DE19544287A1 - Taumelscheibenverdichter - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft einen Taumelscheibenverdichter, und insbesondere einen Taumelscheibenverdichter, bei dem die Herstellungskosten eines Führungsgliedes reduziert werden können, in welches ein Gleitstück ragt, das eine Umfangsbewegung der Taumelscheibe um die Antriebswelle des Verdichters verhindert.

Zum Stand der Technik

Fig. 9 zeigt im Längsschnitt die Gesamtanordnung eines bekannten Taumelscheibenverdichters. Fig. 10 zeigt die Innenseite eines vorderen Kopfteils, gesehen von der Seite des Zylinderkörpers. Fig. 11 ist ein Querschnitt durch das vordere Kopfteil, gesehen längs der Linie D-D der Fig. 10.

Wie Fig. 9 zeigt, ist auf einer Welle 105 ein Druckaufnahmeflansch 140 starr befestigt, und eine Antriebsnabe 141 ist drehbar auf ihr angeordnet, und zwar über eine Gelenkkugel 109, welche längs der Welle 105 verschiebbar ist. Ein Ende des Druckaufnahme­ flansches 140 und ein Ende der Antriebsnabe 141 sind über einen Lenker 142 miteinander verbunden, wodurch die Drehung der Welle 105 vom Druckaufnahmeflansch 140 auf die Antriebsnabe 141 übertragen wird.

Eine Taumelscheibe 110 ist in ihrer Mitte mit einer Durchbrechung 110a versehen, in welche ein Vorsprung 143 der Antriebsnabe 141 ragt. Der Vorsprung 143 weist auf seinem vorderen, äußeren Endabschnitt ein Gewinde auf, auf welches eine Mutter 134 über ein ringförmiges Ausgleichsgewicht 130 aufgeschraubt ist. Axiallager 129, 128 liegen zwischen dem Ausgleichsgewicht 130 und der Taumelscheibe 110, bzw. zwischen der Taumelscheibe 110 und der Antriebsnabe 141. Ein kugelförmiges Ende 111a einer Kolbenstange 111 ist gelenkig mit der Taumelscheibe 110 verbunden, während ihr anderes kugelförmiges Ende 111b gelenkig mit einem Kolben 107 verbunden ist.

Die Taumelscheibe 110 weist eine Ausnehmung 110b auf, welche sich radial von einem Mittelabschnitt zum äußeren Ende erstreckt und in die ein Führungs- bzw. Hemmstift 135 eingesetzt ist. Letzterer ist mit der Taumelscheibe 110 verstemmt. Auf einem Kopfteil des Führungs- bzw. Hemmstifts 135 ist ein Gleitstück 136 angeordnet, und dieses ragt verschiebbar in eine lineare Führungsnut 151 eines Führungsglieds 150 (vgl. Fig. 7), das in einer Montageausnehmung 104a einer Innenwandseite des vorderen Kopfteils 104 angeordnet ist.

Fig. 7 zeigt das Führungsglied in raumbildlicher Darstellung. Fig. 8A zeigt eine Stirnseite des Führungsglieds. Fig. 8B ist ein Längsschnitt durch das Führungsglied, gesehen längs der Linie C-C der Fig. 8A. Das Führungsglied 150 wird gebildet von einem Körper 152 von zylinderförmiger Gestalt, welcher Körper eine lineare Führungsnut 151 aufweist, die sich parallel zu seiner Längsachse erstreckt. Das Führungsglied 150 ist in der Montageausnehmung 104a der Innenwand des vorderen Kopfteils 104 so angeordnet, daß es gleitend um seine Längsachse drehbar ist, welche sich parallel zur Achse der Welle 105 erstreckt, wobei sich die lineare Führungsnut 151 parallel zur Welle 105 erstreckt. Die lineare Führungsnut 151 hat Oberflächen, welche einer Nitrierhärtung unterzogen sind, um ein unbehindertes Gleiten des Gleitstücks 136 auf ihnen zu ermöglichen. Ferner ist der Körper 152 an einer offenen Stirnfläche auf jeder Seitenwand mit einer Aussparung 152a versehen, um keine gegenseitige Beeinträchtigung mit einem (nicht dargestellten) Rotationssensor zu erhalten.

Bei Drehung der Welle 105 drehen sich der Druckaufnahmeflansch 140 und die Antriebsnabe 141 zusammen mit dieser, und bei der Drehung der Antriebsnabe 141 führt die Taumelscheibe 110 eine Taumelbewegung um die Gelenkkugel 109 aus. Die Taumelbewegung der Taumelscheibe 110 wird über die Kolbenstange 111 auf den Kolben 107 übertragen und transformiert so die Taumelbewegung der Taumelscheibe 110 in eine lineare, hin- und hergehende Bewegung des Kolbens 107. Da das Gleitstück 136, welches auf dem Kopf des Führungs- bzw. Hemmstifts 135 angeordnet ist, in die lineare Führungsnut 151 des Führungsglieds 150 ragt, wird eine Drehung der Taumelscheibe 110 um die Antriebswelle 105 verhindert.

Wenn bei einem solchen Taumelscheibenverdichter der Druck in dessen Innenraum 108 abnimmt, so nimmt der Neigungswinkel der Taumelscheibe 110 so zu, wie das in Fig. 9 dargestellt ist, und dies bringt den Kolben 107 zu seinem maximalen Hub, und der Verdichter wird in einen Zustand maximaler Fördermenge gebracht.

Wenn andererseits der Druck im Innenraum 108 zunimmt, nimmt der Neigungswinkel der Taumelscheibe 110 ab, und ein Ende der Antriebsnabe 141 bewegt sich vom Druckaufnahmeflansch 140 weg, wodurch der Kolben 107 einen Minimalhub ausführt, und der Verdichter in seinen Zustand für minimale Fördermenge gebracht wird.

Wenn der Verdichter in seinem Zustand für maximale Fördermenge arbeitet, gleitet das Gleitstück 136 weit in der linearen Führungsnut, d. h. es hat einen großen Hub.

Wenn der Abstand zwischen den Innenseiten der linearen Führungsnut 151 und dem Gleitstück 136 nicht richtig gewählt ist, ergibt sich eine starke Geräuschentwicklung. Deshalb sollte die lineare Führungsnut 151 mit hoher Genauigkeit hergestellt sein bezüglich ihrer Breite, also des Abstands zwischen ihren einander gegenüberliegenden Innenwandseiten.

Wenn ferner das Gleitstück 136 in Linienkontakt mit einer Innenwand der linearen Führungsnut 151 gebracht wird, nimmt der Oberflächendruck der in Berührung stehenden Abschnitte zu und verursacht dort eine Abnutzung. Um dies zu verhindern, wird die Breite des unteren, inneren Teils (Bodens) der linearen Führungsnut 151 geringfügig größer gemacht als die Breite ihrer Eintrittsöffnung, wobei die Neigung des Gleitstücks 136 relativ zur Innenwandseite der linearen Führungsnut 151 in Betracht gezogen wird, so daß es für das Gleitstück 136 möglich wird, in Flächenkontakt mit der Innenwand der linearen Führungsnut 151 zu kommen. Ferner werden die lineare Führungsnut 151 und das Gleitstück 136 nitriert, um deren Abnutzung zu verringern. Jedoch bewirkt eine solche Oberflächenbehandlung eine unerwünschte Änderung der Abmessungen der Teile, und dies kann zu Geräuschentwicklung führen, falls die Wandoberfläche der linearen Führungsnut 151 und das Gleitstück 136 einen größeren Abstand voneinander haben als erwünscht. Andererseits kann ein Reibungsvorgang oder Verschleiß zwischen diesen einander zugeordneten Teilen entstehen, wenn ihr Abstand kleiner ist, als er sein sollte. Deshalb ist bei den bekannten Taumelscheibenverdichtern eine hohe Bearbeitungsgenauigkeit des Führungsglieds notwendig, und dies bewirkt erhöhte Herstellungs­ kosten bei solchen Verdichtern.

Es ist deshalb eine Aufgabe der Erfindung, einen neuen Taumelscheiben­ verdichter bereitzustellen.

Nach der Erfindung wird diese Aufgabe gelöst durch den Gegenstand des Patentanspruchs 1. Bei einem solchen Taumelscheibenverdichter kann das Führungsglied leicht maschinell bearbeitet und hergestellt werden. Man kann bei einem solchen Taumelscheibenverdichter verschiedene Formen von Gleitelementen im voraus herstellen, welche verschiedene Dickenwerte haben, und kann sich daraus ein geeignetes Paar heraussuchen. Die elastische Verformung des Führungsorgans, die auftritt, wenn das Führungsglied in der Innenwand des Gehäuses montiert wird, verändert die Breite der Eintrittsöffnung der linearen Führungsnut in einer Weise, welche der Dicke jedes der beiden Gleitelemente entspricht, wodurch der Raum zwischen den inneren Wandseiten des Führungsorgans und dem zur Verhinderung einer Drehung dienenden Glied auf den optimalen Wert eingestellt werden kann. Dies macht es möglich, genaue Abmessungen des Führungsglieds mit Leichtigkeit zu erhalten, und dies trägt dazu bei, die Herstellungskosten eines solchen Verdichters zu reduzieren.

In bevorzugter Weise wird das Führungsorgan dadurch gebildet, daß eine Platte zu einer Form mit U-förmigem Querschnitt verformt wird.

In bevorzugter Weise hat das Führungsorgan Seitenwände, welche zwischen sich die lineare Führungsnut definieren, und die Seitenwände haben jeweils einen (bevorzugt einstückig mit ihnen ausgebildeten) Fortsatz in der Weise, daß sich der betreffende Fortsatz in Richtung zur Antriebswelle erstreckt, und seine Form etwa dem Bewegungspfad des zur Verhinderung einer Drehung dienenden Gliedes angepaßt ist.

Nach diesem bevorzugten Ausführungsbeispiel hat die Führungsanordnung Seitenwände, von denen jede einen Fortsatz aufweist, der einstückig mit dieser Seitenwand ausgebildet ist in der Weise, daß sich der Fortsatz in Richtung zur Antriebswelle erstreckt (wenn dieses Führungsglied an der Innenwand des Gehäuses montiert ist),und zwar angepaßt an den Weg des die Drehung verhindernden Gliedes. Deswegen werden die inneren Wandabschnitte des Führungsorgans und das zur Verhinderung einer Drehung dienende Glied daran gehindert, miteinander in Linienkontakt zu stehen, sondern werden in Oberflächenkontakt miteinander gebracht, was die Gleitcharakteristik des eine Drehung verhindernden Glieds relativ zum Führungsorgan verbessert.

In bevorzugter Weise weist das Führungsorgan eine Oberfläche auf, deren Härte durch Oberflächenbehandlung erhöht ist. - Nach dieser bevorzugten Ausführungsform wird nur das Führungsorgan einer Oberflächenbehandlung unterzogen. Deshalb ist es möglich, die Kosten einer solchen Behandlung zu reduzieren.

Bevorzugt hat bei einem Paar von Gleitelementen jedes etwa die Form eines Zylindersegments.

Ferner sind in bevorzugter Weise die Seitenwände des Führungs­ organs jeweils mit mindestens einem Vorsprung versehen, und die zugeordneten Gleitelemente haben jeweils eine hierzu etwa komplementäre Ausnehmung, um die Gleitelemente jeweils auf den Seitenwänden des Führungsorgans zu fixieren.

Weitere Einzelheiten und vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den im folgenden beschriebenen und in der Zeichnung dargestellten, in keiner Weise als Einschränkung der Erfindung zu verstehenden Ausführungsbeispielen, sowie aus den übrigen Unteransprüchen. Es zeigt:

Fig. 1 eine auseinandergezogene Darstellung eines Führungsglieds, wie es bei einem Taumelscheibenverdichter nach einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung verwendet wird,

Fig. 2A und 2B die Teile der Fig. 1 in ihrem montierten Zustand,

Fig. 3 einen Längsschnitt durch einen Taumelscheibenverdichter nach einer Ausführungsform der Erfindung,

Fig. 4 eine Draufsicht auf die Innenseite eines vorderen Kopfteils, gesehen von der Seite des Zylinderkörpers,

Fig. 5 einen Schnitt, gesehen längs der Linie B-B der Fig. 4,

Fig. 6 eine raumbildliche Darstellung, welche ein Führungsorgan eines Führungsglieds eines Taumelscheibenverdichters nach einer zweiten Ausführungsform der Erfindung zeigt,

Fig. 7 eine raumbildliche Darstellung eines Führungsglieds eines Taumelscheibenverdichters nach dem Stand der Technik,

Fig. 8A und 8B verschiedene Darstellungen des Führungsglieds der Fig. 7,

Fig. 9 einen Längsschnitt durch einen Taumelscheibenverdichter nach dem Stand der Technik,

Fig. 10 eine Draufsicht auf die Innenseite eines vorderen Kopfteils des Taumelscheibenverdichters nach dem Stand der Technik, gesehen von der Seite des Zylinderkörpers, und

Fig. 11 einen Schnitt, gesehen längs der Linie D-D der Fig. 10.

Fig. 3 zeigt einen Längsschnitt durch einen erfindungsgemäßen Taumelscheibenverdichter. Dieser weist einen Zylinderkörper 1, ein hinteres Kopfteil 3, das mit einer Stirnseite des Zylinderkörpers 1 über eine Ventilplatte 2 verbunden ist, und ein vorderes Kopfteil (Gehäuse) 4 auf, das mit der anderen Stirnseite des Zylinderkörpers 1 verbunden ist.

Im Zylinderkörper 1 ist eine Mehrzahl von Zylinderbohrungen 6 mit vorgegebenen Winkelabständen in Umfangsrichtung um eine Antriebswelle 5 herum angeordnet. In jeder Zylinderbohrung 6 ist ein Kolben 7 gleitend verschiebbar angeordnet.

Im vorderen Kopfteil 4 befindet sich ein Innenraum 8, auch Kurbelgehäuse genannt, in welchem eine Taumelscheibe 10 angeordnet ist, die um eine Gelenkkugel 9 eine Taumelbewegung ausführen kann, welche mit der Drehung der Welle 5 gekoppelt ist.

Im hinteren Kopfteil 3 befindet sich ein Förderdruckraum 12, und um diesen herum ein Saugraum 13. Durch eine Trennwand 14 ist der Förderdruckraum 12 in Förderräume 12a, 12b unterteilt, welche über mindestens eine Drosselbohrung 14a miteinander in Verbindung stehen.

Die Ventilplatte 2 ist mit Förderdurchlässen 16 versehen, welche eine Verbindung herstellen zwischen den jeweiligen Zylinderbohrungen 6 und dem Förderraum 12a, und sie ist mit Saugdurchlässen 15 versehen, welche eine Verbindung zwischen den jeweiligen Zylinderbohrungen 6 und dem Saugraum 13 herstellen. Diese Durchlässe sind mit vorgegebenen Winkelabständen in Umfangsrichtung angeordnet. Die Förderdurchlässe 16 werden jeweils durch Förderdruckventile 17 geöffnet und geschlossen, welche an einer Stirnfläche der Ventilplatte 2 auf deren dem hinteren Kopfteil zugewandten Seite zusammen mit einem Ventil-Halteglied 18 mittels einer Schraube 19 befestigt sind. Die Schraube 19 ist in eine Gewindebohrung 20 des Zylinderkörpers 1 über eine mittige Ausnehmung 2a der Ventilplatte 2 eingeschraubt. Die Saugdurchlässe 15 werden jeweils durch Saugventile 21 geöffnet und geschlossen, welche zwischen der Ventilplatte 2 und dem Zylinderkörper 1 angeordnet sind.

Eine Gewindebohrung 20, eine Bohrung 22 kleineren Durchmessers, und eine Rohrung 23 größeren Durchmessers sind in der Mitte des Zylinderkörpers 1 längs dessen Längsachse so ausgebildet, daß sie miteinander in Verbindung stehen. In der Ausnehmung 22 ist ein Radiallager 24 angeordnet, in der Ausnehmung 23 ein Axiallager 25. Die Lager 24, 25 lagern das innere Ende der Welle 5. Ein Radiallager 26 im vorderen Kopfteil 4 lagert das äußere Ende der Welle 5.

Ferner ist der Zylinderkörper 1 mit einem Verbindungsdurchlaß 31 versehen, der den Saugraum 13 mit dem Innenraum 8 verbindet. Ein Druckregelventil 32 ist in einem Zwischenabschnitt des Verbindungsdurchlasses 31 vorgesehen, um den Druck im Saugraum 13 und dem Innenraum 8 zu regeln.

Ferner ist auf der Welle 5 ein Druckaufnahmeflansch 40 starr befestigt, und eine Antriebsnabe 41 ist auf der Welle 5 über die Gelenkkugel 9 drehbar angeordnet. Ein Lenker 42 verbindet gelenkig ein Ende des Druckaufnahmeflansches mit einem Ende der Antriebsnabe 41, so daß die Drehung der Welle 5 vom Druckaufnahmeflansch 40 auf die Antriebsnabe 41 übertragen wird.

In der Mitte der Taumelscheibe 10 ist eine durchgehende Ausnehmung 10a vorgesehen, in welche ein Fortsatz 43 der Antriebsnabe 41 ragt. Am äußeren Endabschnitt des Fortsatzes 43 ist ein Außengewinde ausgebildet, und auf dieses ist - über ein ringförmig ausgebildetes Ausgleichsgewicht 30 - eine Mutter 34 aufgeschraubt. Zwischen dem Ausgleichsgewicht 30 und der Taumelscheibe 10 liegt ein Axiallager 29, und zwischen der Taumelscheibe 10 und der Antriebsnabe 41 liegt ein Axiallager 28. Ein kugelförmiges Ende 11a einer Kolbenstange 11 ist gelenkig so mit der Taumelscheibe 10 verbunden, daß dieses Ende 11a um seinen Mittelpunkt drehbar ist, und das andere kugelförmige Ende der Kolbenstange 11 ist gelenkig mit dem Kolben 7 verbunden.

Die Taumelscheibe 10 hat eine Ausnehmung 10b, die sich in radialer Richtung von einem zentralen Abschnitt zum Außenumfang erstreckt, und in diese Ausnehmung 10b ist ein Führungs- bzw. Hemmstift 35 eingesetzt und in der dargestellten Weise durch Verstemmen mit der Taumelscheibe 10 fest verbunden. Auf seinem radial äußeren Abschnitt ist ein Gleitstück 36 angeordnet, und dieses ragt in eine lineare Führungsnut 50a eines Federglieds 50, das nachfolgend im einzelnen beschrieben wird. Der Führungsstift 35 und das Gleitstück 36 bilden zusammen ein zur Verhinderung einer Drehung dienendes Glied.

Fig. 1 zeigt in raumbildlicher Darstellung das Führungsglied 50 in auseinandergezogener Form. Fig. 2A zeigt eine Stirnseite des Führungsglieds 50 im montierten Zustand, und Fig. 2B einen Längsschnitt, gesehen längs der Linie A-A der Fig. 2A. Fig. 4 zeigt die Innenseite des vorderen Kopfteils 4, gesehen von der Seite des Zylinderkörpers 1, und Fig. 5 einen Längsschnitt durch Kopfteil 4 und Führungsglied 50, gesehen längs der Linie B-B der Fig. 4.

Das Führungsglied 50 weist ein Führungsorgan 51 auf. Dieses wird hergestellt, indem man eine flache Platte, z. B. aus Metall, in eine Form biegt, die einen U-förmigen Querschnitt hat, so daß darin die lineare Führungsnut 50a gebildet wird. Auf den einander gegenüberliegenden Außenseiten des Führungsorgans 51 ist je ein Gleitelement 52 montiert, und diese Gleitelemente 52 gleiten auf der Innenseite einer entsprechenden Montageausnehmung 4a des Kopfteils 4. Die Oberflächen, oder einzelne Oberflächen, des Führungsorgans 51 werden einer Oberflächenbehandlung unterzogen, z. B. einer Nitrierhärtung, um deren Oberflächenhärte zu erhöhen.

Die gegenüberliegenden Außenseiten des Führungsorgans 51 sind in der dargestellten Weise mit Vorsprüngen 53 versehen. Die Gleitelemente 52 haben jeweils etwa die Form von Segmenten eines Kreiszylinders bzw. einer Zylinderhälfte, und sie haben jeweils eine ebene Seite 52b zur Anlage gegen das Führungsorgan 51. Diese Seite 52b ist mit komplementären Ausnehmungen 54 versehen, um die entsprechenden Vorsprünge 53 aufnehmen zu können. Die Seitenwände des Führungsorgans 51 sind jeweils in einem Endbereich wie dargestellt mit einer Aussparung 51a versehen, um dort eine gegenseitige Behinderung mit einem (nicht dargestellten) Rotationssensor zu verhindern, und die Gleitelemente 52 haben, wie dargestellt, eine hierzu entsprechende Ausnehmung 52a.

Das Führungsglied 50 in seinem montierten Zustand (Fig. 2A) wird in der Montageausnehmung 4a auf der Innenseite des vorderen Kopfteils 4 montiert, so daß es sich in dieser Ausnehmung 4a um eine (gedachte) Längsachse drehen kann, die parallel zur Welle 5 verläuft. Das Gleitstück 36 ragt in die lineare Führungsnut 50a des Führungsglieds 50, welche Nut parallel zur Welle 5 verläuft, und verhindert so, daß sich die Taumelscheibe um die Welle 5 dreht.

Bei Drehung der Welle 5 drehen sich der Druckaufnahmeflansch 40 und die Antriebsnabe 41 zusammen mit dieser, und bei dieser Drehung führt die Taumelscheibe 10 eine Taumelbewegung um die Gelenkkugel 9 aus. Diese Bewegung wird über die Kolbenstange 11 auf den Kolben 7 übertragen, und so wird die Taumelbewegung der Taumelscheibe 10 in eine lineare, hin- und hergehende Bewegung des Kolbens 7 umgesetzt. Da das Gleitstück 36, welches auf dem radial äußeren Teil des Führungsstifts 35 angeordnet ist, in die lineare Führungsnut 50a des Führungsglieds 50 ragt, wird eine Drehung der Taumelscheibe 10 verhindert.

Wenn im Taumelscheibenverdichter der Druck im Innenraum 8 abnimmt, nimmt der Neigungswinkel der Taumelscheibe 10 zu, vgl. Fig. 3, und dies bringt die Kolben 7 zu ihrem maximalen Hub, wodurch der Verdichter seinen Zustand für maximale Fördermenge erreicht.

Nimmt andererseits der Druck im Innenraum 8 zu, so nimmt der Neigungswinkel der Taumelscheibe ab, und ein Ende der Antriebsnabe 41 bewegt sich vom Druckaufnahmeflansch 40 weg, was den Kolben 7 zu seinem minimalen Hub bringt, so daß der Verdichter in seinen Zustand für minimale Fördermenge gebracht wird.

Wenn der Verdichter mit maximalem Hub arbeitet, führt das Gleitstück 36 eine großhubige Gleitbewegung in der linearen Führungsnut 50a aus, vgl. Fig. 3.

Bei dem Führungsglied 50 nach der vorliegenden Erfindung können verschiedene Formen von Gleitelementen 52, mit unterschiedlichen Dickenwerten a (vgl. Fig. 1), im voraus hergestellt werden, und aus diesen kann ein geeignetes Paar herausgesucht werden. Wenn das Führungsglied 50 in seine Montageausnehmung 4a eingesetzt wird, bewirkt dies eine elastische Verformung des Führungsorgans 51, und dadurch eine Änderung der Breite d (Fig. 1) der Eintrittsöffnung der linearen Führungsnut 50a, und zwar entsprechend der Dicke a der einzelnen Gleitelemente 52. Auf diese Weise kann man die Toleranzen zwischen den Innenwänden des Führungsorgans 51 und dem Gleitstück 36 auf ein Optimum einstellen. Dies ermöglicht es, in einfacher Weise genaue Abmessungen des Führungsglieds 50 zu erhalten und trägt dazu bei, die Herstellungskosten eines solchen Verdichters zu reduzieren.

Da geeignete Paare von Gleitelementen 52 zur Verwendung ausgewählt werden können, um genaue Abmessungen des Führungsglieds 50 zu erhalten, ist es nicht notwendig, das Führungsorgan 51 und die Gleitelemente 52 mit hoher Präzision zu bearbeiten, was dazu beiträgt, die Herstellungskosten zu verringern.

Auch ist es lediglich erforderlich, das Führungsorgan 51 einer Oberflächenbehandlung zu unterziehen, um eine hohe Oberflächenhärte zu erhalten, nicht aber die Gleitelemente 52, und dies verringert die Kosten für eine Oberflächenbehandlung.

Fig. 6 zeigt in raumbildlicher Darstellung das Führungsorgan 61 eines Führungsgliedes für einen Taumelscheibenverdichter, nach einem zweiten Ausführungsbeispiel der Erfindung. Gleiche oder gleichwirkende Teile wie beim ersten Ausführungsbeispiel werden mit denselben Bezugszeichen bezeichnet wie dort und gewöhnlich nicht nochmals beschrieben.

Der unterschied zum ersten Ausführungsbeispiel liegt darin, daß beim ersten Ausführungsbeispiel zur Herstellung des Führungsorgans 51 eine einfache, rechteckförmige Platte verwendet wird, die zur U-Form gepreßt wird, während beim zweiten Ausführungsbeispiel die Seitenwände jeweils einen - einstückig mit ihnen ausgebildeten - Fortsatz 61a haben, der sich (wenn das Teil in der Montageausnehmung 4a des vorderen Kopfteils 4 montiert ist) in Richtung zur Welle 5 erstreckt, also in Fig. 6 nach unten. Diese Fortsätze 61a sind an den Bewegungsverlauf angepaßt,den das Gleitstück 36 bei seinem maximalen Hub durchläuft. Deshalb kann man bei dieser Ausführungsform einen konstanten Wert der Kontaktfläche zwischen dem Führungsorgan 61 und dem Gleitstück 36 aufrechterhalten, und dies verbessert die Gleitcharakteristik des Gleitstücks 36 auf dem Führungsorgan 61.

Naturgemäß sind im Rahmen der vorliegenden Erfindung vielfache Abwandlungen und Modifikationen möglich.

Claims (6)

1. Taumelscheibenverdichter mit einem Gehäuse (4), einer Antriebswelle (5), einer auf der Antriebswelle (5) angeordneten Taumelscheibe (10), welche bei Drehung dieser Welle (5) eine Taumelbewegung ausführt,
ferner mit einem Führungsglied (50), das verschiebbar an einer Innenseite des Gehäuses (4) so angeordnet ist, daß es sich um eine zur Antriebswelle (5) parallele Achse verdrehen kann, welches Führungsglied (50) mit einer linearen Führungsnut (50a) versehen ist, die sich im wesentlichen parallel zur Antriebswelle (5) erstreckt,
mit einem an der Taumelscheibe (10) angeordneten, zur Verhinderung einer Drehung dienenden Glied (36), das verschiebbar in die lineare Führungsnut (50a) des Führungsglieds (50) ragt, um eine Drehung der Taumelscheibe (10) zu verhindern,
wobei das Führungsglied (50) ein Führungsorgan (51; 61) mit U-förmigem Querschnitt aufweist, das in sich die lineare Führungsnut (50a) definiert,
und auf gegenüberliegenden Seiten des Führungsorgans (51; 61) je ein Gleitelement (52) vorgesehen ist, welches relativ zu einer Innenseite des Gehäuses (4) verschiebbar ist.

2. Taumelscheibenverdichter nach Anspruch 1, bei welchem das Führungs­ organ (51) dadurch gebildet ist, daß eine Platte zu einer Form mit U-förmigem Querschnitt verformt ist.

3. Taumelscheibenverdichter nach Anspruch 1 oder 2, bei welchem das Führungsorgan (61) Seitenwände aufweist, welche zwischen sich die lineare Führungsnut definieren, und diese Seitenwände jeweils einen Fortsatz (61a) in der Weise aufweisen, daß sich der betreffende Fortsatz (61a) in Richtung zur Antriebswelle (5) erstreckt und seine Form etwa dem Bewegungs­ pfad des zur Verhinderung einer Drehung dienenden Glieds (36) angepaßt ist.

4. Ansprüche, bei welchem das Führungsorgan (50; 61) eine Oberfläche mit durch Oberflächenbehandlung erhöhter Härte aufweist.

5. Taumelscheibenverdichter nach einem oder mehreren der vorher­ gehenden Ansprüche, bei welchem die Gleitelemente (52) jeweils etwa die Form eines Zylindersegments aufweisen.

6. Taumelscheibenverdichter nach einem oder mehreren der vorher­ gehenden Ansprüche, bei welchem die Seitenwände des Führungsorgans (51; 61) außen jeweils mit mindestens einem Vorsprung (53) versehen sind, und die zugeordneten Gleitelemente (52) jeweils mit mindestens einer entsprechenden, hierzu etwa komplementären Ausnehmung versehen sind, um die Gleitelemente (52) jeweils an der zugeordneten Seitenwand des Führungsorgans (51; 61) zu fixieren.