DE2750630C2

DE2750630C2 - Verfahren zur Herstellung eines druckenden Materials aus Schaumgummi mit zahlreichen offenen Poren

Info

Publication number: DE2750630C2
Application number: DE2750630A
Authority: DE
Inventors: Takaji Nagoya Aichi Funahashi
Original assignee: Individual
Current assignee: Shachihata Industry Co Ltd
Priority date: 1976-11-12
Filing date: 1977-11-11
Publication date: 1983-07-21
Also published as: US4212839A; DE2750630A1; SE7712721L; IT1089330B; AU512376B2; CA1105213A; ATA807777A; AU3054277A; AT371492B; GB1554518A; SE426705B; FR2370770A1; FR2370770B1; HK42985A

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines druckenden Materials aus Schaumgummi mit zahlreichen offenen Poren gemäß Oberbegriff des Anspruchs 1.

Ein druckendes Material aus Schaumgummi mit zahl- _Μ reichen offenen Poren, das ein fortlaufendes Abdrucken mit einem Stempel ohne Verwendung eines Stempelkissens ermöglicht, wird bisher auf die folgenden Welsen hergestellt:

1. Ein Kautschuk wird nur mit einem Treibmittel geschäumt, so daß man einen Gummi mit zahlreichen offenen Poren erhält;

2. einem Kautschuk werden ein pulverförmiges, leicht

wasserlösliches Salz, ein Vulkanisationsmittel, ein Füllstoff u. dgl. beigemischt. Das Gemisch wird anschließend In Abwesenheit eines Treibmittels erhitzt und vulkanisiert (siehe F.ig.4). Das pulverförmige, leicht wasserlösliche Salz wird mit Wasser ausgewaschen, so daß im Gummf zahlreiche offene Poren gebildet werden) siehe Fig. 3);
3. zusätzlich zu 2) wird dem Kautschuk noch ein Treibmittel beigemischt (siehe Fi g. 5).

■ Bei dem nach 1) hergestellten druckenden Material sind die gebildeten offenen Poren nicht einheitlich, so daß das Material keine genügende Farbaufnahmekapazität hat. Bei der Herstellungsweise nach 2) sind die verschiedenen Teilchen des pulverförmigen, leicht wasserlöslichen Salzes miteinander nur In Punkt- oder Linienberührung, so daß die zwischen verschiedenen Poren vorhandenen Verbindungskanäle (31 in Fig. 3) sehr eng sind, so daß sich eine pigmenthaltige Farbe mit hoher Viskosität nicht anwenden läßt. Ferner ist auf der Oberfläche des nach 2) hergestellten druckenden Materials ein porenfreier überzugsfnm vorhanden. Die Treibwirkung des Treibmittels bei der Herstellungswelse nach 3) führt zur Bildung von drosselklappenähnlichen Teilen (52 in Fig. 5) In den die Poren verbindenden Kanälen (51 in Flg. 5), die durch das Auswaschen des pulverförmlgen leicht wasserlöslichen Salzes gebildet werden. Die Verbindungskanäle sind daher sehr eng, und es läßt sich auch keine pigmenthaltige Farbe von hoher Viskosität anwenden. Auch hierbei ist auf der Oberfläche des drukkenden Materials sin porenfreier Überzugsfilm vorhanden.

Aus der CH-PS 19 99 845 ist ein Verfahren zur Herstellung poröser bzw. mikroporöser Kautschukgegenstände bekannt, die Insbesondere als Akkumulator- bzw. Batteriescheider und poröse Filtermedien anwendbar sind. Diese Kautschukmischungen enthalten feinkörnige, raumhaltende Substanzen, welche an sich wasserunlöslich, aber in eine wasserlösliche Form überführbar sind. Nach der Vulkanisation werden die ruimhaltenden Substanzen in eine wasserlösliche Form überführt und schließlich ausgewaschen, um ein Produkt mit gleichmäßiger und regelbarer Porosität zu erhalten. Auch hierbei sind die raumhaltenden Substanzen in Punkt- oder Linienberührung, so daß die nach dem Auswaschen der Teilchen vorhandenen Verbindungskanäle eng sind. Um die an sich wasserunlösliche Stärke in eine wasserlösliche Form vor dem Auswaschen zu überführen, ist es notwendig, einen Hefeächwamm, ein Enzym wie Diastase oder dgl. zu verwenden, oder das Auswaschen der Stärke wird zeitraubend. Hierbei wird angegeben, daß die Verwendung von Salzen als Porenbildner nachteilig 1st.

Aus der FR-PS 8 21 556 Ist ein Verfahren zur Herstellung poröser Kautschukgegenstände, wie Akkumulatorscheidern, bekannt, bei dem als porenbildendes Mittel ein Gemisch aus Stärke und einem anderen pulverförmigen Material, wie Kasein, Faserstoff, Albumin oder ähnliche Substanzen verwendet wird, die durch Fermentation löslich gemacht werden können. Da die Porenbildner vor dem Auswaschen durch Fermentation in eine wasserlösliche Form überführt werden müssen, wird das Verfahren kostenaufwendig und zeltraubend. Ferner Ist auch hler angegeben, daß die Verwendung eines Salzes als Porenbildner nachteilig Ist. Angaben über die Teilchengrößen der verwendeten Substanzen sind In dieser Patentschrift nicht enthalten.

Der Erfindung Hegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines druckenden Materials

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aus Schaumgummi der gattungsgernftGen Art derart welterzuentwlckeln, daß sich schnell und kostengünstig Pin solches Material herstellen 18ßt, wobei die offenen Poren durch VerblndungskanSle oder Engstellen verbunden sind.

Nach der Erfindung wird diese Aufgabe mit den Merkmalen des Kennzeichens des Anspruch 1 gelöst Weiterbildungen der Erfindung sind In Unteransprüchen wiedergegeben.

Die beim erfindungsgemäßen Verfahren verwendeten Porenblldner lassen sich schnell auswaschen, so daß sich das Material kostengünstig herstellen läßt. Da ferner die hierbei gebildeten offenen Poren durch Verbindungskanäle ohne Engstellen verbunden sind, Ist ein solches druckendes Material auf dem Gebiet der Drucktechnik auch für pigmenthaltlge Farben mit hoher Viskosität geeignet, das druckende Material hat eine ausgezeichnete Farbaufnahmekapazität und man erhält randscharfe Abdrucke selbst bei mehreren Wiederholungen des Druckvorgangs.

Auch läßt sich bei der Ausbildung des Verfahrens gemäß dem Anspruch 5 auf einfache Weise ein zweilagiges druckendes Material herstellen, das einen einteiligen Verbundkörper nach einer anschließenden Vulkanisation bildet. Bei diesem druckenden Material sind die Teilchengrößen der löslichen Stärke und des leicht wasserlöslichen Salzes unterschiedlich groß gewählt, so daß die eine Lage als Farbspeicher und die andere als Druckfläche dienen kann. Durch die Kapillarwirkung infolge der unterschiedlichen Porengrößen in den beiden Lagen wird gewährleistet, daß die die Druckfläche bildende Lage immer zuverlässig auch bei der Verwendung von plgmenthaltigen Farben von hoher Viskosität mit Farbe getränkt wird, ohne daß aufgrund von Farbüberschuß beim Abdruck unscharfe Konturen oder Kleckse entstehen.

Übliche Herstellungsweisen sowie das erfindungsgemäße Verfahren und Beispiele werden nachstehend unter Bezugnahme auf die beigefügte Zeichnung näher erläutert. Dann zeigt

Flg. 1 eini; LängsschnUtansicht eines nach der Erfindung hergestellten druckenden Materials,

Flg. 2 eine Längsschnittansicht eines nach dem erfindungsgemäßem Verfahren hergestellten druckenden Materials nach der Vulkanisation und vor dem Auswaschen,

Fi g. 3 eine Längsschnittansicht eiruis nach einem üblichen Verfahren hergestellten druckenden Materials,

Fl g. 4 eine Längsschnittansicht eines nach einem üblichen Verfahren hergestellten druckenden Materials nach der Vulkanisation und νοϊ dem Auswaschen, und

Fig. S eine Längsschnittansicht eines nach einem weiteren üblichen Verfahren hergestellten druckenden Materials.

Als Kautschuk kann man Naturkautschuk oder Synthesekautschuk mit einem Molekulargewicht von etwa 10 000 bis 100 000 verwenden. Dies entspricht einer Mooney-Vlskosität von etwa 70 bis etwa 95 (bei Messung nach dem Verfahren gemäß der japanischen Norm JIS K-6300).

Als Synthesekautschuk kann man beispielsweise Butadlen-Styrol-Kopolymerisate, Butadlen-Acrylnltril-Kopolymerlsate, Chloropren- oder Polyurethan-Kautschuk verwenden. Zur Herstellung von Produkten von ausgezeichneter Öl- und Alterungsbeständigkeit und ausgezeichneter Elastizität und Zähigkeit sind Butadlen-Acrylnltrll-Kopolymerlsa»5 mit einem Nltrllgehalt von 31 bis 42% besonders gut

Als Vulkanisationsmittel kann man jedes bekannte Vulkanisationsmittel verwenden, beispielsweise Schwefel, Selen, Tellur und Schwefelchlorid. Pro 100 Gewichtsteile wird das Vulkanisationsmittel in einer Menge von etwa 2 bis etwa 5 Gewichtsteilen, vorzugsweise etwa 3 bis 4 Gewichtstellen, verwendet.

Als Füllstoff kann jeder bekannte Füllstoff verwendet werden, beispielsweise Ruß, feinverteilte Kieselsäure, synthetische Silikate und Calclumcarbonat. Ruß wird als

ίο Füllstoff besonders bevorzugt, weil er sich fest mit dem Kautschuk verbindet und daher eine Verstärkung . bewirkt. Pro 100 Gewichtstelle wird der Füllstoff in einer Menge von etwa 40 bis etwa 60 Gewichtsteilen, vorzugsweise von 45 bis 55 Gewichtsteilen, verwendet.

Als leicht wasserlösliches Salz kann man kristalline anorganische Verbindungen verwenden, die leicht in einen feinverteilten Zustand überführt werden können, bei einer Vulkanisationstemperatur ftr Kautschuk (110 bis 160⁰C) weder zersetzt noch vergast werden, d. h.

gegenüber der Vulkanisationstemperatur genügend beständig sind, und die auch nach <hr Einwirkung der Vulkanisationstemperatur leicht ausgewaschen werden können. Insbesondere kann man Salze wie Natriumchlorid, Natriumsulfat, Natriumnitrat und dgl. verwenden.

Die Teilchengröße des leicht wasserlöslichen Salzes wird Im Hinblick auf die beabsichtigte Verwendung gewählt. Im allgemeinen verwendet man ein Pu:ver mit einer Teilchengröße von 0,044 bis 0,498 mm. Dieser Teilchengröße entspricht Im wesentlichen die Größe der Poren in dem druckenden Schwanimgummi-Material. Somit trägt dieses leicht wasserlösliche Salz zur Bildung von großen Poren von 0,149 bis 0,498 mm bei. Pro 100 Gewichtsteile Kautschuk wird die Verbindung In einer Menge von etwa 200 bis 1200 Gewichtsteilen, vorzugsweise von 800 bis 1000 Gewichtstellen, verwendet.

In Kombination mit dem feinverteilten, leicht wasserlöslichen Salz kann man als feinverteilte lösliche Stärke beispielsweise Kartoffelstärke, Maisstärke und Reisstärke verwenden. Sofern man eine geeignete Teilchengröße wählt, ist die Wahl des Ausgangsstoffes für die Stärke nicht kritisch. Kartoffelstärke hat eine ausgezeichnete LöfMchkeit, und man kann aus ihr ohne weiteres ein Pulver gewinnen, das eine einheitliche, erwünschte Teilchengröße besitzt. Kartoffelstärke Ist ferner hillig. Im allgemeinen wird die Teilchengröße der löslichen Stärke Im Bereich von 0,01 bis 0,103 mm gewählt. Pro 100 Gewichtsteile Kautschuk wird die lösliche Stärke In einer Menge von etwa 100 bis etwa 300 Gewichtsteilen, vorzugsweise von 150 bis 250 Gewichtstellen, verwendet.

so Während der Vulkanisation quillt die lösliche Stärke infolge der Wärmeeinwirkung und wird eine in der Stärke enthaltene, winzige Wassermenge als Gas freigesetzt, welches als Treibmittel wirkt und zur Bildung der Poren beiträgt. Ferner wird die lösliche Stärke selbst in einem gewissen Grade zu Zucker abgebaut und wird Ihre Wasserlöslichkeit gegenüber der vor dem Erhitzen vorhandenen erhöht.

Das Gewichtsverhältnis von löslicher Stärke zu leicht wasserlöslichem Salz Hegt vorzugsweise Im Bereich von 1 : 9 bis 1 : 3 und insbesondere bei etwa 1 : 4.

Wenn die lösliche Stärke In einer zu großen Menge

verwendet wird, werden bei der Vulkanisation Infolge der

. Wärmeeinwirkung große Mengen Wasserdampf und Kohlendioxidgas und damit eine große Anzahl von Poren gebildet, so daß das erhaltene druckende Material aus Schaumgummi uneinheitliche Poren besitzt. Da die lösliche Stärke als solche stark abgebaut wird, kann es vorkommen, daß das zu vulkanisierende Gemisch nicht

mehr In eine Form eingebracht werden kann. Wenn die lösliche Stärke in einer zu kleinen Menge verwendet wird, kOnnen die Teilchen der löslichen Stärke und die Teilchen des leicht wasserlöslichen Salzes nicht homogen miteinander vermengt werden, so daß die beabsichtigten Wirkungen der löslichen Stärke nicht in genügendem Maße erzielt werden können.

Das Gemisch kann Zusatzstoffe enthalten, die In der kautschukverarbeitenden Industrie üblich sind. Als Füllstoffe kann Ruß, verwendet werden, ferner können Alterungsschutzmittel auf Amlnbasls, Weichmacher, wie Vaseline, sowie Vulkanisationsbeschleuniger, wie Zinkweiß oder Guanidlnverblndungen zugesetzt werden.

Das Vulkanisationsmittel, der Füllstoff, die lösliche Stärke und das leicht wasserlösliche Salz mit den vorstehend erwähnten Tellchengrößen werden In den vorstehend angegebenen Mengen dem Kautschuk bei der Herstellung des druckenden Materials beigemischt. Das Gemisch wird In einer Knetmaschine geknetet.

Das geknetete Gemisch wird dann In είπε Form eingebracht und In dieser 10 Minuten bis I Stunde lang bei einer Temperatur von etwa 110 bis etwa 160° C durch Erwärmen vulkanisiert. Das vulkanisierte Produkt wird aus der Form herausgenommen und unter wiederholtem Zusammendrücken und Quellenlassen mit kaltem oder warmem Wasser gewaschen, um das porenblldende Gemisch aus leicht wasserlöslichem Salz und löslicher Stärke aus dem vulkanisierten Produkt auszuwaschen. Während dieses Waschvorganges werden zunächst das Salz und die Stärke entfernt, die Im Bereich der Oberfläche vorhanden sind, so daß In diesem Bereich zahlreiche offene Poren gebildet werden, durch die das Wasser danach welter Ins Innere des vulkanisierten Produkts eindringen kann. Das Wasser dringt daher allmählich In Immer tiefer gelegene Bereiche ein, und die Salz- und Stärketeilchen werden allmählich aus dem Innern des Produkts entfernt, bis alle In dem vulkanisierten Produkt enthaltenen Salz- und Stärketeilchen entfernt worden sind. Man kann zu diesem Zweck Wasser von 20 bis 30° C verwenden. Das Auswaschen der löslichen Stärke kann aber beschleunigt und die zum Auswaschen erforderliche Zelt verkürzt werden, wenn man warmes Wasser von 45 bis 55' C verwendet. Wenn man bei einer relativ niedrigen Temperatur während eines relativ langen Zeltraums vulkanisiert, beispielsweise 60 Minuten lang bei 110° C, muß man zum Auswaschen der löslichen Stärke warmes Wasser von mindestens 70° C verwenden, vermutlich deshalb, weil bei der Vulkanisation die lösliche Stärke durch die Wärmeeinwirkung nicht genügend abbaut und Ihre Wasserlöslichkeit daher nicht genügend erhöht worden Ist.

Auf diese Welse urhält man ein druckendes Material aus Schaumgummi, in dem das Gesamtvolumen der kleinen Poren (a) mit einem Durchmesser von etwa 0,01 bis etwa 0,103 mm und der großen Poren (b) mit einem Durchmesser von etwa 0,149 bis etwa 0,498 mm 60 bis 80*. des Gesamtvolumens des Schaumgummis beträgt und die Poren ία) und (b) miteinander durch breite Verbindungskanäle verbunden sind, die frei sind von sie verengenden drosselklappenartigen Teilen, wie sie in den nach üblichen Verfahren hergestellten Schaumgummiarten vorhanden sind. In dem auf diese Welse hergestellten Schaumgummi beträgt vorzugsweise das Volumen der kleinen Poren (a) 5 bis 60%, insbesondere 5 bfs 40«, des Gesamtvolumens des Schaumgummis und das Volumen der großen Poren (b) 40 bis 75*. insbesondere 50 bis 75«, des Gesamtvolumens des Schaumgummis. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform beträgt das Volumen der kleinen Poren (a) 5 bis 20» des Gesamtvolumens des Schaumgummis und das Volumen der großen Poren (b) 60 bis 75* des Gesamtvolumens des Schaumgummis.

Ferner läßt sich das Verfahren so welterentwlckeln, daß man ein druckendes Material mit einer farbspelchernden oberen Lage und einer druckenden unteren Lage erhält, die sich hinsichtlich der Eigenschaften der offenen Poren voneinander unterscheiden. Bei der Her stellung eines solchen druckenden Materials werden Kautschuk, Vulkanisationsmittel, Füllstoff, felnvertellte lösliche Starke und pulverförmiges, leicht lösliches Salz In vorstehender Weise gemischt und werden das Vulkanisieren und das Auswaschen unter den vorstehend angegebenen oder ähnlichen Bedingungen durchgeführt. In dieser Ausfuhrungsform werden getrennt voneinander zwei Blätter hergestellt, bei deren Herstellung wasserlösliche Salze bzw. lösliche Stärke mit unterschiedlichen Tellchengrößen verwendet werden. Diese Blätter werden dann aufeiiianuergeiegi und danach gicici'.iciiig erhiizi und vulkanisiert und dadurch zu einen einstucklgen Körper verbunden.

Die Tellchengrößen des leicht wasserlöslichen Salzes und der löslichen Stärke, die bei der Herstellung dieser Blätter verwendet werden, sind nicht besonders kritisch. Wenn der hergestellte Schaumgummi als ein druckendes Material verwendet wird, das eine Farbe aufnehmen soll, die eine relativ hohe Viskosität besitzt und als färbenden Stoff ein ilgment enthält, verwendet man zur Herstel lung des Blattes für die druckende untere Lage vorzugs weise ein leicht wasserlösliches Salz mit einer Teilchengröße von 0,044 bis 0,074 mm unu eine lösliche Stärke mit einer Teilchengröße von 0,01 bis 0,074 mm und zur Herstellung des Blattes für die farbspelchernde obere Lage ein leicht wasserlösliches Salz mit einer Teilchengröße von 0,149 bsi 0,498 mm und die lösliche Stärke mit einer Teilchengröße von 0,062 bis 0,103 mm. Wenn die Teilchengröße dieses Salzes und dieser Stärke die vorstehend angegebenen Bereiche beträchtlich überschreiten,

*o kann man die erwünschten einheitlichen kleinen Poren nur schwer erzielen und werden größere Poren erhalten. Bei zu kleinen Teilchengrößen erhält man ein druckendes Material, das für eine Farbe von hoher Viskosität nicht genügend durchlässig ist.

*5 Zur Herstellung des druckenden Materials aus Schaumgummi wird verteilte lösliche Stärke, Insbesondere in Kombination mit einem leicht wasserlöslichen Salz verwendet. Durch die Verwendung der löslichen Stärke kann die Bildung von sehr großen Agglomeraten von feinen Teilchen des leicht wasserlöslichen Salzes wirksam verhindert und kann das Entformen des vulkanisierten Produkts beträchtlich erleichtert werden. Ferner haften Teilchen der löslichen Stärke an Teilchen des leicht wasserlöslichen Salzes, so daß deren spezifische Oberfläche beträchtlich vergrößert und ein Schaumgummi erhalten wird, der für eine Farbe von hoher Viskosität oder dgl. ausgezeichnet durchlässig Ist.

Anhand der beigefügten Zeichnungen wird das drukkende Material aus Schaumgummi gemäß der Erfindung nachstehend beschrieben und mit üblichen Produkten verglichen.

Fig. 4 zeigt im Längsschnitt einen nach einem üblichen Verfahren hergestellten Schaumgummi nach der Vulkanisation und vor dem Auswaschen. In diesem ObII- chen Verfahren wird ein leicht wasserlösliches Salz ver wendet, das in Pulverform, d. h. in kristallinen anorganischen Teilchen 41 vorliegt. Wenn diese sehr harten Teilchen dem Kautschuk 42 beigemischt sind, stehen die

Teilchen miteinander In Punkt- oder Linienberührung, so daß die nach dem Auswaschen der Teilchen 41 vorhandenen Verbindungskanäle 31 gemäß Flg. 3 eng sind.

Fl g. 5 zeigt Im Längsschnitt einen Schaumgummi, der nach einem anderen üblichen Verfahren hergestellt Ist. In diesem wird außer einem leicht wasserlöslichen Salz ein Treibmittel verwendet, .so daß im Innern des fertigen Schaumgummis nicht nur enge Verbindungskanäle Sl, sondern auch drosselklappenähnllche Teile 52 vorhanden sind, welche eine Bewegung der Farbe verhindern, Insbesondere wenn diese Farbe eine hohe Viskosität hat.

Aus der Fl g. 2 geht hervor, daß gemäß der Erfindung dem Kautschuk nicht nur Teilchen 1 eines leicht wasserlöslichen Salzes, sondern auch zwischen den Teilchen 1 befindliche, feine Teilchen 5 aus löslicher Stärke, d. h. aus einer welchen organischen Substanz beigemischt sind. Diese Teilchen aus der löslichen Stärke sind so leicht verformbar, als wären es Gummlkügelchen. Infolgedessen stehen die Teilchen ί aus dem ieicht wasseriösliehen Salz und die Teilchen 5 aus der löslichen Stärke miteinander In flächiger Berührung und kann man durch Auswaschen der Teilchen 1 und 5 mit Wasser ein Produkt erhalten. In der offene Poren 3, zu denen kleine Poren (a) und große Poren (b) gehören, miteinander durch genügend weite Verbindungskanäle 4 verbunden sind.

Die gute Berührung, die zwischen den Teilchen aufrechterhalten wird, führt zu dem Vorteil, daß die Teilchen in viel kürzerer Zelt ausgewaschen werden können.

In dem aus Schaumgummi bestehenden, druckenden Material kann man als eine plgmenthaltlge Farbe von hohei Viskosität beispielsweise eine Farbe verwenden, zu deren Herstellung mit Äthylcellulose überzogene PIgmenttellchen In einem Bindemittel dlsperglert werden, das aus einem durch Modifikation von Rizinusöl mit einem Alkylenoxld erzeugten Polyoxyalkylenrlzlnusöl oder einem durch Modifikation von Rizinusöl mit einem Alkohol erzeugten Rlzlnusölfettstlurealkylester oder einem Gemisch derselben besteht. Dabei kann das Alkylenoxld beispielsweise aus Propylenoxld und der -to Rizinusölfettsäureester beispielsweise aus einem Rizinusöl fettsäuremethylester bestehen.

Zum Erzeugen von derartigen pigrnenthaltigen Farben von hoher Viskosität verwendet man gewöhnlich Pigmente mit einer Teilchengröße von 0,01 bis 0,1 mm. « Bevorzugt werden felntelllge Pigmente, deren Teilchen mit Äthylcellulose überzogen sind. Je nach dem gewünschten Farbton kann man beispielsweise nachstehende Pigmente auswählen und verwenden:

50

55

60

Der Schaumgummi kann nicht nur zur Herstellung des vorstehend beschriebenen druckenden Materials verwendet werfen, das eine pigmenthaltlge Farbe von relativ hoher Viskosität enthält, sondern auch zur Herstellung eines Stempelkissens oder Farbklsssns oder einer EinfärbroHe. Bei der Verwendung for diese Zwecke kann der Schaumgummi eine genügende Menge einer Farbe auf-

Scharlachrot:	Kondensierte Azoverbindung
	Farbbezeichnung: Pigmentrot 166
Gelb:	Dlaryliddlmethyldlchlorsulfld
	Farbbezeichnung: Pigmentgelb 83
Schwarz:	Ruß
Blau:	0-Phthalocyan
	Farbbezeichnung: Pigmentblau 15.2
Grün:	Halogenlertes Kupferphthalocyan
	Farbbezeichnung: Pigmentgrün 7
Violett	Dioxazin
	Farbbezeichnung: Pigmentviolett 37

saugen und speichern und können randschitrfe Abdrucke erzielt werden. Man kann den Schaumgummi auch in verschiedenen Anwendungsgebieten als stoßdämpfendes Material, als Füllstoff, als Material für sanitäre Zwecke oder dgl. verwenden.

Nachstehend wird die Erfindung anhand von Ausführungsbelsplelen beschrieben.

Beispiel 1

Zu 100 Gewichtstellen eines Synthesekautschuks (Nltrllbutadlenkautschuk = NBK) wurden 3,5 Teile Schwefel, 5 Teile Zinkweiß, S Teile eines anderen HSrtebeschleunlgers (Dlphenylguanldln) 30 Gewichtstelle eines Weichmachers, der aus einem latex (NBK von niedrigem Molekulargewicht), Vaseline und Dlbutylphthalat (DBP) besteht, 50 Gewichtstelle Ruß, 2 Gewichtstelle eines Alterungsschutzmittels, (Phenyl-/?-naphthylamln), 800 Teile feinpulveriges Natriumchlorid oder Natriumsulfat mit einer Teilchengröße von 0,149 bis 0,176 mm unü 200 Gewiciiisieiie einei fciupuiveri|j;eii iüsiiciien Kartoffelstärke mit einer Teilchengröße von 0,062 bis 0,103 mm beigemischt. Das Gemisch wurde geknetet und gemahlen und dann mit Hilfe einer Walze In eine Form eingebracht und zwischen Heizplatten gepreßt. Auf diese Welse wurde das Gemisch zur Vulkanisation 15 Minuten lang auf 150C erhitzt. Nach dem Entformen des vulkanisierten Produkts wurde aus diesem das Natriumchlorid oder Natriumnitrat mit Wasser ausgewaschen. Das vulkanisierte Produkt wurde danach entwässert und getrocknet. Mit der auf diese Welse erhaltenen Elnfärbwalze wurde eine plgmenthaltlge Farbe mit einer sehr hohen Viskosität (2000 bis 4000 cP bei 25 C) aufgesaugt. Bei Verwendung dieser Einfärbwalze In einem Fahrkartenautomaten konnten lange Zeit hindurch Fahrkarten mit randscharfen, klecksfreien Aufdrucken hergestellt werden, well die Farbe in der Einfärbrolle nicht auslaufen konnte.

Beispiele 2 bis 4

In der Im Beispiel 1 beschriebenen Weise wurden ein Stempelkissen (Beispiel 2) ein Farbkissen für ein Scheckschreibgerät (Beispiel 3) und ein stoßdämpfendes Material (Beispiel 4) aus den in der Tabelle 1 angegebenen Substanzen hergestellt. Jedes dieser Produkte hatte sehr gute Eigenschaften. Dadurch wurde bestätigt, daß der Schaumgummi in verschiedenen Anwendungsgebieten mit gutem Erfolg verwendet werden kann.

Tabelle 1	Beispiel 2	Beispiel 3	Beispiel 4
Ausgangsmaterialien (Gewichtsteile)	100	100	100
Ausgangskautschuk	2	2,2	2
Schwefel	5	5	5
Zinkweiß	3	.3	3
Diphenylguanidin (Vulkanisationsbeachleuniger)
Weichmacher	5	5	5
Vaseline	15	—	15
Latex	16	10	13
DBP	50	55	55
Ruß	2	2	2
Phenyl-/?-Naphthylen (Alterungsschutzmittel)

Fortsetzung

Ausgangsmaterialien (Gewichtsteile)

Beispiel Beispiel Beispiel 2 3 4

Natriumchlorid
(0,149 bis 0,176 mm)

Lösliche Stärke
(0,062 bis 0,103 mm)

Blattdicke (mm)

800 800 800

200 200 200

7 6 6

IO

Beispiel 5

Zu 100 Gewichtstellen eines Synthesekautschuks (NBR) wurden 3,5 Gewichtstelle Schwefel, 5,5 Gewichtstelle Zinkweiß, 5 Gewichtstelle Dlphenylguanldln als Vulkanlsatlonsbeschleunlger, 30 Gewichtsteile eines WcicimmCiieis, lici aus einem Latex (NBK von niedri- ^u gern Molkulargewlcht), Vaseline und DBP bestand. 50 Gewichtstelle Ruß, 2 Gewichtstelle Phenyl-ß-Naphthylamln als Alterungsschutzmittel, 800 Gewichtstelle Natriumchlorid, Natriumsulfat oder Natriumnitrat mit einer Teilchengröße von 0,044 bis 0,74 mm und 200 Gewichtsteile einer löslichen Kartoffelstärke mit einer Teilchengröße von 0,01 bis 0,074 mm beigemischt. Das Gemisch wurde geknetet und gemahlen und zu einem 2 mm dikken Blatt A verarbeitet. Getrennt davon wurden zu der vorstehend angegebenen Kautschukmasse 800 Gewichtsteile Natriumchlorid, Natriumsulfat oder Natriumnitrat mit einer Teilchengröße von 0,147 bis 0,498 mm und 200 Gewichtstelle einer löslichen Kartoffelstärke mit einer Teilchengröße von 0,062 bis 0,103 mm beigemischt und wurde dieses Gemisch ebenfalls geknetet und zu einem 5 mm dicken Blatt B verarbeitet, das dann auf das dünnere Blatt A gelegt wurde. Diese Anordnung wurde In eine Form eingebracht. In deren Boden Innen Buchstaben oder Muster eingraviert waren. Die aus den beiden Blättern bestehende Anordnung wurde dann zwischen Heizplatten einem Druck von etwa 20Okp/cm² ausgesetzt. Dabei wurde das Blatt A In die In der Innenfläche des Bodens der Form eingravierten Buchstaben gepreßt. Die beiden Blätter wurden 15 Minuten lang bei 150⁰C vulkanisiert. Nach dem Vulkanisieren wurde das vulkanlslerte Produkt aus der Form heraugenommen und so lange mit Wasser gewaschen, bis das Natriumchlorid, Natriumsulfat oder Natriumnitrat und die Kartoffelstärke vollständig ausgewaschen waren.

Zur Herstellung eines Gummistempels wurde das vul- so kanlsierte Produkt dann entwässert und getrocknet. Dieser Gummistempel bestand aus den einstückig miteinander verbundenen Blättern bzw. Lagen A und B. Die mit Buchstaben oder einer Musterung versehene, druckende Fläche des Stempels ist an der Unterseite angeordnet. Eine vorrätig gehaltene pigmenthaltige Farbe von hoher Viskosität (2000 bis 40OcP bei 25 C) kann zunächst in die Lage B des Stempels eintreten, in der feine offene Poren in einer sehr komplizierten, zufälligen Anordnung miteinander verbunden sind, so daß die Lage B eine ^M große Farbmenge aufsaugen kann, die nur allmählich in die Lage A und schließlich zu der druckenden Fläche gelangt. Durch leichtes Aufdrücken der druckenden Fläche auf ein Papierblatt oder dgl. kann man daher auf diesem Papierblatt oder dgl. randscharfe Buchstaben oder ^ω Muster abdrucken.

Die an die druckende Fläche anschließende Lage A besitzt zahlreiche offene Poren, die miteinander durch breite Verbindungskanäle verbunden sind. Beim schwachen Andrücken des Stempels an ein Papierblatt oder dgl. kann daher die eine hohe Viskosität besitzende Farbe In einer kleinen Menge austreten, die zum Drukken erforderlich Ist, so daß auf dem Papierblatt od. dgl. auch kompliziert geformte Buchstaben oder Muster randscharf abgedruckt werden können. Ferner sickert die Farbe ständig aus der oberen In die untere Lage und wird die Farbe In zahlreichen Poren gehalten, die miteinander durch breite Verblndiingsknnäle in einem solchen Maße verbunden sind, daß die untere Lage nicht zu viel Farbe aufsaugt. Aus diesem Grund kann dieser Stempel sehr häufig verwendet werden, ohne daß Farbe nachgefüllt zu werden braucht. Selbst bei Verwendung einer ein Pigment als färbenden Stoff enthaltenen Farbe von hohe· Viskosität gewährleistet die Kapillarwirkung einen einwandfreien Austritt der Farbe, well offene Poren durch relativ breite Verbindungskanäie miteinander verbunden sind.

Beispiele 6 und 7

In der Im Beispiel 5 beschriebenen Welse wurden aus den In der Tabelle 2 angegebenen Substanzen ein Stempelkissen (Beispiel 6) und ein Farbkissen für ein Scheckschreibgerät (Beispiel 7) hergestellt. Diese Kissen hatten ausgezeichnete Eigenschaften.

Hk-zu 1 Blatt Zeichmmgen

Tabelle 2	Beispiel	200	I	2	Blatt	Beispiel	Blatt B
Ausgangsmaterialien	6	Blatt B:0,074-0,103 mm)		100	7	100
(Gewichtsteile)	Blatt A	(Beispiel 6)		2	B Blatt A	⁷-,2
	100	0,062-0,103 mm		5	100	5
Ausgangskautschuk	2	(Beispiel 7)	5	2,2	5
Schwefel	5	Blattdicke (mm)		5
Zinkweiß	5	Verwendung		5
Diphenyiguanidin
(Vulkanisations			5		5
beschleuniger)			15		—
Weichmacher.	5		18	5	10
Vaseline	15		50	-	55
Latex	16	2	10	2
DBP	50		55
Ruß	2	800	2	800
Phenyl-/?-Naphthylamin
(Alterungsschutzmittel)	800		800
Natriumchlorid		200		200
(Blatt A:0,044-0,074	Blatt B:0.147-0,498 mm)
	Lösliche Stärke		200
(Blatt A:0,01-0,074 mm


5		4
		Stempelkissen Farbkissen
2



für Scheck
schreibgerät

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung eines druckenden Materials aus Schaumgummi mit zahlreichen offenen Poren, bei welchem ein Naturkautschuk oder Synthesekautschuk mit einem Molekulargewicht von 10 000 bis 100000, ein Vulkanisationsmittel, ein Füllstoff und zur Porenbildung ein Gemisch aus Stärke und einer anderen pulverförmigen Substanz gemischt werden, das Gemisch In eine Form gebracht und in dieser durch Erhitzen vulkanisiert und das porenbildende Gemisch anschließend mit Wasser aus dem vulkanisierten Produkt herausgewaschen wird und dieses Produkt danach getrocknet wird, dadurch gekenn- is zeichnet, daß

a) lösliche Stärke mit einer Teilchengröße von 0,01 bis 0,103 mm und

b) als andere pulverförmige Substanz ein leicht wasserlosliet.es Salz, ausgewählt aus der Gruppe von Natriumchlorid, Natriumsulfat und/oder Natriumnitrat mit einer Teilchengröße von 0,044 bis 0,498 mm zur Bildung offener Zeilen verwendet werden,

c) das leicht wasserlösliche Salz in einer Menge von 200 bis 1200 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtstelle Kautschuk, eingesetzt wird und

d) das Verhältnis von Stärke zu leicht wasserlöslichem Salz 1 : 9 bis 1 :3 beträgt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Synthesekautschuk ein Butadien-Acrylnitril-Copolymerisst ist.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Vulkanisationsmittel Schwefei ist.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Fallstoff Ruß Ist.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zwei Gemisehe getrennt voneinander zu je einem Blatt verarbeitet werden, bei denen die Teilchengrößen der löslichen Stärke und des leicht wasserlöslichen Salzes ve;-schieden sind, und daß die beiden Blätter In der Form aufeinandergelegt und durch Vulkanisieren einstückig miteinander verbunden werden.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Gemisch oder die Gemische bei einer Temperatur von etwa 110 bis etwa 160* vulkanisiert wird oder werden.