DE939416C

DE939416C - Verfahren zur galvanischen Erzeugung gleichmaessiger metallischer UEberzuege

Info

Publication number: DE939416C
Application number: DEC2811A
Authority: DE
Inventors: Harry Pochapsky; Ralph A Schaefer
Original assignee: CLEVITE Ltd
Current assignee: CLEVITE Ltd
Priority date: 1945-04-12
Filing date: 1950-09-30
Publication date: 1956-02-23
Also published as: US2500205A; GB627294A; FR978829A

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Erzeugung galvanischer Metallüberzüge, insbesondere ein Verfahren zum elektrolytischen Niederschlagen von Überzügen aus Metallen oder Metallegierungen auf die konkave Oberfläche eines halbzylindrischen Gegenstandes. Die Dicke der niedergeschlagenen Überzüge soll so gleichmäßig sein, daß für die meisten Zwecke, insbesondere bei dünnen Überzügen, eine Nachbehandlung unnötig wird. Unter dem hier gebrauchten Ausdruck gleichmäßig ist ein Gleichmäßigkeitsgrad zu verstehen, bei dem im Durchschnitt die Unterschiede in der Schichtdicke nicht mehr als 5°/o betragen und die Dickenunterschiede für 90 bis 95 % der gesamten Oberfläche im wesentlichen gleich Null sind.

Bei der elektrolytischen Erzeugung von Metallniederschlägen auf gebogenen Oberflächen ist es schwierig, eine gleichmäßige Schichtdicke zu erhalten. Der Grund hierfür ist der Unterschied in der Entfernung zwischen der Anode und der Oberfläche des zu überziehenden, die Kathode bildenden Gegenstandes. Dieser Entfernungsunterschied verursacht eine unterschiedliche Stromdichteverteilung auf der zu überziehenden Oberfläche. Wenn man eine unregelmäßig gestaltete Oberfläche elektroplattiert, ist es eine bekannte Tatsache, daß die Teile der Kathode, die der Anode am nächsten liegen, die größte Niederschlagsmenge erhalten und daß die Dicke der Niederschlagsschicht schrittweise mit der Entfernung von der Anode abnimmt. Bei halbzylindrischen Gegenständen, die auf der konkaven Oberfläche elektroplattiert werden sollen, erhält die Mitte des Gegenstandes einen geringeren Metallniederschlag als die seitlichen Kantenteile.

Der Ausdruck seitliche Kantenteile bezeichnet die geraden, parallelen Kanten des halbzylindrischen Gegenstandes, dessen innere oder konkave Oberfläche plattiert werden soll. Frühere Versuche, die Schichtdicke der Plattierschicht zu beeinflussen, bestanden, darin, die Anode so zu formen, daß sie der Form der Kathode entsprach. Bei Vollzylindern ordnet man die Anode axial an. Bei anderen Verfahren arbeitete man mit der bipolaren Methode, ίο bei welcher eine unlösliche Anode von ähnlicher Gestalt wie die Kathode in Verbindung mit einer löslichen Anode verwendet wird. Auch Stromlinienblenden wurden für den in Frage stehenden Zweck verwendet. Aber keines dieser Verfahren ist so vorteilhaft wie das Verfahren der Erfindung..

Die Erfindung besteht darin, daß zur Erzeugung gleichmäßiger galvanischer Metallüberzüge auf der konkaven Oberfläche eines halbzylindrischen Gegenstandes dieser mit der konkaven Seite, und zwar mittels der parallelen Seitenkanten, so auf eine Stromlinienblende aus isolierendem Material mit einer länglichen, schlitzförmigen öffnung gesetzt wird, daß der Schlitz parallel und zentral zu den Seitenkanten des Gegenstandes zu liegen kommt, as Die Schlitzbreite beträgt etwa 25 °/o oder' weniger des Durchmessers des Gegenstandes. Der mit der Stromlinienblende verbundene Gegenstand wird dann als Kathode in ein galvanisches Bad gehängt, eine Anode dem Gegenstand gegenüber vor dem Schlitz der Stromlinienblende angeordnet und schließlich der Galvanisierstrom eingeschaltet, der dann in erster Linie von der Anode durch den Schlitz zu der konkaven Oberfläche fließt. Die Stromlinienblende besteht vorzugsweise aus einer glatten Platte aus Hartgummi.

Die Mittel zur Erzielung der beschriebenen Wirkungen werden nachstehend ausführlich beschrieben. Die Zeichnungen und ihre Erläuterungen geben Einzelheiten der Erfindung wieder. Sie bilden aber nur eine der möglichen Ausführungsformen, in welchen das Prinzip der Erfindung zur Anwendung gelangen kann.

Fig. ι zeigt einen Querschnitt durch einen Halbzylinder, der auf seiner konkaven Fläche elektroplattiert werden soll;

Fig. 2 zeigt eine Seitenansicht des in Fig. 1 dargestellten Zylinders;

Fig. 3 zeigt eine graphische Darstellung der Veränderung der Schichtdicke einer elektrolytisch niedergeschlagenen Metallschicht auf einen halbzylindrischen Gegenstand bei verschiedenen Stromdichten;

Fig. 4 zeigt die Anordnung des halbzylindrischen Gegenstandes, dessen innere Oberfläche elektroplattiert werden soll und der selbst als Kathode wirkt, sowie einer Stromlinienblende, die den direkten Strömlinienfluß zwischen Anode und der Kathodenoberfläche regelt;

Fig. 5 zeigt einen ähnlichen frontalen Aufriß der Anordnung nach Fig. 4;

Fig. 6 ist eine graphische Darstellung der Unterschiede in der Schichtdicke einer Plattierschicht auf einem Halbzylinder;

Fig. 7 zeigt eine andere graphische Darstellung der Schichtdickenunterschiede der Plattierschicht auf einem Halbzylinder;

Fig. 8 zeigt ebenfalls die Schichtdickenunterschiede einer Plattierschicht auf Halbzylindern in graphischer Darstellung;

Fig. 9 stellt andere Mittel zur Erzeugung einer gleichmäßigen Metallschicht auf der konkaven Oberfläche eines Halbzylinders dar·;

Fig. 10 stellt einen Schnitt längs der Linie 10-10 der Fig. 9 dar;

Fig. 11 stellt noch andere Mittel zum Plattieren von Halbzylindern dar;

Fig. 12 zeigt einen Schnitt längs der Linie 12-12 der Fig. 11.

Die Gegenstände, die 'elektroplattiert werden sollen, bestehen aus Stahl oder sind zusammengesetzt aus einer Schicht aus Stahl und einer Schicht aus einem anderen Metall oder einer Metalllegierung, ζ. B. einer Kupfer-Blei-Legierung, oder Silber. Die Gegenstände werden vor der Elektroplattierung zu Halbzylindern geformt. Es ist erwünscht, daß die Abweichungen der fertig plattierten Oberflächen so klein wie möglich sind und daß die Schichtdicke auf allen Gegenständen gleich ist. Die normale Schichtdicke soll ungefähr 0,025 bis 0,125 mm (0,001 bis 0,005 Zoll) betragen.

Wenn halbzylindrische Gegenstände in der üblichen Weise durch einfaches Einhängen in den Elektrolyt plattiert werden, erhalten die Kanten einen Niederschlag von erheblich größerer Dicke als die Mitte! des Gegenstandes. In Fig. 1 wird ein halbzylindrischer Gegenstand gezeigt mit einer Grundschicht I aus Stahl und einer metallischen Plattierschicht 3. In Fig. 2 ist ein Aufriß desselben Gegenstandes dargestellt. Fig. 3 ist eine graphische Darstellung, die die unterschiedliche Schichtdicke auf halbzylindrischen Gegenständen zeigt, die in üblicher Weise galvanisch plattiert worden sind. Die in Fig. 3 dargestellten Kurven wurden durch Plattierung von Gegenständen erhalten, die den in Fig. ι dargestellten ähnlich sind und aus verchromtem Stahlblech bestehen. Diese Halbzylinder wurden in einen Elektrolyt mit geeignetem Anodenabstand gehängt und der Strom von der Anode zur Kathode eingeschaltet. Bei allen Versuchen wurde eine Spannung von 6 Volt angewendet und alle Gegenstände gleich lange plattiert. Dann wurden sie aus dem Bad herausgenommen und die Plattierschicht von der Grundschicht 1 im ganzen abgezogen. Dies ist möglich, da zwischen der Chromoberfläche und der Plattierschicht eine sehr geringe oder keine Haftung- besteht. Die Dicke dieser Schichten wurde dann sorgfältig gemessen und die Werte in ein Diagramm übertragen, wobei die Meß punkte nach dem Winkelabstand von der Seitenkante 2 bezeichnet wurden. Die Seitenkante 4 liegt bei i8o^Q. Aus der graphischen Darstellung ist klar ersichtlich, daß der Niederschlag des Überzugsmetalls an den Kanten 2 und 4 übermäßig stark ist, obgleich eine gleichmäßige Schichtdicke erstrebt wurde. Die Kurven A₁ B, C und D in Fig. 3 zeigen die Wirkungen der verschiedenen Stromdichten. auf

die gleichmäßige Ausbildung der Überzugsschicht. Es zeigt sich, daß die Gleichmäßigkeit der Schichtdicke mit fallender Stromdichte zunimmt. Wenn es praktisch und wirtschaftlich wäre, die Stromdichte genügend zu reduzieren, wäre es denkbar, nahezu gleichmäßige Niederschläge bei sehr niedriger Stromdichte zu erhalten. Jedoch würde dies ein sehr langsames und unrationelles Verfahren darstellen. Für alle praktischen Zwecke Hegt aber

ίο die untere Grenze des Stromdichtebereichs bei 0,54 Amp./dm² (5 Amp./sq. ft.). Aus der Fig. 3 geht hervor, daß eine gleichmäßige Schichtdicke in diesem Bereich durch die üblichen Niederschlagsverfahren nicht erzielt werden kann.

Die nachstehend beschriebenen Mittel sollen zur Erläuterung der praktischen Anwendung des Prinzips der Erfindung dienen. Ein Verfahren zum Plattieren von halbzylindrischen Schalen ist in Fig. 4 erläutert. Die Schlitzöffnung 8 ist in der Breite regulierbar und hat eine Länge, die nicht größer ist als die Länge der halbzylindrischen Schale 1. Der zu überziehende Halbzylinder 1, der die Kathode in dem galvanischen Bad bildet, ist auf einer aus Isolierstoff bestehenden und als Stromlinienblende dienenden Platte 15 mit seinen Seitenkanten so angeordnet, daß diese Seitenkanten einen dichten Abschluß auf der Plattenoberfläche bilden. Die Anode 16 wird in geeigneter Weise vor der Stromlinienblende 15 in dem Elektrolyt angeordnet. DerHauptstrottilinienfluß geht von der Anode durch den Schlitz 8 zu der konkaven Oberfläche des Halbzylinders i. Ein zweiter Stromlinienfluß geht bei einer solchen Anordnung von der Anode 16 zu der konvexen Oberfläche des Gegenstandes 1. Die Schichtdicke und die Gleichmäßigkeit der Überzugsschicht auf der konvexen Oberfläche ändert sich mit der Art des Elektrolyts, der Stromdichte und der Zusammensetzung des Bades. In den Fällen, wo es nicht auf die Gleichmäßigkeit der Überzugsschicht auf der konvexen Oberfläche ankommt, genügt die oben beschriebene Verfahrensweise. Wenn indessen eine gleichmäßig plattierte oder eine nicht überzogene konvexe Oberfläche angestrebt wird, so wird diese vor dem Plattieren mit isolierendem Material abgedeckt, oder aber man schaltet einen regulierbaren Widerstand zwischen Anode 16 und der konvexen Oberfläche des Gegenstandes 1, um gleichmäßige Niederschläge von gleicher, genau definierter Schichtdicke zu erhalten.

Zur Verhinderung eines Niederschlages auf der konvexen Oberfläche kann man vor dem Plattieren mittels einer Vorrichtung, wie sie in den Fig. 4 und 5 dargestellt ist, eine Wachsschicht oder ein anderes Abdeckmittel aufbringen. Nach dem Überziehen wird dann das Abdeckmaterial in üblicher Weise entfernt. Diese Methode erfordert erhebliche Zeit. Um diesen Arbeitsgang einzusparen und um die Schichtdicke des Metallniederschlages auf der konvexen Oberfläche regulieren zu können, arbeitet man mit den in den Fig. 9 und 10 dargestellten Vorrichtungen. Der zu überziehende Gegenstand 1 wird in dem Behälter 17 angeordnet. Dieser Behälter besteht aus Isolierstoff, wie Hartgummi, und ist elektrisch von dem umgebenden Elektrolyt völlig abgeschlossen. Er besitzt nur die Schlitzöffnung 18 in der Fläche 20. Diese Schlitzöffnung ist ebenfalls in der Breite regulierbar und nicht länger als die Länge der Seitenkanten des Halbzylinders. Die Seitenkanten werden durch nicht gezeichnete Mittel fest gegen die Fläche 20 des Behälters 17 gedrückt. Die halbkreisförmigen Kanten des Halbzylinders sind mit den Flächen 23 und 24 des Behälters 17 in enger Berührung. Der Behälter 17 mit dem darin angeordneten Halbzylinder 1 wird nun in den Elektrolyt 26 gehängt, der Halbzylinder kathodisch geschaltet und die Anode 19 zweckmäßig' vor dem Schlitz angeordnet. Wird der Strom eingeschaltet, so gehen die Stromlinien von der Anode durch den Schlitz 18 zu dem kathodisch geschalteten Halbzylinder und erzeugen auf der konkaven Oberfläche einen gleichmäßigen Metallniederschlag. Wenn der Behälter 17 aus isolierendem Material besteht und bis auf den Schlitz 18 abgeschlossen ist, entsteht auf der konvexen Oberfläche kein Metallniederschlag.

Wenn indessen ein Metallniederschlag von bestimmter Dicke auf der konvexen Seite, also der Rückseite der Schale, erzeugt werden soll, so wird dies durch entsprechende Regelung des Sitzes der Rückwand 22 des Behälters 17 möglich. Hierdurch können Stromlinien durch den entstehenden Zwischenraum in den Behälter eintreten und auf der Rückseite der Schale Metall niederschlagen. Dieser Sitz zwischen der Rückwand 22 und den anderen Teilen des Behälters 17 reguliert den Widerstand D5 zwischen der Anode 19 und der Rückseite der Schale.

Eine andere Methode, durch die die Plattierung der Rückseite der Schale völlig oder fast völlig verhindert wird, ist in den Fig. 11 und 12 dargestellt. In dieser Vorrichtung ist in dem Behälter 30 eine Stromlinienblende 31 mit einer Schlitzöffnung 34 eingebaut. Die Schale 33 wird so auf der Blende 31 angeordnet, daß die Seitenkanten 36 und 37 auf der Blende 31 durch nicht gezeichnete Mittel fest angedrückt werden. Die Schale wird so angeordnet, daß ihre Mittellinie mit der Schlitzöffnung 34 zusammenfällt. Die Länge der Schlitzöffnung soll nicht länger sein als die Länge der Seitenkanten der Schale. Die Anode 32 wird mit dem positiven Pol und die Schale 33 mit dem negativen Pol der Stromquelle verbunden. Der Elektrolyt 35 wird dem Behälter durch den Einlaß 38 zugeführt, steigt in dem Behälter hoch, bis er die Oberkante 40 der Stromlinienblende 31 erreicht, und fließt dann in den anderen Teil 41 des Behälters 30. Sein Abfluß erfolgt durch die Öffnung 39. Der Teil 41 des Behälters 30 wird durch Regelung des Auslasses 39 frei vom Elektrolyt gehalten, so daß nur eine geringe oder gar keine Berührung zwischen Rückseite der Schale und dem Elektrolyt besteht. Die Stromlinienblende wirkt hier wie ein Wehr. Der Boden des Gegenstandes ist gegen das Ausfließen des Elektrolyts gut abgedichtet.

Es wurden Versuche mit verschiedenen galvanisehen Bädern, insbesondere Silber- und Bleibädern,

durchgeführt. Hierbei wurde eine Schale mit einem Durchmesser von 11,4 cm (4,5 Zoll) verwendet. Die Öffnung des Schlitzes der Blende wurde geändert, um die Wirkung auf die Gleichmäßigkeit der Plattierung zu bestimmen. Die Fig. 6 bis 8 zeigen graphisch, wie die Dicke der Plattierschicht gleichmäßiger wird, wenn der Schlitz verengt wird. Bei den Versuchen nach Fig. 6 betrug die Schlitzbraite 10,2 cm (4 Zoll) und bei dem Versuch nach Fig. 7 3,8 cm (1,5 Zoll). Bei den Versuchen nach Fig. 8 betrug sie 1,2 cm (0,5 Zoll). Die Schalen nach Fig. 6 wurden 4 Stunden, nach Fig. 7 3V2 Stunden und nach Fig. 8 ebenfalls 3V2 Stunden mit einer Stromdichte von 2,14 Amp ./dm² (20 Amp./sq. ft.) behandelt.

Bei Anwendung der beschriebenen Verfahrensweisen ist es möglich, auf halbzylindrischen Gegenständen elektrolytisch Überzüge, z. B. mit einer Schichtdicke von 0,025 bis 0,125 ^mm (0,001 bis 0,005 Zoll), zu erzeugen, die so gleichmäßig sind, daß sie als Präzisionsoberflächen bezeichnet werden und für viele Zwecke ohne weitere Nachbehandlung verwendet werden können. Tatsächlich können elektrolytische Metallüberzüge von den erwähnten Schichtdicken in größerer Gleichmäßigkeit erzeugt werden, als wenn man eine Metallschicht aufgießt und sie dann maschinell auf die gewünschte Dicke von 0,025 bis 0,125 mm abschleift. So werden z. B. halbzylmdrisehe Lagerschalen elektrolytisch mit einer Schicht von 0,025 mm (5% Tolerenz) überzogen, ohne daß irgendwelche Nachbehandlung der Metallschicht erforderlich ist. Bei j eder besonderen Anwendung der Erfindung bestimmen die zugelassenen Toleranzen der Dicke der Plattierschicht die Größe der Öffnung in der Stromlinienblende. Beim Aufbringen sehr dünner Überzüge ist in den meisten Fällen ein Unterschied in ihrer Schichtdicke nicht von besonderer Bedeutung; aber wenn die zu erzielende Schichtdicke bei 0,025 mm und darüber liegt, ist der Dickenunterschied von erheblicher Bedeutung. Wenn z. B. ein halbzylindrischer Gegenstand mit einem inneren Durchmesser von 73,7 mm (2,9 Zoll) elektroplattiert werden soll, so soll der Schlitz in der Stromlinienblende 15,9 mm (^s[s Zoll) breit sein und natürlich parallel zu den Seitenkanten der Schale liegen. Dies gibt ein Verhältnis zwischen der Breite des Schlitzes und dem Durchmesser der Schale von etwa 0,215. Bei einem weiteren Beispiel wurde gefunden, daß zum Plattieren einer Schale mit einem Durchmesser von 114 mm (4,5 Zoll) der Schlitz eine Breite von 25,4 mm haben muß. Hier ist das Verhältnis 0,22. Auch bei einer Reihe von anderen Versuchen wurde festgestellt, daß zweckmäßig das Verhältnis von Schlitzbreite zum Durchmesser des halbzylindrischen Gegenstandes etwa 0,25 oder weniger betragen soll.

Aus den bisherigen Ausführungen geht hervor, daß die Verfahren der Erfindung zu bedeutenden Ersparnissen führen, da sie die Herstellung von gleichmäßigen Überzügen ermöglichen, ohne daß eine Nachbearbeitung der Überzüge notwendig ist. Es ist auch möglich, eine Schichtdicke von etwa 0,25 mm galvanisch niederzuschlagen und dann die Schicht auf 0,125 mm abzuschleifen. Aber die Ersparnisse sind nicht so groß, als wenn man die elektrolytisch niedergeschlagene Metallschicht ohne Nachbearbeitung verwendet.

Zur Erzeugung gleichmäßiger galvanischer Metallüberzüge auf einer Mehrzahl von halbzylindrischen Hohlkörpern mit verhältnismäßig kurzer Achsenlänge und mit gleichem Durchmesser oder auf einen halbzylindrischen Hohlkörper mit großer Achsenlänge, und zwar auf deren konkaver Oberfläche, wird ein länglicher aus Isolierstoff, z. B. Hartgummi, bestehender Behälter ähnlich den in den Fig. 9 und 10 beschriebenen Behältern verwendet, dessen eine Wandung eine längliche schlitzförmige öffnung aufweist. Die Länge des Schlitzes muß hier der Länge des zu überziehenden Halbzylinders oder der Gesamtlänge der in den Behältern unterzubrinden Halbzylindern entsprechen. Die Schlitzbreite beträgt in diesem Falle 22 bis 38% des Durchmessers des oder der Halbzylinder. Die einzelnen Halbzylinder werden in den Behalter auf die Schlitzwandung mit ihren parallelen Seitenkanten symmetrisch zur Schlitzwandung aufgelegt, gemeinsam auf dieser Wandung in geeigneter Weise befestigt und der Behälter durch die abnehmbare Rückwandung geschlossen. Der Behälter mit den Hohlzylindern wird dann in das galvanische Bad gehängt, die Halbzylinder als Kathode geschaltet und vor den Schlitz gehängt.

Claims

PATENTANSPRÜCHE:

x. Verfahren zur galvanischen Erzeugung gleichmäßiger metallischer Überzüge von etwa 0,125 mm oder weniger auf der konkaven Oberfläche eines halbzylindrischen Gegenstandes, dadurch gekennzeichnet, daß der Gegenstand mit der konkaven Seite, und zwar mittels der parallelen Seitenkante, so auf eine Stromlinienblende aus isolierendem Material mit einer länglichen schlitzförmigen öffnung gesetzt wird, daß der Schlitz parallel und zentral zu den Seitenkanten des Gegenstandes zu liegen kommt, wobei die Schlitzbreite etwa 25 °/o oder weniger des Durchmessers des Gegenstandes beträgt, und daß dann der mit der Stromlinienblende verbundene Gegenstand als Kathode in ein galvanisches Bad gebracht, eine Anode dem Gegenstand gegenüber vor dem Schlitz der Stromlinienblende angeordnet und schließlich der Galvanisierstrom eingeschaltet wird, der dann in erster Linie von der Anode durch den Schlitz der Stromlinienblende zu der konkaven Oberfläche fließt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Stromlinienblende verwendet wird, die aus einer glatten Platte aus einem isolierenden Stoff, wie Hartgummi, besteht, auf welche der halbzylindrische Gegenstand so· aufgesetzt wird, daß die Schlitzränder der Blende parallel und in gleichem Abstand von den Seitenkanten des Gegenstandes liegen.
3. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Elektrolytbehälter (30) durch die mit einer schlitzförmigen Öffnung

(34) versehene Stromlinienblende (31) mit aufgesetztem Halbzylinder (33) in zwei Abteile getrennt ist und daß in dem die Anode (32) enthaltenden Abteil eine Zufluß öffnung (38) für die Badflüssigkeit (35) und am Boden des anderen Abteils eine Abflußöffnung (39) vorgesehen ist, so daß die Badflüssigkeit in dem die Anode enthaltenden Abteil hochsteigt, über die Oberkante (40) der als Wehr wirkenden Stromlinienblende und über die Oberkante des Halbzylinders fließt und durch das andere Abteil (41) abfließt.
4. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die in dem Elektrolytbehälter angeordnete Stromlinienblende in Form eines kastenförmigen, aus Isolierstoff bestehenden Behälters (17) ausgebildet ist, dessen eine, der Anode (19) zugewandte Fläche (20) mit der schlitzförmigen öffnung (18) versehen ist, wobei der zu überziehende Halbzylinder in dem Behälter so über der Schlitzöffnung angeordnet ist, daß keine Stromlinien auf die konvexe Oberfläche des Halbzylinders gelangen können.
5. Vorrichtung nach dem Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Rückwand (22) des Behälters (17) abhebbar ausgebildet ist und daß der Zwischenraum zwischen Rückwand und den die Rückwand tragenden S ei ten wandungen des Behälters regulierbar ist.
6. Vorrichtung nach den Ansprüchen 4 und 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Länge des Schlitzes (8, 18, 34) nicht größer ist als die Länge der Seitenkante des Halbzylinders.
7. Vorrichtung nach den Ansprüchen 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Breite des Schlitzes (8, 18, 34) regulierbar ist.

Angezogene Druckschriften:
Pfanhauser Galvanotechnik, 1941, Bd. 2, S. 1308 und 1309;

deutsche Patentschriften Nr. 450 108, 453 780.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

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