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Die vorliegende Erfindung betrifft
allgemein ein Spaltgerät
und insbesondere ein Gerät
zum Schneiden eines Holzwerkstoffs in Form eines Bretts oder eines
Bogens bzw. einer Platte von Ende zu Ende, entlang der Maserung,
mit Hilfe eines Messers, um den Werkstoff in zwei separate Lagen
an Bögen zu
trennen. Der Holzwerkstoff beinhaltet Furnier, Holzfaserplatten
wie beispielsweise MDF (halbdichte Faserplatten), etc...
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Bei der Unterstützung des Verständnisses der
Erfindung, wird ein typisches, herkömmliches Spaltgerät, wie es
in der JP 10044103-A offenbart ist, unter Bezugnahme auf die 9 und 10, beschrieben.
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Das Gerät umfaßt ein Paar Antriebswellen 1, 2,
die sich eine über
der anderen parallel erstrecken und über einen Motor (nicht gezeigt)
mit gleicher Geschwindigkeit, in entgegengesetzten Richtungen, angetrieben
werden, wie dies durch zwei Pfeile angezeigt ist. Jede Antriebswelle 1, 2 hat
jeweils mehrere Zahnräder 5, 6 daran
befestigt, die unter einem vorbestimmten Intervall entlang der axialen
Richtung der Antriebswellen 1, 2 beabstandet sind
und wobei jedes Rad 5 , 6 mehrere Zähne 3 , 4 hat
, die radial nach außen
ragen. Wie in 10 gezeigt,
hat jeder der Zähne 3, 4 eine
einkerbende Kante 3a, 4a, wobei ihr äußerstes
Ende gerade und parallel zu den Achsen der Antriebswellen 1, 2 verläuft. Die
Zahnräder 5, 6 sind
derart an den Antriebswellen 1, 2 angeordnet, daß mehrere
Paare oberer und unterer Zahnräder 5, 6 vorgesehen
sind, wobei die Räder
jedes Paares radial zueinander fluchten und die einkerbenden Kanten 3a, 4a der
Zähne 3, 4 an
den Rädern 5, 6,
wie in 10 gezeigt, in
aufeinander zuweisender Beziehung eingestellt sind, und zwar in
dem Bereich des Durchgangs zwischen den oberen und unteren Zahnrädern 5, 6,
durch den eine Holzfaserplatte bewegt wird. Die Zahnräder 5, 6 sind
an den An triebswellen 1, 2 mit Hilfe von Vorsprüngen bzw.
Verkeilungen 5a, 6a befestigt, die in der Innenperipherie
der Räder 5, 6 ausgebildet
sind und in Eingriff stehen mit Ausnehmungen 1a, 2a in
der Außenperipherie
der Antriebswellen 1, 2.
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Im Falle des Spaltgeräts der 9 bis 11 hat jedes Zahnrad 5, 6 eine
Dicke von etwa 2 mm und einen Außendurchmesser von etwa 135
mm, gemessen in Bezug auf einen Kreis, der beschrieben wird durch
die äußersten
Enden der Zähne 3 , 4.
Die beiden Antriebswellen 1, 2 sind vertikal beabstandet,
um einen Abstand von etwa 1 bis 2 mm zwischen den beiden Kreisen
vorzusehen, die durch die äußersten Enden
der Zähne 3, 4 der
Zahnräder 5, 6 beschrieben
werden. Daher ist der Durchgangsbereich ausgebildet zwischen den
Zahnrädern 5, 6,
durch den die Holzfaserplatte P vorwärtsbewegt wird, oder unter
Betrachtung der 9 von
links nach rechts, und zwar durch den Eingriff mit den Zähnen 3, 4 der
rotierenden Räder 5, 6.
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Zwischen jeden beiden seitlich angrenzenden
Zahnrädern 5, 6 ist
ein Paar Druckbalken 7, 8 vorgesehen, die einer über dem
anderen angeordnet sind. Diese Druckbalken 7, 8 sind
an ihren proximalen Enden an einem Rahmen (nicht gezeigt) des Spaltgeräts befestigt
und ihre gegenüberliegenden distalen
Enden sind über
einer imaginären
vertikalen Linie E angeordnet, die durch die Achsen der Antriebswellen 1, 2 führt. Wie
detailliert in 11 gezeigt,
die eine vergrößerte Ansicht
eines Kreises F in 9 ist,
sind die Endabschnitte der Druckbalken 7, 8 jeweils
mit flachen Oberflächen 7a, 8a ausgebildet, von
denen jede eine Länge
von etwa 2 mm hat, gemessen entlang der Bewegungsrichtung der Faserplatte
und die einen Winkel von etwa 1° in
Bezug auf eine horizontale Linie ausbilden, die senkrecht zu der imaginären Linie
E verläuft,
so daß die
Oberflächen 7a, 8a Schrägen vorsehen,
die in Bewegungsrichtung der Faserplatte P betrachtet konvergent
sind und bei den Kanten 7b, 8b enden. Um genauer
zu sein, sind die Schrägen
der Oberflächen 7a, 8a derart ausgebildet,
daß die
Kanten 7b, 8b vertikal in einem Abstand voneinander
beabstandet sind, der etwa 90% der Dicke der zu spaltenden Faserplatte
entspricht.
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Das Gerät beinhaltet des weiteren ein
Spaltmesser 9, das an dem Rahmen des Gerätes befestigt ist
und sich in axialer Richtung der Antriebswellen 1, 2 erstreckt,
wobei dessen Schneidkante an den Druckbalken 7, 8 angrenzend
positioniert und gegen die Bewegungsrichtung der Faserplatte P gerichtet ist.
Das Messer 9 hat einen Schneidwinkel von etwa 24° und ist
zentral in Bezug auf die oberen und unteren Zahnräder 5, 6 angeordnet,
so daß die
Faserplatte P in zwei Hälften
Pa, Pb gespalten wird oder zwei separate Lagen an Bögen mit
im wesentlichen der gleichen Dicke, welche die Hälfte der Dicke des Faserplatten
P-Werkstoffs ist.
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Zwischen jedem der beiden seitlich
angrenzenden Zahnräder 5, 6 ist
diesbezüglich
abstromseitig ein Paar Trennbalken 10, 11 vorgesehen,
die einer über
dem anderen angeordnet sind und deren proximales Ende an dem Rahmen
des Spaltgeräts
befestigt und deren gegenüberliegendes
distales Ende an dem Messer 9 angrenzend, angeordnet ist.
Wie in 9 gezeigt, haben
die Trennbalken 10, 11 Oberflächen 10a, 11a,
welche derart verlaufen, daß sie imaginäre Kreise
schneiden, welche durch die äußersten
Enden der Zähne 3, 4 der
entsprechenden Zahnräder 5, 6 beschrieben
werden, derart, daß ein stumpfer
Winkel zwischen diesen Oberflächen 10a, 11a ausgebildet
ist bzw. Tangentiallinien der obigen Kreise an den Schnittstellen.
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Ein Zuführförderer 12, der angetrieben
wird, um sich mit einer Geschwindigkeit zu bewegen, welche der Umfangsgeschwindigkeit
der Zahnräder 5, 6 an
den äußersten
Enden ihrer Zähne 3, 4 entspricht, ist
an der stromaufwärts
liegenden Seite der Zahnräder 5, 6 angeordnet,
um die Faserplatte P zuzuführen und
zwei Abgabeförderer 13, 14 sind
an der stromabwärts
liegenden Seite, an den Trennbalken 10, 11 angrenzend,
angeordnet, um gespaltete Bögen
Pa, Pb abzuführen.
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Im Betrieb des oben beschriebenen
Gerätes wird
die auf dem Zuführförderer 12 angeordnete
Faserplatte P in Richtung des Durchgangsbereichs zwischen den Zahnrädern 5, 6 bewegt,
wo die Faserplatte P an ihren beiden Seiten angestochen oder eingekerbt
wird durch die Zähne 3, 4 der
rotierenden Räder 5, 6,
so daß die
Faserplatte P durch den Durchgang weiter durchbewegt wird. Wird
die Faserplatte P dadurch bewegt, so wird ihr vorderstes Ende an
die Schneidkante des stationären
Messers 9 verbracht. Wie in 9 erkennbar,
wird die Schneidkante des Messers 9, über dessen Dicke gesehen, an
der Mitte der Faserplatte P angesetzt. Als Folge dessen wird die
gegen das Messer 9 geführte
Faserplatte P von dem Messer 9 in zwei getrennte Bögen Pa,
Pb mit im wesentlichen der gleichen Dicke, gespalten.
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Während
des obigen Spaltvorgangs wird die Faserplatte P fest von sowohl
oben, wie auch unten durch die Druckbalken 7, 8 bei
einer Stelle, unmittelbar vor der Schneidkante des Messers 9 mit
Druck beaufschlagt, um eine sog. Vorspaltung in der Faserplatte
P zu verhindern und dadurch zu ermöglichen, daß glatte, gespaltete Oberflächen auf
den resultierenden Bögen
Pa, Pb entstehen. Die gespalteten Bögen Pa, Pb werden durch die
Zähne 3, 4 der
drehenden Räder 5, 6 auseinandergezogen,
bewegen sich an dem äußersten
Endabschnitt des Messers 9 entlang des Teils der Peripherie
der Räder 5, 6 vorbei, bis
die Bögen
Pa, Pb aufeinanderfolgend getrennt oder entfernt werden von den
Zähnen 3, 4 durch
die Trennbalken 10, 11, wie in 9 gezeigt. Die Bögen Pa, Pb werden auf die jeweiligen
Abgabeförderer 13, 14 geführt und
zu irgendeinem darauffolgenden Prozeß überführt.
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Bei einer Verwendung der resultierenden
Bögen Pa,
Pb, können
diese geklebt werden beispielsweise an eine Sperrholzplatte mit
einer relativ rauhen Oberfläche,
um sie mit einer glatten Oberfläche
zu versehen, an die ein dekorativer Bogen wie beispielsweise ein
geschnittener Furnierbogen oder ein Vinylchloridbogen (auf-)laminiert
wird. Das resul tierende Produkt kann als Material für den Hausinnenraum verwendet
werden, beispielsweise als Bodenbelag.
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Bei dem oben beschriebenen, herkömmlichen
Spaltgerät,
bei dem das obere und das untere Zahnrad 5, 6 oder
jedes Paar radial ausgerichtet sind und mehrere Zähne 3, 4,
jeweils mit einer geraden Kante 3a, 4a umfangmäßig in einem
relativ kurzen Intervall vorgesehen sind, neigen die Zähne 3, 4 an
den Zahnrädern 5, 6 dazu,
in einen beschädigenden
Kontakt gebracht zu werden, bei dem ein Brechen der Zähne 3, 4 bewirkt
wird, beispielsweise wenn die Antriebswellen 1, 2,
an denen die Zahnräder 5, 6 montiert
sind, zu einer Biegung veranlaßt
werden durch jegliche während
des Spaltvorgangs erzeugte Kraft. Ein Brechen eines Zahns 3, 4 kann
eine fehlerhafte Kraftübertragung
von den Antriebswellen 1, 2 an die Faserplatte
P über
die Zahnräder 5, 6 bewirken,
so daß eine
Spaltung nicht erfolgreich bewerkstelligt werden kann. Dem Auftreten
obigen Kontakts zwischen den Zähnen 3, 4 kann
vorgebeugt werden durch Vorsehen eines Abstands von wenigstens etwa
1 mm zwischen den zwei Kreisen, welche durch die äußersten
Enden der Zähne 3, 4 der
Räder 5, 6 definiert
sind.
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Beispielsweise können bei der Handhabung einer
Faserplatte mit einer relativ geringen Dicke von etwa 1,5 mm und
eingestellter obiger Beabstandung auf etwa 1 mm die Zähne 3, 4 nicht
ausreichend tief in die Faserplatte eindringen zwecks gleichförmiger Zufuhr
und daher kann eine erfolgreiche Spaltung nicht bewerkstelligt werden.
Beim Spalten einer relativ harten Faserplatte können die Zähne 3, 4 auch nicht
ausreichend tief in die Faserplatte eindringen.
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Obige Probleme können gelöst werden durch eine Anordnung,
bei welcher die Zahnräder 5, 6 in
axialer Richtung der Antriebswellen 1, 2 zueinander
versetzt sind oder in verdrehter Weise angeordnet sind, so daß die Zähne 3, 4 an
den Rädern 5, 6 in dem
Durchgangsbereich der Platte nicht aufeinander zuweisen und folglich
geringe Chance eines Kontakts von Zahn mit Zahn haben. Bei einer
derartigen Anordnung der Zahnräder 5, 6 jedoch
müssen
die oberen und unteren Druckbalken 7, 8 jedes
Paares entsprechend in einer versetzten Beziehung zueinander angeordnet
sein. In einer derartigen Stellung der Druckbalken 7, 8 kann
die Faserplatte P nicht fest genug mit Druck beaufschlagt werden,
um glatte gespaltete Oberflächen
auf den resultierenden Bögen Pa,
Pb zu erzeugen.
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Um obige Probleme zu lösen, sieht
die vorliegende Erfindung ein Gerät zum Spalten einer Holzplatte
in zwei getrennte Bögen
bzw. Platten vor, umfassend ein Paar Antriebswellen, die eine über der anderen
angeordnet sind, sich parallel zueinander erstrecken und an ihren
Achsen in entgegengesetzten Richtungen drehbar sind, eine Reihe
Zahnräder, die
fest montiert sind an jedem Paar Antriebswellen unter einem vorbestimmten,
beabstandeten Intervall in der axialen Richtung der Antriebswellen,
wobei jedes Zahnrad an seiner Umfangsperipherie mehrere Zähne hat,
die einkerbend bzw. eindringend eingreifen in die Platte zwecks
Bewegung der Platte zwischen den oberen und unteren Zahnrädern, wobei die
Zahnräder
an einer der Antriebswellen radial fluchtend jeweils mit den Zahnrädern an
der anderen Antriebswelle angeordnet sind, Druckmitteln, die zwischen
jeweils zwei angrenzenden Zahnrädern
an jeder Antriebswelle vorgesehen sind, um auf die Platte sowohl
von oben, wie auch von unten Druck auszuüben, ein Messer, das sich in
axialer Richtung der Antriebswellen erstreckt und eine Schneidkante
hat, die an den Druckmitteln angrenzend positioniert und ausgerichtet
ist, derart, daß sie
die Platte in zwei separate Bögen
spaltet, sowie Mittel zum Trennen der beiden gespalteten Platten
aus dem Eingriff mit den Zähnen
der Zahnräder,
wobei die äußersten
Endabschnitte der Zähne
von jeweils zwei radial fluchtenden Zahnrädern ausgebildet sind, so daß sie in versetzter
Beziehung in der axialen Richtung der Antriebswellen positioniert
sind.
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Die obige, versetzte Anordnung der äußersten
Endabschnitte der Zähne
jedes zweier radial fluchtender Zahnräder wird bewerkstelligt durch
eine Ausbildung des äußersten
Endab schnitts, derart, daß er
wenigstens eine Oberfläche
hat, die abgeschrägt
oder schief ist in Bezug auf eine Ebene, die sich radial des Zahnrads
erstreckt und durch Montieren der beiden radial fluchtenden Zahnräder an der Antriebswelle
in einer derartigen Orientierung, daß die abgeschrägten Oberflächen der
Zähne der
obigen beiden Zahnräder
nach innen zueinander weisen.
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Erfindungsgemäß können die Zähne jedes der beiden radial
fluchtenden Zahnräder
so ausgebildet sein, daß sie
radial um ein derartiges Maß nach außen ragen,
daß die äußersten
Endabschnitte der Zähne über eine
Länge beispielsweise
von etwa 0,7 mm in dem Bereich überlappen,
in dem die Platte zwischen den beiden Zahnrädern bewegt wird, so daß die Zähne tief
in die Platte, über
deren Dickenmitte, eindringen.
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Bei einer derartigen Konstruktion
des Geräts kann
ein schädigender
Kontakt zwischen den Zähnen,
bewirkt durch das Biegen der Antriebswellen oder aus irgendeinem
anderen Grund, erfolgreich verhindert werden und es kann auch in
eine relativ dünne
Platte zum Zwecke einer stabilisierten Bewegung der Platte tief
genug mit den Zähnen
eingedrungen werden und daher können
glatte Oberflächen
mit akzeptabler Qualität
auf den beiden gespalteten Bögen
erzeugt werden.
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Obige und andere Ziele, Merkmale
und Vorteile der Erfindung werden für den Durchschnittsfachmann
offensichtlich aus der folgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen
des erfindungsgemäßen Furnierrollgeräts, wobei
die Beschreibung in Bezug auf die beigefügten Zeichnungen erfolgt, in
denen:
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1 eine
fragmentarische Seitenansicht eines Spaltgeräts nach der vorliegenden Erfindung
ist;
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2 eine
fragmentarische Seitenansicht entlang der Linie X-X der 1 ist;
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3 eine
vergrößerte Ansicht
eines Kreises B der 1 ist;
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4 eine
Schnittansicht eines Zahnrads entlang der Linie Y-Y der 1 ist;
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5 eine
vergrößerte Ansicht
eines Kreises A der 1 ist;
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6 ähnlich der 3 ist, jedoch ein modifiziertes
Ausführungsbeispiel
gemäß der vorliegenden
Erfindung zeigt;
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7 ebenfalls ähnlich der 3 ist, jedoch ein anderes
modifiziertes Ausführungsbeispiel
gemäß der vorliegenden
Erfindung zeigt;
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8 eine
vergrößerte Ansicht
eines Kreises D der 4 ist;
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9 eine
fragmentarische Seitenansicht eines herkömmlichen Spaltgerätes ist;
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10 eine
fragmentarische Schnittansicht entlang der Linie E-E der 9 ist; und
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11 eine
vergrößerte Ansicht
eines Kreises F der 10 ist.
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Das Folgende beschreibt ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen, die 1 bis 5 umfassend. Da Elemente oder Teile des
Gerätes
der Erfindung, mit Ausnahme derjeni gen, die den Zahnrädern 5, 6 und
ihren Zähnen 3, 4 entsprechen,
im wesentlichen die gleichen sind wie die entsprechenden Elemente
oder Teile des herkömmlichen
Geräts
der 9, 10 und 11,
werden diese mit gleichen Bezugszeichen versehen und es wird auf
ihre detaillierte Beschreibung verzichtet.
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In dem Ausführungsbeispiel der 1 bis 5 sind die Schrägen der Oberflächen 7a, 8a der
Druckbalken 7, 8 derart ausgebildet, daß ihre Kanten 7b, 8b derart
vertikal in einem Abstand voneinander beabstandet sind, der etwa
90° der
Dikke der zu spaltenden Faserplatte S, wie im Falle der 9, entspricht. Jedes der
Zahnräder 23, 24 hat
eine Dicke von etwa 2 mm und einen Außendurchmesser von etwa 135
mm, gemessen an dem äußersten
Ende ihrer Zähne 21, 22.
Bezugnehmend auf 5,
hat jeder der Zähne 21 an
dem Zahnrad 23 eine Höhe
H von etwa 2,5 mm und einen Winkel Z, oder seitlich des Rades 23 betrachtet,
einen Winkel von etwa 30°. Diese
Zähne 21 sind
an dem Rad 23 in Intervallen von etwa 5 mm voneinander
beabstandet, angeordnet. Selbiges trifft für die Zähne 22 an dem Rad 24 zu.
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Insbesondere bezugnehmend auf die 2, 3 und 4,
hat der Zahn 21 des oberen Zahnrads 23 eine vertikale
Oberfläche 21,
die sich radial erstreckt, sowie eine abgeschrägte oder schiefe Oberfläche 21b,
die einen Winkel von etwa 20° mit
der vertikalen Oberfläche
bildet und dabei eine scharfe, spitze einkerbende Kante 21c bildet.
In gleicher Weise hat der Zahn 22 des Zahnrads 24 eine
vertikale Oberfläche 22a und
eine abgeschrägte
Oberfläche 22b,
die einen Winkel von etwa 20° bilden
und dabei eine spitze einkerbende Kante 22 ausbilden. wie
klar in den 3 und 4 gezeigt ist, sind die oberen
und unteren Zahnräder 23, 24 jedes
Paares an den Antriebswellen 1, 2 in einer derartigen
Orientierung montiert, daß die
abgeschrägten
Oberflächen 21b, 22b der
Zähne 21, 22 einwärts oder
aufeinander zu weisen, so daß ihre äußersten
Enden 21c, 22c in einer auswärts versetzten Beziehung in
der axialen Richtung der Antriebswellen 1, 2 positioniert
sind.
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Wie in 3 erkennbar,
sind die Zähne 21, 22 so
dargestellt, daß sie
in einem Ausmaß radial nach
außen
ragen, so daß ihre äußersten
Endabschnitte über
eine mit L angegebene Länge
von etwa 0.7 mm überlappen,
mit der Folge, daß die
Zähne 21, 22 tief
in die Faserplatte 2 eindringen, über deren Dickenmitte hinaus.
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Wie bei dem herkömmlichen Gerät, sind
die Zahnräder 23, 24 an
den Antriebswellen 1, 2 mit Hilfe von Vorsprüngen bzw.
Verkeilungen 23a, 24a, befestigt, die in der Innenperipherie
der Räder
ausgebildet sind und in Eingriff stehen mit Ausnehmungen 1a, 2a in
der Außenperipherie
der Antriebswellen 1, 2.
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Im Betrieb wird eine auf dem Zuführförderer 12 angeordnete
Faserplatte S mit einer Dicke von etwa 2,7 mm vorwärtsbewegt
zu dem Durchgangsbereich zwischen den Zahnrädern 23, 24,
wo die Faserplatte von oben und unten durch die Zähne 3, 4 der
Zahnräder 23, 24 angebohrt
wird, um damit fortzufahren, sich in dem Durchgangsbereich vorwärts zu bewegen.
Bewegt sich die Faserplatte S durch den Durchgang, während sie
von oben und unten durch die Druckbalken 7, 8 mit
Druck beaufschlagt wird, wird sie wie bei dem herkömmlichen
Spaltgerät von
Ende zu Ende mit Hilfe des Messers 9 in zwei separate Bögen Sa,
Sb geschnitten.
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Augenscheinlich dringen bei obigem
Spaltvorgang die Zähne 21, 22 tiefer
in die Faserplatte S ein, als im Falle des herkömmlichen Geräts. Das heißt, daß die Zähne 21, 22 in
die Platte über
deren Dickenmitte hinaus eindringen, wie dies am klarsten in 3 gezeigt ist, ohne einander
zu stören,
und zwar aufgrund der versetzten Ausführung der äußersten Endabschnitte der Zähne 21, 22.
Diese versetzte Anordnung ist wirkungsvoll beim Verhindern des zuvor
erwähnten,
schädigenden
Kontakts der Zähne 21, 22,
der andernfalls bewirkt werden kann durch eine Biegung der Antriebswellen 1, 2 oder
Biegung irgendeines der Zähne 21, 22 selbst
in Richtung seines Gegenstücks
aufgrund der Ausübung irgendeiner
abnormalen Kraft darauf während
des Spaltvorgangs.
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Bei dem erfindungsgemäßen Aufbau,
bei dem Zahnräder
jedes Paares radial fluchtend zueinander angeordnet sind, kann einer
der Druckbalken 7, 8 eines Paares, wie bei dem
herkömmlichen
Gerät, unmittelbar
oberhalb des anderen vorgesehen sein und daher wird die Faserplatte
S unter optimalen Bedingungen sowohl von oben wie auch von unten
mit Druck beaufschlagt, um einen stabilisierten Spaltvorgang zu
ermöglichen.
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Die vorliegende Erfindung kann in
anderen Formen als bei obigem Ausführungsbeispiel realisiert werden,
wie dies beispielhaft unten angegeben ist.
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Während
jeder Zahn 21, 22 zwischen seiner vertikalen Oberfläche 21a und
seiner abgeschrägten Oberfläche 21b einen
Winkel von 20° bildet,
kann dieser Winkel zwischen 10° bis
30° variiert
werden. In ähnlicher
Weise kann der in 5 gezeigte
Winkel Z zwischen 20° und
50° gewählt werden.
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Der Querschnitt der Zähne 21, 22 der
Zahnräder 23, 24 muß nicht
notwendigerweise, insbesondere an deren äußersten Endabschnitten, identisch sein,
sondern die Zähne
können
auf jegliche Weise geformt sein, solange ihre äußersten Endabschnitte versetzt
zueinander sind in der axialen Richtung der Antriebswellen 1, 2. 6 zeigt ein Beispiel, bei
welchem der Winkel des Zahns 25 zwischen seiner vertikalen
Ebene 25a und der abgeschrägten Ebene 25b größer ist
als der Winkel des Zahns 22 zwischen seinen Ebenen 22a und 22b.
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Wie in 7 gezeigt,
kann das Zahnrad 23 einen Zahn 26 mit gekrümmter Oberfläche 26b anstelle
der geraden Oberfläche 21b haben.
In Kombination mit dem Zahn 26 oder dem Zahn 25 (6) kann ein Zahn 27 mit
abgeschrägten
Oberflächen 27a, 27b an
gegenüberliegenden
Seiten, Verwendung finden.
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Während
jeder der Zähne 21, 22 so
ausgebildet ist, daß er,
wie in 4 gezeigt, eine
scharfe, spitze Kante aufweist, kann der Zahn derart gebildet sein,
daß er
einen flachen Abschnitt mit einer Breite von etwa 0,5 mm hat, wie
dies in 8 gezeigt ist.
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Es sei festgehalten, daß die Zähne 21, 22 nicht
notwendigerweise radial um ein wie in 3 gezeigtes
Ausmaß nach
außen
ragen müssen,
sondern lediglich bis zu einem Grad, daß ein Raum ausgebildet ist
zwischen den Kreisen, die durch die äußersten Enden der Zähne beschrieben
werden.
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Das spaltende Messer 9 kann
an einer Stelle fixiert sein, wo die Faserplatte S in zwei Bögen mit unterschiedlichen
Dicken aufgespaltet wird, falls es erwünscht ist, derartige Bögen herzustellen.
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In dem oben beschriebenen Ausführungsbeispiel
können
die Druckbalken 7, 8 ersetzt werden durch drehbare
Druckrollen, um die Reibung zwischen den Druckmitteln und den Oberflächen der
Faserplatte S zu reduzieren.
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Während
die Erfindung unter Bezugnahme auf die speziellen Ausführungsbeispiele
beschrieben und dargestellt wurde, ist es selbstverständlich,
daß die
Erfindung in anderen, verschiedensten Abänderungen und Modifikationen
innerhalb des Bereichs der Ansprüche
ausgeführt
werden kann.