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Die
vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zum kontinuierlichen
Zuführen
oder Überführen von
Korken.
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Die
Erfindung bezieht sich insbesondere auf eine Vorrichtung zum Überführen von
Korken oder Pfropfen aus anderen Materialien von einer Korkenladestation
zu einer Verkorkungsmaschine in einer Bauweise, wie sie in Flaschenabfüllanlagen
verwendet werden, wobei die Vorrichtung den Vorschriften entspricht,
die die Nahrungsmittelhygienebedingungen, die Gefahrenanalyse und
die Kontrolle kritischer Punkte HACCP betreffen, die gegenwärtig in
den EU-Ländern
entsprechend den Verordnungen 93/43/CEE und 96/3/CE des Europäischen Wirtschaftsrates
(OEEC) in Kraft sind, die sich auf die Sicherheit des Arbeitsplatzes
beziehen (Italienisches Dekret D.Lgs. 626/94 vom 19.09.1994).
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Automatische
Flaschenabfüllsysteme
brauchen Zuführmaschinen,
die in der Lage sind, die Verkorkungsmaschine mit einer großen Anzahl
von Korken kontinuierlich zu versorgen, während die Korken steril gehalten
werden und den Sicherheits- und Hygienevorschriften genügt wird,
die gegenwärtig
in Kraft sind.
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Nach
dem Stand der Technik werden Korken mit einer insgesamt zylindrischen
Form in einen Trichter der Zuführmaschine
gefüllt,
von wo aus sie in willkürlicher
Anordnung zur Verkorkungsmaschine mittels Ventilatoren oder Gebläsen oder
mittels Förderbänder oder
Wendelbürsten überführt werden.
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Beispielsweise
offenbart die GB-A-185 851 eine Vorrichtung zum Zuführen von
verjüngten
Korken zu einer Verkorkungsmaschine, wobei die Korken am Anfang
als Masse in einen Trichter oder einen anderen Behälter eingebracht
werden und dann dazu gebracht werden, auf einen geneigten Endlosförderer mittels
eines Paares von Walzenzuführungen
zu fallen. Jeder Korken rollt dann nach unten auf die Bahn des Förderers,
bis er mit seinem verjüngten Ende
nach oben weisend zu einem Halt kommt und in dieser Position zu
einer Einpressvorrichtung transportiert wird.
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Diese
bekannten Systeme haben deshalb den Nachteil, dass sie eine Wiederausrichtung
der Korken in Übereinstimmung
mit der Verkorkungsmaschine erfordern.
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Ein
Nachteil bei der Verwendung von Ventilatoren oder Gebläsen ergibt
sich dadurch, dass solche Systeme die Luft für den Transport der Korken
aus der Umgebungsatmosphäre
abziehen, was die Korkensterilität
nachteilig beeinflusst.
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Eine
andere bekannte Art zum Überführen der
Korken ist in dem italienischen Patent
IT 1 159 690 im Namen der vorliegenden
Anmelderin offenbart und bezieht sich auf eine automatische Vorrichtung
zum Ausrichten von Korken.
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Entsprechend
der Lehre des
IT 1 159 690 zum Überführen der
Korken wird eine Vorrichtung offenbart, die einen von einem pneumatischen
Zylinder betätigten
Schieber zum Drücken
der Korken in eine Leitung aufweist, die zu der Verkorkungsmaschine führt und
in der die Korken in einer Reihe (einer nach dem anderen) angeordnet
sind.
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Die
Vorrichtung nach der Erfindung des oben erwähnten italienischen Patents
ist jedoch relativ gesehen zu langsam zur Handhabung der großen Anzahl
von Korken, die von gegenwärtig
verwendeten Verkorkungsmaschinen angefordert werden.
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Ein
durch die vorliegende Erfindung zu lösendes erstes Problem besteht
deshalb darin, das Überführen oder
Zuführen
einer großen
Anzahl von Korken in geordneter Weise zu Stande zu bringen, während ihre
Sterilität
bewahrt wird.
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Ein
weiterer Nachteil der bekannten Flaschenabfüllsysteme beruht darauf, dass
die Zuführmaschine
häufig
in einem bestimmten Abstand von der Verkorkungsmaschine angeordnet
ist und dass darüber
hinaus die letztere von oben beschickt werden muss, da sich die
mit den Stöpseln
zu versehenden Flaschen in einer aufrecht stehenden Position vorwärts bewegen.
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Dadurch
wird ein System unvermeidbar, das in der Lage ist, auf die Korken
eine Kraft oder einen Druck aufzubringen, die/der groß genug
ist, um sie längs
Leitungen einer bestimmten Länge
und mit vertikalen Abschnitten zu transportieren.
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Ein
weiteres Problem, auf dessen Lösung
die vorliegende Erfindung abzielt, besteht darin, eine Vorrichtung
zu verwirklichen, die in der Lage ist, die Korken längs einer
Bahn, die gewunden sein und/oder eine merkliche Länge haben
und/oder vertikale Abschnitte aufweisen kann, effektiver als nach dem
Stand der Technik zu bewegen.
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Ein
weiterer Nachteil beim Überführen von Korken
von einer Stelle zu einer anderen ergibt sich aufgrund der Toleranz
der üblicherweise
verwendeten Korken bei den Durchmessern in einer vorgegebenen Charge,
die sich sogar um wenige Millimeter unterscheiden.
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Dies
hat bekanntlich einen niedrigen Wirkungsgrad der bekannten Systeme
zum Überführen von
Korken zur Folge, die nicht in der Lage sind, mit Durchmesseränderung
der Korken fertig zu werden.
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Ein
weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung besteht deshalb darin,
eine Vorrichtung zum Zuführen
von Korken bereitzustellen, deren Funktion von unterschiedlichen
Durchmessern der Korken nicht negativ beeinflusst wird.
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Ein
weiterer Nachteil der bekannten Systeme insbesondere bei Verwendung
von Stöpseln
aus Kork oder aus „wieder
aufgebautem" Kork
beruht darauf, dass solche Korken fortlaufend einem Aneinanderreiben
in der Beladezone, in der Zuführmaschine
und während
ihres Beförderns
unterliegen.
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Aufgrund
dieses Reibens werden Korkpulver und -teilchen erzeugt, die längs der
Leitungen in die Flaschen transportiert werden und dadurch den Flascheninhalt
verunreinigen.
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Darüber hinaus
können
sich solche Pulver und Teilchen nahe an der Zuführvorrichtung ansammeln und
einen Ausfall oder ein Verstopfen des Zuführsystems herbeiführen.
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Deshalb
zielt ein weiteres Problem der vorliegenden Erfindung auf eine Lösung ab,
die verhindert, dass sich Pulver und Teilchen in den Korküberführungsleitungen
bilden und solche Pulver und Teilchen in die Flaschen gelangen.
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Die
obigen und andere Ziele der Erfindung werden durch eine Vorrichtung
zum kontinuierlichen Zuführen
von Korken erreicht, wie sie in den beiliegenden Ansprüchen beansprucht
ist.
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Die
Erfindung wird nun unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen
offenbart, in denen
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1 eine
Seitenansicht einer Vorrichtung nach der Erfindung ist,
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2 eine
schematische Stirnansicht einer Vorrichtung nach der Erfindung ist,
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3 eine
Seitenansicht der Vorrichtung nach der Erfindung von der bezogen
auf die Ansicht von 1 gegenüberliegenden Seite aus ist,
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4 eine
schematische Ansicht einer weiteren Ausführungsform einer Vorrichtung
nach der Erfindung ist und
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5 eine
Seitenansicht einer Korkenzuführmaschine
mit einer Vorrichtung nach der Erfindung ist.
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Gemäß 1 hat
die Zuführvorrichtung 1 nach
der Erfindung im Wesentlichen ein Paar von Rädern 12a, 12b,
die in der gleichen Ebene liegen und in entgegengesetzte Richtungen
drehbar sind, wie es durch die Pfeile fa und fb gezeigt ist.
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Die
Räder können echte
(massive) Räder, vorzugsweise
aus Kunststoff, sein oder als Kreisbürsten ausgeführt werden.
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Vorzugsweise
werden die Räder 12a und 12b durch
elastische Einrichtungen, die ein Paar von Schraubenfedern aufweisen,
oder alternativ durch Gegengewichte, die die gleiche Funktion erreichen, nahe
beieinander gehalten.
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Für den Transport
der Korken längs
der durch die Pfeile F in der Figur gezeigten Richtungen sind ein
Zuführ-(Einlass-)Kanal 4 und
ein Überführungskanal 5 oberhalb
bzw. unterhalb des Paares von Rädern 12a und 12b angeordnet.
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Gemäß 2 sind
beide Räder 12a, 12b mit Umfangsnuten 25 versehen,
die ein Halbkreisprofil haben und zusammen einen Kanal mit einem
im Wesentlichen kreisförmigen
Querschnitt für
den Durchgang der Korken 3 bilden.
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Wenn
die Räder 12a und 12b in
entgegengesetzte Richtungen gedreht werden, wird als Folge auf die
Seitenflächen
der Korken 3 eine Tangentialkraft in Längsrichtung aufgebracht, die
die Überführung der Korken
von dem Zuführkanal 4 zu
dem Überführungskanal 5 ermöglicht.
Dann werden die Korken längs
des Kanals 5 zu der Verkorkungsmaschine aufgrund der Kraft überführt, die
auf jeden Korken durch die folgenden Korken ausgeübt wird.
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Gemäß 3,
wo zur Vereinfachung die Federn 26 weggelassen sind, sind
die Räder 12a und 12b drehbar
an einen oberen Arm oder Hebel 10a bzw. an einem unteren
Arm oder Hebel 10b angebracht. Diese Hebel 10a und 10b sind
ihrerseits schwenkbar an einer Tragwand 11 jeweils in Schwenkpunkten 9a und 9b so
angebracht, dass unter der Rückführkraft
der Schraubenfedern 26 eine Schwing- oder Schaukelbewegung
erreicht wird.
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Weiterhin
sind jeweils eine Vielzahl von Scheiben 13a bis 13f und
ein Paar von gezahnten Rädern
oder Zahnrädern 16a, 16b zum Übertragen der
Bewegung mittels Zahnriemen 23a bis 23c von einem
Getriebemotor 20 auf die Räder 12a und 12b und
zum Umkehren der Drehrichtung eines der Räder 12a, 12b bezogen
auf das andere vorgesehen.
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Insbesondere
ist ein erstes Paar von Scheiben 13a, 13b jeweils
mit den Rädern 12a und 12b gekoppelt,
während
ein zweites Paar von Scheiben 13c, 13d an den
Schwinghebeln 10a bzw. 10b an Zwischenstellungen
zwischen den Rädern 12a, 12b und
den Schwenkpunkten 9a bzw. 9b drehbar angebracht
ist. Zur Übertragung
der Bewegung von der Scheibe 13c auf die Scheibe 13a und
von der Scheibe 13d auf die Scheibe 13b sind jeweils
Riemen 23a und 23b vorgesehen.
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Mit
jeder Scheibe 13c, 13d ist ein entsprechendes
Zahnrad 16a, 16b verbunden. Jedes Zahnrad hat
eine solche Zahngröße, dass
der Eingriff zwischen den Zahnrädern 16a und 16b auch
dann aufrechterhalten wird, wenn die Hebel 10a und 10b aufgrund
unterschiedlicher Durchmesser der Korken verschwenken.
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Die
Scheibe 13d ist mit einer Scheibe 13e, die von
dem Getriebemotor 20 angetrieben wird, der mit einer entsprechenden
Scheibe 13f ausgerüstet ist,
die an der Abtriebsschwelle des Getriebemotors 20 befestigt
ist, durch einen Zahnriemen 23c gekoppelt. Der Getriebemotor 20 ist
weiterhin mit einem Elektromotor 19 gekoppelt.
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Bei
der gezeigten Ausführungsform
hat die Vorrichtung nach der Erfindung ein Paar von drehenden Rädern 12a, 12b,
die beide angetrieben sind. Bei einer alternativen Ausgestaltung
der Erfindung wird eine Vorrichtung mit einem einzigen angetriebenen Rad
vorgesehen, während
das andere ein freilaufendes Rad ist.
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Gemäß einer
weiteren Ausgestaltung der Erfindung, die schematisch in 4 dargestellt
ist, erfolgt die Überführung der
Korken 3 durch die Vorrichtung 1 mit Korken, die
bezogen auf die Überführungsrichtung
quer angeordnet sind.
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Die Überführung erfolgt über ein
Paar von drehbaren Rädern 12'a, 12'b, die sich
in entgegengesetzte Richtungen drehen, wie es durch die Pfeile fa und
fb angezeigt ist, wobei die Räder
auf die Seitenflächen
der Korken eine tangentiale und kontinuierliche Kraft ausüben, die
quer zu den Korkenachsen ist.
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Bei
dieser Ausführungsform
haben die Kanäle 4' und 5' einen rechteckigen
Querschnitt und eine Größe, die
so ausgelegt ist, dass sie den Durchgang des größten Korkens ermöglicht.
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In 5 ist
eine Vorrichtung 1 zum kontinuierlichen Zuführen von
Korken nach der Erfindung gezeigt, die an der Basis 2a einer
Korkenzuführmaschine 2 angeordnet
ist, die mit einstellbaren Stützfüßen 2b versehen
ist.
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Die
Zuführmaschine 2 hat
einen Trichter 30, der von einem Deckel 31 geschlossen
werden kann, um den Trichter von der Außenumgebung zu isolieren, einen
in der Figur nicht gezeigten Hubriemen, der von einem Elektromotor 33 angetrieben
wird, um die Korken 3 längs
der von dem Pfeil A gezeigten Bahn zu transportieren, und einen
Behälter 34,
in den die Korken willkürlich
eingefüllt
worden sind und der mit einer bekannten Vorrichtung zum vereinzelten Einführen der
Korken 3 in den Zuführkanal 4 versehen
ist.
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Die
Zuführmaschine 2 hat
weiterhin einen Kanal 36 zur Rückgewinnung der überschüssigen Korken
und für
ihre Rückführung in
den Trichter 30 sowie eine Saugvorrichtung 37 an
der Basis des Trichters 30 zum Absaugen von Korkpulvern
und Korkteilchen, die durch das Aneinanderreiben der Korken 3 in
dem Trichter erzeugt werden.
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Da
die erfindungsgemäße Vorrichtung
nicht luftdicht ausgestaltet sein muss, können die Kanäle 4 und 5 in
vorteilhafter Weise mit Fenstern versehen sein oder aus einem Metalldrahtkäfig bestehen,
so dass die Korkpulver und -teilchen, die längs der Korkbahn gebildet werden,
mit Hilfe von mit sterilen Filtern versehenen Gebläsen oder
durch längs
des Überführungskanals
angeordneter Exhaustoren verteilt oder entfernt werden.
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Wenn
eine Korksterilität
von hoher Qualität gewünscht ist,
können
die Überführungsvorrichtung 1 und
die Kanäle 4 und 5 in
vorteilhafter Weise von der Umgebung durch abgedichtete Gehäuse und
Kanäle
getrennt werden.