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Zylindrischer Vakuumkocher, insbesondere für die Zuckerindustrie Die
Erfindung betrifft einen zylindrischen Vakuumkocher, insbesondere für die Zuckerindustrie,
mit Dampfführung quer durch den Heizteil.
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Es sind zylindrische Verdampfer und Verkocher bekannt, deren Heizteil
aus einzelnen lotrechten und in gleichmäßigen Abständen angebrachten hohlen Heizelementen
bestehen, die von der einen Seite der Zylinderwand des Verkochers zu der gegenÜberliegenden
geführt sind und die außen an dem Verkocher angebrachte Kammern besitzen, die zur
Einführung des Dampfes und der Abführung des Kondensats und der nicht kondensierbaren
Gase dienen.
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Bei derartigen Verkochern muß die Gefäßwand mit entsprechenden Durchtrittsöffnungen
für den Dampf versehen werden, und die Kammern zur Zuführung des Dampfes und Abführung
des Kondensats und der nicht kondensierbaren Gase oder Dämpfe müssen außen an der
Zylinderwand des Verkochers befestigt werden.
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Ferner ist das Anbringen der Kammern mit abnehmbaren Deckeln an der
äußeren. Zylinderwand und insbesondere die Abdichtung derselben schwierig. Die einzelnen
Heizelemente erhalten eine ungleichmäßige Länge und dehnen sich bei Erwärmung dementsprechend
ungleichmäßig ,aus, so daß Undichtigkeiten leicht vorkommen können. Aus vorstehenden
Gründen haben solche Verkocher bisher keine praktische Bedeutung erlangt. Man hat
vielmehr die bekannten Ringheizkammern in die Verkocher eingebaut, die wesentlich
teurer in der Ausführung sind.
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Mit der Erfindung werden die geschilderten Übelstände dadurch beseitigt,
daß der waagerechte Ouerschndtt des Heizteiles die Form eines Rechteckes oder Ouadrates
erhält und seine die einzelnen
Heizelemente aufnehmenden Stirnwände
mit der Zylinderwand dichtend verbunden sind, so daß in dem Verkocher vier Kammern
entstehen., von denen je zwei gegenüberliegende miteinander in Verbindung stehen
und so je einen Räum bilden, wovon der eine, gegenüber dem Gefäßraum abgeschlossene
den Dampf- bzw. Heizraum und der andere den Zirkulationsraum für die Füllmasse bildet.
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Bei einem gemäß der Erfindung ausgebildeten Verkocher .ist es nicht
nur möglich, den Heizteil und den Gefäßteil für sich fertigzustellen, so daß die
Stirnwände des Heizteiles nach dessen Fertigstellung mit dem Gefäßteil durch einfache
Schweißnähte od. dgl. verbunden werden können, sonldern .die einzelnen Heizelemente
besitzen auch gleiche Längen ,und geben somit beider Erwärmung keinen Anlaß zur
Bildung von Undichtigkeiten. zufolge unterschiedlicher Wärmeausdehnungen. Die bisher
vorhandenen äußerem Dampfkammern und die damit verbundenen Dichtungsflächen sind
vermieden, und der Rauminhalt des durch den Heizteil gebildeten. Kornfußes wird
zum Gesamtinhalt dies Verkochers günstig gestaltet. Trotzdem können gegebenenfalls
Ausbesserungs- und Reinigungsarbeiten an dem Heizteil vorgenommen werden, da die
gebildeten Kammern ohne Schwierigkeiten durch Mannlöcher zugänglich gemacht werden
können.
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Die Erfindung ist in der Zeichnung in Ausführungsbeispielen dargestellt
und erläutert.
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Abb. i zeigt einen zylindrischen Vakuumkocher in einem lotrechten
Längsschnitt in Richtung der Linie i-i der Abb. 3; Ab-b. 2 zeigt einen lotrechten
Längsschnitt des Verkochers in Richtung der Linie 2-2 der Abb. 3 und den Heizteil
teils in Stirnansicht in der Richtung des Pfeiles 2 und teils im Schnitt in Richtung
der Linie 211-2a der Abb. i ; Abb. 3 zeigt einen Schnitt in Richtung der Linie 3-3
der Abb. i ; Abb. q. zeigt das Heizkörperblech vor seiner Fertigstellung in Draufsicht
und Abb. 5 eine Seitenansicht dazu; Abb. 6 zeigt einen Schnitt durch den Heizkörperteil
in Richtung der Linie 6-6 der Abb. 8b;
Abb. 7 zeigt einen Schnitt durch den
Heizkörperteil in Richtung .der Linie 7-7 der Abb. 6; Abb. 8 a zeigt einen Schnitt
in Richtung der Linie 8a-811 der Abb. 7; Abb. 8 b zeigt einen Schnitt in Richtung
der Linie 8e-8b der Abb. 7.
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Der in den Abb. 1,:2 und 3 dargestellte Verkocher besitzt eine zylindrische
Wandung a mit oberem Boden b, der die Einführungsöffnung c für die Füllmasse besitzt,
und mit einem unteren kegeligen Boden d, der die in bekannter Weise ausgebildete
Abschlußvorriohtung e zum Entleeren des Behälters aufnimmt.
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In dem unteren Teildes Verkochers, ist der Heizteil feingebaut, der
aus einzelnen Heizelementen f1 besteht, die indie Stirnwände f2 eingeschweißt sind.
Der waagerechte Querschnitt des Heizteiles f hat erfindungsgemäß die Form eines
Rechteckes oder Quadrates, so daß nach Fertigstellung desselben die Stirnwände f2
mit ihren lotrechten Kanten an der Behälterwand angeschweißt bzw. angenietet werden
können. Die Stirnwände f2 sind nach unten verlängert und stoßen auf den Boden d
auf, mit dem sie verschweißt oder vermietet werden. Nach oben sind die Stirnwände
f2 ebenfalls verlängert, jedoch nach .außen gebogen, so daß dieser Teil der Stirnwände
ebenfalls .dichtend mit der Behälterwand a verbunden werden kann.
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Zufolge dieser Formgebung des, Heizteiles f entstehen im Bereich desselben
in dem Verkocher vier Kammern g1, g2, hl, h2, von denn die Kammern g1, g2 mittels
der durchgeheniden Heizelemente f1 dampfseitig und die Kammfern hl, h2 saftseitig
verbunden sind. Die Kammer g1 besitzt einen Zuführungsstutzen 11l für den Dampf
und die Kammer g2 einen Mannlochstutzen 112 sowie die Entlüftungsstutzen 113. Beide
Kammern g1 und g2 besitzen ferner noch Stutzen dl zur Abführung des Kondensats.
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Nach den Abb. q. bis 8 werden die einzelnen, Heizelemente f auf folgende
Weise hergestellt: In ein Blech i von der Länge L, die der Länge des einzelnen Heizelementes
f1 entspricht, und der Breite _2 H, .die etwa der doppelten Höhe H der einzelnen
Heizelemente f1 entspricht, werden Vertiefungen 211 und 26 -in Abständen nebeneinander
eingepreßt. Die Vertiefungen 211, 2b erstrecken sich in Richtung der Breite der
Platte i in zwei Reihen und beginnen in einem Abstand von den Längskanten des Blechces,
der der Höhe der Durchgangskanäle 3 entspricht. Sie sind spiegelbildlich angeordnet
und so lang, daß sie in der Mitte eine Fläche frei lassen, die die doppelte Höhe
der Durchgangskanäle 3 besitzt. Die Längskanten des Bleches i werden, wie Abb. 5
zeigt, um die Tiefe T der Vertiefungen 211 und 2b umgebördelt. Das in dieser Weise
vorgerichtete Blech i wird dann um die strichpunktiert gezeichneten Kanten q. gebogen,
so daß die spiegelbildlich angeordnetem Vertiefungen 211 und 2b aufeinanderliegen
und die Längskanten aneinanderstoßen (Abt. 7). Die Längskanten werden durch eine
Schweißnaht und die aneinanderstoßenden Flächen der Vertiefungen 211 und 2b ebenfalls
durch Schweißung, zweckmäßig Punktschweißung, verbunden.
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Ein derart ausgebildetes Heizelement besitzt eine gute Biegungsfestigkeit,
so daß es den auftretenden Dampfdruck trotz dünnwandigen Werkstoffes gut aufnehmen
kann. Die einzelnen Heizelemente werden nun mit den beiden Stirnplattem f2, die
dem Durchgangskanal, 3 entsprechende Löcher aufweisen, eingeschweißt. Eine größere
Seitensteifigkeit des Heizteiles kann noch dadurch erzielt werden, daß Stege
f 3 zwischen den einzelnen Heizelementen f 2
eingeschweißt sind.