DE719783C

DE719783C - Verfahren zum Herstellen von Patronen- oder Kartuschhuelsen mit Auswerferrille

Info

Publication number: DE719783C
Application number: DEP76512D
Authority: DE
Original assignee: William Prym GmbH and Co KG
Current assignee: William Prym GmbH and Co KG
Priority date: 1938-01-04
Filing date: 1938-01-04
Publication date: 1942-04-16

Description

Verfahren zum Herstellen von Patronen- oder Kartuschhülsen mit Auswerferrille Bei der Herstellung von Patronen- oder Kartuschhülsen mit Auswerferrille ging man bisher in. der Weise vor, daß man zunächst die Hülse vorformte und dann, aus dem an der Hülse verbliebenen Bodenwerkstoff den Patronen- oder Kartuschboden herausarbieitete. Da sich ,die Verwendung von spanabhebenden Werkzeugen beim Herstellen der Auswerferrille infolge des Anschneidens des Werkstoffes und der hiermit bewirkten Gefügestörung im natürlichen Werkstofffluß nicht bewährte,, war man auch schon dazu übergegangen, die Bodenverformung allein mit Werkstoffverschiebung, d. h. mit Preß-Ünd Stauchhandlungen, durchzuführen. Man pneßte aus dem Bodenwerkstoff zunächst mittels eines auf den inneren Hülsenboden wirkenden Stempels einen Kragenansatz mit etwa dem Kerndurchmesser der Auswerfer= rille als Außendurchmesser aus und stauchte diesen Ansatz in einem weiteren Arbeitsgang mittels eines entgegengesetzt wirkenden Stempels in die endgültige Bodenform mit einem die Aus'werferrille überragenden Bodenrand.
Dieses Herstellungsverfahren hat besonders bei nicht leicht fließenden Werkstoffen zu erheblichen. Mängeln ,geführt. Die vorgeschriebenen Abmessungen. für den inneren Hülsendurchmesser und den Kerndurchmesser der Auswerferrille führten zur Verwendung eines in -die Hülse einzuführenden Preßstempels und Beines Kragengesenkes, die sich in ihren Durchmessern so wenig voneinander unterschieden, daß sie beim Zusammenwirken zum Kragenauspressen eine Stanz- .oder Scherwirkung auf den Bodenwerkstoff ausübten, die vielfach feine Bodenrisse zur Folge hatte. Da beim Anstauchen,des Bodenrandes wieder ,ein Zurückdrücken. des Bodenwerkstoffes zur Hülse hin erfolgte, dieser Werkstoff aber in Bodenmitte dem Zurückdrücken besser folgen kann als am Bodenrand, wo er von dem Hülsenmantel abgestützt ist, bildeten sich leicht überlappungszipfel an der Ansatzstelle ,des Hülsenbodens am Hülsenmantel, die beim Abschuß zu Bodenreißern führen können.
Ein weiterer Nachteil des bekannten Herstellungsverfahrens besteht in .der schwer zu erreichenden richtigen Werkstoffzugabe im noch nicht ausgearbeiteten Boden der vorgeformten Ausgangshülse. Die Ausnutzung des vorhandenen Werkstoffes führte bei zu geringer Werkstoffmenge zu einem schwächeren Fertigboden der Hülse als bei größerer Werkstoffzugabe, so daß die Einhaltung der vorgeschriebenen genauen Abmessungen nicht gewährleistet war.
Alle diese Nachteile werden nach der Erfindung dadurch behoben, daß aus einem Näpfchen, dessen Durchmesser größer sind als die der fertigen Hülse, und das im Boden den nötigen Werkstooff zur Bildung des Bodenteils der Hülse enthält, .ein Kragenansatz mit einem etwa dem Kerndurchmesser der fertigen Auswerferrille entsprechenden Außendurchmesser, der mit dem endgültigen Winkel in den Napfmantel übergeht, ausgepreßt, -dann aus dem Kragenansatz der Patronen- oder Kartuschboden gepreßt und schließlich der Napfmantel zur fertigen Hülse gezogen wird.
Zweckmäßig wird man zur Erleichterung des Werkstoffflusses in den fertigen Hülsenboden die Verformung in der Weise durchführen, daß beim Auspressen des Kragenansatzes der äußere Rand im Winkel geneigt und gallig verläuft. Das Kalibrieren der Auswerferrille des Bodenrandes und der Aussparung für das Zündhütchen kann mit dem Stauchvorgang zur Bildung des Bodenrandes erfolgen.
Das neue Verfahren bietet zunächst den Vorteil, daß es für jeden Werkstoff (Eisen, Schwer- und Leichtmetall sowie plattiertes Blech) verwandt werden kann. Sodann bringt es mit -sich, daß bei dem Verformen ein hoher Festigkeitswert im Boden erzielt und ,ein ununterbrochener Faserverlauf gewährleistet wird. Weiber bietet das neue Verfahren den Vorteil, daß für die Bodenverformung eine ausreichende Werkstoffmenge zur Verfügung steht und der hierfür nicht benötigte Werkstoff in, die Hülse abgedrängt wird. Das Verfahren nach der Erfindung stellt also gewissermaßen eine Umkehr des bisher üblichen Herstellungsverfahrens dar.
An Hand der Zeichnung soll das Verfahren nach der Erfindung näher erläutert werden.
Abb. i zeigt eine fertige Patronenhülse in teilweiser Ansicht und Abb. z in teilweisem Längsschnitt, Abb.3 veranschaulicht ein zweckmäßiges Ausgangsnäpfchen für die Hülsenherstellung nach der Erfindung im Schnitt.
Abb.3a gibt !ein anderes Ausgangsnäpfchen. wieder, Abb. q. erläutert die Ausbildung des Kragenans:atzes am Ausgangsnäpfchen, Abb. 5 zeigt eine weitere Verformungsstufe und -Abt. 6 den fertiggestellten Hülsenboden vor dem Ausziehen der Hülse. Aus dem Ausgangsnäpfchen nach Abb.3 wird zunächst der in Abb. 4. dargestellte Preßling Q mit :einem Kragenansatz c und einer Aussparung ,e hergestellt. Der Kragenansatz c ist in seinem Außendurchmesser b gleich dem Kerndurchmts-ser a der Auswerferrille der fertigen: Hülse nach Abb. i oder etwas kleiner. Seine Einschnürung ist unter -dem Winkel a abgesetzt, der gleich ist dem Winkel des Rill@enansatzes an der fertigen Patronenhülse.
Abb. 5 zeigt den Preßling nach einer weiteren Arbeitsstufe, in der der Boden f auf sein endgültiges Maß und die Zündglocke g gepreßt wurde. Dabei steigt der Kragenansatz c mit seinem Außendurchmesser b auf die für den späteren Stauchvorgang zur Bildung des Bodenrandes erforderliche Höhe. Der so vorgeformte Preßling Q wird nun auf bekannte Weise gezogen, so d.aß ein Näpfchen mit zylindrischer Außenform entsteht, in dessen Boden der Kragenansatz c zentrisch liegt.
Durch einen Stauchvorgan.g wird dann die in Abb. 6 dargestellte endgültige Formgebung der Auswerferrille 7t mit dem Bodenrand i, der Aussparung e für das Zündhütchen und dem Boden,/ mit seiner Erhöhungg maßhaltig erreicht.
Die weitere Verarbeitung des so vorgeformten Preßlings kann nach den bekannten Ziehverfahren der Hülse erfolgen. Wenn erforderlich, kann nach dem Fertigziehen der Hülste der Bodenrand i nebst Auswerferrille /t durch einen Rolletiervorgang kontrolliiert und nachkalibriert werden.
Die Arbeitsvorgänge, ausgehend von dem Näpfchen nach Abb.3a, sind die gleichen. Hierbei fällt nur dass Ziehen des Preßlings Q zwischen den Arbeitsstufen der Abb. 5 und 6 fort, da die zylindrische Außenform des Preßlings schon vom Ausgangsnäpfchen her vorh,anden ist.
Zur Erhöhung des Werkstoffflusses in den Bodenrandi ist es ratsam, beim Auspressen des Kragenansatzes c (Abt. ¢) den äußeren Rand im Winkelß'geneigt und gallig zu halten. Diese Neigung des äußeren Randes soll dann auch in der Vorstufe für die Randanstauchung nach Abb. 5 erhalten bleiben.

Claims

PATENTANSPRÜCHE: i. Verfahren zum Herstellen von Patronen- oder Kartuschhülsen mit Ausmverferrille, dadurch gekennzeichnet, daß aus einem Näpfchen (Q), dessen Durchmesser größer sind als die der fertigen Hülse und das im Boden den nötigen Werkstoff zur Bildung des Bodenteils der Hülse enthält, ein Kragenansatz (c) mit einem etwa dem Kerndurchmesser (a) der fertigen Auswerferrille (h) entsprechenden Außendurchmesser (b), der mit dem "endgültigen Winkel (a) in dien Napfmantel übergeht, ausgepreßt, dann aus dein Kragenansatz (c) der Patronen- oder Kartuschboden gepreßt und schließlich der Napfmantel zur fertigen Hülse gezogen, wird. z. Verfahren nach Anspruch i, dadurch gekennzeichnet, @daß die Verformung in der Weise erfolgt, daß beim Auspressen des Kragenansatzes (c) der äußere Rand im Winkel (ß) geneigt und ballig verläuft. g: Verfahren nach den Ansprüchen i und z, dadurch gekennzeichnet, daß das Kalibrieren der Auswerferrille (h), des Bodenrandes (i) und der Aussparung (e) für das Zündhütchen mit dem Stauchvorgang zur Bildung des Bodenrandes (i) erfolgt.