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Herstellung von Sensen aus Stahlblech Außer der üblichen Herstellungsweise
für Sensen durch Schmieden aus dem vollen Blockabschnitt (dem Bröckel) sind bereits
Verfahren zur Herstellung von Sensen aus ausgeschnittenen Stahlblechblatteilen und
aufgeschweißten Verstärkungsrücken vorgeschlagen worden. Die damit erstellten Sensen
konnten jedoch nicht den Anforderungen gerecht werden, die die praktische Verwendung
tatsächlich stellt, da es bisher unmöglich war, eine wirklich vollkommen homogene
Verbindung zwischen einem dünnen Blech und einer wesentlich stärkeren Längsrippe
durch Verschweißung zu erzielen. Bei Schweißnähten in Kehlen entstehen immer unvollkommene
Schweißstellen und Haarrisse, die dem geschweißten Sensenblatt den Klang des einstüeki:gen
Stahles rauben und eine wesentliche Bruchgefahr bedeuten. Außerdem treten beim Härten
zufolge des schroffen Querschnittsüber-Banges vom Sensenblatt zum Sensenrücken Härtespannungen
auf"die dieBruchgefahr weiter steigern. Auch die ebenfalls vorgeschlagene Bildung
einer Hohlkehle durch Zusatzschweißmaterial ergibt keine Verbesserung, im Gegenteil,
die Bruchgefahr beim Härten oder bei der praktischen Verwendung der Sense wird zufolge
der Sprödigkeit des Zusatzmaterials und der bei jedem Schweißvorgang auftretenden
großen Kristallisation noch erhöht.
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Zweck vorliegender Erfindung ist die Beseitigung dieser Nachteile
und die Schaffung eines Verfahrens zur Herstellung von Sensen aus ausgeschnittenen
Stahlblechblatteilen und aufgeschweißtem Verstärkungsrücken, das unter Vermeidung
von Haarrissen, unvollkommenen Schweißstellen und Härtespannungen eine vollkommene
Homogenität von Blatt und Verstärkungsrücken erreichen läßt und das keinerlei Veränderung
der wesentlichen Stahleigenschaften
und- der Oberflächenbeschaffenheit
ergibt. Demnach besteht ,der weitere Vorteil; daß sich bei entsprechender Wahl des
Rohstoffes ein nachträgliches Vergüten und Härten erübrigt und daß das Stahlblech
sogar schon vor der ersten Behandlung im ganzen dekapiert und poliert werden kann,
was auf ider Zylinderschleifmaschine oder in anderen Arbeitsprozessen wesentlich
einfacher und weniger kostspielig ausführbar ist, als bei den einzelnen Fertigstücken
selbst.
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Dies wird dadurch erreicht, daß die ausgeschnittenen Blatteile einen
aufgebördelten Rücken mit einem wieder abgewendeten Rand erhalten, der beim Anschweißen
des Verstärkungsrückens mit diesem durch Niederschmelzen verbunden wird. Die Schweißung
findet also bei diesem Verfahren in beträchtlichem Abstand von der eigentlichen
bleibenden Kehlung der Sense (die aus dem Blatt aufgebogen wird) statt, und das
Niederschmelzen des abgewendeten Randes sichert eine gute homogene Schweißwerbindung,
so daß die kritische Stelle in jedem Fall frei von Haarrissen bleibt und keinerlei
Bruchgefahr bei Benutzung der Selfse gegeben ist. In gleicher Weise werden durch
Niederschmelzen der Bördelränder auch aus geeigneten Stabprofilen formgerecht ausgeschnittene
Hammenteile in entsprechend hochgebördelte Ausnehmungen der Sensenblattausschnitte
eingeschweißt.
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An Hand der Zeichnungen wird das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren
näher veranschaulicht.
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Abb. z zeigt die Anordnung der Ausschnitte der Sensen eus dem Stahlblechmaterial,
und Abb. -- gibt einen Querschnitt der .in der Exzenterpresse durchgewölbten und
aufgebördelten Sense wieder; Abb.3 veranschaulicht das Aufschweißen der Rückenversteifungen
in einem Spezialwerkzeug, das die Sense zur Ableitung der Wärme kakillenartig einschließt;
Abb. q. zeigt die Anordnung der Ausschnitte der Hammenteile aus, einem Messerstahlstreifen,
dessen Profil handelsüblich sein oder die in Abb. 5 dargestellte Form haben kann;
Abb. 6 veranschaulicht die Ausbildung der Hammenwarzen; in Abb.7 ist der Querschnitt
der fertigen Sense wiedergegeben, wie sie nach Abschleifen -des Versteifungsrückens
und nach dem Richten und Auspressender Sensenschneide entsteht.
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Im einzelnen vollzieht sich nun der Vorgang zur Herstellung der Sensen
wie folgt: Das Stahlblech wird in geeigneter Stärke, vorzugsweise 0,8 mm, und Güte
.und in der Breite der Sensenblattlänge dekapiert und poliert, was auf der Zylinderschleifmaschine
oder im elektrischen Polierverfahren erfolgen kann. Aus diesem Blechstreifen werden
alsdann die Sensenausschnitte in dichter, versetzter und daher rationeller Aufeinanderfolge,
wie in Abb. z angedeutet, auf der Exzenterpresse ausgeschnitten. Ein weiterer Preßgang
besorgt das Wölben ,der Sensen a, das Hochstellen der Rückenkante b und das Wiederabwenden
des äußersten Randes c. Dieser abgewendete Rand c - an -der Rückenseite der Senise
dient als Schweißmaterial beim Aufschweißen der Rückenversteifung d, die ihrerseits
durch einen .Stahldraht von geeignetem Profil und geeigneter Stärke, etwa 3 bis
5 min rund; gebildet wird. Das Aufschweißen wird, um jede Materialveränderung zu
vermeiden, durch Niederschweißen des überstehenden Randes c, und zwar mittels elektrischen
Flammenbogens unter einem Oxydationsschutz vorgenommen, z. B. unter einer Gasschutzwollie,
wie es das bekannte Arcatom-Verfahren vorsieht. Das Besondere ist dabei- noch der
gleichzeitige Einschluß des Sensenblattes zw fischen Matrizen e und f, die
der Länge nach finit Hohlräumen g und h zur Durchleitung von Kühlwasser versehen
sind. Auf diese Weise werden auch alle Wärmespannungen vermieden:, so daß der Verstärkungsrücken
ohne jede Materialspannung und Materialänderung -vollständig homogen mit der Sense
verbunden wird. Auch sichert der Einschluß :der Sense in die Matrize die richtige,
formgemäße Blattstellung sowie die entsprechende Stellung des Rückens. Die so erreichte
Stellung von Sensenblatt undRüoken ist endgültig für den Gebrauchszustand.
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Diel Sensenhammen werden ebenfalls durch Ausschneiden und Anschweißen
an die Sensenblätter hergestellt, die .bereits beim ersten. Preßgang an den entsprechenden
Ausschnitten i dementsprechende Aufbördelungen erhalten haben. Als Ausgangsmaterial
für die Hammen dient Messerbandstahl handelsüblicher Form oder in einer Walzform,
deren Profil sich aus einer Projektion der für die Hammen gewünschten Stärke an
jeder Stelle ergibt, wie beispielsweise in Abb. 5 dargestellt. Die Hammen h werden,
wie Abb. 4. zeigt, in dichter Folge ausgeschnitten und weisen damit bereits die
richtige Form und Stärke auf. Das Material für die Warzenausbildung ist mit dem
Zäpfchen l im Ausschnitt festgelegt. Diese werden gerollt und formgerecht gepreßt,
wie in Abb. 6 dargestellt. Das Anschweißen geschieht wieder durch Niederschmelzen
der überstehenden Bördelränder der Sense mittels Flammenbogens unter dem Gaswolkenabschluß;
so daß sich auch Hainme und Blatt homogen verbinden. Die Sense ist nunmehr vollständig
und erhält durch Abschleifen des Drahtprofils die endgültige Form.
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Das Dengeln bzw. Schärfen der Schneide sowie das Nachspannen des Blattes
an Stelle des bei geschmiedeten Sensen bekannten Tupfens wird auch unter der Presse
vorgenommen. Zum Schärfen gerät .die Schneidekante auf der ganzen Länge unter den
einmaligen, hohen Preßdruck, beispielsweise einer Exzenterpresse, wobei die Schneide
leicht hohl ausgezogen wird und dadurch eine Verdichtung und besondere Härte erhält.
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Zum Schluß kann das Aufbiegen der Hemme auf einfache Weise vorgenommen
werden, indem das Sensenblatt im Matrizenwerkzeug gehalten wird, wodurch jede rückwirkende
Formänderung der Sense vermieden ist. Es ist bei der vorstehenden Herstellungsweise
klar, daß die Sensen alle die absolut gleiche Form aufweisen werden, so daß sie
in
einem knapp umschließenden Werkzeug während der Aufbiegung der Hammen gehalten werden
können. Auch haben die Hammen ja bereits durch das Ausschneiden den richtigen Innenwinkel,
wogegen bei geschmiedeten Sensen die Hammen bei dieser Gelegenheit erst noch in
den richtigen Innenwinkel gebracht werden müssen.
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Wie aus vorstehendem ersichtlich, bringt das erfindungsgemäße Verfahren
mit Ausnahme des Schweißvorganges keinerlei Warmbehandlung der Sensen mit sich,
so daß die Zusammensetzung des Materials voll erhalten bleibt, keine Spannungen
auftreten. und die Sensen auch bezüglich der Dimension den bisher üblichen geschmiedeten
Sensen vollauf entsprechen.