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Die Erfindung betrifft eine geformte Kunststoffhülse, d. h.
ein Mittelteil, insbesondere für Aufwickelmaschinen, von der
als ineinandergreifende Hülsen bekannten Art, um darauf
Garnkörper zu bilden, die Färbe- und manchmal auch
Zentrifugierverfahren unterzogen werden müssen, wobei die Wand der
Hülse oder des Mittelteils perforiert ist, damit Farbe von
außen nach innen und von innen nach außen strömen kann.
Insbesondere betrifft die Erfindung eine Hülse gemäß dem
Oberbegriff von Anspruch 1. Eine derartige Hülse ist aus der
EP-A-0536097 bekannt. Eine weitere Hülse mit einem
zylindrischen und einem kegelstumpfförmigen Oberflächenabschnitt
ist aus der IT-U-0217217 bekannt. Die Aufgabe der Erfindung
ist es, solche Hülsen zu verbessern, z. B. um eine größere
Widerstandsfähigkeit gegenüber mechanischen und thermischen
Belastungen zu bieten, denen diese Hülsen oder Mittelteile
während des Färbens (wegen der hohen erreichten
Temperaturen) und während des Zentrifugierens unterworfen sind. Die
mechanischen Belastungen haben viele Gründe, die den
Fachleuten bekannt sind und offensichtlich sind. Insbesondere
werden die Belastungen während des Zentrifugierens wegen des
Trends immer größer, das Trocknungsverfahren durch
Zentrifugieren zu beschleunigen.
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Diese Aufgabe wird mit einer Hülse gemäß Anspruch 1 gelöst.
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Die Erfindung macht es möglich, eine große
Widerstandsfähigkeit gegenüber Belastungen zu erreichen, wie z. B. den oben
erwähnten, obwohl es die Dicke und das Gewicht von dem
Material bei einer Morphologie begrenzt, die die Formkosten
und Formzeiten begrenzt, und auch eine hinreichende
Gleichförmigkeit des Färbens durch den Aufbau der Perforationen
erreicht. Diese und weitere Aufgaben und Vorteile werden aus
dem Text, der folgt, klar.
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Im Grunde ist/sind gemäß der Erfindung:
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- die Innenfläche im wesentlichen zylindrisch über
ungefähr drei Viertel der axialen Abmessung von dem Ende
mit kleinerem Durchmesser und weist eine ringförmige
Stufe und einen übrigen zylinderförmigen Innenabschnitt
mit sich vergrößernden Durchmesser zum
Ineinandergreifen auf;
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- die Außenfläche im wesentlichen über ungefähr drei
Viertel der axialen Abmessung von dem Ende mit großem
Durchmesser kegelstumpfförmig und ihr übriger
zylindrischer Abschnitt entspricht im Durchmesser dem
übrigen zylindrischen Innenabschnitt zum
Ineinandergreifen;
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- und die Perforationen über ungefähr die Hälfte der
größeren Abmessung der Wand der Hülse in der Form von
Schlitzen, die sich in Querrichtung erstrecken, während
es in dem übrigen Teil Perforationen gibt, die sich
auch in Längsrichtung erstrecken.
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Mit einfachen Anpassungen ist es möglich, innere Längsrippen
vorzusehen, die sich von der ringförmigen Stufe aus
erstrecken, um die Strecke zum Ineinandergreifen zu
reduzieren.
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Die Zeichnungen zeigen eine mögliche Ausführung der
Erfindung und im einzelnen zeigt:
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Fig. 1 eine Seitenansicht und einen Teilschnitt einer in
Betracht gezogenen Hülse oder eines in Betracht
gezogenen Mittelteils;
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Fig. 2 zwei Mittelteile, die aufeinander auf eine
ineinandergreifende Weise zusammengesetzt sind, wobei
beide in einer Seitenansicht und im Teilschnitt
dargestellt sind;
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Fig. 3 eine zu der in Fig. 1 ähnliche Ansicht, die eine
alternative Ausführung zur Verminderung der
ineinandergreifenden Höhe zwischen den beiden
Mittelteilen darstellt, die aufeinandergesetzt sind.
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Wie in der beigefügten Zeichnung gezeigt, ist die Zahl 1 ein
allgemeines Bezugszeichen für eine Hülse oder ein
Mittelteil, das aus einem geformten Kunststoff hergestellt ist, um
darauf einen Garnkörper aufzuwickeln, der zum Färben durch
das Eindringen von flüssiger Farbe von innen nach außen und
von außen nach innen und zum möglichen Zentrifugieren
gedacht ist, um den Trocknungsprozeß zu beschleunigen.
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Wie dargestellt, hat die Hülse oder das Mittelteil eine im
wesentlichen rohrförmige Form, aber mit einer Verjüngung,
damit aufeinanderfolgende Mittelteile oder Hülsen
ineinandergreifen können, wenn sie koaxial aufeinander und mit
einem Teileingriff von dem oberen Ende (wenn man die
Zeichnung betrachtet) von einem Mittelteil in einem Sitz
zusammengesetzt werden, der in dem Unterteil von einem weiteren
Mittelteil ausgebildet ist, wie es insbesondere für die
beiden Hülsen oder Mittelteile dargestellt ist, die in Fig.
2 gezeigt sind. Insbesondere hat das Mittelteil gemäß der
Erfindung eine Innenfläche 1A, die im wesentlichen über
ungefähr drei Viertel der Abmessung von dem oberen Rand 1B
(wenn man die Zeichnung betrachtet) der Hülse bis zu einer
ringförmigen Stufe 1C zylinderförmig ist, jenseits der die
Innenfläche von dem Mittelteil über ungefähr ein Viertel der
gesamten axialen Abmessung des Mittelteils oder der Hülse
eine Zylinderfläche 1E aufweist, deren Durchmesser ein wenig
größer als der von der Oberfläche 1A ist. Die axiale Abmessung
der Fläche 1E, die mit X bezeichnet ist, beträgt
ungefähr ein Viertel der axialen Abmessung der Hülse.
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Die Hülse oder das Mittelteil ist von außen durch eine
Zylinderfläche 1F bestimmt, die sich über einen Abstand Y in
der gleichen Größenordnung wie der Abstand X erstreckt, das
ist sozusagen über ungefähr ein Viertel der axialen
Abmessung der Hülse; der Durchmesser dieses Abschnitts 1F ist
ungefähr gleich dem Durchmesser der Innenfläche 1E, die oben
definiert ist. Über den Rest der Außenfläche, das ist
sozusagen über den Abstand C von ungefähr drei Viertel der
gesamten Abmessung der Hülse oder des Mittelteils, ist die
Form von der Oberfläche 1G ungefähr kegelstumpfförmig,
beginnend an der größeren Basis 1H des Mittelteils, das das
untere Ende ist, wenn man die Zeichnung betrachtet.
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Die rohrförmige Hülse 1 hat herkömmlich gemachte
Perforationen, die geeignet verteilt sind, um den Durchgang von der
flüssigen Farbe während der Färbeverfahren zu erlauben.
Diese Perforationen wurden ausgelegt, um die Stärke der
Hülse oder des Mittelteils unter anderem im Verhältnis zu
der Dicke der Hülse, im Verhältnis zu der oben definierten
Form von der Innen- und Außenfläche und daher im Verhältnis
zu der variablen Dicke des Mittelteils zu gewährleisten.
Insbesondere umfaßt die Hülse gemäß der Erfindung an dem
unterem Ende, wenn man die Zeichnung betrachtet, d. h.
sozusagen beginnend an der größeren Basis 1H der
kegelstumpfförmigen Fläche 1G, eine Vielzahl ringförmiger Reihen von
Schlitzen 3, die sich in Querrichtung bezüglich der Achse
der Hülse erstrecken, wohingegen über dem übrigen Teil von
ungefähr einer Hälfte der gesamten Abmessung der Hülse
dieser mit Perforationen 5 ausgestattet ist, die eine
größere Erstreckung in der Längsrichtung als in Querrichtung
aufweisen, und die eine geeignete Krümmung und einem
ovalförmigen Außenumriß haben. Die Perforationen 5 sind in
longitudinalen Linien angeordnet, wobei die Perforationen von einer
Linie, vorzugsweise relativ zu den der benachbarten Linien
aus Stärkegründen versetzt sind, d. h., um einen ringförmigen
Querschnitt beizubehalten, der ausreichend ist, um den
Belastungen zu widerstehen, denen die Hülse oder das
Mittelteil während der Verfahren ausgesetzt ist, denen das auf ihr
abgewickelte Garn unterworfen wird. Die Hülse hat auch
weitere geeignete Perforationen, wie z. B. 7 und 9 für die
Gleichförmigkeit und Verteilung der Durchgangslöcher für die
Färbeflüssigkeit. Neben der größeren Basis 1H ist eine
übliche Formation 10 zum Zweck der Funktionalität von dem
Mittelteil und insbesondere dafür vorgesehen, das Aufwickeln
einer Garnreserve zu erleichtern.
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Die Verteilung von den Perforationen 3 und 5 in Kombination
mit der Veränderung der Dicken, die von der oben definierten
Oberflächenkonfiguration der Hülse oder des Mittelteils
herrührt, hat an erster Stelle die Wirkung, dem Mittelteil
eine größere Stärke zu verleihen, als die, die mit den
Mittelteilen oder Hülsen vom Stand der Technik erreicht
wird, auf den oben Bezug genommen wurde, so daß sich auf
diese Weise die bereits diskutierten klaren Vorteile
ergeben. An zweiter Stelle wird es leichter gemacht, einzelne
Teile aus relativ einfachen Formen zu formen und mit
Formzykluszeiten, die eine erhebliche Kosteneinsparnis erlauben.
Überdies führt die oben beschriebene Anordnung zu einem
Minimum an Materialgewicht, das erforderlich ist, um jede
Hülse oder jedes Mittelteil zu erzeugen.
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Diese und weitere Vorteile werden angesichts der Funktionen
klar, die von dem Mittelteil gefordert werden, und
insbesondere angesichts der mechanischen und thermischen
Belastungen, denen das Mittelteil oder die Hülse während der
Verarbeitung des Garn unterworfen wird, das auf sie gewickelt
ist, insbesondere bei den Färbeschritten und auch
hinsichtlich der mechanischen Belastungen, die auf das Mittelteil
während des Zentrifugierens von dem Satz an Körpern ausgeübt
wird, die auf Mittelteile gewickelt sind, die aufeinander in
einer ineinandergreifenden Weise zusammengesetzt sind, wobei
der Abschnitt 1F von einem Mittelteil in den Sitz eingesetzt
ist, der durch den Abschnitt 1E auf der Innenfläche
ausgebildet ist, in die er gesteckt wird, bis der Rand 1B die
Stufe 1C von dem Mittelteil darüber trifft, wie es klar in
Fig. 2 dargestellt ist.
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Durch eine einfache morphologische Modifikation der Hülse
oder des Mittelteils ist es möglich, ihren Aufbau zu
modifizieren, um die ineinandergreife Strecke kürzer als die
Strecke X zu machen, die der Länge von der zylindrischen
Innenfläche 1E entspricht. Für diesen Zweck ist es
hinreichend, die Form zu modifizieren, um eine Anzahl von
Rippen 12 zu erzeugen, wie in Fig. 3 gezeigt, die von der
ringförmigen Stufe 1C wegführen, wie oben beschrieben; auf
diese Weise wird eine unterbrochene ringförmige Schulter 12C
durch die Enden von den Rippen 12 an der modifizierten Hülse
oder dem modifizierten Mittelteil gebildet, wie in Fig. 3
gezeigt, statt der Schulter, die durch die oben beschriebene
ringförmige Stufe 1C dargestellt wird, und durch diese
Maßnahme wird die ineinandergreifende Strecke zwischen
Mittelteilen, die aufeinander zusammengesetzt sind,
reduziert.
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Der Aufbau der Perforationen, die in dem Teil sichtbar sind,
das in der Außenansicht von den Mittelteilen oder Hülsen
gezeigt ist (und nicht in den Ansichten von den
geschnittenen Teilen, um die Zeichnung einfach zu halten) macht das
Formen unter Berücksichtigung der Dicken der verschiedenen
Abschnitte der Hülse und auch der Stärke leicht, die
erforderlich ist, um die Hülse oder das Mittelteil während der
Verfahren zu unterstützen, den die oder das letztere
unterworfen wird.