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Gebiet der
Erfindung
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Die vorliegende Erfindung bezieht
sich allgemein auf einen Kolbenverdichter, der bei Kühlsystemen
zum Einsatz kommen soll und einen oder zwei in einem Zylinder hin-
und herlaufende Kolben aufweist und von einem Linearmotor angetrieben
wird. Insbesondere bezieht sich die Erfindung auf eine Kupplung,
die zwischen jedem Kolben und einem diesem zugeordneten Resonanzsystem
vorgesehen ist.
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Hintergrund der Erfindung
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Bei einem Kolbenverdichter, der von
einem Linearmotor angetrieben wird und mit einem oder zwei Kolben
versehen ist, werden der Gasansaug- und der Verdichtungsvorgang
durch die axialen Hin- und Herbewegungen jedes Kolbens im Inneren
eines Zylinders, der in einem hermetischen Gehäuse montiert ist, erreicht,
wobei jeder Kolben von einer entsprechenden Betätigungseinrichtung angetrieben wird,
die magnetische Bauteile aufweist, welche in Wirkverbindung mit
dem am hermetischen Gehäuse des
Verdichters angebrachten Linearmotor stehen.
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Wie aus dem Stand der Technik bekannt
ist, ist jede Baugruppe von Kolbenbetätigungsmitteln notwendigerweise
mit einer Schwingfeder verbunden, die am hermetischen Gehäuse des
Verdichters angebracht ist, um als Führung für die Axialverschiebung des
Kolbens zu arbeiten und zu bewirken, daß das gesamte System mit einer
vorgegebenen Frequenz schwingt, wodurch der Linearmotor entsprechend
dimensioniert werden kann, um den Verdichter während des Betriebs laufend
mit Energie zu versorgen.
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Da die Fertigungstoleranzen der Schwingfedern
normalerweise deutlich größer sind
als der zwischen dem Kolben und dem Zylinder vorgesehene Auslegungsspalt,
besteht ein Bedarf zur Bereitstellung einer Kupplung zwischen der
Baugruppe aus Kolben und Betätigungseinrichtung
und der Schwingfeder, um Ausrichtungsabweichungen zwischen den Bauteilen
auszugleichen und so zu verhindern, daß der Kolben Radiallasten und/oder
Biegemomente und Kräfte
erfährt,
die ihn dazu bringen, in einer geneigten Stellung zu arbeiten, wenn
er sich im Inneren des Zylinders in axialer Richtung bewegt, wodurch der
Abrieb an der Zylinderwand erhöht
und Verschleiß verursacht
wird.
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Die Schwingfeder weist keine Fertigungsmaßhaltigkeit
auf, um zu gewährleisten,
daß der
Kolben während
seiner Hin- und Herverschiebung bei Betrieb im Inneren des Zylinders
vollkommen zentriert ausgerichtet ist, ohne während der elastischen Verformungen
der Schwingfeder in entgegengesetzten axialen Richtungen im Verlauf
des Ansaug- und Verdichtungshubes des Kolbens Radialkräften ausgesetzt
zu sein.
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Bei einer bekannten Lösung nach
dem Stand der Technik (US5,525,845) liegt die zwischen der Betätigungseinrichtung
und der Schwingfeder vorgesehene Kupplung in Form einer langen Stange
vor, die axial angeordnet ist und eine gewisse vorbestimmte Biegsamkeit
aufweist, die durch Verringern der Dicke der Stange erhalten wird,
was zu einem besseren Ausgleich von Ausrichtungsabweichungen führt. Es ist
jedoch selbst dann nicht möglich,
die radiale Steifigkeit vollständig
zu beseitigen, wenn man die Stange sehr dünn gestaltet, da es üblicherweise
unmöglich
ist, die Länge
der Stange auf einen Wert zu erhöhen,
der ausreicht, um die von der Stange auf den Kolben übertragenen
Radialkräfte
unerheblich zu machen. Somit sind stets radiale Kraftkomponenten vorhanden,
die auf den Kolben wirken. Andererseits kann die Verwendung einer
dünnen
Stange Biegeverformungen der Stange während der Zeit bewirken, in
der diese mit intensiveren Axialkräften beaufschlagt wird, d.
h. am Ende des Ansaughubes und zu Beginn des Verdichtungshubes,
was auch Probleme hinsichtlich eines übermäßigen Abriebes zwischen dem
Kolben und dem Zylinder verursacht.
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Kurzum, es ist festzustellen, daß die bekannten
Lösungen
zur Bereitstellung der Kupplung zwischen dem Kolben und der Schwingfeder
eines Kolbenverdichters mit einem Linearmotor nicht ausreichend
wirksam waren, um die Winkel- und Radial-Fehlausrichtungen zwischen
den Kolben- und Federachsen auszugleichen, und somit in wirtschaftlich durchführbarer
Weise die übermäßigen Radialkräfte zu beseitigen,
welche diese Kupplung abhängig
von den vorgenannten Fehlausrichtungen auf den Kolben überträgt.
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Neben dem Problem im Zusammenhang
mit dem Ausgleichen der zuvor genannten Kräfte wird die dichte Fluidverbindung
zwischen einem Ansaugventil und/oder einem Ausstoßventil,
das an der Oberseite des Kolbens angebracht ist, und einem zugeordneten
Einlaßrohr,
das durch die Wand des hermetischen Gehäuses hindurchläuft, durch
die bekannte Kupplung stark erschwert, wenn nicht gar undurchführbar gemacht.
Bei einer derartigen Anordnung der Ansaug- und/oder Ausstoßventile
wird die Verbindung des Ventils mit der Außenseite des hermetischen Gehäuses in
axialer Richtung durch das Innere des Kolbenkörpers und mittels eines biegsamen
rohrförmigen
Anschlusses erreicht, der den Kolben mit dem in der Wand des hermetischen
Gehäuses
vorgesehen Einlaßrohr
verbindet.
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Bei den bekannten Bauweisen läßt die Kupplung
die dichte Fluidverbindung zwischen dem Inneren des Kolbens und
einem zugeordneten Einlaßrohr,
das in der Wand des hermetischen Gehäuses vorgesehen und mit einem
Kühlsystem
verbunden ist, wenn überhaupt,
nur mittels sehr komplexer baulicher Anordnungen zu.
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Offenbarung
der Erfindung
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Somit besteht ein Ziel der vorliegenden
Erfindung darin, einen Kolbenverdichter bereitzustellen, der von
einem Linearmotor angetrieben wird und eine Kupplung zwischen dem
Kolben und der Schwingfeder sowie eine kompakte Bauweise aufweist,
und der Radial- und Winkel-Fehlausrichtungen
zwischen den Kolben- und Federachsen ausgleichen kann, wobei vermieden
wird, daß diese
Fehlausrichtungen während
des Betriebes des Verdichters zur Beaufschlagung des Kolbens mit
Radialkräften
führen.
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Zudem ist es ein Ziel der vorliegenden
Erfindung, eine Kupplung der vorgenannten Art bereitzustellen, die
es gestattet, mittels einer einfachen baulichen Anordnung eine dichte
Fluidverbindung zwischen dem Inneren des Kolbens und der Außenseite des
hermetischen Gehäuses
herzustellen.
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Diese und andere Ziele werden durch
einen Kolbenverdichter, von einem Linearmotor angetrieben, erreicht,
der folgendes umfaßt:
ein hermetisches Gehäuse,
einen Linearmotor und einen Zylinder, die in dem hermetischen Gehäuse angebracht sind,
mindestens einen Kolben, der im Zylinder hin- und herläuft und
axial an einem Ende einer Stange angebracht ist, eine Betätigungseinrichtung,
die den Kolben mit dem Linearmotor koppelt, und eine Schwingfeder,
die quer in dem hermetischen Gehäuse
angebracht und axial mit der Stange gekoppelt ist.
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Gemäß der Erfindung weist jedes
der durch die Stange und die Schwingfeder festgelegten Teile zwei
Kontaktflächen
auf, die in relativ zur Achse des Zylinders senkrecht verlaufenden
Ebenen liegen und axial voneinander beabstandet sind, wobei jede
der Flächen
einer entsprechenden gegenüberliegenden Kontaktfläche des
anderen Teils zugewandt ist und zwischen jedem Paar gegenüberliegender
Kontaktflächen
ein Abstandselement vorgesehen ist, das locker und koaxial um die
Stange herum montiert ist und zwei axial einander gegenüberliegende
Kontaktflächen
aufweist, die in relativ zur Achse des Zylinders senkrecht verlaufenden
Ebenen liegen, wobei jede der Kontaktflächen zum Sitz an einer der
gegenüberliegenden
Kontaktflächen
durch ein Paar konvexer Oberflächenabschnitte
gedrückt
wird, die relativ zur Achse des Zylinders symmetrisch und einander gegenüberliegend
angeordnet sind, wobei jedes Paar konvexer Oberflächenabschnitte
mit demselben Abstandselement in Wirkverbindung steht und ihre konvexen
Oberflächenabschnitte
eine relativ zum anderen Paar und zur Achse des Zylinders senkrechte Ausrichtung
festlegen.
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Kurze Beschreibung
der Zeichnungen
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Die Erfindung wird nachfolgend unter
Bezugnahme auf die beigefügten
Zeichnungen beschrieben. Es zeigen:
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1 schematisch
einen diametralen Längsschnitt
durch einen Teil eines Kolbenverdichters, bei dem ein einzelner
Kolben von einem Linearmotor angetrieben wird und der gemäß dem Stand der
Technik gebaut ist;
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2 schematisch
einen diametralen Längsschnitt
durch einen Teil eines Kolbenverdichters mit einem einzigen Kolben,
der von einem Linearmotor angetrieben wird und die gemäß einer
ersten Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung gebaute Kupplung aus Stange und Schwingfeder
aufweist;
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die 3, 4 und 5 jeweils eine Draufsicht, eine Seitenansicht
und eine Perspektivansicht einer Ausführungsform für eines
der in 2 dargestellten Abstandselemente;
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die 6 und 7 jeweils eine Draufsicht
bzw. eine Seitenansicht einer Ausführungsform für die elastischen
Mittel, die auch als Abstandselement dienen;
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8 eine
teilweise in Explosionsdarstellung gezeigte, vergrößerte diametrale
Ansicht der durch den Magneten, die Betätigungseinrichtung, die Stange
und die Abstandselemente festgelegten Anordnung;
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9 eine
perspektivische Explosionsdarstellung der Anordnung aus 8;
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10 eine 2 ähnliche Ansicht, die jedoch
eine zweite Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung zeigt, und
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11 eine
schematische Ansicht, die eine andere Ausführungsform der Kupplung zwischen dem
Kolben und der Schwingfeder zeigt.
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Beschreibung
der dargestellten Ausführungsformen
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Wie in 1 gezeigt,
kommt die vorliegende Erfindung bei einem Kolbenverdichter zur Anwendung,
der in Kühlsystemen
verwendet wird und ein hermetisches Gehäuse 1 umfaßt, in dem
ein Linearmotor 2 und ein Zylinder 3 angebracht
sind, wobei letzterer einen Kolben 10 des hin- und herlaufenden Typs
aufnimmt und mit dem Linearmotor 2 über eine Betätigungseinrichtung 20 verkoppelt
ist, die üblicherweise
rohrförmig
und außerhalb
des Zylinders 3 ausgebildet ist und einen Magneten 21 trägt, der beim
Versorgen des Linearmotors 2 mit Strom axial betätigt wird.
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Bei der in 1 dargestellten Ausführungsform ist ein Ende des
Zylinders 3 mit einer Ventilplatte 4 verschlossen,
die mit einem Ansaugventil 4a und einem Ausstoßventil 4b versehen
ist, was die wahlweise Fluidverbindung zwischen der Verdichtungskammer
C und den entsprechenden inneren Abschnitten eines Zylinderkopfes 5 ermöglicht,
die jeweils in Fluidverbindung mit der Nieder- bzw. Hochdruckseite
des Kühlsystems,
an das der Verdichter angeschlossen ist, gehalten werden.
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Der Kolben 10 ist an eine
Schwingfeder 70 gekoppelt, die im Inneren des hermetischen
Gehäuses 1 durch
eine Stange 8 befestigt ist, welche dünn und länglich ausgebildet, axial angeordnet
und so bemessen ist, daß sie
bei Verschiebung des Kolbens 10 eine elastische axiale
Verformung der Schwingfeder 70 bewirkt.
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Während
eine Bauweise eines Verdichters mit einem einzigen Kolben 10 beispielhalber
dargestellt ist, versteht es sich, daß die Erfindung auch bei Verdichtern
Anwendung finden kann, die zwei Kolben aufweisen, welche in einander
entgegengesetzten Richtungen im Inneren des Zylinders 3 hin-
und herlaufen und jeweils an eine entsprechende Schwingfeder angekoppelt
sind.
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Bei der hier in Betracht gezogenen
Bauweise nach dem Stand der Technik ist die Kupplung zwischen dem
Kolben 10 und der Schwingfeder 70 ausschließlich durch
die Stange 8 festgelegt, deren eines Ende am Kolben und
deren gegenüberliegendes Ende
am Mittelabschnitt der Schwingfeder 70 befestigt ist, wodurch
nicht vermieden werden kann, daß Radialkräfte, die
von Maßverformungen
der Schwingfeder herrühren,
auf den Kolben 10 übertragen
werden. Neben dem Problem der unangemessenen Übertragung von Radialkräften von
der Schwingfeder 70 auf den Kolben 10 verkompliziert
diese Lösung
nach dem Stand der Technik mit einer dünnen Stange die Montage eines
Gasleitungskanals, der das Innere des Kolbens 10 mit der
Außenseite
des hermetischen Gehäuses 1 verbindet,
in den Fällen,
in denen die Oberseite des Kolbens 10 eines der Ansaug-
oder Ausstoßventile
aufweist, wie dies bei der Lösung
der Fall ist, die in einer Patentanmeldung desselben Anmelders offenbart
und beansprucht wurde.
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Gemäß einer ersten Ausführungsform
der Erfindung, wie sie in 2 dargestellt
ist, ist der Kolben 10 an einem Ende einer Stange 30 angebracht, die
koaxial zum Kolben 10 angeordnet ist und so verläuft, daß sie locker
in eine rohrförmige
Führung 40 eingeführt werden
kann, die axial zu den Achsen des Zylinders 3 und der Schwingfeder 70 ausgerichtet
ist, wobei diese rohrförmige
Führung
gleichzeitig an letzterer und an der Betätigungseinrichtung 20 befestigt ist.
Die rohrförmige
Führung 40 umfaßt, koaxial
in einem Ende ausgebildet, einen zylindrischen, rohrförmigen Vorsprung 40a,
der einen Innendurchmesser aufweist, welcher wesentlich größer als
der der rohrförmigen
Führung 40 ist,
und der mit der letzteren durch einen ringförmigen Abschnitt 40b vereint
ist, dessen innere Ringfläche
eine erste Kontaktfläche 41 festlegt,
welche eben ist und in einer senkrecht zur Achse des Zylinders 3 verlaufenden
Ebene liegt. Um die Stange 30 herum ist ein erstes Abstandselement 50 montiert,
das ringförmig,
mit einem Innendurchmesser, der größer als der Außendurchmesser
der Stange 30 ist, und mit einem Außendurchmesser ausgebildet
ist, der kleiner als der Innendurchmesser des zylindrischen, rohrförmigen Vorsprungs 40a ist, wobei
die Radialabstände
zwischen der Stange 30 und dem ersten Abstandselement 50 sowie
zwischen dem letzteren und dem zylindrischen, rohrförmigen Vorsprung 40a so
bemessen sind, daß Abweichungen
der Radial- und Winkelausrichtung zwischen der Stange 30 und
der Schwingfeder 70 während
des Betriebes des Verdichters ausgeglichen werden.
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Bei der dargestellten Ausführungsform
umfaßt
die Stange 30 einen Umfangsflansch 30a mit einem
Außendurchmesser,
der kleiner als der Innendurchmesser des zylindrischen, rohrförmigen Vorsprungs 40a ist,
in dem er ebenfalls positioniert ist, wie dies beim ersten Abstandselement 50 der
Fall ist. Das Ende des Umfangsflansches 30a liegt ringförmigen Flächen gegenüber, die
Kontaktflächen 31, 32 festlegen,
welche in entsprechenden, in einem axialen Abstand voneinander und
senkrecht zur Achse des Zylinders 3 verlaufenden Ebenen
enthalten sind.
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Das erste Abstandselement 50 ist
somit in dem zylindrischen, rohrförmigen Vorsprung 40a zwischen
der ersten Kontaktfläche 41 des
letzteren und der benachbarten Kontaktfläche 31 des Umfangsflansches 30a angeordnet.
Damit die Kupplung zwischen der Stange 30 und der Schwingfeder 70 erreicht
werden kann, um eine Axialkraft nur durch den Sitz der Kontaktflächen hin-
und zurückzuübertragen, ohne
zuzulassen, daß Winkel-
und Radial-Fehlausrichtungen
zwischen den Achsen für
das Aufbringen gegenseitiger Axialkräfte durch die Stange und die Schwingfeder 70 zum
Aufbringen radialer Kräfte
auf den Kolben führen,
weist das erste Abstandselement 50 in jeder seiner gegenüberliegenden
Endflächen eine Kontaktfläche auf,
die durch ein Paar zylindrischer Oberflächenabschnitte 51, 52 festgelegt
ist, die symmetrisch und einander gegenüberliegend relativ zur Achse 3 angeordnet
sind, wobei die zylindrischen Oberflächenabschnitte 51, 52 jedes
Paares eine Ausrichtung senkrecht zur Ausrichtung beider zylindrischen
Oberflächenabschnitte
des anderen Paares festlegen und jeweils gegen die erste Kontaktfläche 41 des
zylindrischen, rohrförmigen
Vorsprungs 40a und gegen die benachbarte Kontaktfläche 32 des Umfangsflansches 30a anliegen.
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Es versteht sich, daß die zylindrischen
Oberflächenabschnitte
mit einer Achse senkrecht zur Achse des Zylinders 3 hier
durch konvexe Oberflächenabschnitte,
z. B. halbkugelförmige,
ersetzt werden können,
wobei dasselbe Betriebsergebnis angestrebt wird.
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Die bauliche Lösung, bei der zwei Paare von zylindrischen
Oberflächenabschnitten
vorgesehen sind, die senkrecht zueinander verlaufen und jeweils an
ebenen Kontaktflächen
sitzen, um Axialdruckkräfte
zwischen der Stange 30 und der Schwingfeder 70 zu übertragen,
ermöglicht
es, daß das
Gleiten und Rollen zwischen den gegeneinandersitzenden Flächen zusammen
die Radial- und Winkelabweichungen in jede Richtung ausgleichen,
und zwar zwischen den Achsen der Aufbringung der Axialkräfte, wobei die
zylindrischen Oberflächenabschnitte
zentral und koaxial durch die axiale Durchgangsbohrung 53 des ersten
Abstandselementes 50 unterbrochen sind, die ringförmig ausgebildet
ist, um eine bestimmte dichte Fluidverbindung zwischen dem Inneren
des Kolbens und der Außenseite
des Gehäuses,
wie zuvor beschrieben, zu ermöglichen.
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Um die Übertragung von axial gerichteten Zugkräften zwischen
der Stange 30 und der Schwingfeder 70 zuzulassen,
sieht dieselbe Ausführungsform
der 2 weiter die Bereitstellung
eines zweiten Abstandselementes 60 im Inneren des zylindrischen,
rohrförmigen
Vorsprungs 40a und um die Stange 30 herum vor,
das ebenfalls ringförmig
ausgebildet ist und dieselben Durchmesserabmessungen wie das erste
Abstandselement relativ zur Stange 30 und zum zylindrischen,
rohrförmigen
Vorsprung 40a aufweist und auch mit zwei Paaren von zylindrischen
Oberflächenabschnitten 61,62 versehen
ist, die symmetrisch zueinander und gegenüber der Achse des Zylinders 3 verlaufen,
wobei jedes Paar in einer senkrecht zur Richtung des anderen Paares
und zu der der Achse des Zylinders 3 ausgerichteten Richtung
und in einer der beiden gegenüberliegenden
ringförmigen
Flächen
des zweiten Abstandselementes 60 festgelegt ist. Eines
der Paare des zylindrischen Oberflächenabschnitts 61 sitzt
an der benachbarten Kontaktfläche 31 des
Umfangsflansches 30a, während
das andere Paar des zylindrischen Oberflächenabschnittes 62 an
einer benachbarten Kontaktfläche 42 sitzt,
die in der Innenfläche einer
ringförmigen
Endabdeckung 45 festgelegt ist, welche an der freien Endkante
des zylindrischen, rohrförmigen
Vorsprungs 40a vorgesehen ist.
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Bei der in den 2, 8 und 9 dargestellten Ausführungsform
liegt die ringförmige
Endabdeckung 45 in Form eines Ringflansches vor, der in
einem Stück
in der freien Endkante des zylindrischen, rohrförmigen Vorsprungs 40a aufgenommen
ist. Es versteht sich jedoch, daß diese ringförmige Endabdeckung 45 auch
andere Formen der Befestigung an dem zylindrischen, rohrförmigen Vorsprung 40a aufweisen
kann. Bei der dargestellten Form weist die ringförmige Endabdeckung 45 zwei
Ausnehmungen 45a auf, die einander diametral gegenüberliegen
und in deren Innenumlaufkante liegen, um zuzulassen, daß das zweite
Abstandselement 60 im Inneren des zylindrischen, rohrförmigen Vorsprungs 40a montiert werden
kann, wie dies nachfolgend beschrieben ist.
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Wenn gleich die Anordnung von Kupplungselementen
zwischen der Stange 30 und der Schwingfeder 70 die
Beseitigung von Axialspalten zwischen den aneinandersitzenden Oberflächen zuläßt, zumindest
zu dem Zeitpunkt, zu dem der Verdichter zur Inbetriebnahme bereit
ist, ist es erwünscht,
ein elastisches Mittel vorzusehen, das gleichzeitig auf die Stange 30 und
auf die Schwingfeder 70 wirkt, um die Kontaktflächen für die gesamte
Betriebsdauer des Verdichters in eine konstante Lage zu drücken.
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Bei der in den 2, 8 und 9 dargestellten Ausführungsform
ist das elastische Mittel durch das zweite Abstandselement 60 selbst
festgelegt, da es nur für
die Übertragung
axialer Zugkräfte
während des
Betriebes des Verdichters verantwortlich ist.
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Bei dieser Ausführungsform nimmt das zweite
Abstandselement 60 die Form eines ringförmigen Metallblattes aus Federstahl
an, das gemäß einer
diametralen Ausrichtung „V"-förmig gebogen
ist, wobei der Scheitel in Form einer abgerundeten Kante vorliegt,
um ein Paar zylindrischer Oberflächenabschnitte 61 außerhalb
des „V"-Profils festzulegen,
die symmetrisch und der Achse des Zylinders 3 gegenüberliegend
verlaufen und an der benachbarten Kontaktfläche 31 des Umfangsflansches 30a sitzen,
wobei das ringförmige
Metallblatt in der Innenfläche
des „V"-Profils und senkrecht zur Ausrichtung
der beiden zylindrischen Oberflächenabschnitte 61 ein
anderes Paar konvexer Oberflächenabschnitte 62 umfaßt, die z.
B. mittels halbkugelförmiger
Vorsprünge,
welche in einem Paar von Ansätzen 65 aufgenommen
sind, die außen
und einander diametral gegenüberliegend verlaufen,
oder durch die konvexen Kanten dieser Ansätze 65 erhalten werden.
Die Anordnung des zweiten Abstandselementes 60 wird so
erreicht, daß dieses
in Axialrichtung zwischen den Umfangsflansch 30a der Stange 30 und
die ringförmige
Endabdeckung 45 des zylindrischen, rohrförmigen Vorsprungs 40a gedrückt wird,
wodurch mögliche
Axialspalte beseitigt werden, die während der Montage oder aufgrund
von Verschleiß zwischen
den gegeneinander anliegenden Flächen
auftreten. Bei der dargestellten Ausführungsform wird die Montage
des zweiten Abstandselementes 60 dadurch erreicht, daß dessen
Ansätze 65 durch
die Ausnehmungen 45a der ringförmigen Endabdeckung 45 geführt werden
und danach das zweite Abstandselement 60 so gedreht wird,
daß das
entsprechende Paar konvexer Oberflächenabschnitte 62 gegen
die Kontaktfläche 42 anliegt,
die in der Innenfläche
der ringförmigen Endabdeckung 45 festgelegt
ist.
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Wie ebenfalls in 2 dargestellt ist, ist die durch das
Anlegen von Paaren konvexer Oberflächenabschnitte gegen ebene
Kontaktflächen
erreichte Kupplung für
die Stange und die Schwingfeder nach der vorliegenden Erfindung
besonders erwünscht,
um in den Fällen,
in denen der Kolben 10 an seiner Oberseite 11 ein
Ansaugventil 12 (oder ein Ausstoßventil) aufweist, das durch
einen Kanal, der durch die Stange 30 selbst in einer Rohrform
und durch einen Abschnitt 80 festgelegt ist, der durch
die Wand des hermetischen Gehäuses
hindurchläuft
und zumindest teilweise biegsam ausgebildet ist, um sich der Verschiebung
des Kolbens 10 anzupassen, eine höhere Verteilung von Kontaktlasten
zwischen diesen Flächen
zu erreichen, in einer dichten Fluidverbindung mit der Außenseite
des hermetischen Gehäuses 1 gehalten
werden soll.
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Bei der in 10 dargestellten Ausführungsform ist die Betätigungseinrichtung 20 direkt
mit der Stange 30 gekoppelt, die ebenfalls rohrförmig ausgebildet
ist und einen freien Endabschnitt aufweist, der locker durch eine
ringförmige
Mittelnabe 70a der Schwingfeder 70 hindurchläuft, wobei
diese Nabe koaxial zur Achse des Zylinders 3 ausgerichtet
ist und einander gegenüberliegende
ringförmige
Endflächen aufweist,
die entsprechende Kontaktflächen 71, 72 festlegen,
welche in Ebenen liegen, die axial voneinander beabstandet und senkrecht
zur Längsachse des
Zylinders 3 verlaufen. Die Stange 30 umfaßt einen
Umfangsflansch 30a, dessen ringförmige Endfläche, die der ringförmigen Nabe 70a zugewandt
ist, eine erste Kontaktfläche 31 festlegt,
die eben ist und senkrecht zur Achse des Zylinders 3 verläuft und
axial von der gegenüberliegenden
Kontaktfläche 72 der ringförmigen Nabe 70a beabstandet
ist. Um die Stange 30 herum und zwischen dem Umfangsflansch 30a und
der ringförmigen
Nabe 70a ist ein erstes Abstandselement 50 mit
einer ähnlichen
Bauweise, wie die im Zusammenhang mit der in 2 dargestellten Ausführungsform beschriebene, montiert,
dessen zylindrische Oberflächenabschnitte 51, 52 jeweils
gegen die erste Kontaktfläche 31 und
gegen die benachbarte Kontaktfläche 72 der
ringförmigen
Nabe 70a anliegen.
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Bei dieser Ausführungsform aus 10 nimmt der Endabschnitt der Stange 30,
der durch die ringförmige
Nabe 70a hindurchläuft,
ein zweites Abstandselement 60 mit einer ähnlichen
Bauweise, wie die im Zusammenhang mit 2 beschriebene,
und einen Endanschlag 100 auf, der in Form einer Mutter vorliegen
kann, die verstellbar um die Stange 30 herum angebracht
werden kann, um das zweite Abstandselement 60, das aus
Federstahl besteht, gegen die ringförmige Nabe 70a und
die letztere gegen den Umfangsflansch 30a zu drücken, wodurch
mögliche
Axialspalte zwischen den gegeneinander anliegenden Flächen vermieden
werden.
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Es versteht sich, daß zusätzlich zu
der in 10 dargestellten
Ausführungsform
der Umfangsflansch 30a, die ringförmige Nabe 70a oder
sogar der Endanschlag 100 einen zylindrischen, rohrförmigen Vorsprung
aufweisen können,
der ähnlich
dem in 2 dargestellten
ausgebildet und dazu vorgesehen ist, als eine Begrenzungseinrichtung
für eine
radiale Relativverschiebung zwischen den Teilen unter einem Druckkontakt
zur Übertragung
einer Axialkraft zu dienen.
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Eine andere bauliche Ausführungsform
ist in 11 dargestellt.
Bei dieser Bauweise, die von der in 2 gezeigten
abgeleitet ist, liegen beide Abstandselemente 50, 60 in
Form von Unterlegscheiben vor, deren Kontaktflächen 51, 52; 61, 62 eben ausgebildet
sind, einander axial gegenüberliegen und
in senkrecht zur Achse des Zylinders 3 verlaufenden Ebenen
liegen, wobei jedes Paar konvexer Oberflächenabschnitte durch ein Paar
zylindrischer Rollen 90 festgelegt ist, die symmetrisch
und der Achse des Zylinders 3 gegenüberliegend in einer relativ
zu letzterer und zur Ausrichtung des anderen Paares zylindrischer
Rollen 90 senkrechten Ausrichtung angeordnet sind, wobei
sie in Wirkverbindung mit demselben Abstandselement 50, 60 stehen.
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Jedes Paar zylindrischer Rollen 90 ist
so angeordnet, daß es
gleichzeitig auf einer der Kontaktflächen 51, 52; 61, 62 eines
der Abstandselemente 50,60 und auf der benachbarten
gegenüberliegenden
Kontaktfläche 41, 42, 72, 31, 32 sitzt.
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Die angemessene Ausrichtung der zylindrischen
Rollen 90 kann auf verschiedene Weisen erreicht werden,
wie z. B. durch ringförmige
Lagerstützen,
die nicht dargestellt sind, welche relativ zu jedem Paar zylindrischer
Rollen 90 einbeschrieben oder umschrieben werden können.