DE69914665T2

DE69914665T2 - Schnell rehydrierbare Teigware und Verfahren zu ihrer Herstellung durch Nass-Rösten

Info

Publication number: DE69914665T2
Application number: DE69914665T
Authority: DE
Inventors: Nam H. Oh; Silverio Luiz Tecedor; Richard F. Schryer; Edward J. Meyers; Eduardo Rios; Francisco Javier Edo. De Mexico Mexico CP 50 Perez; Rafael Carlos Circ. Bosq. Bohemia 42 Mexico CP 54 Marfil
Original assignee: Unilever Bestfoods North America
Current assignee: Unilever Bestfoods North America
Priority date: 1998-05-26
Filing date: 1999-05-06
Publication date: 2004-07-08
Anticipated expiration: 2019-05-07
Also published as: IL129799A0; TR199901156A3; JPH11332493A; ID26717A; EP0960570B1; AR015081A1; CN1283176C; US6146682A; NO992239L; DE69914665D1; ATE259156T1; EP0960570A2; TR199901156A2; PL332992A1; HK1023916A1; CA2271364A1; CN1236565A; NO992239D0; BR9901984A; PL192038B1

Description

Hintergrund der Erfindung Gebiet der Erfindung
Die vorliegende Erfindung hat mit Teigwarenprodukten zu tun, die schnell rehydratisiert werden können. Insbesondere bezieht sich die vorliegende Erfindung auf schnell garende Teigwarenprodukte, die ohne weiteres in der Mikrowelle, Herstellung durch Übergießen mit heißem oder kochendem Wasser und herkömmliche Herdplatten-Herstellungen rehydratisiert werden können. Die Produkte weisen ein verbessertes Aussehen, Eßqualität, dimensionale Stabilität und eine poröse Struktur auf. Die Erfindung hat ebenso mit Verfahren zur Herstellung der Teigwarenprodukte durch Rösten frisch extrudierter Teigware unter sorgfältig kontrollierten Bedingungen zu tun.
Beschreibung des Standes der Technik
Derzeit erhältliche instant oder schnell garende Teigwaren und Nudeln (Teigwarenprodukte) sind mit minderwertiger Textur und Hydratisierungseigenschaften verbunden. Die meisten dieser Produkte werden durch Extrusionskochen oder durch Kochen nach der Extrusion durch Eintauchen in kochendes Wasser und/oder Dampfgaren hergestellt. Extrusionskochen führt jedoch aufgrund der Wärmewirkung und der hohen Scherung auf die Proteinmatrix vor und während der Extrusion zur Zerstörung der Teigwarentextur. Werden diese Produkte rehydratisiert wird die Textur matschig oder weich, nicht „al dente". Das Extrusionskochverfahren ist ebenso kostspielig, da es anspruchsvolle Ausrüstung und Kontrollsysteme erfordert. Die vorliegende Erfindung kann weniger anspruchsvolle, leichter erhältliche Ausrüstung nutzen. Das Verfahren der Erfindung ist ebenso weniger zeitaufwendig als herkömmliche Teigwarenerzeugende Technologien, die ausgedehnte Trocknungszeit erfordern.
US-Patent Nr. 3,251,694 beschreibt eine vorgegarte Makkaroni, bei der der Teig auf herkömmliche Weise gemacht wird und die frische Teigware vollständig vorgegart und bei 148,9 bis 371,1°C (300 bis 700°F) für 3 bis 9 Minuten getrocknet wird. Das Produkt ist je doch aufgrund der hohen Herstellungskosten teuer und ist auf Teigwarenformen beschränkt, die mit dünnen Wänden extrudiert werden können und dabei ihre Form noch behalten.
Gemäß US-Patent Nr. 3,615,677 wird eine schnell garende Teigware durch Extrudieren des Teiges und Trocknen bis auf einen Feuchtigkeitsgehalt von weniger als 12%, entweder mit befeuchteter Luft für 12 bis 48 Stunden oder bei einer Temperatur von 65,5 bis 148,9°C (150 bis 300°F) für 5 bis 120 Minuten, um die Stärke zumindest teilweise zu gelatinieren, hergestellt. Stärkemehl in einer Menge von 45 bis 85% ist ein kritischer Inhaltsstoff, weil es als Bindemittel dient und Sojamaterialien einen herben, bitteren Geschmack verleiht. (Ein anderer kritischer Inhaltsstoff ist Sojamehl in einer Menge von 15 bis 40%). Die Beschreibung berücksichtigt, daß bei Hochtemperaturtrocknung die Gelatinierung der Stärke vor, während oder nach der Extrusion bewirkt werden kann, und das die Gelatinierung bei zumindest etwa 10% liegen sollte, wobei die besten Ergebnisse bei etwa 10 bis 75% liegen. Das Produkt weist jedoch eine schlechte strukturelle Integrität und eine weiche, matschige Struktur auf, und der herbe, bittere Geschmack des Sojamaterials wird nicht wirksam überdeckt.
Viele andere Patente beschreiben Teigwarenprodukte, die schnell rehydratisiert werden können, diese müssen während dem Herstellungsverfahren jedoch vollständig vorgegart werden. Diese umfassen US-Patent Nr. 2,704,723, worin die frische Teigware vor dem Trocknen in kochendes Wasser getaucht wird, und die US-Patente Nr. 4,044,165, 4,394,397 und 4,540,592, worin während der Extrusionsverfahren Kombinationen von Hitze und mechanischer Spannung verwendet werden, um die Teigwarenprodukte vollständig vorzugaren. All diese Produkte leiden unter schlechten Texturqualitäten und es fehlt ihnen an einer „al dente"-Textur.
Ein Verfahren zur Beschichtung von Teigwaren, um eine stabile Textur bereitzustellen, wird in US-Patent Nr. 5,144,727 beschrieben. Die Beschichtungszusammensetzung ist ein getrocknetes, koaguliertes Eisweiß und ein Speiseöl.
Die Nachteile bereits bekannter Verfahren und Produkte werden durch das neue Verfahren der vorliegenden Erfindung und die neuen hierdurch hergestellten Produkte überwunden. Die Anmelder haben nunmehr ein Verfahren entdeckt, bei dem frisch extrudierte Teigware durch Rösten (das heißt, unter Verwendung von erwärmter Umgebungsluft ohne zugegebene Feuchtigkeit) der Teigware unter kontrollierten Bedingungen getrocknet wird, um ein Produkt mit hervorragendem Aussehen und Textur herzustellen, mit ausgezeichneter Kochausbeute und kurzen Kochzeiten.
Das Verfahren zur Herstellung der Teigwarenprodukte der Erfindung erfordert weniger Ausgangskapital und weniger laufende Herstellungskosten, was mit kürzeren Trocknungszeiten zusammenhängt. Die Erfindung gestattet ebenso eine Manipulation der Verfahrensbedingungen, um einen breiten Bereich an Teigwarendichten und -texturen von weich bis fest zu erhalten. Demgemäß können die Teigwarenprodukte der Erfindung so hergestellt werden, daß sie die „al dente"-Textur herkömmlicher Teigwaren haben oder eine weichere oder eine festere Textur.
Alle Prozentsätze und Verhältnisse, die hierin angegeben sind, beziehen sich auf Gewicht/Gewicht, sofern nicht etwas anderes bestimmt wurde. Alle Prozentsätze von Inhaltsstoffen, die in den Rezepten zur Herstellung der Produkte der Erfindung verwendet werden, basieren auf dem Gesamtgewicht der Inhaltsstoffe vor der Zugabe von Wasser, um den Teig herzustellen.
Zusammenfassung der Erfindung
Die gerösteten Teigwarenprodukte der vorliegenden Erfindung besitzen eine verbesserte Produkttextur und verbessertes Aussehen und können schnell rehydratisiert werden. Die Produkte sind zur Rehydratisierung durch Zugabe von heißem oder kochendem Wasser (d. h. Übergieß-Rehydratisierung), durch Garen in der Mikrowelle oder durch herkömmliche Herdplatten-Herstellung geeignet, wobei alle gute Ergebnisse zeigten. Die Produkte werden teilweise vorgegart, wobei ein Gelatinierungsgrad von 15% bis 80%, bevorzugt von 25% bis 75% vorliegt. Die Produkte weisen ebenso einen Feuchtigkeitsgehalt von weniger als 13% auf, das heißt, von 2% bis 13%, und besitzen das Aussehen (Größe und Form) normaler trockener Teigwaren, selbst wenn sie aus dünnwändigen Düsen extrudiert werden. Die Produkte weisen eine geringe Dichte von 0,600 bis 1,05 Gramm/Kubikzentimeter („g/cm³), vorzugsweise von 0,75 bis 1,05 g/cm³ auf, und darin unterscheiden sie sich von den bisherigen Teigwaren, die Dichten von größer als 1,3 g/cm³ aufwiesen. Die Produkte besitzen ebenso eine stabilisierte Teigwarenmatrix, in der die Stärke teilweise gelatiniert wird und Proteine teilweise derart denaturiert werden, daß eine poröse innere Struktur erzeugt wird, die in der Technik einmalig ist. Rasterelektronenmikrographische Aufnahmen offenbaren eine offene „schwammartige" Struktur, wohingegen Produkte, die mit bisherigen Technologien hergestellt wurden, eine dichte, kompakte Struktur hervorbringen. Es wird ebenso angenommen, daß die Struktur der Produkte der Erfindung für die hervorragenden Kochausbeuten verantwortlich sind, die zwischen 315% und 450%, bevorzugt zwischen 330% und 425% liegen.
Das Herstellungsverfahren der Erfindung wird durch das Rösten frisch extrudierter oder ausgewalzter Teigwaren bei einer Temperatur von 82,2°C (180°F) bis 176,7°C (350°C) für etwa 1 bis 25 Minuten, vorzugsweise bei 98,9°C (210°F) bis 154,4°C (310°F) für etwa 2 bis 15 ,Minuten durchgeführt. Das Rösten kann in mehr als einer Zone stattfinden, vorzugsweise in zwei oder drei Zonen. Erhitzen durch einen Dämpfschritt vor der ersten Röstzone kann als eine Option für alle Produkte der Erfindung angewendet werden, und ist besonders für die Übergieß-Rehydratisierungsprodukte geeignet. Das Erhitzen durch Dämpfen wird bei einer Temperatur von mindestens 100°C (212°F) durchgeführ, um die Ausdehnung der Teigwaren herbeizuführen, und sie kann bis zu 176,7°C (350°F) hoch sein. Gibt es kein Erhitzen durch einen Dämpfschritt muß die minimale Temperatur in der ersten (oder einzigen) Röstzone mindestens 100°C (212°F) betragen, um die Ausdehnung der Teigwaren herbeizuführen. Ein Übergieß-Rehydratisierungsprodukt kann auch hergestellt werden, wenn kein Erhitzen mit einem Dämpfschritt eingesetzt wird, aber das Produkt ist besser, wenn dieser Schritt angewendet wird.
Die frisch extrudierte oder ausgewalzte Teigware hat vor dem Rösten einen Feuchtigkeitsgehalt von 15% (halbfeucht) bis 35% (naß/feucht). Eine Theorie der Erfindung ist, daß höhere Teigfeuchtigkeitsniveaus die Ausdehnung der Proteinstärkematrix erleichtern, bevor sie durch die teilweise Denaturierung des Proteins und der teilweisen Gelatinierung der Stärke stabilisiert wird. Erhöhte Teigfeuchtigkeit erzeugt mehr Dampf oder Freisetzungswirkung, was zu einer Teigware mit einer poröseren, weniger dichten Struktur führt. Diese Struktur wird durch Wärme, die, zusammen mit dem höheren Feuchtigkeitsgehalt in den früheren Stadien des Röstens, das Protein denaturiert und die Geschwindigkeit der Stärkegelatinierung erhöht, fixiert.
Mikrowellen- oder herkömmliche Herstellungsverfahren können verwendet werden, um eine schnelle Hydratisierung und die Vollendung des Garverfahrens (weitere Proteindenaturierung und Stärkegelatinierung) der Teigware der Erfindung zu erreichen. Produkte, die durch Übergießen von heißem oder kochendem Wasser über die Teigware (hierin auch als Übergieß-Rehydratisierungsprodukte bezeichnet) rehydratisiert werden können, werden ebenso gemäß der Erfindung hergestellt.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Es wurde Rasterelektronenmikroskopie verwendet, um photomikrographische Aufnahmen von Querschnitten der Teigware der Erfindung und bereits bekannten Teigwaren zu machen. Es wurden photomikrographische Aufnahmen unter Verwendung sekundärer Elektronen bei einer 35fachen Vergrößerung bei 10.000 Volt erhalten. Teigwarenstücke wurden mit der Hand in der Mitte durchgebrochen, um Querschnittsbrüche zu erhalten. 0,64 cm (1/4 Inch) unter dem Bruch wurde jedes Stück mit einem Skalpell abgeschnitten, um eine flache Oberfläche bereitzustellen, auf der ein Aluminiumstumpf fixiert wird, der in das Rasterelektronenmikroskop („REM") paßt. Jede fixierte Probe wurde in einem Zerstäubungsbeschichter mit Gold beschichtet und dann in die REM-Kammer überführt.
1 ist eine photomikrographische REM-Aufnahme einer Teigware der vorliegenden Erfindung, die gemäß Beispiel 10 hergestellt wurde.
2 ist eine photomikrographische REM-Aufnahme einer Teigware, die gemäß US-Patent Nr. 3,615,677, Vergleichsbeispiel 1 hierin, hergestellt und für 15 Minuten bei 107,2°C (225°F) getrocknet wurde.
3 ist eine photomikrographische REM-Aufnahme derselben Teigware wie für 2 hergestellt, jedoch mit Trocknen für 3 Minuten bei 148,9°C (300°F).
4 ist eine photomikrographische REM-Aufnahme eines herkömmlich erhältlichen Teigwarenproduktes, das als schnell rehydratisierbar bezeichnet wird.
Ausführliche Beschreibung der Erfindung
Es wird ein Teigwarenteig mit Wasser und Weizenmehl, von dem ein Teil in der bevorzugten Ausführungsform vorgelatiniert wird, und gegebenenfalls mit anderen herkömmlichen Inhaltsstoffen, unter Verwendung bekannter Verarbeitungstechniken, wie Extrusion oder Auswalzen, hergestellt. Demgemäß werden die Inhaltsstoffe vereinigt und mit ausreichend Wasser hydratisiert, um die gewünschte Konsistenz zu erreichen, und geknetet, um den Teig herzustellen. Der Teig kann mittels Extrusion durch eine Düsenplatte oder durch Auswalzen zu der gewünschten Form geformt werden und wird dann in Stücke der gewünschten Größe geschnitten.
Die Inhaltsstoffe der Teigware der Erfindung umfassen Weizenmehl, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Grieß-, Kartoffelstärke-, Durum-, Hartweizen- und Weichweizenmehlen und Teigwaren, die aus Weizen-basierenden Teigwaren wieder gemahlen werden und dergleichen. Alternative Mehle, wie die aus Reis und Mais können in Mengen von 0% bis 15% und vorzugsweise weniger als 10% verwendet werden. Ein Teil des Mehls, vorzugsweise Weizenmehl, kann unter Verwendung herkömmlicher Techniken vorgelatiniert werden. Die Menge des angewendeten vorgelatinierten Mehls liegt zwischen 0% und 15% und in dem Übergieß-Rehydratisierungsprodukt liegt sie zwischen 5 und 12%. Ein außergewöhnlich gutes Produkt wird unter Verwendung von 10% vorgelatiniertem Grieß, der durch Extrusion von natürlichem Grieß in einem Doppelschneckenextruder hergestellt wurde, erzeugt. Stärken aus Quellen wie Reis, Mais oder Kartoffel können ebenso in Mengen von 0% bis 20%, vorzugsweise weniger als 15%, angewendet werden. Proteinquellen können gegebenenfalls in Mengen von 0% bis 10% zugegeben werden und wenn diese verwendet werden, werden sie normalerweise in Mengen von zumindest 0,5% zugegeben. Typische Proteinquellen umfassen Weizengluten, Milchprotein, Sojaprotein und Eier in jeder Form, einschließlich ganze Eier, Eiweiße, pulverisierte Eier, pulverisierte Eiweiße und dergleichen. Eine Vielzahl natürlicher und künstlicher Geschmacksstoffe, Kräuter, Gewürze, Käse und dergleichen, kann ebenso in Mengen von 0% bis 15% verwendet werden und wenn diese verwendet werden, werden sie normalerweise in Mengen von zumindest 0,1% zugegeben.
Herkömmliche Vakuumniveuas für die Teigwarenteigextrusion liegen bei 0,0745 MPa (22 Inch Quecksilber (Hg). Gemäß der vorliegenden Erfindung findet die Extrusion jedoch bei Umgebungsdruckniveaus (kein Vakuum) oder bei niedrigem Vakuum, das heißt weniger als 0,0406 MPa (12 Inch Hg) statt. Wird Vakuum verwendet, wird das Vakuum in der Mischkammer und den Schneckenleitungskammern des Extruders gehalten. Die Umgebungsextrusion ohne Vakuum oder mit niedrigen Niveaus an Vakuum führt zu dem herzustellenden extrudierten Teig mit vielen gleichmäßig verteilten feinen Luftzellen. Diese Luftzellen agieren als Kristallisationskeime für die Luftausdehnung und, noch wichtiger, sich ansammelnden und ausdehnenden Wasserdampf, wodurch während des Röstens eine poröse Matrix erzeugt wird. Unter Verwendung eines vollständigen Vakuums (d. h. herkömmliche Niveaus) gemäß dem Verfahren der Erfindung wird ein Produkt mit einer unebenen inneren Struktur und ungleichmäßigem äußeren Aussehen hergestellt.
Die ausgedehnte Zellstruktur ist für eine poröse Teigwarenprodukt-(Teigware oder Nudel)-Struktur verantwortlich, die ein ansehnliches Produkt (mit dem Aussehen einer normalen Teigware) erzeugt und eine schnellere Hydratisierung während der Herstellung durch die Mikrowelle, Herstellung durch Übergießen mit heißem oder kochendem Wasser oder herkömmlicher Herdplatten-Herstellung sicherstellt.
In der Praxis haben wir herausgefunden, daß der Feuchtigkeitsgehalt extrudierter Teigwarenprodukte vor dem Rösten von 15% (halbfeucht) bis 35% (naß/feucht) variiert werden kann. Ein Feuchtigkeitsgehalt im höheren Bereich wird bevorzugt, wenn eine schnellere Rehydratisierungszeit gewünscht wird. Dies ist zum Teil auf einen leicht höheren Grad der Stärkegelatinierung (Garen) zurückzuführen, der auftritt, wenn mehr Feuchtigkeit während des Röstens verfügbar ist. Erhöhte Feuchtigkeit erhöht ebenso die Ausdehnung der Proteinstärkematrix während des Röstens, wodurch eine „schwammartige" Struktur erzeugt wird, die ebenso für die kurzen Kochzeiten, die durch diese Erfindung erreicht werden, verantwortlich ist.
In einem Beispiel werden eine durch diese Erfindung hergestellte Teigware, bei der die Hydratisierungszeit gegenüber einer herkömmlichen Teigware um 3 Minuten verringert und die Stäke entfernt wurde, die nichtgekochte Textur und der Geschmack, der mit der zu kurz gegarten herkömmlichen Teigware verbunden ist, als Vergleich verwendet. Alles in allem sind die verringerten Kochzeiten dieser Erfindung das Ergebnis des teilweisen Garens (der teilweisen Gelatinierung) der Stärke und, noch wichtiger, das Ergebnis des offenen „schwammartigen" Charakters der Protein-Stärke-Matrix, wie in 1 veranschaulicht. Diese Struktur liefert Kanäle, durch die heißes Wasser schnell in die Teigware eindringen, diese hydratisieren und garen kann.
Für die vorliegende Erfindung ist die Kontrolle der Dichte und der Textur direkt mit der Kontrolle der angewandten Röstbedingungen und dem Feuchtigkeitsgehalt des Teigwarenteiges verbunden. Es ist herausgefunden worden, daß eine höhere Rösttemperatur zuerst und dann die Röstzonen die Teigwarenporosität erhöhen und die Teigwarendichte verringern. Beispielsweise führt Rösten bei Temperaturen von 82,2°C (180°F) bis zu 162,8°C (325°F) dazu, daß sich die Teigwarendichte weiter verringert. Wird die Temperatur jedoch zu lange bei 162,8°C (325°F) oder höher gehalten, wurde eine Erhöhung der Teigwarendichte beobachtet, was einen teilweisen Zusammenbruch der Proteinstärkematrix anzeigt. Diese Daten werden in Tabelle 1 veranschaulicht. Dieser Zusammenbruch war offenbar das Ergebnis für ein Überrecken oder Überziehen der Proteinstärkematrix.
Tabelle 1
Gemäß der vorliegenden Erfindung werden die Inhaltsstoffe durch herkömmliche Mittel, wie Kneten miteinander vermischt, um einen Teigwarenteig mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 15% bis 35% Feuchtigkeit, vorzugsweise 26% bis 33% Feuchtigkeit und am stärksten bevorzugt 28% bis 30% Feuchtigkeit, herzustellen. Das Wasser, das zugegeben wird, um den gewünschten Feuchtigkeitsgehalt während des Knetens zu erhalten, kann Umgebungstemperatur haben oder leicht vorerwärmt sein. In einer bevorzugten Ausführungsform wird das Wasser auf eine Temperatur von 38°C bis 40°C vorerwärmt. Die frisch gemischte Teigware wird extrudiert oder ausgewalzt, um die gewünschte dünn- oder dickwandige Teigware zu formen. Der Druck in der Trommel des Extruders sollte 1.000 kg/cm² nicht übersteigen und sollte im Bereich zwischen 600 und 800 kg/cm² liegen. Die feuchte Teigware wird dann auf die gewünschte Größe geschnitten und die Stücke werden durch Rösten bei einer Temperatur von 82,2°C (180°F) bis 176,7°C (350°F) für 1 bis 25 Minuten verarbeitet. Die bevorzugte Verarbeitungstemperatur liegt im Bereich von 98,9°C (210°F) bis 154,4°C (310°F) für 2 bis 15 Minuten, um einen Feuchtigkeitsgehalt von weniger als 13% zu erreichen, das heißt, von 2% bis 13%, vorzugsweise von 5% bis 12%. In einer am stärksten bevorzugten Ausführungsform wird das Produkt, das die letzte Röstzone verläßt einen Feuchtigkeitsgehalt von 2 bis 4% aufweisen, es ist aber selbstverständlich, daß das Produkt während der Lagerung Feuchtigkeit bis zu einem Maximum von 12% aufnehmen kann. Das Rösten kann in mehr als einer Zone stattfinden und in der Ausführungsform für Übergieß-Rehydratisierungsprodukte wird vor der ersten Röstzone Erhitzen mit einem Dämpfschritt verwendet. Erhitzen mit einem Dämpfschritt ist ebenso eine Option für die anderen Teigwarenprodukte der Erfindung. Wird das Erhitzen durch Dämpfen verwendet, muß die Temperatur in diesem Schritt mindestens 100°C (212°F) betragen, um die Ausdehnung der Teigware herbeizuführen und sie kann bis zu 176,7°C (350°F) betragen. Gibt es kein Erhitzen durch einen Dämpfschritt muß die Minimaltemperatur in der ersten (oder einzigen) Röstzone ebenso 100°C (212°F) betragen, um die Ausdehnung der Teigware herbeizuführen. Im allgemeinen wird das Erhitzen durch Dämpfen für etwa 1 bis 6 Minuten durchgeführt. Die wirksamsten Ergebnisse werden erreicht, wenn das Dämpfen für 3 bis 5 Minuten stattfindet.
In einer bevorzugen Ausführungsform der Erfindung wird das Rösten in zwei, drei oder mehr Röstzonen, wie oben erwähnt, durchgeführt. Außerdem kann gegebenenfalls der Erwärmungs- und Dämpfschritt der Teigware vor dem Rösten verwendet werden, um die Teigware teilweise zu garen und die Teigwarenoberfläche einzustellen. Die bevorzugte Röstzeit und -tmperatur variiert in Abhängigkeit der Teigwarenform, der Dicke und der gewünschten Textur. Eine dickere, feuchte Teigware wird längere Röstzeiten und/oder höhere Temperaturen erfordern.
Der Ausdehnungsgrad und die resultierende Teigwarenproduktdichte können manipuliert werden, um die gewünschte Textur, Hydratisierungs- und Kochzeit zu schaffen. Ein signifikanter Vorteil dieser Erfindung liegt in der Fähigkeit, die Teigwarendicke und den Grad der Porosität/Dichte, der erforderlich ist, um die gewünschte Herstellungszeit und Textur zu erhalten, einzustellen. Die Produktdichte wird so eingestellt, daß das Produkt eine Dichte von 0,600 bis 1,050 g/cm³ aufweisen wird. Der bevorzugte Bereich der Dichte beträgt im allge meinen 0,700 bis 1,000 g/cm³. In der Praxis hängt der bevorzugte Bereich der Dichte von der speziellen Anwendung ab, für die die Teigware verwendet wird. Die Einstellung der Produktdichte ist eines der bedeutendsten Merkmale dieser Erfindung. Weiterhin hebt sich die Dichte der Teigware, die durch diese Erfindung hergestellt wurde, von der höheren Dichte, mehr als 1,3 g/cm³, herkömmlich erhältlicher vorgegarter Teigwaren und herkömmlich hergestellter Teigwaren ab.
Gemäß der Erfindung wurden unter Verwendung von Silikonöl Dichtebestimmungen gemäß dem folgenden Verfahren erstellt. Ein 227,2 g (8 Unzen) Gefäß wurde auf einer Topladewaage, die auf 0,01 g genau ist, vorgewogen und auf Volumen voreingestellt unter Verwendung von Silicone Oil (Fisher Scientific Cat. Nr. S 159–500). 25,0 +/– 0,5 g Teigware wurden genau in das Gefäß abgewogen und es wurde ausreichend Silikonöl bei einer Temperatur von 23°C zugegeben, um die Teigware gerade so zu bedecken. Ein dünner Metallspatel wurde verwendet, um die Masse zu rühren, um jedwede eingeschlossene Luft freizusetzen. Die Zugabe von Silikonöl wurde fortgesetzt, bis das Öl fast den Rand des Gefäßes erreichte. Eine vorgewogene flache 11,43 cm (4 und 1/2 Inch) quadratische, 0,32 cm (1/8 Inch) dicke Kunststoffplatte, die 24 0,16 cm (1/16 Inch) Löcher und ein zentrales 0,64 cm (1/4 Inch) Loch in der Fläche am oberen Ende des Gefäßes enthält, wurde auf dem Gefäß plaziert. Sie wurde so positioniert, daß das große Loch im Zentrum nahe dem Zentrum der Gefäßöffnung war. Mit einer Pipette wurde wiederum Silikonöl in das zentrale Loch gegeben, bis die gesamte Luft unter der Platte ausgeschlossen war.
Die Dichte des Silikonöls bei 23°C von 0,961 g/cm³ wurde in das zum Auffüllen des leeren Gefäßes erforderliche Gewicht zur Schaffung des Gefäßvolumens und unabhängig davon in das Gewicht des Öls, das zugegeben wurde, um das Gefäß aufzufüllen, wenn es die Teigware enthält, aufgeteilt, um durch die Differenz das Volumen der Teigware zu ermitteln. Nachdem das Gewicht der Teigware für deren Feuchtigkeitsgehalt eingestellt wurde, um das Gewicht auf Trockenbasis zu erhalten, wurde das Teigwarengewicht durch das bestimmte Teigwarenvolumen geteilt, um die Teigwarendichte zu erhalten.
Die Dichteeinstellung gemäß der Erfindung wird durch die Einstellung der Röstzeit und der Temperatur in der Röstzone erreicht, und vorzugsweise in zwei oder mehr unabhängigen Röstzonen. Die Kontrolle des Extrusionsverfahrens (Feuchtigkeitsgehalt und Vakuumniveau) und des Röstverfahrens (Rösterverweilzeit und Rösttemperatur) wird die Produktdichte einstellen.
Die Teigware wird durch den Röster in einem Bett geführt und die Dicke des Bettes der Teigware kann in Abhängigkeit der Röstbedingungen variiert werden, wie ein Fachmann erkennen wird, basierend auf den Offenbarungen hierin. Die Dicke des Bettes liegt im allgemeinen zwischen 2,54 cm (1 Inch) und 5,08 cm (2 Inch).
In der ersten Röstzone, und zu einem geringeren Grad in jeder der zweiten und nachfolgenden Zonen, wird der Teigwarenteig geschmeidig und weist die größte Menge an Feuchtigkeit auf, die zur Umwandlung in Dampf für die Matrixausdehnung in den Stücken der Teigware verfügbar ist. Es ist jedoch beobachtet worden, daß ein sehr hoher Matrixausdehnungsgrad (sehr geringe Produktdichte) zu einer zerbrechlichen Teigware mit einer weichen Textur und schwacher Produktintegrität (ihren kann. Auf der anderen Seite wird zu wenig Ausdehnung (hohe Produktdichte) die Porosität verringern, die Herstellungszeiterfordernisse erhöhen und die Kochausbeuten reduzieren. In der ersten Röstzone kann ebenso etwas Garen des Teiges stattfinden. Nach der ersten und zweiten Röstzone können die folgenden Röstzonen genutzt werden, um den Feuchtigkeitsgehalt weiter zu reduzieren.
Die Rösttemperaturen in den Röstzonen werden in einem Bereich von 82,2°C (180°F) bis 176,7°C (350°F) gehalten, wobei der bevorzugte Bereich bei 98,9°C (210°F) bis 154,4°C (310°F) liegt.
Es ist herausgefunden worden, daß die Ventilation während des Röstens zur gleichmäßigen Trocknung und für die Produktgleichmäßigkeit wichtig ist. Wirksame Ventilationen, die angewendet werden, liegen zwischen 45,75 und 244 m (150 bis 800 Fuß) pro Minute, wobei der bevorzugte Bereich zwischen 76,25 und 244 m (250 bis 800 Fuß) pro Minute liegt. Die Ventilationen variieren in Abhängigkeit der Produktform, der Dicke und des gewünschten Endfeuchtigkeitsgehalts der Teigware, um die gewünschte Teigwareneinheitlichkeit und Feuchtigkeitsverlustrate zu erhalten.
Nach dem Rösten wird die geröstete Teigware aus dem Röster entfernt und durch herkömmliche Mittel wie zum Beispiel durch Anwendung eines Umluftkühlers auf Umgebungstemperatur abgekühlt.
Wie oben angegeben, werden die Produkte der Erfindung teilweise vorgegart, wobei ein Gelatinierungsgrad von 15% bis 80% vorliegt, vorzugsweise 25% bis 75%. Um den Gelatinierungsgrad der Teigware zu bestimmen wird die gesamte, während der Gelatinierung einer abgewogenen Portion der Teigware in ausreichend Wasser absorbierte Wärme durch ein Differential-Scanning-Calorimeter (DSC) gemessen.
Um dies zu erreichen, werden mindestens 10 g des Produktes fein zermahlen und 10 Milligramm (mg) davon werden in den Boden einer speziellen Edelstahlkapsel, die in das Instrument paßt, abgewogen. Das Abwiegen wird auf einer Mikrowaage, die auf mindestens 0,01 mg genau ist, vorgenommen. Zwanzig mg Wasser werden dann in den Kapselboden auf das obere Ende der Teigware injiziert und es wird das Gesamtgewicht der Kapselinhalte erhalten. Der Deckel der Kapsel, der mit einem Neopren-„O"-Ring ausgestattet ist, wird als eine Abdeckung auf dem Kapselboden plaziert. Es wird Druck angelegt, um eine hermetische Dichtung zu bilden, was den Verlust von Feuchtigkeit während des Erwärmens verhindern wird. Die Kapsel wird in dem Probeloch der DSC-Gerätekammer plaziert und in das Referenzloch wird eine versiegelte, leere Kapsel plaziert. Die Kammer wird bei einer konstanten Geschwindigkeit gleichmäßig erwärmt und die Differenz der absorbierten Wärme zwischen der Probe und der Leerprobe wird in Joule/Gramm für einen Peak in einem Bereich des resultierenden Thermogramms nahe 70°C bestimmt. Dieses Ergebnis wird von dem Wert, der für eine Probe der rohen Weizenkomponente (wie beispielsweise Grieß oder Durumweizen), die zur Herstellung des Produktes verwendet wird, ähnlich bestimmt wurde, abgezogen. Da die beiden Werte darstellen, wie viel Wärme zur Gelatinierung der verbleibenden ungelatinierten Stärke, die in den jeweiligen Proben vorhanden ist, erforderlich ist, ist die Differenz, ausgedrückt in %, das Niveau zu dem das Produkt bereits gelatiniert wurde.
Die Produkte der Erfindung zeigen ebenso eine hervorragende Kochausbeute (manchmal in der Technik einfach als Ausbeute oder %-Hydratisierung bezeichnet). Um die Kochausbeute zu bestimmen muß die optimale Kochzeit gemessen werden und dies wurde unter Verwen dung des Kauverfahrens und des Quetschverfahrens für jede Probe vorgenommen und die Ergebnisse des Verfahrens, die die kürzeste Kochzeit ergaben, wurden verwendet.
Gemäß dem Kauverfahren werden 25 Gramm Trockenteigware in einem Becherglas, das 300 ml kochendes, destilliertes Wasser enthält, gegart. Es wird die Zeit gestartet und Stücke der gegarten Teigware werden bei 30-Sekunden-Intervallen aus dem kochenden Wasser entnommen. Die Stücke werden zwischen Mahlzähnen durchgekaut. Die optimale Kochzeit ist die Zeit, bei der zum ersten Mal kein harter Kern festgestellt wird.
Gemäß dem Quetschverfahren werden 25 g derselben Trockenteigwarenformulierung in einem Becherglas, das 300 ml kochendes, destilliertes Wasser enthält, gegart. Es wird die Zeit gestartet und Stücke der gegarten Teigware werden bei 30-Sekunden-Intervallen aus dem kochenden Wasser entnommen und zwischen zwei Stücke klaren Kunststoffes gelegt. Die optimale Kochzeit ist die Zeit, bei der zum ersten Mal ein weißer Innenkern der gegarten Teigware erscheint. (Siehe Verfahren 16–50, AACC in der Auflage von 1995 von Methods of the American Association of Cereal Chemists, 3340 Pilot Knob Road, St. Paul, MN 55121 USA).
Die Kochausbeute wird dann durch die Zugabe von 10 Gramm derselben Trockenteigwarenformulierung zu 300 g kochendem destilliertem Wasser und Kochen für die optimale Kochzeit wie oben bestimmt, bestimmt. Die gegarte Teigware wird dann 5 Minuten durch ein Sieb entwässert und abgewogen. Die Kochausbeute der Teigware wird als ein Prozentsatz des anfänglichen Trockenteigwarengewichtes von 10 g angegeben. Die Kochausbeute der Teigware der Erfindung liegt zwischen 315% und 450%, vorzugsweise zwischen 330% und 425%.
Das Dämpfen vor dem Röstverfahren wird verwendet, um die Produktattribute durch die Erhöhung der Produktintegrität, die Erhöhung der Beständigkeit gegen „Reißen oder Brechen", Reduzierung des Stärkeverlustes, die Erhöhung der Teigwarenfestigkeit und Erhöhung der Widerstandsfähigkeit gegen Übergaren zu modifizieren. Dies kann erreicht werden, in dem lebensmitteltauglicher Dampf in einen Dämpfer oder in das gleiche Gerät, das anderweitig für das Rösten verwendet werden würden, injiziert wird. Wird ein Dämpfer verwendet, so wird dieser vor dem Röster angeordnet, so daß die Teigware, die geknetet, extrudiert und geschnitten worden ist, vor dem Rösten gedämpft werden kann. Geeignete industrielle Dämpfer für kontinuierliche Verarbeitung sind von Bühler, Wenger oder Pavan erhältlich. Dampf agiert so, daß dieser die Stärke vorgart und das Protein auf der Oberfläche der Teigwarenprodukte denaturiert. Diese Verfahrensmodifikation festigt die Proteinstärkematrix signifikant. Der Stärkegelatinierungs- und Proteinunlöslichkeitsgrad können als Indikatoren der Art und das Ausmaß der Verarbeitung verwendet werden, eingedenk der Tatsache, daß das Produkt der Erfindung nicht vollständig vorgegart ist.
Das Dämpfen erhöht ebenso unsere Fähigkeit, die Produkte nach den angegebenen Produktattributen zu gestalten. Diese Attribute sind insbesondere dahingehend wichtig, daß sie die Produktleistung in vielen Praxis-orientierten Herstellungsverfahren, besonders bei Herstellungen durch Übergießen mit heißem oder kochendem Wasser, aber ebenso bei Mikrowellen- oder Herdplatten-Herstellungen verbessern.
Weitere Verbesserungen der Herstellungszeit können durch die Zugabe von Salz erreicht werden. Die Zugabe von bis zu 3% Salz, basierend auf dem Gewicht des mehligen Materials (wie zum Beispiel Weizen, Mais, Sojamehle, Grieß, feines Mehl oder dergleichen), verbessert durch die Erzeugung von Poren in der Struktur der Teigware und Nudeln nach dem sich das Salz während des Garens aufgelöst hat, ebenso die Hydratisierung. Hoch lösliche Salze lösten sich auf, wobei sie feine Spuren oder Poren in der Teigwarenstruktur hinterlassen, was das Eindringen von Wasser während des Garens erleichtert. Beispielsweise verbesserte ein 2%-Salz-Niveau die Herstellungszeit während einer Mikrowellenanwendung um 4 bis 4,5 Minuten im Vergleich zu einer 5minütigen Mikrowellenherstellungszeit ohne Salz.
Die Manipulation der Art, der Qualität und der Menge des Proteins in dem extrudierten Teig, modifiziert die Teigwarenproduktleistung. Die Zugabe von Proteinquellen, wie Vitalweizengluten, Eierproteine, Soja- und andere lebensmitteltaugliche Proteinquellen in Mengen von 0,25% bis 10% kann verwendet werden, um die Teigwarenproduktattribute zu modifizieren, wobei der typische Bereich zwischen 0,5% und 5,0% liegt. Proteinquellen sind besonders nützlich, wenn mehlige Materialien verwendet werden, die einen geringen Proteingehalt aufweisen oder in Fällen, wo die natürliche Proteinfunktionalität fehlt. Die zugegebenen Proteine können verwendet werden, um die Textur zu modifizieren, die Gleichmäßigkeit zu erhöhen, den Stärkeverlust zu reduzieren, die Beständigkeit gegen das Übergaren zu verbessern und die Produktintegrität während extremen Herstellungsverfahren, die häufiges Rühren erfordern, beizubehalten.
Durch die Kontrolle der Teigfeuchtigkeit, der Röstbedingungen und der Modifikation der Proteinmatrix ist es möglich, die Teigwarenprodukttextur und die Hydratisierungsmerkmale nach passenden speziellen Herstellungsverfahren zu gestalten. Nach der vorliegenden Erfindung ist es nunmehr möglich „Teigware zu gestalten", die die Merkmale verringerter Kochzeit aufweist, und die gewünschte Teigwarentextur zu erzeugen.
Das Verfahren der Erfindung kann auf jede Form von Teigwaren angewendet werden. Teigwaren können in jeder kurzen und langen Produktform erzeugt werden und können von herkömmlicher oder dünnwandiger Dicke sein. Die Wanddicken werden als eine Funktion der Art des Herstellungsverfahrens und der erforderlichen Herstellungszeiterfordernisse ausgewählt.
Die naß-gerösteten Teigwarenprodukte können ebenso zu einem Snack gemacht oder durch die Einbeziehung einer Vielzahl natürlicher und künstlicher Geschmacksstoffe, Kräutern, Gewürzen, Käsen und/oder anderen Inhaltsstoffen aromatisiert werden, um den gewünschten Geschmack und das Aussehen zu verleihen. Geschmacksstoffe können mit den mehligen Materialien vor der Extrusion vermischt und/oder auf die Oberfläche beschichtet werden.
Beispiele
Beispiel 1
Ein Weizenmehlteiggemisch, das aus 77% Grieß und 23% Wasser besteht, wurde in eine Demaco-Labor-Teigwarenpresse gefüllt, die mit einer Rotini-Pressform und einem Schneidemesser ausgestattet ist und geformte Stücke frischer Teigware (32%Feuchtigkeit) mit einer Teigwarendicke von 0,686 mm (0,027") extrudierte. Im Gegensatz zum typischen Teigwarenextrusionsverfahren wurde während der Teigwarenextrusion kein Vakuum verwendet. Die extrudierten Stücke wurde wie sie geformt wurden in einen Umluftkühler überführt, der mit einem Luftgebläse ausgestattet war, um die Oberflächenfeuchtigkeit der frisch extrudierten Teigware zu entfernen und um zu verhindern, daß die Teigwarenstücke während der nachfol genden Verfahrensschritte zusammenkleben. Die oberflächengetrocknete Teigware wurde in einen Laborröster von Proctor & Schwartz (ein „P&S"-Röster), erhältlich von Proctor & Schwartz, 251 Gibraltar Road, Horsham, PA 19044 USA) überführt und bei 147,8°C (298°F) für 2,25 min mit einer Ventilationseinstellung von 76,25 ft/min (250 ft/min) geröstet. Dann wurde die geröstete Teigware aus dem Röster entfernt und unter Verwendung eines Umluftkühlers auf Umgebungstemperatur abgekühlt. Im Gegensatz zur normal getrockneten Teigware hatte die geröstete Teigware eine ausgedehnte innere Struktur mit vielen ausgedehnten Luftzellen, was die geröstete Teigware schneller garen läst als normale Teigwaren, während die typische Teigwarentextur bei normalem Garen in kochendem Wasser und bei Mikrowellengaren erhalten bleibt. Die Dichte der gerösteten Teigware betrug 0,78 g/cm³, der Gelatinierungsgrad betrug 59,3% und die Kochausbeute betrug 348% bei der optimalen Garzeit von 3 Minuten.
Beispiel 2
Es wurde die gleiche Teigformulierung extrudiert und luftgetrocknet wie in Beispiel 1. Die oberflächengetrocknete Teigware wurde in einen Labor-P&S-Röster überführt und bei 126,7°C (260°F) für 14 Minuten mit einer Ventilationseinstellung von 76,25 m/min (250 ft/min) geröstet. Dann wurde die geröstete Teigware aus dem Röster entfernt und unter Verwendung eines Umluftkühlers auf Umgebungstemperatur abgekühlt. Im Gegensatz zur normal getrockneten Teigware hatte die geröstete Teigware eine ausgedehnte innere Struktur mit vielen ausgedehnten Luftzellen, was die geröstete Teigware schneller garen läßt als normale Teigwaren, während die typische Teigwarentextur unter verschiedenen Garbedingungen erhalten bleibt (normales Garen in kochendem Wasser und Mikrowellengaren). Die Dichte der gerösteten Teigware betrug 0,83 g/cm³, der Gelatinierungsgrad betrug 24,1% und die Kochausbeute betrug 337%, bei der optimalen Garzeit von 4 Minuten.
Beispiel 3
Es wurde die gleiche Teigformulierung extrudiert und luftgetrocknet wie in Beispiel 1. Die oberflächengetrocknete Teigware wurde in einen Labor-P&S-Röster überführt und bei 140,6°C (285°F) für 14 Minuten mit einer Ventilationseinstellung von 76,25 m/min (250 ft/min) geröstet. Dann wurde die geröstete Teigware aus dem Röster entfernt und unter Verwendung eines Umluftkühlers auf Umgebungstemperatur abgekühlt. Im Gegensatz zur normal getrockneten Teigware hatte die geröstete Teigware eine ausgedehnte innere Struktur mit vielen ausgedehnten Luftzellen, was die geröstete Teigware schneller garen läßt als normale Teigwaren, während die typische Teigwarentextur unter verschiedenen Garbedingungen erhalten bleibt (normales Garen in kochendem Wasser und Mikrowellengaren). Die Dichte der gerösteten Teigware betrug 0,95 g/cm³, der Gelatinierungsgrad betrug 40,6% und die Kochausbeute betrug 371%, bei der optimalen Garzeit von 3,5 Minuten.
Beispiel 4
Ein Weizenmehlteiggemisch, das aus 76% Grieß, 23% Wasser und 1% eines Tafelsalzes besteht, wurde in eine Demaco-Labor-Teigwarenpresse gefüllt, die mit einer Rotini-Pressform und einem Schneidemesser ausgestattet ist und geformte Stücke frischer Teigware (32% Feuchtigkeit) mit einer Teigwarendicke von 0,686 mm (0,027") extrudierte. Während der Teigwarenextrusion wurde kein Vakuum verwendet. Die extrudierten Stücke wurden wie sie geformt wurden in einen Umluftkühler überführt, der mit einem Luftgebläse ausgestattet war, um die Oberflächenfeuchtigkeit der frisch extrudierten Teigware zu entfernen und um zu verhindern, daß die Teigwarenstücke während der nachfolgenden Verfahrensschritte zusammenkleben. Die oberflächengetrocknete Teigware wurde in einen Labor-P&S-Röster überführt und bei 147,8°C (298°F) für 2,25 min mit einer Ventilationseinstellung von 76,25 m/min (250 ft/min) geröstet. Dann wurde die geröstete Teigware aus dem Röster entfernt und unter Verwendung eines Umluftkühlers auf Umgebungstemperatur abgekühlt. Dieses Produkt garte aufgrund der ausgedehnten inneren Struktur und der Gegenwart von Salz, das es dem Kochwasser ermöglicht, in die innere Struktur einzudringen, unter verschiedenen Kochbedingungen (normalem Garen in kochendem Wasser und bei Mikrowellengaren) schneller. Die Dichte der gerösteten Teigware betrug 0,81 g/cm³, der Gelatinierungsgrad betrug 46,8% und die Kochausbeute betrug 343%, bei der optimalen Garzeit von 2,25 Minuten.
Beispiel 5
Ein Weizenmehlteiggemisch, das aus 78% Grieß und 22% Wasser besteht, wurde in eine Buhler-Teigwarenpresse, Modell TPAE, gefüllt, die mit einer Rotiniteigwaren-Pressform und einem Schneidemesser ausgestattet ist und geformte Stücke frischer Teigware (31% Feuchtigkeit) mit einer Teigwarendicke von 0,686 mm (0,027'') extrudierte. Während der Teigwarenextrusion wurde kein Vakuum verwendet. Die extrudierte Teigware wurde wie sie geformt wurde pneumatisch in einen Buhler-Fließbett-Röster, Modell DNTW, überführt und bei 136,1°C (277°F) für 6 min mit einer Ventilationseinstellung von 204,35 m/min (670 ft/min) geröstet. Dann wurde die geröstete Teigware in der Abkühlzone des Rösters auf Umgebungstemperatur abgekühlt. Im Gegensatz zur normal getrockneten Teigware hatte die geröstete Teigware eine ausgedehnte innere Struktur mit vielen ausgedehnten Luftzellen, was die geröstete Teigware schneller garen läst als normale Teigwaren, während die typische Teigwarentextur unter verschiedenen Kochbedingungen (normales Garen in kochendem Wasser und bei Mikrowellengaren) erhalten bleibt. Die Dichte der gerösteten Teigware betrug 0,83 g/cm³, der Gelatinierungsgrad betrug 60,3% und die Kochausbeute betrug 377%, bei der optimalen Garzeit von 2,5 Minuten.
Beispiel 6
Die gleiche Teigwarenformulierung wie sie in Beispiel 5 verwendet wurde, wurde unter denselben Bedingungen extrudiert und pneumatisch in einen Buhler-Fließbett-Röster, Modell DNTW, überführt. Die Teigware wurde bei 163,9°C (327°F) für 2 Minuten mit einer Ventilationseinstellung von 204,35 m/min (670 ft/min) für die erste Zone und bei 136,1°C (277°F) für 2 Minuten mit derselben Ventilationseinstellung für die zweite Zone geröstet. Die geröstete Teigware wurde in der Abkühlzone des Rösters auf Umgebungstemperatur abgekühlt. Im Gegensatz zur normal getrockneten Teigware hatte die geröstete Teigware eine ausgedehnte innere Struktur mit vielen ausgedehnten Luftzellen, was die geröstete Teigware schneller garen läst als normale Teigwaren, während die typische Teigwarentextur unter verschiedenen Kochbedingungen (normales Garen in kochendem Wasser und bei Mikrowellengaren) erhalten bleibt. Die Dichte der gerösteten Teigware betrug 0,76 g/cm³, der Gelatinierungsgrad betrug 71,2% und die Kochausbeute betrug 389%, bei der optimalen Garzeit von 3 Minuten.
Beispiel 7
Die gleiche Teigwarenformulierung wie sie in Beispiel 6 verwendet wurde, wurde unter denselben Bedingungen extrudiert und pneumatisch in einen Buhler-Fließbett-Röster, Modell DNTW, überführt, wo die Teigware bei 100°C (212°F) für 4 Minuten mit einer Ventilationseinstellung von 204,35 m/min (670 ft/min) für die erste Zone und bei 140°C (284°F) für 4 Minuten mit derselben Ventilationseinstellung für die zweite Zone geröstet wurde. Anschließend wurde die geröstete Teigware in der Abkühlzone des Rösters auf Umgebungstemperatur abgekühlt. Im Gegensatz zur normal getrockneten Teigware hatte die geröstete Teigware eine ausgedehnte innere Struktur mit vielen ausgedehnten Luftzellen, was die geröstete Teigware schneller garen läst als normale Teigwaren, während die typische Teigwarentextur unter verschiedenen Kochbedingungen (normales Garen in kochendem Wasser und bei Mikrowellengaren) erhalten bleibt. Die Dichte der gerösteten Teigware betrug 0,99 g/cm³, der Gelatinierungsgrad betrug 31,9% und die Kochausbeute betrug 383%, bei der optimalen Garzeit von 3 Minuten.
Beispiel 8
Es wurde die gleiche Teigwarenformulierung wie in Beispiel 1 extrudiert und luftgetrocknet. Die oberflächengetrocknete Teigware wurde in einen Labor-P&S-Röster überführt, der mit Dampf durch die Injektion von 6,8 kg (15 lbs) Dampf in den Röster konditioniert wurde. Die Teigware wurde bei 147,8°C (298°F) für 1,0 min mit Dampf erwärmt und für 1,25 min ohne Dampf durch die Unterbrechung der Dampfleitung geröstet. Dann wurde die geröstete Teigware aus dem Röster entfernt und unter Verwendung des Umluftkühlers auf Umgebungstemperatur abgekühlt. Dieses Produkt wies die gleiche ausgedehnte innere Struktur auf wie die geröstete Teigware, die nicht Dampf-behandelt wurde, sie hatte aber eine bessere strukturelle Integrität als die geröstete Teigware, die nicht Dampf-behandelt wurde. Sie wies ebenso die gleichen Textur- und Garzeitmerkmale auf wie die geröstete Teigware, die nicht Dampf-behandelt wurde. Die geröstete Teigware wies eine Dichte von 0,95 g/cm³, einen Gelatinierungsgrad von 56,5% und eine Kochausbeute von 365% bei der optimalen Garzeit von 3 Minuten auf.
Beispiel 9
Ein Weizenmehlteiggemisch, das aus 73,6% Grieß, 23% Wasser, 1,8% Weizengluten und 1,6% pulverisiertem Eiweiß besteht, wurde in eine Demaco-Labor-Teigwarenpresse gefüllt, die mit einer Rotini-Pressform und einem Schneidemesser ausgestattet ist und geformte Stükke frischer Teigware (32% Feuchtigkeit) mit einer Teigwarendicke von 0,686 mm (0,027") extrudierte. Während der Teigwarenextrusion wurde kein Vakuum verwendet. Die extrudierten Stücke wurden wie sie geformt wurden in einen Umluftkühler überführt, der mit einem Luftgebläse ausgestattet war, um die Oberflächenfeuchtigkeit der frisch extrudierten Teigware zu entfernen und um zu verhindern, daß die Teigwarenstücke während der nachfolgenden Verfahrensschritte zusammenkleben. Die oberflächengetrocknete Teigware wurde in einen Labor-P&S-Röster überführt und bei 147,8°C (298°F) für 2,25 min mit einer Ventilationseinstellung von 76,25 m/min (250 ft/min) geröstet. Die geröstete Teigware wurde dann aus dem Röster entfernt und unter Verwendung eines Umluftkühlers auf Umgebungstemperatur abgekühlt. Dieses Produkt wies die ausgedehnte innere Struktur, die in anderen gerösteten Teigwaren der Erfindung beobachtet wurde, auf, sie benötigte aber eine etwas längere Garzeit als die gerösteten Teigwaren ohne zugegebenes Weizengluten und Eiweiß. Das Produkt hatte gleichmäßige Texturbißmerkmale und eine hervorragende strukturelle Integrität. Die geröstete Teigware wies eine Dichte von 0,85 g/cm³, einen Gelatinierungsgrad von 61,4% und eine Kochausbeute betrug 317%, bei der optimalen Garzeit von 4,5 Minuten auf.
Beispiel 10
Ein Weizenmehlteiggemisch, das aus 77% Grieß und 23% Wasser besteht, wurde in eine Betriebs-Buhlerpresse, Modell TPR, gefüllt, die mit einer Rotiniteigwaren-Pressform und einem Schneidemesser ausgestattet ist und geformte Stücke frischer Teigware (32% Feuchtigkeit) mit einer Teigwarendicke von 0,686 mm (0,027") extrudierte. Während der Teigwarenextrusion wurde kein Vakuum verwendet. Die extrudierte Teigware wurde wie sie geformt wurde in einen Produktions-P&S-Bandröster mit 3 Heizzonen und 1 Abkühlzone durch eine Schüttelförderanlage, die mit einem Luftgebläse ausgestattet ist, überführt, um die Oberflächenfeuchtigkeit der frisch extrudierten Teigware zu entfernen. Dann wurde die Teigware für 2 Minuten bei 148,9°C (300°F) für Zone 1, für 2 Minuten bei 130°C (266°F) für Zone 2, für 2 Minuten bei 104,4°C (220°F) für Zone 3 geröstet und für 2 Minuten mit Umgebungsluft abgekühlt. Im Gegensatz zur normal getrockneten Teigware hatte die geröstete Teigware eine ausgedehnte innere Struktur mit vielen ausgedehnten Luftzellen, was die geröstete Teigware schneller garen läst als normale Teigwaren, während die typische Teigwarentextur unter verschiedenen Kochbedingungen (normales Garen in kochendem Wasser und bei Mikrowellengaren) erhalten bleibt. Die geröstete Teigware wies eine Dichte von 0,75 g/cm³, einen Gelatinierungsgrad von 68,2% und eine Kochausbeute von 398%, bei der optimalen Garzeit von 3 Minuten auf.
Beispiel 11
Es wurde ein Weizenmehlteiggemisch durch das Vermischen von 90% Grieß und 10% vorgelatiniertem Grieß mit ausreichend Wasser hergestellt, um einen Feuchtigkeitsgehalt von 30% zu erhalten. Der vorgelatinierte Grieß wurde durch die Extrusion von natürlichem Grieß in einem Doppelschneckenextruder hergestellt. Der Teig wurde durch eine dünnwandige Drehpressform extrudiert und dann 5 Minuten dem Dämpfen unterzogen. Dann wurde das Rösten bei 145°C (293°F) für 5 Minuten durchgeführt. Das geröstete Produkt konnte sich auf Umgebungstemperatur abkühlen. Bei der Rehydratisierung durch Übergießen von kochendem Wasser wies die Teigware die Textur einer normal gegarten Teigware auf.
Vergleichsbeispiel 1
Ein Teiggemisch aus 45% Maismehl, 25% Sojamehl und 30% Hartweizenmehl wurde in einem Hobart-Mixer trockenvermischt. Es wurde Wasser mit dem Trockengemisch vermengt, um einen Teig mit 35% Wasser herzustellen. Es wurde eine DeMaco-Labor-Teigwarenpresse, ausgestattet mit einer Rotini-Pressform und einem Schneidemesser, verwendet, um Stücke der frischen Teigware zu extrudieren. Während der Extrusion wurde ein Vakuum von 0,0576 MPa (17 Inch Hg) verwendet.
Es wurde ein erster Teil der Teigware bei 107,2°C (225°F) für 15 Minuten geröstet und es wurde eine photomikrographische Aufnahme eines Bereichs eines Stückes gemacht. Diese photomikrographische Aufnahme ist 2.
Ein zweiter Teil der Teigware wurde bei 148,9°C (300°F) für 3 Minuten geröstet und es wurde eine photomikrographische Aufnahme eines Bereichs eines Stückes gemacht. Diese photomikrographische Aufnahme ist 3.
Der Teigwarenteig war gut gemischt, wies aber eine klumpige Textur auf. Das Teigwarenprodukt wies eine schlechte strukturelle Integrität auf. Es hatte ebenso eine weiche, schwammartige Textur, wenn es hydratisiert wurde und einen herben, bitteren Sojageschmack.
Vergleichsbeispiel 2
Eine Probe eines kommerziell erhältlichen, dünnwandigen Teigwarenproduktes, das schnell rehydratisierte, Instant Pasta-Spirals from N. V. Establ. Joseph Soubry S.A., Ardooisesteenweg 110, 8800 Roeselare, Belgien, wurde für eine REM-Analyse, wie oben angegeben, hergestellt. Eine photomikrographische Aufnahme der Probe, die das Dichtewesen des Produktes veranschaulicht, wird in 4 gezeigt.
Vergleicht man die photomikrographischen Aufnahmen der 1 bis 4, zeigt keines der Vergleichsprodukte (2 bis 4) die offene innere poröse Struktur des Teigwarenproduktes der vorliegenden Erfindung, 1.

Claims

Schnell garendes, teilweise vorgegartes Teigwarenprodukt mit einer Dichte von 0,6 bis 1,05 g/cm³ und einem Gelatinierungsgrad von 15% bis 80%.
Produkt nach Anspruch 1 mit einem Feuchtigkeitsgehalt von weniger als 13%.
Produkt nach Anspruch 2, umfassend einen Weizenmehlteig.
Verfahren zur Herstellung eines schnell garenden, teilweise vorgegarten Teigwarenproduktes, umfassend das Extrudieren oder Auswalzen eines Teigwarenteiges, umfassend Mehl und 0 bis 15 Gew.-% vorgelatiniertes Mehl, basierend auf dem gesamten Mehl, mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 15% bis 35%, bei Umgebungsdruck oder unter Vakuum, Schneiden des extrudierten oder ausgewalzten Teiges in Stücke, die die gewünschte Größe aufweisen, und dann Trocknen durch Rösten der Teigstücke bei einer Temperatur von 82,2°C (180°F) bis 176,7°C (350°F) für 1 bis 25 Minuten auf einen Feuchtigkeitsgehalt von weniger als 13%, einen Gelatinierungsgrad von 15% bis 80% und eine Dichte von 0,6 bis 1,05 g/cm³.
Verfahren nach Anspruch 4, umfassend das Extrudieren bei einem Druck von Umgebung bis zu einem Vakuum von weniger als 0,0406 MPa (12 Inch Hg).
Verfahren nach Anspruch 4 bis 5, wobei das Trocknen durch Rösten in zwei oder mehr Zonen durchgeführt wird.
Verfahren nach Anspruch 4 bis 6, wobei die Oberflächenfeuchtigkeit vor dem Trocknen durch Rösten aus den Teigstücken entfernt wird.
Verfahren nach Anspruch 4 bis 7, wobei eine erste Trocknungszone, in die Dampf eingeführt wird, vor dem Rösten angewendet wird.
Verfahren nach Anspruch 4 bis 8, wobei der Teigwarenteig einen Weizenteig umfaßt.