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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines porösen
Gummiformkörpers, bestehend aus einem Schwammgummiteil und einem damit verbundenen
moosgummiartigen Teil, durch Verschäumen von natürlichem oder synthetischem Kautschuk
unter Verwendung mehrerer bekannter Treibmittel, sowie in Gegenwart wasserlöslicher,
bei den anzuwendenden Temperaturen nicht zersetzlicher Salze und anschließende Vulkanisation.
Derartige Gummikörper sind insbesondere als Stempel, industrielle oder medizinische
Filter od. dgl. verwendbar.
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Wenn auf einen Papierbogen od. dgl. ein gegossener oder von Hand
geschnittener Gummistempel, der Schriftzeichen, Abbildungen, eine Zeichnung od.
dgl. trägt, aufgedrückt werden soll, war es bisher üblich, zuerst eine Stempelfarbe
auf die geschnittene Fläche des Stempels durch ein Stempelkissen zu bringen, und
zwar einmal für jeden Abdruck, und dann den Aufdruck vorzunehmen. Um die Notwendigkeit
zu vermeiden, die Farbe jedesmal auf die geschnittene Fläche des Stempels aufzubringen,
wurde bereits ein Gummistempel vorgeschlagen, der aus schwammigem Gummi mit einer
Vielzahl zusammenhängender feiner Zellen besteht (vgl. die deutsche Patentschrift
821423, die deutsche Auslegeschrift 1013 421 sowie die britische Patentschrift 686
814), in welchen Stempelfarbe gespeichert ist. Derartige, nur auf den zu bedruckenden
Papierbogen zu drückende Stempel sind jedoch nachteilig, da die Zellen des Gummikörpers
verhältnismäßig groß und ungleichmäßig sind, so daß die Stempelfarbe nicht gleichmäßig
auf die bedruckte Fläche des Papierbogens aufgebracht wird. Ferner weisen die bisher
für derartige Stempel verwendeten schwammigen Gummikörper gewöhnlich im Bereich
der Abdruckfläche des Stempels entsprechend der Innenfläche einer mit Schriftzeichen
versehenen Formgebungsmatrize eine dünne Oberflächenschicht aus nichtporösem Gummimaterial
auf. Demzufolge ist im allgemeinen ein umständliches Verfahren notwendig, um diese
dünne Oberflächenschicht von dem geformten Stempel zu entfernen, wobei die Gefahr
besteht, daß die Abdruckfläche des fertigen Stempels mehr oder weniger beschädigt
wird. Bei Verwendung derartiger Stempel ist es daher schwierig, einen klaren Abdruck
feiner Schriftzeichen, Bilder od. dgl. zu erzielen.
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Es ist daher Ziel der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zu schaffen,
durch welches in einfacher Weise poröse Gummimaterialien mit einer sehr guten Porösität
hergestellt werden können, welche als Stempel für Schriftzeichen, Bilder, Zeichnungen
od. dgl. oder als industrielle oder medizinische Filter geeignet sind.
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Das erfindungsgemäße Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß eine
Kautschukmischung, die ein Treibmittel mit einer Zersetzungstemperatur von etwa
150 bis 1600 C enthält, mit einer anderen Kautschukmischung, die je ein Treibmittel
mit einer Zersetzungstemperatur von 60 bis 900 C, 100 bis 1100 C und 150 bis 1600
C enthält, nach der Verformung in innigen Kontakt gebracht, das Gebilde allmählich
auf eine Temperatur oberhalb 150 bis 1600 C erhitzt und nach Beendigung der Vulkanisation
und Aufschäumung aus dem Formkörper das wasserlösliche Salz in an sich bekannter
Weise herausgelöst wird.
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Nachfolgend soll das erfindungsgemäße Verfahren in Verbindung an
Hand eines Ausführungsbeispiels
näher erläutert und beschrieben werden, wobei auf
die Zeichnung Bezug genommen ist. Es zeigt Fig. 1 eine Teilansicht im Schnitt und
im stark vergrößerten Maßstab eines porösen Gummikörpers, der nach dem erfindungsgemäßen
Verfahren hergestellt worden ist, F i g. 2 eine F 1 g. 1 ähnliche Ansicht des porösen
Gunnnikörpers, lediglich mit einer anderen Form.
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Bei der Durchführung des beanspruchten Verfahrens wird eine vulkanisierbare
Kautschukmischung in geeigneten Anteilen mit Vulkanisiermitteln, Füllstoffen, einem
Treibmittel, das den Kautschuk in Form isolierter feiner Blasen bei erhöhter Temperatur
von etwa 150 bis 1600 C aufschäumen kann, und dem Pulver eines in Wasser leicht
löslichen Salzes, das jedoch bei der Vulkanisationstemperatur nicht zersetzt wird,
vermischt. Die erhaltene Mischung wird gründlich geknetet und zu einer dünnen Schicht
kalandert, die nachfolgend als »A-Schicht« bezeichnet wird. Gegebenenfalls kann
ein Vulkanisationsbeschleuniger, ein Alterungsschutzmittel, ein Weichmacher, ein
Verstärkungsmittel und/oder dgl. mit dem Rohkautschuk vermischt werden. Obwohl entweder
natürlicher Kautschuk oder synthetischer Kautschuk für die Erfindung verwendet werden
kann, ist synthetischer Kautschuk vorzuziehen, da er eine hervorragende Beständigkeit
gegen Öle und Alterung u. dgl. hat. Beispiele geeigneter Treibmittel sind Hydrazinderivate,
die bei den vorstehend angegebenen Temperaturen schäumen können, während als Salze
z. B. Natriumchlorid und Natriumsulfat in Frage kommen.
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Eine weitere Schicht, die etwas dicker als die A-Schicht ist und
nachfolgend als »B-Schicht« bezeichnet wird, wird in ähnlicher Weise hergestellt,
jedoch werden drei Treibmittel zugesetzt, von denen eines bei verhältnismäßig niedriger
Temperatur von etwa 60 bis 900 C zusammenhängende Blasen bildet, ein anderes Treibmittel,
das bei einer Temperatur von etwa 100 bis 1100 C gesonderte Blasen bildet und ein
drittes Treibmittel, das bei erhöhter Zersetzungstemperatur von etwa 130 bis 1600
C gesonderte feine Blasen bildet. Natriumbicarbonat kann vorzugsweise als Treibmittel
verwendet werden, das bei verhältnismäßig niedriger Temperatur schäumen kann, während
die Treibmittel, die bei mäßiger bzw. bei erhöhter Temperatur schäumen können, zweckmäßig
aus Hydrazinverbindungen gewählt werden, z. B. p-Toluolsulfonylhydrazid und p,p'-Bis-benzolsulfonylhydrazinäther.
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Es wurde gefunden, daß z. B. zur Herstellung eines Stempels zwei
Gewichtsteile p,p'-Bis-benzolsulfonylhydrazinäther und 800 bis 900 Gewichtsteile
Natriumchlorid oder Natriumsulfat vorzugsweise mit 100 Gewichtsteilen des Kautschuks
für die A-Schicht vermischt werden und daß 10 Gewichtsteile Natriumbicarbonat, 5
Gewichtsteile p-Toluolsulfonylhydrazid, 4 Gewichtsteile p,p'-Bis-benzolsulfonylhydrazinäther
und 900 bis 1000 Gewichtsteile Natriumchlorid oder -sulfat vorzugsweise mit 100
Gewichtsteilen des Rohkautschuks für die B-Schicht mit den besten Ergebnissen vermischt
werden. Die Mengen der vorstehend angegebenen Bestandteile können natürlich entsprechend
den gewünschten Endprodukten variiert werden.
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Hierauf wird die A-Schicht in innigem Kontakt auf die B-Schicht aufgelegt
und der Schichtstapel in eine Formgebungsmatrize gebracht, die eine bestimmte
Gestalt
entsprechend der Abmessung des Fertigprodukts aufweist. Da angenommen ist, daß ein
poröser Gummistempel mit Schriftzeichen, Bildern, Zeichnungen od. dgl. durch das
Formgebungsverfahren hergestellt werden soll, hat die verwendete Formgebungsmatrize
am Innenboden ihres unteren Teils eine komplementäre Gestaltung zu der Abdruckfläche
des fertigen Stempels. Der Schichtstapel wird daher in eine Matrize so eingelegt,
daß die frei liegende Fläche der A-Schicht gegen den eingravierten Boden des unteren
Gesenkteils anliegt. Auf die Formgebungsmatrize wird dann vorzugsweise ein Druck
von etwa 200 kg/cm2 ausgeübt, damit diejenige Fläche der A-Schicht, welche gegen
die eingravierte Bodenfläche des unteren Matrizenteils anliegt, in innige Anlage
an den Vorsprüngen und Eintiefungen auf der Bodenfläche des Matrizenteils kommt.
Hierauf wird die Formgebungsmatrize so eingestellt, daß in dieser ein ausreichendes
Spiel vorhanden ist, damit die Schichten A und B durch das Aufschäumen der Treibmittel
aufgebläht werden können.
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Unter diesen Bedingungen wird die Formgebungsmatrize mit dem Schichtenstapel
unter einem Druck von etwa 200 kg/cm2 erhitzt, um den Schichtkörper bei fortschreitend
zunehmenden Temperaturen zu vulkanisieren. Bei diesem Erhitzen wird die A-Schicht
mit der B-Schicht haftend verbunden, wobei das Niedertemperatur-Treibmittel in der
B-Schicht zuerst das entsprechende Gas bei einer Temperatur von etwa 600 C zu entwickeln
beginnt, bis es den stärksten Schäumungszustand bei einer Temperatur von etwa 900
C erreicht, wodurch eine Vielzahl von verhältnismäßig großen zusammenhängenden Blasen
in der B-Schicht gebildet werden. Bei zunehmender Temperatur beginnt das sich bei
mittlerer Temperatur zersetzende Treibmittel bei etwa 1000 C Gas zu entwickeln und
entwickelt das maximale Gasvolumen bei etwa 1100 C, wobei eine Vielzahl isolierter
Blasen innerhalb der B-Schicht entsteht. Hierbei ist zu erwähnen, daß, wenn das
sich bei 100 bis 1100 C zersetzende Treibmittel aufschäumt, die verhältnismäßig
großen zusammenhängenden, bereits in der B-Schicht durch das Aufschäumen des Niedertemperatur-Treibmittels
gebildeten Blasen fortschreitend zusammengedrückt und in ihrem Volumen durch die
Wirkung des Druckes verringert werden, welcher durch die gesonderten Blasen erzeugt
wird, die aus dem sich bei mäßiger Temperatur zersetzenden Treibmittel entstehen,
bis die die Blasen umgebenden Wände platzen, so daß die zusammenhängenden Blasen
mit den neugeformten gesonderten Blasen in Verbindung treten können und viele Zweigkanäle
entstehen.
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Wenn die Beheizungstemperatur weiter zunimmt, beginnen die Hochtemperatur-Treibmittel
die entsprechenden Gase bei etwa 1300 C zu entwickeln, wobei das maximale Gasvolumen
bei einer Temperatur zwischen etwa 150 und 1600 C erhalten wird und eine Vielzahl
gesonderter feiner Blasen nicht nur innerhalb der B-Schicht, sondern auch innerhalb
der A-Schicht, die mit der B-Schicht zusammenhängt, gebildet wird. Auch hier ist
zu erwähnen, daß, wenn das Hochtemperatur- Treibmittel innerhalb der B-Schicht schäumt,
die zusammenhängenden Blasen mit vielen Zweigkanälen, die in der B-Schicht durch
das vorhergehende Schäumen gebildet worden sind, fortschreitend zusammengedrückt
und in ihrem Vo-
lumen durch die Wirkung des hohen Druckes verringert werden, der
durch die gesonderten Blasen ausgeübt wird, welche aus dem Hochtemperatur-Treibmittel
entstehen, bis die solche Blasen und Zweigkanalteile umgebenden Wände platzen, so
daß die Blasen und ihre Abzweigkanäle mit den gesonderten feinen Blasen in Verbindung
treten können, wodurch zusammenhängende feine Gaszellen mit einer Vielfalt von außerordentlich
komplizierten Verzweigungskanälen innerhalb der B-Schicht entstehen.
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Gleichzeitig wird in der A-Schicht nur eine Vielzahl gesonderter
feiner Gaszellen durch das Schäumen des in dieser Schicht enthaltenen Hochtemperatur-Treibmittels
gebildet. Hierdurch werden die A-Schicht und die mit dieser verbundene B-Schicht
aufgebläht, so daß sie das Innere der Formgebungsmatrize, die den vorangehend beschriebenen
Vorgang aufweist, vollständig füllen, was zur Folge hat, daß der Körper aus den
porösen Schichten A und B auf derjenigen Fläche der A-Schicht, die an der inneren
eingravierten Fläche der Matrize anliegt, eine Formgebung erfährt, die komplementär
der Formgebung an der erwähnten eingravierten Fläche ist. Hiermit ist der Formgebungs-
und Vulkanisationsvorgang abgeschlossen. Die Matrize und das Produkt läßt man dann
auf Raumtemperatur abkühlen. Der auf diese Weise erhaltene poröse Gummiteil wird
dann aus der Formgebungsmatrize entnommen.
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Hierbei ist zu erwähnen, daß die Pulver aus leicht löslichen Salzen,
die in den Schichten A und B enthalten sind, in Pulverform innerhalb der vulkanisierten
Schichten in Räumen zwischen den zusammenhängenden Gaszellen und zwischen den gesonderten
Gaszellen bleiben, da die Salze so gewählt worden sind, daß sie sich bei der Vulkanisationstemperatur
nicht zersetzen.
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Der entnommene Gummiteil wird, nachdem er gegebenenfalls in die gewünschte
Form geschnitten worden ist, einer geeigneten Behandlung unterzogen, um die in diesem
verbliebenen pulverförmigen Salze zu entfernen. Für diesen Zweck kann der geformte
und vulkanisierte Gummiteil abwechselnd in kaltes und warmes Wasser getaucht werden,
so daß er sich wiederholt ausdehnt und zusammenzieht. Gegebenenfalls kann der Gummiteil
zuerst in Wasser getaucht werden, um dieses aufzunehmen, und dann aus dem Wasser
entnommen und dieses anschließend entfernt werden. Dieser Vorgang kann, wenn gewünscht,
wiederholt werden. Während dieses Waschvorgangs werden die in Wasser löslichen Salze,
die in den Schichten A und B zwischen den isolierten Zellen und zwischen den zusammenhängenden
Zellen geblieben sind, herausgelöst. Hierbei ist zu erwähnen, daß dieses Herauslösen
und Entfernen der Salze durch das Vorhandensein der isolierten und zusammenhängenden
Zellen rasch vor sich geht.
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In Fig. 1 und 2 der Zeichnung sind zwei verschiedene Teile eines
Stempels dargestellt, der nach dem vorangehend beschriebenen erfindungsgemäßen Verfahren
hergestellt worden ist. F i g. 1 zeigt einen Grundteil des Stempels, während F i
g. 2 einen Teil desselben zeigt, der ein Schriftzeichen trägt. Der gezeigte Stempelteil
ist mit starker Übertreibung dargestellt, um seinen inneren Aufbau deutlich sichtbar
werden zu lassen. Der allgemein mit 10 bezeichnete Stempelteil weist eine verhältnismäßig
dünne Oberflächenschicht aus Schaumgummimaterial 12 auf, die
vorangehend
als die A-Schicht bezeichnet worden ist, und eine verhältnismäßig dicke Grundschicht
aus Schwammgummimaterial 14, die mit der Oberflächenschicht zusammenhängt. Wie ersichtlich,
entspricht die Grundschicht 14 der vorangehend beschriebenen B-Schicht. Unter »Schaumgummimaterial«
ist das Material zu verstehen, das eine Vielzahl isolierter feiner Zellen aufweist,
die nicht miteinander in Verbindung stehen, während unter »Schwammgummimaterial
« das Material zu verstehen ist, das eine Vielzahl von Zellen verschiedener Größen
aufweist, die miteinander in Verbindung stehen.
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Wie gezeigt, besteht die Oberflächenschicht 12 des Stempelteils aus
einem porösen Gummimaterial, das eine Vielzahl gesonderter feiner Zellen, welche
als kreisförmige oder nahezu kreisförmige weiße Flecken 16 dargestellt sind, und
eine Vielzahl von Nadellöchern aufweist, die durch weiße Flecken von unregelmäßigen
Formen 18 dargestellt sind. Wie erwähnt, entstehen die gesonderten feinen Zellen
durch das Schäumen des Hochtemperaturtreibmittels, während die Nadellöcher dadurch
entstanden sind, daß das leichtlösliche Salz entfernt wurde. Aus der vorangehenden
Beschreibung für das Entfernen der Salze ergibt sich, daß die Nadellöcher normalerweise
geschlossen sind, jedoch dienen sie in gespanntem Zustand dazu, die benachbarten
feinen Zellen miteinander in Verbindung zu setzen, so daß sie als Ventile wirken.
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Außerdem ist auf der frei liegenden Fläche der Oberflächenschicht
12 im wesentlichen gleichmäßig verteilt eine Vielzahl ventil ähnlicher Nadellöcher
18' vorhanden, die den vorangehend beschriebenen Nadellöchern 18 ähnlich sind, und
eine Vielzahl gesonderter feiner Zellen 16', die den vorangehend beschriebenen Zellen
16 ähnlich sind. Hierbei ist zu erwähnen, daß diese Nadellöcher 18' und Zellen 16'
mit den inneren Zellen und Nadellöchern in Verbindung stehen und sich im beanspruchten
oder gespannten Zustand öffnen können, so daß sie als Ventile wirken. Hierbei ist
jedoch zu berücksichtigen, daß die frei liegende Oberfläche der Oberflächenschicht
12 makroskopisch einer zusammenhängenden Fläche ähnlich ist, aber keine volle bzw.
-massive Fläche bildet, die gewöhnlich nach den bisherigen Verfahren erhalten wird.
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Wie erwähnt, wurden die drei verschiedenen Treibmittel bei unterschiedlichen
Temperaturen in drei gesonderten Stufen beim Vulkanisieren der B-Schicht geschäumt.
Die Grundschicht 14 weist daher zusätzlich zu feinen Zellen und Nadellöchern, wie
bei 16 und 18 dargestellt, eine Vielzahl von verhältnismäßig großen Zellen auf,
die miteinander und mit den Zellen 16 sowohl über die Nadellöcher 18 als auch über
eine Vielzahl von Verbindungskanälen in Verbindung stehen. Diese verhältnismäßig
großen Zellen und Kanäle entstanden beim Schäumen der Niedertemperatur- und Mäßigtemperaturtreibmittel
und sind in F i g. 1 und 2 mit 20 bzw. 22 bezeichnet. Die Grundschicht 14 ist daher
aus einem Schwammgummimaterial zusammengesetzt, das eine Vielzahl von zusammenhängenden
Zellen aufweist, welche miteinander in außerordentlich komplizierter Weise in Verbindung
stehen. Der erfindungsgemäße poröse Gummiteil ist daher ein zusammengesetztes oder
Verbundgebilde mit zwei porösen miteinander verbundenen Gummischichten, die eine
verschiedene Porosität haben.
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In F i g. 1 und 2 sind einige Stellen so dargestellt, als wenn sie
voneinander gesondert wären. Diese Zellen stehen jedoch mit anderen Zellen, anderen
Nadellöchern und/oder anderen Abzweigkanälen in Verbindung, die sich in anderen
Ebenen als der Zeichnungsebene der F i g. 1 und 2 befinden. Kleine Kreise 24 und
Punkte 26 innerhalb der Zellen bedeuten, daß die Zellen mit den Kreisen und den
Punkten mit vorangehend beschriebenen anderen Zellen oder anderen Kanälen und mit
den anderen Nadellöchern in Verbindung stehen.
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Die folgenden Beispiele erläutern die Durchführung der Erfindung.
Die Teile sind, sofern nicht anders angegeben, als Gewichtsteile zu verstehen.
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Beispiel I 100 Teilen eines Butadien-Acrylnitril-Kautschuks wurden
2 Teile Schwefel, 5 Teile Zinkoxyd, 3 Teile eines Vulkanisationsbeschleunigers,
33,5Teile eines Weichmachers, bestehend aus einem flüssigen Kautschuk, Vaseline
und Dibutylphthalat, 50 Teile Gasruß, 2,5 Teile eines Füllstoffs, 2 Teile eines
Alterungsschutzmittels und 2 Teile p,p'-Bis-benzolsulfonylhydrazinäther als Kochtemperaturtreibmittel
und 800 Teile pulverförmiges Natriumchlorid zugesetzt.
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Die erhaltene Mischung wurde gründlich geknetet und zu einer Schicht
mit einer Dicke von 0,3 bis 1 mm kalandert.
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Eine weitere Schicht mit einer Dicke von 5 bis 10 mm wurde in ähnlicher
Weise hergestellt aus einer Mischung von 100 Teilen eines Butadien-Acrylnitril-Kautschuks,
2 Teilen Schwefel, 5 Teilen Zinkoxyd, 3 Teilen eines Vulkanisationsbeschleunigers,
32Teilen eines Weichmachers, bestehend aus flüssigem Kautschuk, Vaseline und Dibutylphthalat,
55 Teilen Gasruß, 2,5 Teilen eines Füllstoffs, 2 Teilen eines Alterungsschutzmittels
und 10 Teilen eines Treibmittels, sowie 10 Teilen Natriumbicarbonat als Niedrigtemperaturtreibmittel,
5 Teilen p-Toluolsulfonylhydrazid als Mäßigtemperaturtreibmittel, 4 Teilen p,p'-Bis-benzolsulfonylhydrazinäther
als Hochtemperaturtreibmittel und 900 Teilen Natriumchlorid.
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Die dünnere Folie wurde auf die dickere Folie mit innigem Kontakt
aufgelegt, worauf der Folienstapel in eine Form bzw. Matrize mit der entsprechenden
Abmessung und einem gewünschten Muster, wie Schriftzeichen, Bilder, Zeichnungen
od. dgl. an der Innenfläche des Bodens so gebracht wurde, daß die dünnere Folie
auf der Innenfläche des Matrizenbodens auflag. Auf die Matrize wurde dann ein Druck
von etwa 200 kg/cm bei Raumtemperatur ausgeübt, wodurch die dünnere Folie in innigen
Kontakt mit der Innenfläche des Matrizenbodens gepreßt wurde, um ihr ein Muster
mitzuteilen, das dem Muster auf der Innenfläche des Matrizenbodens komplementär
ist. Die Stärke war so bemessen, daß ein Spiel von etwa 1 mm Breite zwischen den
inneren Seitenwänden derselben und allen Seiten des Folienstapels und zwischen der
oberen Innenwand derselben und der Oberseite des Stapels verblieb.
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Unter diesen Bedingungen wurde die Matrize allmählich auf etwa 1800
C erhitzt, um den Folienstapel zu vulkanisieren. Nach Beendigung des Vulkanisiervorgangs
wurde der vulkanisierte Kautschukteil aus der Matrize entnommen und in kaltem Wasser
und/oder warmem Wasser gründlich gewaschen, um das Natriumchlorid in der vorangehend
beschriebenen Weise auszuwaschen. Der gewaschene
Gummiteil wurde
dann entwässert und getrocknet.
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Der erhaltene poröse Gummiteil konnte zufriedenstellend als Stempel
verwendet werden.
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Beispiel II Das Verfahren nach Beispiel 1 wurde mit der Ausnahme
wiederholt, daß Natriumsulfat an Stelle von Natriumchlorid in gleicher Menge verwendet
wurde. Das erhaltene Produkt zeigte sehr gute Eigenschaften.
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Wie erwähnt, weist die Grund- oder B-Schicht eine Vielzahl von kompliziert
zusammenhängenden Zellen auf, die durch außerordentlich dünne Trennwände begrenzt
sind. Die Grundschicht kann daher Stempelfarbe mit einem Gewicht speichern, welches
das Mehrfache des Gewichts der Grundschicht beträgt. Dies ermöglicht die Verwendung
einer mit einem derartigen Gummikörper versehenen Stempelvorrichtung über lange
Zeiträume hinweg. Wie ferner beschrieben, regeln die ventilartigen Nadellöcher auf
der frei liegenden Fläche der Oberflächenschicht den Betrag der auf einen zu bedruckenden
Gegenstand aufgebrachten Stempelfarbe in der Weise, daß nur die erforderliche Menge
Stempelfarbe aus der Grundschicht zur Oberflächenschicht gelangen kann, so daß ein
klarerer Abdruck erhalten wird.
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Obwohl das erfindungsgemäße Verfahren vorangehend zur Herstellung
eines Gummikörpers für einen ein eingraviertes Muster tragenden Stempel beschrieben
wurde, so kann das Verfahren für die Herstellung eines porösen Gummikörpers angewendet
werden, der nachfolgend eingraviert wird. Auch kann durch die Verwendung einer Matrize
mit zwei parallelen Arbeitsflächen ein poröser Gummikörper von der in Ei gut 1 dargestellten
Art erzeugt werden, der sich vorteilhaft zur Verwendung als Stempelkissen für die
Speicherung einer Stempelfarbe eignet.
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Ferner ist das erfindungsgemäße Verfahren auch zur Herstellung anderer
Objekte anwendbar. Beispielsweise kann das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung
von industriellen oder medizinischen Filtern angewendet werden, wobei derartige
Filter vorzugsweise aus einem porösen Gummikörper in Form einer Folie von der in
Fig. 1 gezeigten Art bestehen können. Gegebenenfalls können derartige Filter auch
aus einem Gummikörper mit einer zwischen zwei A-Schichten angeordneten B-Schicht
gebildet werden.