regenerado tiene un aspecto de polvo expandido. 72. Un elastómero regenerado según la reivindicación 70 o 71 , caracterizado porque dicho elastómero regenerado comprende una cantidad de dicho aceite comprendida entre 3 y 14% en peso, encapsulándose el aceite en dicho polvo. 73. Un elastómero regenerado según la reivindicación 72, caracterizado porque la cantidad de dicho aceite se comprende entre 5 y 8% en peso. 74. Un elastómero regenerado según cualquiera de las reivindicaciones 69 a 73, caracterizado porque dicho elastómero regenerado tiene un toque aterciopelado y no es pegajoso. 75. Un elastómero regenerado según cualquiera de las reivindicaciones 69 a 74, caracterizado porque dicho elastómero regenerado no retiene humedad. 76. Un elastómero regenerado según cualquiera de las reivindicaciones 69 a 75, caracterizado porque dicho elastómero regenerado no mancha las manos por toque. 77. Un elastómero regenerado según cualquiera de las reivindicaciones 69 a 76, caracterizado porque dicho elastómero regenerado es un elastómero sin masticar. 78. Un elastómero regenerado según cualquiera de las reivindicaciones 69 a 77, caracterizado porque dicho elastómero regenerado muestra todas las características requeridas necesarias para procesamiento al utilizar los métodos de mezclado, moldeo, extrusión y satinado, comúnmente utilizados en la industria de caucho. 79. Un elastómero regenerado obtenido mediante un proceso según se define en la reivindicación 46, caracterizado porque dicho elastómero regenerado es eficaz en la composición de un producto seleccionado del grupo que consiste de junta obturadora, manguera y techado. 80. Un elastómero regenerado obtenido mediante un proceso según se define en la reivindicación 48, caracterizado porque dicho elastómero regenerado es eficaz en la composición de mangueras y neumáticos de carro. 81 . Un caucho regenerado obtenido mediante un proceso según se define en la reivindicación 68, caracterizado porque dicho caucho tiene un contenido de polímero comprendido entre 10 y 40% en peso. 82. Un caucho regenerado según la reivindicación 81 , caracterizado porque el contenido de polímero se comprende entre 25 y 35% en peso. 83. El uso del elastómero regenerado según cualquiera de las reivindicaciones 69 a 78 en la industria de caucho. 84. El uso según la reivindicación 83, caracterizado porque el elastómero regenerado, previamente a su uso en la industria de caucho, se prepara mediante un proceso seleccionado del grupo que consiste de mezclado, moldeo, extrusión y satinado. 85. El uso según la reivindicación 83 u 84, caracterizado porque el elastómero regenerado se agrega con aditivos comúnmente utilizados en la preparación de caucho nativo, previamente a su uso en la industria de caucho. 86. El uso del elastómero regenerado según cualquiera de las reivindicaciones 69 a 78 en la composición de un producto de la industria automotriz. 87. El uso según la reivindicación 86, caracterizado porque dicha composición comprende entre 1 y 40% en peso de dicho elastómero regenerado. 88. El uso según la reivindicación 87, caracterizado porque dicha composición comprende entre 25 y 35% en peso de dicho elastómero regenerado. 89. El uso del elastómero regenerado según cualquiera de las reivindicaciones 69 a 78 en la fabricación de una manguera. 90. El uso según la reivindicación 89, caracterizado porque dicha manguera comprende entre 1 y 40% en peso de dicho elastómero regenerado. 91. El uso según la reivindicación 90, caracterizado porque dicha manguera comprende entre 25 y 35% en peso de dicho elastomero regenerado. 92. El uso del elastomero regenerado según cualquiera de las reivindicaciones 69 a 78 en la fabricación de una junta obturadora o un sello. 93. El uso según la reivindicación 92, caracterizado porque dicha junta obturadora comprende entre 1 y 40% en peso de dicho elastomero regenerado. 94. El uso según la reivindicación 93, caracterizado porque dicha junta obturadora comprende entre 25 y 35% en peso de dicho elastomero regenerado. 95. El uso según la reivindicación 92, caracterizado porque dicho sello comprende entre 1 y 40% en peso de dicho elastomero regenerado. 96. El uso según la reivindicación 95, caracterizado porque dicho sello comprende entre 25 y 35% en peso de dicho elastomero regenerado.