DE957751C - Vorrichtung zum Trocknen von Stoffbahnen - Google Patents

Description

AUSGEGEBEN AM 7. FEBRUAR 1957

B 25337 VII18h f\

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DES DEUTSCHEN

PATENTAMTES

Zum Trocknen langer Bahnen aus Papier oder anderen Stoffen werden Vorrichtungen benutzt, in denen die zu trocknenden Bahnen unter Bildung von Hängefalten von aufeinanderfolgenden Trägern. z. B. von Stäben, aufgenommen, in Falten hintereinandergereiht und so schrittweise über eine Tragbahn befördert werden. Solche Trockengehänge sind meistens in Trockenkammern eingeschlossen, und es ist bekannt, sie zur Verkürzung ίο der Trockenkammern gegenläufig auszubilden, wobei an der Umkehrstelle sogenannte Wendebogen, d. h. Tragbahnkrümmungen, angeordnet sind, auf denen die Tragstäbe mit dem daran hängenden Trockengut horizontal um i8o° geschwenkt werden.

Der schrittweise Transport der Tragstäbe auf der Tragbahn erfolgt im allgemeinen durch in Förderrichtung hin- und herbewegte, die. Enden der Tragstäbe angreifende Mitnehmer, vorzugsweise in Gestalt von Schubstangen, an denen schwenkbare Klinken befestigt sind, welche die Stäbe jeweils in Förderrichtung um ein Stück verschieben und die beim Rückwärtsgang unter oder über den Tragstäben ausweichen. Zum Bewegen der einzelnen Vorschuborgane, z. B. der an den geraden Tragbahnstrecken wirkenden Schubstangen

und der an den Wendebogen hin- und hergehenden, mit Klinken besetzten Halbräder od. dgl., wurden bisher über die Länge der Tragbahn verteilte, mit den Vorschuborganen verbundene Antriebs- oder Mitnahmeelemente benutzt, welche zum Gleichlauf der ganzen Vorrichtung miteinander gekuppelt waren und welche die von einer Kraftquelle kommende Antriebsbewegung auf mechanischem Wege, z. B. durch vielfach gelagerte Transmissionen, Zugseile usw., übertrugen.

Diese Antriebe sind baulich umfangreich, haben erhebliche Reibungsverluste und bringen insbesondere durch die langen, bewegten Übertragungsglieder besondere Schwierigkeiten, wenn es sich um lange Trocknungsstrecken oder um schweres Trocknungsgut handelt, für dessen Förderung große Vorschubkräfte aufzuwenden sind.

Es sind für verschiedene Zwecke bereits Antriebe in Form hydraulischer Motoren bekannt.

Die Verwendung solcher Motoren ist für Fördervorrichtungen der vorerwähnten Gattung, bei denen Teile der Förderstrecke zeitweise nicht voll belastet sind, nicht verwendbar, weil die Motoren an solchen Stellen schneller laufen würden und dadurch der Gleichlauf aller Vorschuborgane gestört würde. Auch bekannte Antriebsvorrichtungen mit mehreren in einem Leitungssystem hintereinandergeschalteten hydraulischen Motoren sind für diesen Zweck unbrauchbar, weil in diesen Vorrichtungen die Motoren durch eine gemeinsame Steuereinrichtung in gegenseitiger Abhängigkeit miteinander gekuppelt sind und sich gegenseitig beeinflussen, so daß jeder Motor eine unerwünschte Rückwirkung auf einen oder mehrere andere mit ihm verbundene Motoren ausübt.

Die Erfindung geht einen neuen Weg, durch den bei Verwendung des an sich bekannten Antriebes durch hydraulische Motoren der Gleichlauf aller Vorschuborgane bei unterschiedlicher Belastung innerhalb der Trocknungsstrecke gesichert ist und auch die Möglichkeit besteht, mehreren in Förderrichtung voneinander getrennten Vorschuborganen von einem gemeinsamen Antriebs- oder Mitnahmeglied aus verschieden lange Vorschubbewegungen zu erteilen.

Nach der Erfindung erfolgt der Antrieb, der den schrittweisen Transport bewirkenden, von mit Druckklinken versehenen Vorschubstangen durch hydraulische, über die Förderstrecke verteilte Motoren, die zu mehreren gemeinsam über Flüssigkeitsleistungen von je einer Pumpe oder einem Pumpenaggregat angetrieben und von denen jeder einzelne mit einer eigenen, durch die Motorbelastung gesteuerten Reguliervorrichtung verbunden ist, so daß die verschiedenen mit den Motoren verbundenen Vorschubstangen gleiche Fördergeschwindigkeit haben.

Durch diese Ausbildung wird eine Trockenvorrichtung geschaffen, die gegenüber den bekannten Vorrichtungen durch den Fortfall langer, bewegter Kraftübertragungsteile vereinfacht ist und mit einfachen Mitteln die Übertragung großer Förderkräfte an weit entfernt liegende Antriebsstellen ermöglicht.

Als hydraulische Antriebsmotoren werden zweckmäßig einfache, ortsfest gelagerte Zylinder mit einem darin verschiebbaren Kolben benutzt, der zur Erzeugung der für die Vorschubstange nötigen hin- und hergehenden Bewegung abwechselnd von beiden Seiten beaufschlagt wird und dessen Bewegung entweder unmittelbar oder gegegebenenfalls über ortsfest schwenkbare Hebel od. dgl. an die Vorschubstangen übertragen wird.

Die Trocknungsvorrichtung ist so ausgebildet, daß die Gesamttrocknungsstrecke z. B. durch dazwischenliegende Bearbeitungsmaschinen in ,einzelne, gegebenenfalls in getrennte Trockenkammern eingeschlossene Gehängestrecken unterteilt ist, von denen jede mehrere hydraulische Motoren enthält, welche gemeinsam von einer zu jeder Gehängestrecke gehörenden Pumpe aus angetrieben werden. Dabei ist in der Gesamttrockungsstrecke oder in einzelnen Gehängestrecken auch bei seitlich abgewinkelter oder gegenläufiger Tragbahn jede Vorschubstange der geraden Tragbahnteile und der Wendebogen od. dgl. mit mindestens einem eigenen hydraulischen Motor verbunden, die zu mehreren oder alle von einer gemeinsamen Pumpe aus angetrieben werden.

Im allgemeinen befinden sich alle Vorschubstangen der Gesamttrocknungsstrecke oder diejenigen einer Gehängestrecke im Gleichlauf, d. h., die Förderbewegungen und die Abstände der die Hängefalten tragenden Stäbe sind überall die gleichen. Die Einrichtung kann aber auch so getroffen sein, daß auf verschiedenen Abschnitten der Tragbahn eine Förderung mit verschiedenen Hängefaltenabständen stattfindet. Zu- diesem Zweck sind, wie an sich bekannt, in Förderrichtung mehrere voneinander getrennte Bewegungen verschiedener Länge ausführende Vorschubstangen angeordnet, welche entsprechend ihrer Mitnehmeranordnung und ihres Förderhubes Tragbahnabschnitte mit verschiedenen Faltenabständen bilden.

Nach der Erfindung können den in Förderrichtung voneinander getrennten Vorschubstangen Bewegungen unterschiedlicher Länge dadurch erteilt werden, daß jede Vorschubstange, wie vorher beschrieben, rnit einem eigenen hydraulischen Motor verbunden ist, wobei die Motoren durch besondere Ausgestaltung, z. B. durch verschiedene Zylinderdurchmesser, den einzelnen Schubstangen od. dgl. unterschiedliche Förderhübe erteilen.

Eine andere Möglichkeit besteht darin, die voneinander getrennten Vorschubstangen zu zweien oder zu mehreren von einem gemeinsamen hydraulischen Motor aus anzutreiben, dessen Bewegung zur Erzeugung der unterschiedlichen Vorschübe durch verschiedene Hebelübersetzung od. dgl. an die einzelnen Vorschubstangen übertragen wird.

Bei dem Antrieb mehrerer oder aller mit den Vorschubstangen gekuppelten hydraulischen Motoren von einer gemeinsamen Pumpe aus besteht die Schwierigkeit, den zur gleichmäßigen Förderung durch das ganze Trocknungssystem notwendigen Gleichlauf aufrechtzuerhalten. Diese Schwierigkeit beruht darauf, daß beispielsweise

beim Füllen der Trockenkammern oder beim Entleeren nur teihveiser gefüllter Kammern ein Teil der Tragbahn leer ist, so daß die betreffenden Vorschubstangen sich unbelastet bewegen und dadurch ihre mit ihnen verbundenen hydraulischen Motoren schneller laufen als die zur Zeit belasteten, volle Gehängestrecken transportierenden Motoren.

Diese Ungleichmäßigkeiten würden den Nachteil hervorrufen, daß bereits gefüllte Trockenkammer-ίο teile gegenüber den leeren Kammerteilen Verzögerungen aufweisen oder leere Kammerteile mit Voreilung arbeiten, d. h., die Vorschubstangen würden in leeren oder teilweise leeren Kammern durch den geringen Widerstand schneller laufen. Die Folgen davon wären, da es sich um lange Vorrichtungen handelt, Schwingungen oder Erschütterungen im ganzen hydraulischen System. Außerdem können beim jeweiligen Rückwärtsgang der Vorschubstangen· die leeren Gehänge auf die vollen stoßen.

so Die Erfindung vermeidet diesen Nachteil dadurch, daß die von einer gemeinsamen Pumpe aus angetriebenen hydraulischen Motoren mit durch die jeweiligen Belastungen der einzelnen Motoren gesteuerten Reguliervorrichtungen verbunden sind, welche den Lauf aller gemeinsam angetriebenen Motoren gleichhalten, so daß die einzelnen mit den Motoren verbundenen Vorschubstangen gleiche Fördergeschwindigkeit haben. Die Konstanthaltung des Laufes aller gemeinsam angetriebenen Motoren, ganz gleich, ob sie unter Last oder unbelastet arbeiten, geschieht dadurch, daß die mit ihnen verbundene Reguliereinrichtung einen auf die einzelnen Motoren wirkenden Bremswiderstand enthält, welcher, durch die jeweiligen Förderbelastungen gesteuert, bei zunehmender Motorbelastung abnimmt und bei abnehmender Motorbelastung zunimmt. Ein solcher Bremswiderstand kann beispielsweise aus einer durch den Pumpendruck aus dem hydraulischen Motor zu verdrängenden Flüssigkeitsmenge bestehen, deren Abfluß in Abhängigkeit von der Motorbelastung vergrößert oder gedrosselt wird. Die Reguliereinrichtung wirkt in bevorzugter Ausführungsform so, daß der auf die einzelnen Motoren wirkende Bremswiderstand von vornherein auf eine ihrer vollen Förderbelastung entsprechende Größe eingestellt ist, so daß er bei den an zeitweise leeren Tragbahnstrecken wirkenden Vorschuboxganen und dementsprechend unbelasteten Motoren die durch den Pumpendruck zu

So überwindende Förderbelastung ersetzt. Als Einstellglied für die Größe eines solchen Flüssigkeitsbremswiderstandes kann ein Drosselventil dienen, welches sich in der Ausflußleitung der Bremsflüssigkeit befindet.

Die hydraulische Antriebsvorrichtung arbeitet also so, daß alle Vorschubmotoren durch den eingestellten Flüssigkeitsbremswiderstand mit einer vollen Belastung versehen sind, die der vollen. Förderbelastung entspricht, welche im Betrieb durch jede Vorschubstange zu überwinden ist. Wenn irgendeine Vorschubstange bei leerem Gehänge an der betreffenden Stelle leer läuft, muß durch den Pumpendruck trotzdem der'dem vollen Gehänge entsprechende, durch den Bremswiderstand gebildete Förderdruck überwunden werden. Bei anderen Motoren, die -von der gleichen Pumpe aus angetrieben werden und nur teilweise, z. B. bei teilweiser Kammerfülluhg, oder voll bei voller Kämmerfüllung belastet sind, wird der Bremswiderstand entsprechend der Belastung teilweise oder voll ausgeschaltet. Durch diese Maßnahme wird erreicht, daß alle hydraulischen Motoren, die von einer Pumpe aus gespeist werden, Gleichlauf haben, so daß überall auch eine gleichmäßige Förderung stattfindet. Die Regulierung des Bremswiderstandes entsprechend der jeweiligen Belastung des Motors erfolgt zweckmäßig durch ein bei dem unter dem eingestellten Druck des Bremswiderstandes liegenden Förderdruck geschlossenes und bei darüber erhöhten Förderdruck sich selbsttätig . öffnendes, den Förderdruck minderndes Ausgleichventil für die Bremsflüssigkeit.

Bei den aus einem Zylinder mit darin verschiebbaren Kolben bestehenden hydraulischen Motoren wird die von der Pumpe geförderte Druckflüssigkeit abwechselnd auf beide Kolbenseiten geschaltet, so daß die Antriebsfüllung der einen Zylinderseite nach Umschaltung als Bremsflüssigkeit bei Füllung der anderen Seite ausgeschoben wird.

Die hydraulischen Motoren arbeiten infolge der Umschaltung, bei der sich die Druckflüssigkeit und die Bremsflüssigkeit abwechselnd auf beiden Kolbenseiten befinden, nach beiden Richtungen hin in gleicher Weise, obwohl die Rückwärtsbewegung, bei der die Klinken an den Tragstäben ausweichen, viel weniger Kraft erfordert. Aber auch durch die Klinkenreibung können, da es sich um zahlreiche und in ihrer Zahl wechselnde Angriffsstellen handelt, gewisse Verzögerungen und wechselnde. Belastungen eintreten. Durch die symmetrische Ausbildung und Wirkungsweise werden sowohl beim Vor- als auch beim Rückwärtsgang der Vorschubstangen Unregelmäßigkeiten vermieden.

Die Zeichnungen zeigen Ausführungsbeispiele von Trockenvorrichtungen gemäß Erfindung und ihre wesentlichen Einzelheiten in schematischer Darstellung. Die Erfindung ist nicht auf die Ausführungsbeispiele beschränkt, sondern, kann im Ganzen oder in Einzelheiten anders gestaltet sein.

Für das Verständnis der Erfindung nicht notwendige Teile sind nicht gezeichnet. Weitere Merkmale der Erfindung gehen aus der nachfolgenden Beschreibung und den Zeichnungen hervor. In den Zeichnungen ist

Fig. ι der Längsschnitt durch eine in eine Trockenkammer eingeschlossene Trockenvorrichtung mit darunterliegendem Arbeits- und Lagerraum für zu bearbeitendes und fertiges Material,

Fig. 2 die Draufsicht einer schematisch darge- lao stellten Trockenvorrichtung in gegenläufiger Anordnung,

Fig. 3 zwei von oben gesehene, gegenläufige, gerade, durch einen Wendebogen verbundene Tragbahnstrecken mit zu den einzelnen Abschnitten gehörenden Vorschubstangen,

Fig. 4 die Seitenansicht eines geraden Tragbahnteiles mit zwei verschiedene Faltenabstände auf der Tragbahn bildenden Vorschubstangen, welche von einem gemeinsamen Motor angetrieben werden, Fig. 5 ein Längsschnitt durch eine Trockenkammer mit schematisch dargestellter Trockeneinrichtung und hydraulischem Antriebssystem,

Fig. 6 ein Teil des hydraulischen Antriebssystems nach Fig. 5 in vergrößertem Maßstab.

Bei der in Fig. 1 dargestellten Trockeneinrichtung befindet sich unter der Trockenkammer 1 ein Raum 2, in dem das zu bearbeitende sowie das fertigbehandelte Material lagert. Aus dem Raum 2 gelangen die Stoffbahnen bei 6 in die Trockenkammer 1. Sie durchlaufen eine erste Streichmaschine 7 und gelangen über eine Führungsrolle 8 in den Bereich einer umlaufenden Kette 9, auf welche Tragstäbe 10 aufgelegt werden, welche die Bahn 11 unter Faltenbildung einer Tragbahn 12 zuführen. Auf dieser Tragbahn sind die Tragstäbe 10 hintereinandergereiht und werden durch eine Vorschubstange 13 mittels ausschwenkbarer Klinken 14 schrittweise auf der Tragbahn weiterbefördert. Der Antrieb der Klinkenschubstange erfolgt durch einen hydraulischen Motor 15, welcher über eine Leitung'i6 an eine Pumpe 17 angeschlossen ist. In dem ersten Teil der Fördereinrichtung, in der Zeichnung links, erfolgt die Trocknung des ersten Anstriches. Durch den Vorschub werden die Stäbe 10 am Ende der Tragbahn auf die Vorsprünge 20 zweier hintereinanderliegender, senkrecht umlaufender Ketten 21 abgegeben und in einer Wanne 22 abgelegt. Die getrocknete Bahn 11 gelangt über Führungsrollen 23 auf eine zweite Streichmaschine 24. Nach dem zweiten Anstrich vuederholt sich die Trocknung in gleicher Weise in dem mittleren Teil der Trockenkammer. Die Bahn wird unter erneuter Faltenbildung durch auf die Kette 18 gelegte Stäbe auf eine gleiche Tragbahn gebracht, überquert diese und gelangt nach Trocknung des zweiten Anstriches über die Führungsrollen 25 zu einer dritten Streichmaschine 26. Die Tragstäbe sind in der vorher beschriebenen Weise abgelegt worden. Sie werden aus der Wanne 27 entnommen und für den dritten Trocknungsabschnitt, in der Zeichnung rechts, zur weiteren Faltenbildung auf die Kette 19 gelegt. Nachdem in diesem Teil die Trocknung des letzten Anstriches erfolgt ist, wird die Bahn unter Ablage der Tragstäbe in die letzte Wanne 28 wieder in den unteren Raum 2 geführt, als fertiges Erzeugnis bei 29 aufgewickelt und gelagert.

Die in Fig. 1 in gerader Strecke dargestellte Trockenvorrichtung ist in Fig. 2, von oben gesehen, als gegenläufige Anordnung gezeigt. Die gesamte Trocknungsstrecke ist mit .zwei Wendebogen versehen, so daß die darum befindliche, nicht besonders gezeichnete Trockenkammer entsprechend kürzer wird. Die Trocknungsstrecke ist wie in Fig. 1 durch dazwischengeschaltete Bearbeitungsmaschinen unterteilt. Der Zugang der Stoffbahn befindet sich in der Zeichnung rechts oben. Dort ist wie in Fig. 1 eine erste Streichmaschine 7 aufgestellt. Von ihr gelangt die Bahn auf die Tragbahn 12. Zu beiden Seiten der Bahn befinden sich Vorschubstangen 13, welche von den hydraulischen Motoren 15 hin- und herbewegt werden. Nach der ersten Trocknung und dem zweiten Anstrich auf der Maschine 24 gelangt die Bahn auf den Tragbahnteil 31, der einen Wendebogen 32 besitzt. Über dem Wendebogen ist ein mit nicht gezeichneten Klinken versehenes Halbrad 33 angeordnet, welches um ein senkrechtes Lager 34 hin- und herbewegt wird und auf diese Weise ähnlich wie die Vorschubstangen 13 die Tragstäbe und die daranhängenden Bahnfalten über den Wendebogen befördert. Die hin- und hergehende Bewegung des Halbrades 33 wird ebenfalls durch einen hydraulischen Motor 15 erzeugt. Die Bahn gelangt nach Uberquerung des gegenläufigen Tragbahnabschnittes 36 auf die dritte Streichmaschine 26 und von dort aus auf eine weitere Trocknungsstrecke 37, welche durch einen Wendebogen 38 und durch ein weiteres hin- und herbewegtes Halbrad 39 die Bahn der letzten geraden Strecke 40 zuführt. Mit 41 ist am Ende der Trockenstrecke eine Aufwickelmaschine bezeichnet.

In Fig· 3 ist der Wendebogen in etwas größerem Maßstab gezeigt. Auf den Tragbahnschienen 12 lagern die Tragstäbe 10, welche mit Hängefalten die Stoffbahn 11 tragen. An den Vorschubstangen 13 befinden sich die schwenkbaren Klinken 14, welche die Tragstangen 10 nach links schrittweise weiterbefördern. Sobald die Stangen in den Bereich des Wendebogens gelangen, werden sie von dem unter die Achse 34 hin- und herschwenkbaren Halbrad weiterbefördert. Das Halbrad besitzt Speichen 42 und innen und außen Klinken 14, gleich denen der Schubstangen 13. Die hin- und hergehende Bewegung des Halbrades erfolgt durch ¹Qo den aus einem Zylinder 43 mit darin befindlichem Kolben 45 bestehenden Motor über eine Kolbenstange 46 und eine Pleuelstange 47, welche bei 48 mit dem Halbrad verbunden wird.

In Fig. 4 ist erkennbar, wie auf der Tragbahn 12 durch unterschiedliche Bewegung zweier Vorschubstangen und entsprechende Klinkenabstände verschiedene Faltenabstände auf der Tragbahn gebildet werden können.. Neben der Tragbahn 12 sind zwei Vorschubstangen 50 und 51 hin- und herbewegbar. Die Klinken 52 der Stange 50 haben weitere Abstände als die Klinken 53 der Stange 51· Unter der Tragbahn ist ortsfest ein Zylinder 43 befestigt. Sein hin- und hergehender Kolben 45 greift mit der Kolbenstange 46 in einen Schlitz 57 eines bei 58 ortsfest schwenkbaren Hebels 59 ein. Die Vorschubstange 51 ist durch eine Verbindungsstange 60 bei 61 schwenkbar mit dem Hebel 59 verbunden. Die Vorschubstange 50 ist ebenfalls durch eine Verbindungsstange 62 bei 63 mit dem Hebel 59 gekuppelt. Durch die verschiedenen Abstände von dem Schwenkpunkt 64 des Hebels 59 führen die Vorschubstangen 50 und 51 verschieden lange Bewegungen aus, so daß die Stäbe 10 mit engerer oder weiterer Faltenbildung auf der Tragbahn 12 befördert werden.

Fig. 5 zeigt, von der Seite gesehen, das Innere einer Trockenkammer 65 mit den für die Förderung wesentlichen Teilen sowie die Antriebsmotoren 15 und die dazugehörigen Leitungen und Ventile. Neben der Trockenkammer 65 ist auf der rechten Seite als Bearbeitungs-maschine schematisch eine Streichmaschine 69 angedeutet und auf der linken Seite der Trockenkammer ebenfalls andeutungsweise eine Streichmaschine 70. Auf der rechten Seite der Zeichnung befindet sich außerhalb der Trockenkammer eine Pumpenanlage 71 mit einem Behälter 72 für das erforderliche Drucköl. Im Innern der Trockenkammer sind zur besseren Übersicht von der Förderanlage nur die Vorschubstangen 73, 74 mit Klinken 14 schematisch gezeichnet. In der Mitte sind die Vorschubstangen 73, 74 unterbrochen dargestellt. An dieser Stelle befindet sich ein Wendebogen 76. Die Abbildung nach Fig. 5 stellt also die Abwicklung einer gegenläufigen Trockenvorrichtung dar, die zum besseren A^erständnis gestreckt gezeichnet ist. Die aus Zylindern mit daran hin- und herschiebbaren Kolben bestehenden Motoren 15 sind ortsfest in der Kammer gelagert. Ihre Kolbenstangen 46 sind über die Verbindungsteile 78 mit den Vorschubstangen 73> 74 fest verbunden. Zu jeder Vorschubstange, d.h. zu einem Paar auf beiden Seiten der nicht gezeichneten Tragbahn für die Stäbe gehört ein eigener Antriebsmotor. Ebenso \vird der Antrieb für den in der Mitte der Zeichnung angedeuteten Wendebogen 76 durch einen eigenen Antriebsmotor, bewegt. Die Einzelheiten und die Wirkungsweise der hydraulischen Antriebsvorrichtung gehen aus Fig. 6 hervor, in der das Pumpenaggregat 71, die Zuleitungen, die Schaltungselemente sowie Ventile in größerem Maßstab in Verbindung mit dem in Fig. 5 rechts liegenden Motor 15 dargestellt sind.

In Fig. 6 befindet sich rechts unten ein Behälter

72 für öl. In dem Behälter ist eine Kühlschlange 79 zur Kühlung des Öles angeordnet. Über dem ölbehälter liegt ein Pumpenaggregat 71 mit einem Elektromotor 80, welcher drei Pumpen 81, 82, 83 antreibt. Von den beiden rechts gelegenen Pumpen 81, 82 gehen Rohrleitungen 84, 85 aus, in denen öl befördert wird, welches für Steuerzwecke von Steuerventilen 86, 87, 88, 89 dient. Die beiden Steuerrohrleiturigen 84, 85 enthalten je ein Ventil 90, 91, zwischen denen ein Exzenter 92 drehbar angeordnet ist. Dieser Exzenter ist mit der in der Zeichnung nicht dargestellten Arbeitsmaschine verbunden. Um gleich lange Hängefalten zu erhalten, ist es nötig, nach Ablauf einer bestimmten Bahnstrecke an der Streichmaschine zwei Impulse auszulösen. Diese Impulse erfolgen über den Exzenter. Der auf der Steuerwelle der Streichmaschine befindliche Exzenter dreht sich während des Ablaufes der Schleifenlänge einmal. Er kann durch eine Ausrückvorrichtung stillgesetzt werden, z. B. bei Leerlauf oder Stillstand der Streichmaschine. Im unteren Teil der Steuerleitungen 84, 85 sind Sicherheitsventile 93, 94 angeordnet, die mit Rückflußleitungen 95, 96 verbunden sind. Die Steuerleitungen 84, 85 sind in der Nähe des aus einem. Zylinder 43 mit darin· befindlichem Kolben 45 gebildeten Motors 15 mit den Ventilen 86 und 89 bzw. mit den Ventilen 87 und 88 verbunden. Die links vom Motor gelegene Pumpe 83 ist an eine Leitung 99 angeschlossen, welche das öl fördert, welches zu Arbeitszwecken, d. h. zum Antrieb des-Motors 15, dient. Die Leitung hat ebenfalls ein Sicherheitsventil 100 mit Rückflußleitung 101, einen Einstellschieber 102, einen Vorratsbehälter 103 und ist über die Abzweigungen 104, 105 und über die Ventile 86, 87 mit dem Zylinder 43 des Motors 15 verbunden. Von dem Zylinder 43 gehen Abflußleitungen 106, 107 nach unten zu einer Rückflußleitung 108, welche das Öl nach der Arbeitsleistung wieder in den ölbehälter 72 zurückbefördert. Diese Abflußleitungen gehen einmal über . Ventile 88 und 89 unmittelbar zu der Rückflußleitung 108. Weiterhin haben die letzten Enden 109, 110 der Abflußleitungen 106, 107 einen Parallelabzweig 111, 112, der durch die Ventile 113 und IT4 geht. Die letztgenannten Ventile sind kreuzweise über Leitungen 115, 116 mit den entgegengesetzten Zylinderräumen A und B zu beiden Seiten des Kolbens-45 verbunden, so'daß sie durch den jeweiligen Arbeitsdruck im Zylinder gesteuert werden. Der Zylinderkolben besitzt eine Kolbenstange 46, die an ihrem Ende mit den Vorschub-Organen, d.h. den Klinkenschubstangen (Fig. 5), fest verbunden ist.

Bei seinem Umlauf öffnet der Exzenter 92 das Steuerventil 90. Dadurch kann das von der Pumpe 81 geförderte Drucköl nicht in die Steuerleitung 85 gelangen, sondern fließt durch das geöffnete Steuerventil 90 sofort über die Leitung 117 in den ölbehälter 72 zurück. Die Steuerleitung 85 bl'eibt also drucklos. Zugleich ist ein dem Exzenter gegenüberliegendes Steuerventil 91 geschlossen, welches eine Rückflußleitung 118 verschließt. Dadurch gelangt das von der Pumpe 82 geförderte öl in die Ringleitung 84. An diese Ringleitung 84 sind die Ventile 86 und 89 angeschlossen. Das Ventil 86 ist ' auf den maximalen Betriebsdruck, etwa 5 bis 10 atü, eingestellt. Das von der Pumpe 82 über die Ringleitung 84 dem Ventil 86 zugeführte Drucköl öffnet das Ventil 86, wodurch die Zuleitung 119 für das Antriebsöl geöffnet wird, der Arbeitsöldruck also auf den rechten Zylinderraum A des Kolbens 45 wirken kann. Durch den Druck des Öles in der Ring- oder Steuerleitung 84 ist gleichzeitig durch das Ventil 89 eine Anlaßleitung 109 nach einer Rückflußleitung 108 hin geöffnet worden. Eine etwa 25% betragende mehr geförderte, ölmenge kann durch ein Sicherheitsventil 93 mit Federbelastung in den ölbehälter 72 zurückfließen. Das Steueröl in der Ringleitung 84 drückt unter die federbelasteten Kolben 120 und 121, welche mit einem.Ventilkegel oder Kolbenschieber verbunden sind. Die durch gespannte Federn auf einen bestimmten Druck eingestellten Kolben werden bei Erreichung dieses Druckes so hoch gehoben, daß das Einlaßventil 86 und das Auslaßventil 89 vollkommen geöffnet sind. Da die Ringleitung 85 drucklos ist, . ist das gegenüberliegende Einlaß-

ventil 87 und Auslaßventil 88 während dieser Zeit geschlossen, d. h., die federbelasteten Kolben 122 und 123 erhalten keinen Öldruck. Die Pumpe 83 fördert das den Antrieb der Motoren 15 bewirkeride Arbeitsöl. Es wird ebenfalls eine etwa 25⁰A) größere ölmenge gefördert, als der Füllungsmenge der Zylinder entspricht. Dieser Überschuß kann über das federbelastete Sicherheitsventil 100 abfließen. Die Betriebsölpumpe 83 für das Arbeitsöl drückt das öl in die Arbeitsdruckleitung 99. Zur Abstimmung der Maschinengeschwindigkeit dient der Regulierschieber 102 und gegen Druckschwankungen und Stöße in der Druckleitung 99 der Ausgleichsbehälter 103. Zur besseren Druckverteilung sind die Druck- und Steuerleitungen als Ringleitungen ausgebildet (Fig. 5). Das unter hohem Druck von 20 bis 25 at stehende Arbeitsöl gelangt durch die Leitung 105, durch das geöffnete Einlaßventil 86 und die Leitung 119 in den rechten Zylinderraum A des Zylinders 43 und bewegt den Kolben 45 mit der Kolbenstange 46 nach links. Dies entspricht in Übereinstimmung mit der Klinkendarstellung in Fig. 5 dem Vorschub, d. h. der Vorwärtsbewegung der zu fördernden Stoffbahn. Zu diesem Zweck ist die Kolbenstange 46 mit den Vorschubstangen 73, 74 nach Fig. 5 verbunden. Die Zylinder sind zweckmäßig dicht über den Vorschubstangen 73, 74 aufgehängt, so daß ein günstiger Kraftangriff erfolgt.

Während das Auslaßventil 89 vollkommen geöffnet ist, bleibt das nachgeschaltete A^entil 113 zunächst noch geschlossen.

Das von dem vorhergehenden Arbeitsgang noch im links gelegenen Zylinderraum B befindliche Antriebsöl kann durch das geöffnete Auslaßventil 89 und eine Drosselschraube 124 in die Abflußleitung 108 gelangen. Die Drosselschraube 124 bildet das Einstellmittel für einen gewissen Bremsdruck, welcher der Schubkraft für die üblicherweise volle Belastung, d. h. eines vollen Gehänges, entspricht. Die Drosselschraube 124 wird im leeren Kammerzustand auf diesen Bremsdruck eingestellt. Die nachgeschalteten Ventile 113 und 114 sind kreuzweise durch Leitungen 115 und 116 mit den Zylinderräumen, d. h. Arbeitsräume A und B, verbunden, so daß der Arbeitsdruck im Zylinder gleichzeitig als Steuerdruck unter die Steuerkolben 125 und 126 drückt.

Durch den Bremsdruck im Zylinderraum B, der Rohrleitung 106 und 116 wird gleichzeitig der Ventilkolben 126 hochgehoben, so daß auch das Ventil 114 geöffnet wird. Da aber das vorgeschaltete Auslaßventil 122 geschlossen ist und das Antriebsöl durch die Leitung 107 nur bis zum Ventilkegel des Ventils 122 steht, hat das öffnen des Ventils 122 keine Bedeutung.

Die Federn der Ventilkolben werden durch Federspannung für den notwendigen Öldruck bei maximaler ölmenge eingestellt, wobei eine genaue Regelung der Geschwindigkeit bei verschiedenen Arbeitsdrücken der einzelnen Zylinder jeder Arbeitsgruppe möglich ist. Die so eingestellten Zylinder werden mit dem Regulierventil 102 durch den Abzug oder Zugabe der ölmenge für die jeweilige Geschwindigkeit der Arbeitsmaschine geregelt.

Die Wirkungsweise der Anlage ist folgende: Steigt der Arbeitsdruck über den durch die Drosselschraube 124 bzw. 127 eingestellten Bremsdruck im Zylinderraum B, so hebt der ansteigende Arbeitsdruck im Raum A über die Leitung 115 den Ventilkegel 125 im Ventil 113 an und läßt so viel Bremsöl abfließen, daß der restliche Bremsdruck zusätzlich der Förderbelastung einerseits dem von der anderen Seite auf den Kolben wirkenden Arbeitsdruck entspricht. Auf diese Weise besteht immer auf beiden Seiten des Kolbens ein konstantes Verhältnis. ,Der Bremsdruck wird also in dem Maße verringert, wie der Arbeitsdruck steigt. Wird z. B. ein volles Gehänge gefördert, so muß der Bremsdruck in dem Zylinderraum B vollständig aufgehoben sein. Beim Entleeren der Trockenkammer, d. h. bei fallender Förderbelastung, muß der Bremsdruck entsprechend der Leerung wieder ansteigen. In diesem Falle läßt der Arbeitsdruck im Arbeitsraum A des Zylinders nach, so daß sich das Ventil 113 langsam wieder schließt und der Bremsdruck im Zylinderraum B wieder ansteigt.

Bei der umgekehrten Bewegungsrichtung, d. h. beim Zurückbewegen der Schubstangen, übernimmt der Zylinderraum A, welcher vorher der Arbeitsraum war, die Bremswirkung. In diesem Falle steigt der Arbeitsdruck im Zylinderraum B infolge der zunehmenden Klinkenreibung über die Vor-Schubstangen nur wenig an, so daß der durch die Drosselschraube 127 eingestellte Bremsdruck nahezu konstant bleibt.

Die beiden Ventile 113 und 114 müssen bei geringem Überdruck einen größeren Ventilhub erhalten, damit die Steuerung möglichst empfindlich ist. Durch die Anordnung· der Regelventile 113 und 114 wird bei voller, teilweise leerer oder vollständig leerer Trockenkammer immer gleichförmige Fördergeschwindigkeit erreicht. Wenn die Steuerung einwandfrei arbeitet, rufen bereits geringe Einschub- und Auszugmengen der zu trocknenden Bahn eine hinreichende Rückwirkung hervor.

Während der Rückwärtsbewegung der Vorschubstangen öffnet sich das Steuerventil 91, und das Ventil 90 wird geschlossen. Dadurch wird die Steuerleitung 84 drucklos, während die Steuerleitung 85 unter Öldruck gesetzt wird.

Mittels der Ventile 128 und 129 kann der ölrücklauf gedrosselt werden, damit die Steuerleitungen mit einem kleinen Überdruck von etwa 1,2 bis 1,5'at gefüllt bleiben, um einen schnellen Steuerimpuls zu erzielen.

Die in den Steuer- und Arbeitsölleitungen vorgesehenen Sicherheitsventile 93, 94 und, 100 werden für den maximalen Steuer- und Betriebsdruck eingestellt und müssen eine Pumpenmehrleistung von mindestens 25 %> durchlassen.

Der ölbehälter 72 soll ungefähr die doppelte Menge des Umlauföles fassen. Seine ölkühlung

Claims (23)

1. richtet sich nach der größtmöglichen Wärmeaufnahme und muß diese Warme restlos abführen. Der ölkühler 79 kann gesondert angeordnet und dem ölbehälter 72 vorgeschaltet sein. Der Regulierschieber 102, z. B. ein Drehschieber, ist so zu bemessen, daß er entsprechende ölmengen für größte und kleinste Maschinengeschwindigkeit durchläßt. Der Durchlaßquerschnitt muß eine lange Ansteiglinie erhalten, um bei möglichst großer Hebelbewegung jeden Mittelwert zu erhalten.

   Die die hydraulische Anlage steuernden Exzenter 92 müssen für Vor- und Nacheilung verstellbar sein und eine Ausrückvorrichtung besitzen. Außerdem sind sie seitlich verschiebbar, damit die Steuerventile in geschlossene Lage gebracht werden können, so daß nach dem öffnen eines Ventils (Fig. 5) die nächstfolgende Maschine die Bahn abziehen kann, wenn die einschiebende Maschine stillsteht. An Stelle von Ventilen können auch Schieber od. dgl. verwendet werden.

   FaTENTANSPRÜCHE:

   i. Vorrichtung zum Trocknen von langen Stoffbahnen, z. B. Bahnen von Bodenbelägen od. dgl., in der die zu trocknenden Bahnen unter Bildung von Hängefalten von aufeinanderfolgenden Trägern aufgenommen und schrittweise über eine gerade, seitlich abgewinkelte oder gegenläufige Tragbahn befördert werden, dadurch gekennzeichnet, daß der Antrieb der den schrittweisen Transport bewirkenden, mit Druckklinken (14) versehenen Vorschubstangen (13, 50, 51, 73, 74) durch hydraulische, über die Förderstrecke verteilte Motoren (15) erfolgt, die zu mehreren gemeinsam über Flüssigkeitsleitungen (84, 85, 99) von je einer Pumpe oder einem Pumpenaggregat (81, 82, 83) angetrieben und von denen jeder einzelne mit einer eigenen, durch die Motorbelastung gesteuerten Reguliervorrichtung verbunden ist, so daß die verschiedenen mit den Motoren verbundenen Vorschubstangen (13, 73, 74) gleiche

   ♦5 Fördergeschwindigkeit haben.
2. 2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die hydraulischen Motoren (15) mit einzelnen in Förderrichtung voneinander getrennten Vorschubstangen (13, 73, 74) einer einzigen oder unterteilten Gehängestrecke durch an sich bekannte Hebelübersetzungen verbunden oder durch verschiedene Zylinderdurchmesser so ausgebildet sind, daß die Vorschubstangen Bewegungen verschiedener Länge ausführen und bzw. oder Tragbahnabschnitte mit verschiedenen Faltenabständen bilden.
3. 3. Vorrichtung nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens zwei der voneinander getrennten, verschiedene Förderhübe ausführenden Vorschubstangen (50, 51) durch einen gemeinsamen hydraulischen Motor (15) angetrieben werden, dessen Bewegung zur Erzeugung der unterschiedlichen Vorschübe durch verschiedene Hebelübersetzung an die einzelnen Vorschubstangen (50, 51) übertragen wird.
4. 4. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die hydraulischen Motoren (15) aus geschlossenen Zylindern (43) mit einem abwechselnd von beiden Seiten belasteten Kolben (45) bestehen, dessen hin- und hergehende, über eine Kolbenstange (46) nach außen wirkende Bewegung auf die Vorschubstangen (13, 73, 74) übertragen wird.
5. 5. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Reguliereinrichtungen einen auf die einzelnen Motoren (15) wirkenden Bremswiderstand enthalten, welcher durch die jeweiligen Förderbelastungen gesteuert wird und bei zunehmender Motorbelastung ab- bzw. bei abnehmender Motorbelastung zunimmt.
6. 6. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Bremswiderstand aus einer durch den Pumpendruck aus einem Zylinderraum (B) des hydraulischen Motors (15) zu verdrängenden Flüssigkeitsmenge besteht, deren Abfluß in Abhängigkeit von der Motorbelastung vergrößert oder gedrosselt wird.
7. 7. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der auf die einzelnen Motoren (15) wirkende Bremswiderstand vorzugsweise auf eine ihrer vollen Belastung entsprechende Größe eingestellt ist, so daß er bei den an zeitweise leeren Tragbahnstrecken arbeitenden Vorschubstangen und dementsprechend unbelasteten Motoren (15) die durch den Pumpendruck zu übenvindende Förderbelastung ersetzt.
8. 8. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Einstellglied für die Größe des Bremswiderstandes aus einer in die Ausflußleitung (109 bzw. 110) der Bremsflüssigkeit eingeschaltete Drosselstelle (124 bzw. 127) besteht.
9. 9. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die den Bremswiderstand entsprechend der jeweiligen Belastung des Motors (15) und damit die Fördergeschwindigkeit der Vorschuborgane (73, 74, 76) einstellende Reguliereinrichtung ein bei unter dem eingestellten Druck des Bremswiderstandes liegenden Förderdruck geschlossene und bei darüber erhöhtem Förderdruck sich selbsttätig öffnendes, den Förderdruck minderndes Ausgleichventil (113 bzw. 114) für die Bremsflüssigkeit enthält.
10. 10. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß in den aus einem Zylinder (43) mit darin verschiebbarem Kolben (45) bestehenden hydraulischen Motoren (15) die von der Pumpe (81, 82, 83) geförderte Druckflüssigkeit abwechselnd auf beide Kolbenseiten geschaltet wird, so daß die Antriebs- 1*5 füllung in dem einen Zylinderraum (A) nach

    Umschaltung als Bremsflüssigkeit bei Füllung des anderen Zylinderraumes (B) ausgeschoben wird.
11. 11. Vorrichtung nach Anspruch ι bis io, dadurch gekennzeichnet, daß der die Antriebsflüssigkeit aufnehmende Zylinderraum (A) an zwei Leitungen (119 und 115) angeschlossen ist, von denen die eine (119) die Antriebsflüssigkeit zuleitet und die andere (115) ein

    ίο Ausgleichventil (113) steuert, welches einen

    Parallelauslaß (in) zu dem auf einen bestimmten Bremsflüssigkeitsdruck gedrosselten Auslaß (124) für die Bremsflüssigkeit bildet und durch den Förderdruck der Antriebsflüssigkeit geöffnet wird, wenn derselbe den eingestellten Bremsflüssigkeitsdruck übersteigt.
12. 12. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß in der Zuleitung (105, 119) für die Antriebsflüssigkeit und in der Auslaßleitung (106, 109) für die Bremsflüssigkeit je ein Durchlaßventil (86 und 113) angeordnet ist, die gemeinsam mittels einer Steuerdruckleitung (84) geöffnet bzw. geschlossen werden.
13. 13. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die zu beiden Seiten des Kolbens liegenden Zylinderräume über je ein Einlaßventil (86 bzw. 87) an eine gemeinsame Druckleitung (99) für die Antriebsflüssigkeit und an je eine ein Auslaßventil (88 bzw. 89) enthaltende, hinter dem Auslaßventil (88 bzw. 89) in zwei Arme verzweigte, mit einem Abflußrohr (118) verbundene Leitung (106, 109) bzw. (107, 110) angeschlossen sind, in deren einem Afm (109 bzw. 110) eine Drosselschraube (124 bzw. 127) und in deren anderem Arm (111 bzw. 112) ein Ausgleichventil (113 bzw. 114) angeordnet ist, welch letzteres über eine das Ausgleichventil steuernde Leitung (115 bzw. 116) mit dem entgegengesetzten Zylinderraum verbunden ist, wobei für jedes Einlaßventil (86 bzw. 87) des einen Zylinderraumes und das Auslaßventil (88 bzw. 89) des anderen Zylinderraumes eine gemeinsame, gesonderte Ventilsteuerleitung (84 bzw.

    85) vorhanden ist, so daß durch den Druck in einer Steuerleitung (84 bzw. 85) gleichzeitig das Einlaßventil (86 bzw. 87) zu einem Zylinderraum und das Auslaßventil (89 bzw. 88) des anderen Zylinderraumes geöffnet wird, die Antriebsflüssigkeit im Zylinderraum (A bzw. B) den Kolben vorschiebt und bei über den mittels der Drosselschraube (124 bzw. 12.7) eingestellten Bremsdruck ansteigendem Arbeitsdruck das an den Antriebszylinderraum angeschlossene Ausgleichventil (113 bzw. 114) geöffnet wird.
14. 14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Ventilsteuerleitungen (84, 85) für die Ein- (86 bzw. 87) und Auslaßventile (88 bzw. 89) der Zylinderräume mittels wechselnd betätigter Durchlaßventile (90 bzw. 91) abwechselnd unter Druck gesetzt werden, so daß die Antriebsflüssigkeit jeweils einem Zylinderraum (A oder B) zugeführt wird und der Kolben dabei die im anderen Zylhiderräum (B oder A) angesammelte Antriebsflüssigkeit nunmehr als Bremsflüssigkeit ausschiebt.
15. 15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die einander gegenüberliegenden Durchlaßventile (90, 91) der Steuerleitungen (84, 85) abwechselnd durch eine umlaufende Exzenterscheibe (92) betätigt werden.
16. 16. Vorrichtung nach Anspruch 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß in der Leitung (99) für die Antriebsflüssigkeit ein die Fördergeschwindigkeit regelnder Drosselschieber (102) od. dgl. angeordnet ist.
17. 17. Vorrichtung nach Anspruch 13 bis 16, .dadurch gekennzeichnet, daß die Flüssigkeit für die Antriebs- (99) und Steuerleitungen (84, 85) durch von einem gemeinsamen Motor (80) angetriebene Pumpen (81, 82, 83) gefördert wird.
18. 18. Vorrichtung nach Anspruch 13 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die zu dem jeweils abgeschalteten Durchlaßventil (90, 91) der Steuerleitung (84, 85) geförderte Flüssigkeit durch eine Rücklaufleitung (117 bzw. 118) in den Vorratsbehälter (72) zurückgeführt wird.
19. 19. Vorrichtung nach Anspruch 13 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß in die Antriebs-(99) und Steuerflüssigkeitsleitungen (84, 85) selbsttätig wirkende Sicherheitsventile (93, 94, 100) eingebaut sind, welche zuviel geförderte Flüssigkeit über besondere Rücklaufrohre (95, 96, 101) in den Vorratsbehälter (72) ablassen.
20. 20. Vorrichtung nach Anspruch 13 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß in die Antriebsleitung (99) ein Druckausgleichbehälter (103) eingebaut ist.
21. 21. Vorrichtung nach Anspruch 13 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Ventile durch Federn so einstellbar sind, daß sie erst von einstellbaren Belastungen ab wirken.
22. 22. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 21, da- i°5 durch gekennzeichnet, daß dieselbe mehrere gleichartige, an eine gemeinsame Kraftquelle angeschlossene, gemeinsam wirkende oder durch Ventile od. dgl. teilweise abschaltbare Antriebs- und Reguliervorrichtungen enthält. »o
23. 23. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Flüssigkeitsleitungen für den Antrieb und bzw. oder für die Ventilsteuerung als Ringleitungen ausgebildet sind.

    In Betracht gezogene Druckschriften:
    Deutsche Patentschriften Nr. 283 665, 328337; französische Patentschrift Nr. 998 681;
    USA.-Patentschriften Nr. 2 460 774,. 2 374 630.

    Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

    © 609 579/152 8. (609 782 i. 57)