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Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen einer Atemsdiutzmaske aus
Kunststoff
Es sind Atemschutzmasken bekannt, die aus Acetylzellulose in der Art hergestellt
werden, daß eie der Maske entsprechende Form in eie Acetylzelluloselösung eingetaucht
oder mit dieser Lösung schichtenweise überzogen wird, worauf dann zum Verdunsten
des Lösungsmittels die Form in einen luftabgeschlossenen Raum eingebracht wird.
Das endgültige Trocknen erfolgt an der Luft. Nach beendigter Trocknung kann eine
neue Lösungsschicht ein- oder mehrmals unter gleichen Bedingungen bis zum Erreichen
der gewünschten Wandstärke aufgetragen werden.
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Es ist weiterhin eine Atemschutzmaske bekannt, die mit einem nach
innen umgebogenen Abdichtungsrahmen versehen ist, der mit dem Maskenkörper ein zusammenhängendes
Stück bildet. Als Baustoff für diese Masken sind dabei Kunststoffe aus Zellulose
od. dgl. vorgeschlagen worden.
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Weiterhin sind aus Gummi bestehende nahtlose Atemschutzmasken bekannt,
die durch Tauchen in eine Gummi- oder Latexlösung hergestellt werden.
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Dabei ist es auch bekannt, den Gesichtsteil des Maskenkörpers stärker
auszubilden als die übrigen Teile des Mask'enkörpers, wobei der verstärkte Teil
mit dem übrigen Teil aus einem Stück besteht.
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Auch ist ein Verfahren zur Herstellung von Masken aus Gummi oder
gummiähnlichen Kunststoffen in Formen bekanntgeworden, bei dem eine vorvulkanisierte
Gummigewebeplatte an den beim normalen Gebrauch der Maske unterschnittenen oder
gewölbten Teilen über eine Patrize unter
Dehnung geformt wird, während
die übrigen Teile der Maske zwischen der Patrize und einer nur sie bedeckenden Matrize
eingeschlossen sind. Schließlich ist es noch bekannt, bei einer derartigen aus Gummi
oder gummiertem Stoff bestehenden Atemschutzmaske Fensterscheiben aus Zellon zu
verwenden, wobei die Fensterscheiben an ihrem Rand mit Löchern versehen sind. Dabei
werden die gelochten Ränder mit dem aus Gummi oder gummiertem Stoff bestehenden
Maskenkörper mittels eines gemeinsamen Lösungsmittels für Gummi und Zellhorn verbunden.
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Alle die bekannten und beschriebenen Masken haben den Nachteil, daß
ihre Herstellung in mehreren Arbeitsgängen erfolgt und demzufolge umständlich ist.
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Die Erfindung betrifft ein einfaches Verfahren zur Herstellung einer
Maske aus Kunststoff. Die Erfindung besteht darin, daß ein Kunststoffschlauch in
eine zylinderförmige oder prismatische Form, die auf ihrer inneren Oberfläche eine
oder mehrere Maskenhohlformen trägt, eingebracht, der Schlauch unter Gasdruck gesetzt
und erwärmt wird, worauf aus dem nach der Abkühlung verformten Schlauch die Gasmaskenkörper
herausgeschnitten werden. Dabei kann die zylinderförmige oder prismatische Form
aus mehreren je eine Maskenhohlform enthaltenden Teilen bestehen. Zweckmäßig geschieht
die Erwärmung durch heizbare Formen und/oder durch Zuführung von entsprechend erwärmtem
Druckgas. Es kann auch zweckmäßig sein, die Form selbst elektrisch zu erwärmen und
ein kaltes Druckgas zu benutzen.
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Die Form kann zur Entlüftung porös ausgebildet oder mit Entlüftungskanälen
versehen sein.
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Die Form kann beispielsweise aus zwei bis sechs Teilen bestehen,
die zusammengesetzt etwa die Gestalt eines Hohlzylinders oder eines anderen Formkörpers
bilden, und deren jeder eine Maskenhohlform erhält. In den aus den einzelnen Formteilen
zusammengesetzten Hohlkörpern wird der Schlauch aus weichem Kunststoff, wie z. B.
Polyäthylenkunststoff, eingeführt, wobei der Schlauch so gewählt werden kann, daß
sein äußerer Durchmesser etwa die Hohlform gerade ausfüllt. Die Wandstärken des
Schlauches werden weiterhin in Abhängigkeit von dem Schlauchdurchmesser so bemessen,
daß bei dem späteren Verformungsvorgang die entstehenden Masken die gewünschte Wanddicke
besitzen. Wenn der Schlauch in die Form eingebracht ist, wird das eine Schlauchende
verschlossen. Dies kann durch die Form oder auch durch ein zusätzliches Bauteil
geschehen. Von der anderen Schlauchseite wird nunmehr Gas bzw.
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Dampf in den Schlauch gedrückt. Zum Erwärmen kann die Form geheizt
sein. Einfacher ist es jedoch, zum Erwärmen des Schlauches erwärmte Druckluft, Wasserdampf
oder ein anderes erwärmtes Gas zu benutzen. Unter dem Einfluß des Druckes und der
Wärme dehnt sich der Schlauch aus und legt sich von innen der Hohlform an.
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Nach der Verformung und nach dem Abkühlen wird die Form zerlegt. Aus
dem verformten Schlauch werden die Maskenkörper herausgeschnitten.
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Werden für die Herstellung der Maske nicht durchsichtige Kunststoffe
verwandt, dann werden zweckmäßig solche Kunststoffe herangezogen, die durch geeignete
Behandlung im Augenfensterteil durchsichtig gemacht werden können. Auf diese Art
und Weise wird die Arbeit zum Einsetzen durchsichtiger Fenster vermieden.
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Wenn der verwendete Kunststoff nicht durchsichtig ist bzw. nicht
nachträglich durchsichtig gemacht werden kann, werden die undurchsichtigen Augenfenster
herausgeschnitten und durch durchsichtige Augenfenster ersetzt. Diese können vorzugsweise
ebenfalls aus Kunststoffen bestehen und in den Augenfensterrand .eingeschweißt werden.
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Für die Augenfenster können beispielsweise durchsichtig hergestellte
plane Kunststoffscheiben aus Poiyäthylen oder Polyakrylsäureester verwendet werden.
Die Augenfensterscheiben können im Gegensatz zum Maskenkörper starr sein.
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Anschlußstücke für Ventile und Filter können, soweit sie nicht mit
der Maske aus einem Stück bestehen, in den entsprechenden Maskenkörperteil eingesetzt
werden. Die Anschlußstücke können dabei ebenfalls zweckmäßig aus einem Kunststoff
bestehen und in den Maskenkörper eingeschweißt werden. Es kann weiterhin auch ein
derart ausgebildetes Anschluß stück verwendet werden, das die Ventile und das Filter
gemeinsam trägt.
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Zur Anordnung der Maskenbänderung, die aus kautschukelastischem Material
bestehen kann, können an dem Maskenkörper Halteorgane befestigt sein, beispielsweise
Ösen, Niete oder Schnallen. Es können auch mit dem Maskenkörper aus dessen Material
gebildete Fortsätze verbunden sein, mit denen die Kautschukbänderung durch Schnallen
oder in sonstiger Form verbunden wird.
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Als Kunststoffe kommen alle solche in Frage, die in einfacher Form
verformt werden können und die gegen die Abmosphärilien und auch für die Giftstoffe,
genen die die Atemschutzmaske späterhin dient, undurchlässig sind. Als derartier
Kunststoff eignet sich. insbesondere Polyäthylen. Als Kunststoffe werden weiterhin
solche bevorzugt, die gut schwei43bar sind und die jeden gewünschten Weichheitsgrad
herstellen lassen. Die Verwendung von gleichem oder gleichartigem Material zur Herstellung
des Maskenkörpers und zur Herstellung der Fenster sowie der Anschlußstücke und noch
weiterer Bauteile hat den Vorteil, daß sich diese Bauteile in einfacher Form und
einwandfrei durch Schweißen mit dem Maskenkörper verbinden lassen.
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In der Zeichnung ist eine Hohlform schematisch dargestellt, mit deren
Hilfe nach dem erfindungsgemäßen Verfahren Atemschutzmasken hergestellt werden können,
und zwar zeigt Abb. I eine Seitenansicht im Schnitt und Abb. 2 einen Grundriß.
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Die Form besteht aus einem Zylinder, der in vier Teile I, 2, 3, 4
unterteilt ist. Jeder Teil der Zylinderform trägt auf der Innenseite eine
Maskenhohlform
5, wie insbesondere Abb. I erkennen läßt. Durch die Form wird ein Schlauch 6 hindurchgeführt.
Das eine Ende 7 des Schlauches wird durch eine Klemmvorrichtung 8 geschlossen, die
zweckmäßig unmittelbar an die Formteile I bis 4 der Form angeschlossen ist. - Die
Formteile sind weiterhin so ausgebildet, daß das andere Ende 9 des Schlauches offen
ist. Durch diesen Teil kann erwärmte Luft, Wasserdampf oder ein anderes erwärmtes
Gas unter Druck in den Schlauch 6 hineingedrückt werden. Unter dem Einfluß des Druckes
und der Wärme legt sich der Schlauch - wie Abb. I zeigt - unter Ausfüllung der Hohlformen
an den inneren Mantel des geteilten Zylinders an. Nach dem Abkühlen der Form und
des verformten Schlauches wird der Druck abgelassen. Aus dem Schlauch werden nunmehr
die Masken herausgeschnitten.
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Damit die in den Formen enthaltene Luft bei der Ausdehnung des Schlauches
entweichen kann, kann die Form mit Bohrungen 10 zum Entlüften versehen sein, die
insbesondere in der Nähe der tiefitegenden Kanten münden, damit dort die Luft entweichen
und sich der Schlauch mit Sicherheit den Vertiefungen anlegen kann.
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Die Formteile I bis 4 können auch porös ausgebildet sein, um zu erreichen,
daß die in der Form vor der Ausdehnung des Schlauches vorhandene Luft entweichen
und der Schlauch sich den Formwandungen eng anlegen kann.