DE69835459T2

DE69835459T2 - Vorrichtung zum Brechen und Zerkleinern von Gießabfall mit einer feststehenden und einer hin- und herbewegenden Schneidvorrichtung

Info

Publication number: DE69835459T2
Application number: DE69835459T
Authority: DE
Inventors: Yasuaki Nishio-City Okuya
Original assignee: Okuya Yasuaki Nishio
Current assignee: Okuya Yasuaki Nishio
Priority date: 1997-11-28
Filing date: 1998-11-27
Publication date: 2007-03-15
Anticipated expiration: 2018-11-28
Also published as: US6145768A; EP1297892B1; KR100414939B1; DE69821318D1; EP1297892A2; EP0919283B1; DK0919283T3; EP1297892A3; DE69821318T2; EP0919283A1; KR19990044894A; DE69835459D1; DK1297892T3

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG
1. Gebiet der Erfindung
Die Erfindung betrifft ein Layout einer Vorrichtung zum Brechen und Zerkleinern von Gießabfall, wie Angusszapfen, Eingussgraten und Überlaufgraten. Die Erfindung betrifft auch eine feste und eine schwingende Schneidvorrichtung, die für die Vorrichtung zum Brechen und Zerkleinern verwendet werden, und ein Verfahren zum Beschichten der festen und der schwingenden Schneidvorrichtung.
2. Beschreibung des Stands der Technik
Die Anmelderin hat mehrere Anmeldungen in, Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung eingereicht, von denen hier zwei kurz beschrieben werden. Eine trägt den Titel "hydraulische Vorrichtung zum Brechen und Zerkleinern für Gießabfall in Form von Eingussgraten und Überlaufgraten", eingereicht am 28. September 1992 (japanische Patentoffenlegungsveröffentlichung Nr. Hei 6-182238, nachfolgend als Literaturstelle A bezeichnet), und die andere trägt den Titel "Verfahren zum Brechen und Zerkleinern ungleichmäßigen Gießabfalls in Form von Eingussgraten und Überlaufgraten", eingereicht am 17. Dezember 1992 (japanische Patentoffenlegungsveröffentlichung Nr. Hei 6- 182238, nachfolgend als Literaturstelle B bezeichnet).
Die Literaturstelle A offenbart eine Vorrichtung, die Gießabfall dadurch bricht und zerkleinert, dass eine feste und eine schwingende Schneidvorrichtung, die beide einander gegenüberstehend angeordnet sind, in Eingriff gebracht werden. Auch gibt die Literaturstelle B ein Verfahren zum Brechen und Zerkleinern von Gießabfall mit einer Größe, die für einen Elektroofen geeignet ist, an, wobei die Merkmale denen der Literaturstelle A ähnlich sind.
Ferner wurden zwei andere Anmeldungen mit dem Titel "Backenbrecherzähne" (Offenlegungsveröffentlichung Nr. Sho 55-16801 eines japanischen Gebrauchsmusters, nachfolgend als Literaturstelle C) und "Zähne für eine brechende Zerkleinerungsvorrichtung", Veröffentlichung Nr. Sho 27-9879 eines geprüften japanischen Gebrauchsmusters, nachfolgend als Literaturstelle D bezeichnet) eingereicht.
Beim Backenbrecher der Literaturstelle C ist eine Anzahl pyramidenförmiger Vorsprünge sowohl auf einer festen als auch einer beweglichen Backe angeord net, und das Merkmal der Erfindung besteht darin, die Vorsprünge zum Zerkleinern zu verwenden. Auch verfügt, bei der zerbrechenden Zerkleinerungsvorrichtung der Literaturstelle D, die Zerkleinerungsvorrichtung über feste und bewegliche Zähne, die beide über in der Längsrichtung ausgebildete Vorsprünge verfügen, und das Merkmal der Erfindung besteht in der Verwendung der Vorsprünge zum Zerkleinern.
Sowohl der Backenbrecher der Literaturstelle A als auch das Verfahren der Literaturstelle B zeigen Vorteile dahingehend, dass sie Gießabfall als Ergebnis des Erzeugens einer großen Brech-Zerkleinerungs-Kraft unter Verwendung eines Hydraulikzylinders gleichmäßig und zuverlässig brechen und zerkleinern können. Beide Zerkleinerungsvorrichtungen zeigen einen anderen Vorteil des einfachen Kontrollierens der Bewegung der schwingenden Schneidvorrichtung sowohl in der Vorwärts- als auch der Rückwärtsrichtung. Beide Erfindungen mit den oben beschriebenen Vorteilen erzielen, wie erwartet, verschiedene bemerkenswerte Ergebnisse in Fabriken, so dass die Zerkleinerungsvorrichtungen gemäß den Erfindungen als sehr nützliche Zerkleinerungsvorrichtungen zu bewerten sind. Ferner verbessern die in den beiden Literaturstellen C und D offenbarten Erfindungen den Wirkungsgrad beim Brechen und Zerkleinern von Gießabfall aufgrund ihrer Merkmale.
Jedoch gibt keine der Literaturstellen A bis C ein praktisches Layout der Vorrichtung in einer Fabrik sowie eine Beziehung zu anderen Anlagen an, oder offenbart derartiges. Daher sollten einige Verbesserungen hinsichtlich einer vollautomatischen Fabrik, des Betriebswirkungsgrads und der Gesundheitsvorsorge für die Arbeiter bewerkstelligt werden.
Auch ist in den Literaturstellen A bis C keine Beschichtung auf den Backen und Zähne enthaltenden Schneidvorrichtungen, wie der festen der schwingenden Schneidvorrichtung, angegeben und/oder offenbart. Daher können einige Verbesserungen hinsichtlich der Eigenschaften der Abriebfestigkeit und/oder der Schlagfestigkeit der Schneidvorrichtungen vorgenommen werden.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Aufbau einer Brech/Zerkleinerungsvorrichtung zur Verfügung zu stellen, die dazu ausgelegt ist, eine vollautomatische Fabrik zu ermöglichen und den Betriebswirkungsgrad zu verbessern, während die Sicherheit der Arbeiter in der Fabrik gesichert ist.
Gemäß der vorliegenden Erfindung ist ein System vorgesehen, das wie in Anspruch 1 beschrieben eine Vorrichtung zum Zerkleinern und Zerbrechen von Angusszapfen, Eingussgraten und Überlaufgraten von Gusserzeugnissen und Gießabfall enthält.
Gemäß der vorliegenden Erfindung ist ebenfalls eine in Anspruch 3 beschriebene Vorrichtung zum Zerkleinern und Zerbrechen Angusszapfen, Eingussgraten und Überlaufgraten von Gusserzeugnissen und Gießabfall vorgesehen.
Während die neuartigen Merkmale der Erfindung in allgemeiner Weise beschrieben sind, sowohl hinsichtlich Gliederung als auch hinsichtlich Aufbau, wird die Erfindung zusammen mit ihren weiteren Gegenständen und Merkmalen leichter mittels der folgenden ausführlichen Beschreibung in Verbindung mit den Zeichnungen verstanden und gewürdigt werden.
KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
1 ist eine perspektivische Ansicht einer bei der Erfindung verwendeten Vorrichtung zum Brechen und Zerkleinern.
2 ist eine Draufsicht der in der 1 dargestellten Vorrichtung zum Brechen und Zerkleinern.
3 ist eine vergrößerte perspektivische Ansicht einer festen Schneidvorrichtung der Vorrichtung zum Brechen und Zerkleinern.
4 ist eine vergrößerte perspektivische Ansicht einer in der Vorrichtung zum Brechen und Zerkleinern verwendeten schwingenden Schneidvorrichtung.
5 ist eine typische Ansicht zum Veranschaulichen des Eingriffs zwischen Schneidelementen der festen Schneidvorrichtung und solchen der schwingenden Schneidvorrichtung.
6A ist eine vergrößerte Draufsicht, die einen Betriebszustand der Vorrichtung, wie das Zuführen von Gießabfall in eine zwischen der festen und der schwingenden Schneidvorrichtung gebildete Öffnung zeigt.
6B ist eine vergrößerte Draufsicht, die einen anderen Betriebszustand der Vorrichtung zeigt, um das Schließen der Öffnung zum Zerkleinern und Brechen des in sie gelieferten Gießabfalls veranschaulicht.
7 ist eine typische Seitenansicht, die die Vorrichtung unter Verwendung eines Zuführförderers zeigt.
8A ist eine andere typische Seitenansicht der Vorrichtung unter Verwendung eines oben laufenden Krans mit Förderzeug.
8B ist eine Ansicht zum Veranschaulichen einer Vorrichtung zum Steuern eines Hubeimers.
9A ist eine andere typische Seitenansicht der Vorrichtung unter Verwendung einer Zuführschütte und eines anderen Hubeimers.
9B ist eine Schnittansicht zum Veranschaulichen einer Beziehung zwischen der Zuführschütte und dem Hubeimer.
10A ist eine typische Draufsicht der Vorrichtung unter Verwendung des Zuführförderers und von Ausgabeförderern zum Ausgeben von durch Brechen zerkleinerten Gussstücken in zwei Richtungen.
10B ist eine perspektivische Ansicht einer Richtungs-Steuervorrichtung.
11 ist eine typische Draufsicht der Vorrichtung unter Verwendung sowohl eines Zuführförderers als auch eines Transportbands.
12A ist eine Schnittansicht zum Veranschaulichen von Oberflächen zueinander passender Schneidelemente und schwingender Schneidelemente, die durch das erfindungsgemäße Überziehverfahren beschichtet sind.
12B ist eine Seitenansicht der festen Schneidvorrichtung oder der schwingenden Schneidvorrichtung, wenn ihre Oberfläche durch das Überziehverfahren beschichtet ist.
13A ist eine Vorderansicht des Schneidelements, das an seiner Umfangsfläche beschichtet ist und von Prozeduren zum Beschichten des zentralen Teils desselben unter Verwendung des erfindungsgemäßen Überziehverfahrens.
13B ist eine Vorderansicht der festen Schneidvorrichtung oder der schwingenden Schneidvorrichtung zum Veranschaulichen zu beschichtender Positionen derselben.
14A ist eine Vorderansicht des Schneidelements, das an seiner Umfangsfläche im linken Seitenteil beschichtet ist, und von Prozeduren zum Beschichten des linken Teils unter Verwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Beschichten von Schneidelementen.
14B ist eine Vorderansicht der festen Schneidvorrichtung oder der schwingenden Schneidvorrichtung zum Veranschaulichen zu beschichtender Positionen derselben.
15A ist eine Vorderansicht des Schneidelements, das an seiner Umfangsfläche im rechten Seitenteil beschichtet ist, und von Prozeduren zum Beschichten des rechten Teils unter Verwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Beschichten von Schneidelementen.
15B ist eine Vorderansicht der festen Schneidvorrichtung oder der schwingenden Schneidvorrichtung zum Veranschaulichen zu beschichtender Positionen derselben.
16A ist eine Vorderansicht der Schneidelemente, die an den Unterseiten ihrer Umfangsfläche beschichtet sind, und von Prozeduren zum Beschichten des linken Teils unter Verwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Beschichten von Schneidelementen.
16B ist eine Vorderansicht der festen Schneidvorrichtung oder der schwingenden Schneidvorrichtung zum Veranschaulichen zu beschichtender Positionen derselben.
17 ist eine vergrößerte Teilansicht der 13A.
18 ist eine Seitenansicht der schwingenden Schneidvorrichtung mit einer Schwingplatte, die unter Verwendung einer Beschichtungstechnik durch das erfindungsgemäße Überziehverfahren beschichtet ist.
BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
Nachfolgend werden unter Bezugnahme auf die Zeichnungen Layouts (Systeme) einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Brechen und Zerkleinern beschrieben.
Die 7 ist ein Beispiel der Vorrichtung zum Brechen und Zerkleinern unter Verwendung eines Zuführförderers zum Zuführen von Gießabfall zur Vorrichtung. Die Gießabfall werden unter Verwendung eines Hammers, eines Schneidelements für Überlaufgrate und eine Entfernungseinrichtung und dergleichen von einem fertiggestellten Gussstück entfernt.
Der so entfernte Gießabfall wird durch ein Transportband, das angrenzend an die Entfernungseinrichtung und dergleichen positioniert ist, zur Vorrichtung transportiert. Im Verlauf eines Pfads zum Transportieren der Gussstücke befinden sich eine Führungsplatte (nicht dargestellt) und der Zuführförderer, um die Gussstücke zu fördern, um die Erzeugnisse innerhalb eines begrenzten Raums der Fabrik auf "sandfreie" Weise gleichmäßig zu transportieren.
Die so auf "sandfreie" Weise transportierten Gussstücke werden sequenziell einer V-förmigen Öffnung (nachfolgend als Öffnung bezeichnet) zugeführt, die durch das feste Schneidelement und die schwingende Schneidvorrichtung, die in der hintersten Stellung positioniert ist, gebildet ist. Danach wird der so zugeführte Gießabfall durch Eingriff zwischen der festen Schneidvorrichtung und der schwingenden Schneidvorrichtung, die durch Ausfahren einer Kolbenstange eines Zylinders in ihre vorderste Stellung bewegt ist, sequenziell zerkleinert und zerbrochen.
Die schwingende Vorrichtung, die sich in ihrer vordersten Stellung befindet, wird durch Einziehen der Kolbenstange des Zylinders nach hinten bewegt, wenn die Gussstücke auf eine vorbestimmte Größe zerkleinert und zerbrochen sind. Die auf "sandfreie" Weise durch Brechen zerkleinerten Gussstücke (wiederverwertbare Gießmaterialien) werden über einen Ausgabeauslass, der zwischen einem unteren Ende der schwingenden Schneidvorrichtung und demjenigen der festen Schneidvorrichtung ausgebildet ist, durch die Rückwärtsbewegung der schwingenden Schneidvorrichtung aus der Vorrichtung ausgegeben.
Die so ausgegebenen durch Brechen zerkleinerten Gussstücke werden unter Verwendung eines Förderers zur Ausgabe (nachfolgend als Ausgabeförderer bezeichnet) und eines anderen Förderers an einen Ofen geliefert. Die Vorwärts- oder Rückwärtsbewegung der schwingenden Schneidvorrichtung wird automatisch gesteuert, wenn zuviel Druck auf die Vorrichtung (auf die schwingenden Schneidvorrichtung) einwirkt oder wenn sowohl die Vorwärts- als auch die Rückwärtsbewegung wiederholt (mit vorbestimmten Zeiten) an derselben Position ausgeführt wird. Dies, da die beim Layout verwendete Vorrichtung eine automatische Steuerung durch automatisches Stoppen der Kolbenstange des Zylinders auf ein Signal von Drucksensoren und ein automatisches Neustarten des Kolbens nach dem automatischen Stopp verwendet.
Unter diesen Umständen werden die Gussstücke, die zwischen der schwingenden Schneidvorrichtung und der festen Schneidvorrichtung hängen, oder diejenigen auf einer der Schneidvorrichtungen, durch Bewegen der schwingenden Schneidvorrichtung zur hintersten Stellung neu positioniert (die Gussstücke werden an irgendeine andere Stelle gebracht), um die Gussstücke durch die Vorrichtung zu zerkleinern und zu zerbrechen.
Danach wird die schwingende Schneidvorrichtung nach vorne bewegt. Diese Operationen werden einmal oder mehrmals ausgeführt, um die Gussstücke sequenziell zu zerkleinern und zu zerbrechen. Im Ergebnis werden einfache und zuverlässige Vorgänge zum Zerkleinern und Zerbrechen der Gussstücke automatisch ausgeführt, ohne dass zuviel Druck auf die Vorrichtung einwirkt.
Mit der Erfindung können mehrere bemerkenswerte Vorteile erzielt werden, die nachfolgend beschrieben werden. Dies, da die durch Zerbrechen zerkleinerten Gussstücke durch den Ausgabeförderer nach dem Zerkleinern und Zerbrechen der sandfreien Gussstücke auf die vorbestimmte Größe sequenziell dem Ofen zugeführt werden und da ein unerwünschter, sogenannter "Brückenbildungseffekt" verhindert wird, zu dem es durch ungeeignete Zufuhr der Gussstücke kommt, so dass sich im Ofen ein brückenförmiger Stapel bildet.
Es können die folgenden Nachteile vermieden werden, zu denen es durch den "Brückenbildungseffekt" kommt, wie eine Störung der Verbrennungsgasströmung im Ofen, die Erzeugung unverbrennbaren (schädlichen) Gases durch unvollständige Verbrennung, zu der es kommt, wenn Flammen die in einer Brückenform feststeckenden Gussstücke nicht erreichen, Ansammlung des Verbrennungsgases und anderer Gase im Ofen und Beeinträchtigung der isolierenden Brandziegel des Ofens wegen direkter Flammen auf die Ziegel, zu denen es durch den brückenförmigen Stapel im Ofen kommt. Bei der Erfindung können die Gussstücke im Ofen effizient in "sandfreiem" Zustand geschmolzen werden, ohne dass es zum "Brückenbildungseffekt" kommt.
Die 8 ist ein anderes Layout der erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Brechen und Zerkleinern. Bei dieser Vorrichtung wird, ähnlich wie beim Beispiel der 7, aus Gussstücke entfernter Gießabfall über einen oben laufenden Kran mit Hebezeug mit Magnetplatte an die Vorrichtung geliefert. Anders gesagt, wird der Gießabfall mit dem Kran durch einen zwischen der Vorrichtung und dem Dach der Fabrik gebildeten Raum sicher in die Öffnung transportiert. Es werden auch ähnliche Vorgänge ausgeführt wie bei der in der 7 dargestellten Vorrichtung.
Die 9A ist ein anderes Layout der erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Brechen und Zerkleinern. Bei dieser Vorrichtung wird aus Gussstücken entfernter Gießabfall, ähnlich wie beim Beispiel der 7, mittels einer Förderrichtung durch einen zwischen der Vorrichtung und der Fördervorrichtung gebildeten oberen Raum sicher zur Vorrichtung transportiert. Die durch die Zuführvorrichtung transportierten Gussstücke werden schließlich in einen Hubeimer 15 geworfen und dann durch die Bewegung des Eimers 15 in die Öffnung transportiert. Es werden auch ähnliche Vorgänge wie bei der in der 7 dargestellten Vorrichtung ausgeführt.
Die 10A ist ein anderes Layout der erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Brechen und Zerkleinern. Bei dieser Vorrichtung wird aus Gussstücken entfernter Gießabfall ähnlich wie beim Beispiel der 7 sequenziell an die Öffnung geliefert, nachdem ein Entfernen unerwünschter Materialien ausgeführt wurde, die an den Gussstücken anhaften, und winzige Stücke der Gussstücke entfernt wurden. Der Prozess des Entfernens unerwünschter Materialien kann bei den oben beschriebenen Vorrichtungen angewandt werden, und er wird unten beschrieben.
Obwohl die durch Zerbrechen zerkleinerten Gussstücke durch einen Ausgabeauslass ähnlich wie bei der in der 7 dargestellten Vorrichtung ausgegeben werden, werden die Gussstücke durch einen anderen Zuführförderer (nicht dargestellt) an den Ofen geliefert, nachdem sie unter Verwendung der Richtungs-Steuervorrichtung, eines Zuführförderers und des Ausgabeförderers transportiert wurden.
Die 11 ist ein anderes Layout der erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Brechen und Zerkleinern. Bei dieser Vorrichtung wird aus Gussstücken entfernter Gießabfall ähnlich wie beim Beispiel der 7 sequenziell zur Öffnung transportiert, nachdem ein Entfernen unerwünschter Materialien und winziger Stücke unter Verwendung des Zuführförderers und des Transportbands ausgeführt wurde.
Obwohl die durch Zerbrechen zerkleinerten Gussstücke durch einen ähnlichen Ausgabeauslass wie bei der in der 7 dargestellten Vorrichtung ausgegeben werden, werden die Gussstücke über eine Ausgabeschütte 17 an Ausgabeeimer 18 geliefert und an einem bestimmten Ort gelagert. Dann werden die dort gelagerten Gussstücke an den Ofen geliefert.
BESTE ART VON AUSFÜHRUNGSFORMEN ZUM AUSFÜHREN DER ERFINDUNG
Nachfolgend werden die Layouts der Vorrichtung zum Brechen und Zerkleinern für Gießabfall wie Angusszapfen, Eingussgraten und Überlaufgraten, wie in den 5 bis 10 dargestellt, beschrieben. Es wird ein Beispiel der bei den Layouts verwendeten Vorrichtung zum Brechen und Zerkleinern unter Bezugnahme auf die 1 bis 5 beschrieben. Die Vorrichtung 1 zum Brechen und Zerkleinern verfügt hauptsächlich über einen offenen Rahmen 3 mit Seitenplatten 2a, 2b, Grundplatten 2c, 2d, einer festen Schneidvorrichtung 4 und einer schwingenden Schneidvorrichtung 5, die beide innerhalb des Rahmens vorhanden sind, und einem Zylinder 6 zum Hin- und Herbewegen der schwingenden Schneidvorrichtung 5. Die feste Schneidvorrichtung 4 ist an einem Ende des Rahmens 3 installiert. Die feste Schneidvorrichtung 4 verfügt über eine im Rahmen 3 befestigte feste Platte 41 und mehrere halbkegelförmige Schneidelemente 42 (nachfolgend als passende Schneidelemente bezeichnet), die auf Zickzackweise auf einer flachen Ebene 41a vorhanden sind, die anbringbar an der festen Platte 41 montiert ist. Die Länge der auf der flachen Ebene 41a angeordneten passenden Schneidelemente 42 nimmt allmählich vom oberen Teil der flachen Ebene 41a zum unteren Teil zu.
Die Oberflächen 42b' der passenden Schneidelemente 42 (die Gleitflächen) sind auf solche Weise ausgebildet, dass die Eingussgrate und dergleichen als wiederverwertbare Gießmaterialien auf geeigneten Größen zerkleinert und zerbrochen werden und dauernd über die Gleitflächen rutschen. Um die feste Schneidvorrichtung 4 mit der schwingenden Schneidvorrichtung 5 in Eingriff zu bringen, sind zwischen benachbarten passenden Schneidelementen 42, die auf Zick zackweise auf der flachen Ebene 41a vorhanden sind, Zwischenräume S ausgebildet. Auch sind für die wiederverwertbaren Gießmaterialien Spalte S1 (einstellbar) ausgebildet, damit sie in den unteren Teil der Vorrichtung herunterfallen, wenn eine Anzahl halbkreisförmiger Schneidelemente (nachfolgend als schwingende Schneidelemente bezeichnet) der schwingenden Schneidvorrichtung 5, wie später beschrieben, mit den passenden Schneidelementen in Eingriff treten. Auf der flachen Ebene 41a sind Rippen 43 so angebracht, dass sie die passenden Schneidelemente 42 jeweils verbinden.
Die schwingende Schneidvorrichtung 5 verfügt über eine Schwingplatte 51, die sich innerhalb des Rahmens 1 hin- und herbewegen kann und mittels eines Schwenklagers 7 am Rahmen 1 gehalten ist, die schwingenden Schneidelemente, die auf Zickzackweise auf einer flachen Ebene 51a angeordnet sind, die an der Schwingplatte 51 anbringbar ist, und ein bandförmiges Schneidelement 52c, das sich so im unteren Teil der Schwingplatte 51 befindet, dass es sich über die Breite der schwingenden Schneidvorrichtung 5 erstreckt. Die Oberseite 52b' der schwingenden Schneidvorrichtungen und die Oberseiten 52c' des bandförmigen Schneidelements 52c sind so ausgebildet, dass die Eingießgrate, die auf geeignete Größen zerkleinert und zerbrochen sind, als wiederverwertbare Gießmaterialien dauernd über die Gleitflächen rutschen.
Die schwingende Schneidvorrichtung 5 wird durch Einziehen der Kolbenstange 61 des Zylinders 6 um die Drehachse 7 verschwenkt. Die schwingende Schneidvorrichtung 5 wird zu den passenden Schneidelementen 42 der festen Schneidvorrichtung 4 nach vorne und hinten verschwenkt (bewegt). Auf die Schwingplatte 51 wirkt als Ergebnis der effektiven Übertragung der Schubkraft des Zylinders eine große Zerkleinerungs-Brechkraft, da die Kolbenstange 61 mit dem oberen Teil der schwingenden Schneidvorrichtung 5 verbunden ist. Anders gesagt, wird bei der Erfindung das Hebel- und Drehpunktprinzip genutzt. Auf der flachen Ebene 51a sind Rippen 53 so vorhanden, dass sie die schwingenden Schneidelemente 52 jeweils verbinden.
Nachfolgend werden Einzelheiten zum Eingriff zwischen der festen Schneidvorrichtung 4 und der schwingenden Schneidvorrichtung 5 beschrieben. Die Öffnung S wird zwischen der flachen Ebene 41a der festen Schneidvorrichtung 4 und der flachen Ebene 51a der schwingenden Schneidvorrichtung 5, die einander gegenüberstehen, gebildet. Die Öffnung S wird geschlossen und geöffnet, nachdem der Gießabfall W in sie geliefert wurde. Der Gießabfall W wird dadurch zerkleinert und zerbrochen, dass die schwingenden Schneidelemente 52 der schwingen den Schneidvorrichtung 5 mit den passenden Schneidelementen 42 der festen Schneidvorrichtung 4 in Eingriff treten.
Die so zerkleinerten und zerbrochenen Gussstücke (durch Zerbrechen zerkleinerte, wiederverwertbare Gießmaterialien W1) fallen durch die Spalte S1 zwischen den Schneidelementen der beiden Schneidvorrichtungen in den unteren Teil der Vorrichtung herunter (siehe die 6B). Die Spalten S1 sind ferner aufgeweitet, um das Herunterfallen der durch Zerbrechen zerkleinerten, wiederverwertbaren Gießmaterialien W1 in den unteren Teil der Vorrichtung zu erleichtern und auch das Herunterfallen der Gießmaterialien W1 durch Schwerkraft zu erleichtern. Die Gießmaterialien W1, die auf diese Weise heruntergefallen sind, werden zum Ausgabeauslass 8 geleitet und dort ausgegeben. Von der Vorrichtung werden beinahe alle Gießmaterialien W1 (mit Ausnahme nicht ausgebbarer Gießmaterialien W1) ausgegeben, wenn die schwingende Schneidvorrichtung 5 ihre hinterste Stellung erreicht. Nach dem Ausgeben der Gießmaterialien W1 wird eine andere Charge Gießabfall W in die Vorrichtung transportiert.
Nachfolgend wird kurz ein Beispiel der Layouts für eine Fabrik unter Verwendung der Vorrichtung 1 zum Brechen und Zerkleinern beschrieben. Der Gießabfall W wird durch einen Zuführförderer 10, der beim in der 7 dargestellten Layout die Zuführvorrichtung bildet, der Vorrichtung 1 zugeführt. Bei der konkreten Form des Layouts wird der Gießabfall W der Vorrichtung 1 über ein Transportband 11, das ebenfalls die Zuführvorrichtung bildet, eine Schütte 11a und den Zuführförderer 10 zugeführt, und die durch die Vorrichtung 1 zerkleinerten und zerbrochenen Gießmaterialien W1 werden daraus ausgegeben und mit dem Ausgabeförderer (einem Beispiel der Ausgabevorrichtung) 12 transportiert. Anders gesagt, werden die Gießmaterialien W1 über den Ausgabeauslass 8 auf den Ausgabeförderer 12 ausgegeben, wenn sich ein unter dem Ausgabeauslass 8 vorhandener Verschluss 44 in seinem offenen Zustand befindet.
Beim in der 8A dargestellten Layout wird der Gießabfall W über einen oben laufenden Kran 13 mit Förderzeug mit einer Magnetplatte 14 (elektromagnetische Platte, sowohl der Kran als auch die Platte bilden ein anderes Beispiel der Zuführvorrichtung) an die Vorrichtung 1 geliefert, und die durch die Vorrichtung 1 zerkleinerten und zerbrochenen Gießmaterialien W1 werden auf den Ausgabeförderer 12 ausgegeben, ähnlich wie beim Beispiel der 7. Die so ausgegebenen Gießmaterialien W1 werden durch den Ausgabeförderer 12 transportiert.
Der Gießabfall W kann auch durch den die Zuführvorrichtung bildenden Eimer 15 zur Vorrichtung 1 transportiert werden, so betrieben wird, dass er die Gussstück W zur mit Phantomlinien (gestrichelt) dargestellten Vorrichtung 1 liefert.
Um den Eimer 15 zu steuern, wird eine Vorrichtung mit dem Eimer 15 drehbar an diesem angebrachten Führungsrollen 15a, Ketten 15b, Führungsschienen 15c, wie in der 8B dargestellt, verwendet. In der 8B ist keine Antriebseinheit dargestellt. Der Eimer 15 wird durch Haken (nicht dargestellt) an der Kette 15b eingehakt. Dann wird der Eimer 15 entlang den Schienen 15c entsprechend der Bewegung der Ketten 15b zum oberen Ende der Vorrichtung hochgezogen. Die Führungsrollen 15a drehen sich einhergehend mit der Bewegung der Ketten 15b, um die Hubbewegung des Eimers 15 zu erleichtern. Am oberen Ende der Vorrichtung wird der Eimer 15 umgedreht (gestrichelt dargestellt), da eine der Führungsschienen 15b in der Nähe des oberen Endes gekrümmt ist, wie es in der 8B dargestellt ist.
Im Eimer 15 enthaltener Gießabfall W wird als Ergebnis der Wendebewegung in die Vorrichtung 1 geschüttet. Der so in die Vorrichtung 1 geschüttete Gießabfall W wird durch diese zerkleinert und zerbrochen, und die durch die Vorrichtung 1 zerkleinerten und zerbrochenen Gießmaterialien W1 werden durch den Ausgabeauslass 8 in einen Kasten 15d ausgegeben, wenn sich der Verschluss 44 in seinem offenen Zustand befindet (dasselbe soll nachfolgend gelten). Der Verschluss 44 wird durch einen Zylinder 44a hin- und herbewegt.
Beim in der 9A dargestellten Layout wird der Gießabfall W der Vorrichtung 1 mittels des Eimers 15 über eine die Zuführvorrichtung bildende Zuführschütte 16 zugeführt. Wie es in der 9B dargestellt ist, wird der Gießabfall W über die Zuführschütte 16 im Eimer 15 untergebracht. Der den Gießabfall W aufnehmende Eimer 15 wird durch ein Drahtseil 15e nach oben und unten gezogen. Der Eimer 15 kann am oberen Ende der Führungsschienen 15c umgedreht werden, ähnlich dem, was in den 8A und 8B dargestellt ist. Auf diese Weise wird der im Eimer 15 untergebrachte Gießabfall W als Ergebnis des Umkehrens in die Vorrichtung 1 geworfen. Die durch die Vorrichtung zerkleinerten und zerbrochenen Gießmaterialien W1 werden auf den Ausgabeförderer 12 ausgegeben und durch diesen transportiert.
Beim in der 10A dargestellten Layout wird der Gießabfall W der Vorrichtung 1 mittels des Zuführförderers 10 zugeführt. Bei der konkreten Form des Layouts wird der Gießabfall W der Vorrichtung 1 durch den Zuführförderer 10 zugeführt, und die durch die Vorrichtung 1 zerkleinerten und zerbrochenen Gießmaterialien W1 werden über den Ausgabeauslass 8 ausgegeben und durch die Ausgabeförderer 12, 12a durch eine Schaltvorgang der Richtungs- Steuervorrichtung 19 transportiert.
Die 10B zeigt eine perspektivische Ansicht der Richtungs-Steuervorrichtung 19. Die Richtungs-Steuervorrichtung 15 verfügt über eine Richtungsplatte 19a, eine mit der Platte 19a verbundene Achse 19b, einen Zylinder 19c und ein Verbindungsstück 19d. Die Richtungsplatte 19a ist unmittelbar unter dem Ausgabeauslass 8 mittels der Achse 19b beweglich befestigt, wie es in der 10B dargestellt ist. Die Bewegung der Richtungsplatte 19, wie eine Hin- und Herbewegung, wird durch das Ausfahren und Einziehen einer Zylinderstange des Zylinders 19c gesteuert. Auf diese Weise wird der Transport der über den Ausgabeauslass 8 ausgegebenen Gießmaterialien W1 entweder auf den Zuführförderer 12a oder den Ausgabeförderer 12 umgeschaltet.
Beim in der 11 dargestellten Layout wird der Gießabfall W durch den Zuführförderer 10 und den anderen Förderer an die Vorrichtung 1 geliefert. Bei der konkreten Form des Layouts wird der Gießabfall W der Vorrichtung 1 durch das Transportband 21 und den Zuführförderer 10 über die Schütte 11a zugeführt, und die durch die Vorrichtung 1 zerkleinerten und zerbrochenen Gießmaterialien W1 werden über die Ausgabeschütte 17 in die die Ausgabevorrichtung bildenden Ausgabeeimer 18 ausgegeben.
Die 12A, 12B bis 18 zeigen ein Beispiel von Prozeduren zur Beschichtung gemäß einem Verfahren zum Überziehen der festen Schneidvorrichtung und der schwingenden Schneidvorrichtung. Jede der Figuren zeigt die feste Platte 41 der festen Schneidvorrichtung 4, die Schwingplatte 51 der schwingenden Schneidvorrichtung 5, die passenden Schneidelemente 42 der festen Platte 41, die schwingenden Schneidelemente 52 der Schwingplatte 51 sowie die beiden Rippen 43, 53, die an den flachen Ebenen 41a, 51a der festen Platte 41 bzw. der Schwingplatte 51 vorhanden sind, von denen jede entsprechend dem Überziehverfahren beschichtet ist. Die flache Ebene 51a wird ebenfalls durch das Überziehverfahren nach Bedarf beschichtet. Überzugsschichten werden durch das Überziehverfahren im Wesentlichen auf den flachen Ebenen 41a, 51a der festen Platte 41 und der Schwingplatte 51 sowie den beiden Rippen 43, 55 hergestellt. Unter Verwendung eines Schweißmaterials mit niedriger Härte mit Dehnung erfolgt ein einleitendes Schweißen, um eine Überzugsschicht A herzustel len. Danach erfolgt ein Zwischenschweißen unter Verwendung eines anderen Schweißmaterials mit hoher Härte und hoher Verschleißfestigkeit sowie hoher Schlagfestigkeit, um eine Überzugsschicht B herzustellen. Ein oberer Schweißvorgang erfolgt unter Verwendung eines Schweißmaterials mit hoher Härte, hoher Verschleißfestigkeit und hoher Schlagfestigkeit, um eine Überzugsschicht C herzustellen. Beschichtungsschweißen wird unter Verwendung eines Schweißmaterials zur Endbearbeitung ausgeführt, um, nach Bedarf, eine Überzugsschicht D herzustellen. Die Gesamtdicke der Schichten beträgt ungefähr 11 mm bis 17 mm. Beim Abschluss der Herstellung der Schichten werden beim oben beschriebenen Überziehverfahren die beiden Oberseiten 42a, 52a der passenden Schneidelemente 42 und der schwingenden Schneidelemente verschweißt. Anders gesagt, erfolgt ein einleitendes Schweißen unter Verwendung eines Schweißmaterials mit niedriger Härte und Dehnung für die Überzugsschicht A. Dann wird das erste Zwischenschweißen unter Verwendung eines anderen Schweißmaterials mit hoher Härte, hoher Verschleißfestigkeit und hoher Schlagfestigkeit ausgeführt, um eine Überzugsschicht B1 herzustellen, die Stahlbleche enthält. Es wird auch ein zweites Zwischenschweißen unter Verwendung eines anderen Schweißmaterials mit hoher Härte, hoher Verschleißfestigkeit und hoher Schlagfestigkeit ausgeführt, um eine Überzugsschicht B2 herzustellen. Der obere Schweißvorgang erfolgt unter Verwendung des Schweißmaterials mit hoher Härte, hoher Verschleißfestigkeit und hoher Schlagfestigkeit, um die Überzugsschicht C herzustellen. Das Beschichtungsschweißen wird unter Verwendung des Schweißmaterials zur Endbearbeitung ausgeführt, um die Überzugsschicht D, nach Bedarf, herzustellen. Die Gesamtdicke der Schichten beträgt ungefähr 17 mm bis 27 mm. Das Beschichtungsschweißen kann gleichzeitig für die Umfangsflächen 42b, 52b der passenden Schneidelemente 42 und der schwingenden Schneidelemente 52 erfolgen, was beides später beschrieben wird. Die Umfangsflächen 42b, 52b sind zu den flachen Ebenen 41a, 51a geneigt. Die Oberseiten 42a, 52a der passenden Schneidelemente 42 und der schwingenden Schneidelemente 52 werden im Wesentlichen dadurch beschichtet, dass ein Schweißen in der Richtung eines Pfeils H1 ausgeführt wird, wie es in der 12A und der 13A dargestellt ist.
Die 13A, 13B bis 18 zeigen Prozeduren zum jeweiligen Beschichten der Umfangsflächen 42b, 52b der passenden Schneidelemente 42 und der schwingenden Schneidelemente 52 gemäß dem Überziehverfahren. Die Umfangsflächen 42b, 52b werden dadurch geschweißt, dass die Flächen als im Wesentlichen ebene Flächen behandelt werden, um die Prozeduren zu vereinfachen und die Genauigkeit beim Schweißen usw. zu erhöhen. Die Umfangsflächen 42b, 52b werden durch Ausführen eines Schweißvorgangs in der Richtung eines Pfeils H (zur Unterseite der pas senden Schneidelemente 42 und der schwingenden Schneidelemente 52) beschichtet.
Der zentrale Teil der Umfangsflächen 42b, 52b wird dadurch beschichtet, dass sowohl die feste Platte 41 als auch die Schwingplatte 41 senkrecht zum Boden gehalten werden, wie es in der 13A und der 13B dargestellt ist. Die Prozeduren zum Beschichten des Teils sind die Folgenden. Unter Verwendung des Schweißmaterials mit niedriger Härte und Dehnung wird ein einleitendes Schweißen zum Herstellen der Überzugsschicht A ausgeführt. Danach wird das Zwischenschweißen unter Verwendung des Schweißmaterials mit hoher Härte, hoher Verschleißfestigkeit und hoher Schlagfestigkeit ausgeführt, um die Überzugsschicht B herzustellen. Dann erfolgt der obere Schweißvorgang unter Verwendung des Schweißmaterials mit hoher Härte, um die Überzugsschicht C herzustellen.
Die linken Seiten der Umfangsflächen 42b, 52b werden dadurch beschichtet, dass sowohl die feste Platte 41 als auch die Schwingplatte 51 nach links verkippt werden (Zeigerichtung gemäß den Zeichnungen, dasselbe soll nachfolgend gelten), wie es in der 14A und der 14B dargestellt ist. Die Prozeduren zum Beschichten des Teils sind dieselben wie diejenigen zum Herstellen der Überzugsschichten A bis C.
Die rechten Seiten der Umfangsflächen 42b, 52b werden dadurch beschichtet, dass sowohl die feste Platte 41 als auch die Schwingplatte 51 nach rechts verkippt gehalten werden, wie es in der 15A und der 15B dargestellt ist. Die Prozeduren zum Beschichten des Teils sind dieselben wie die zum Herstellen der Überzugsschichten A bis C.
Ferner werden die Unterseiten der Umfangsflächen 42b, 52b dadurch beschichtet, dass sowohl die feste Platte 41 als auch die Schwingplatte 51 mit der Oberseite nach unten gehalten werden, wie es in der 16A und der 16B dargestellt ist. Die Prozeduren zum Beschichten des Teils sind dieselben wie die zum Herstellen der Überzugsschichten A bis C. Die Unterseiten der Umfangsflächen 42b, 52b werden dadurch beschichtet, dass ein Schweißvorgang in der Richtung eines Pfeils H ausgeführt wird (zur Unterseite der passenden Schneidelemente 42 und der schwingenden Schneidelemente 52).
Die 17 ist eine vergrößerte Ansicht der 13A. Die Gesamtdicke der Schichten beträgt ungefähr 11 mm bis 17 mm. Die oben beschriebenen Überzugs schichten A, B1, B2 und C können auf den Umfangsflächen 42b, 52b hergestellt werden, anstatt dass die Überzugsschichten A bis C hergestellt werden. Es ist bevorzugt, einen Bogenschweißvorgang für die Überzugsschicht A sowie einen CO₂-Bogenschweißvorgang für die Überzugsschichten B, B1 und B2 auszuführen, und auch einen Bogenschweißvorgang für die beiden Überzugsschichten C und D auszuführen. Nach Abschluss der Herstellung der Überzugsschichten A bis D werden die Schichten mit einem Hammer und dergleichen geschlagen, um für einen "Kugelschlageffekt" zu sorgen, um die Schichten zu härten und ihre Festigkeit zu erhöhen.
Die 18 ist eine Seitenansicht der schwingenden Schneidvorrichtung, die über eine mit den Überzugsschichten A bis C beschichtete Schwingplatte 51a' verfügt.
[VORTEILE DER ERFINDUNG]
Das Layout der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung zum Brechen und Zerkleinern so ausgerichtet ist, dass sie durch die Zuführvorrichtung zugeführte Gussstücke und Gießabfall zerkleinert und zerbricht, wobei die Zuführvorrichtung, die die Überlaufgrate, die Eingießgrate von Gussstücken und den Gießabfall der Vorrichtung sequenziell zuführt, und die Ausgabevorrichtung, die wiederverwertbare Gussstücke, die von der Vorrichtung zerkleinert und zerbrochen wurden, transportiert, benachbart zueinander liegen, um eine Reihe von Prozeduren auszuführen. Daher kann ein Layout erzielt werden, mit dem eine Verbindung zwischen zugehörigen Anlagen und der Vorrichtung effizient aufrecht erhalten werden kann und eine vollautomatische Fabrik erhalten wird, wodurch der Betriebswirkungsgrad verbessert werden kann und Sicherheit gewährleistet werden kann. Weitere Vorteile des Layouts sind das Zerkleinern und Zerbrechen des Gießabfalls auf für die wiederverwertbaren Gießmaterialien geeignete Größe sowie die Möglichkeit des Aufrechterhaltens einer geeigneten Größe von Materialien für einen Kuppel- oder einen Elektroofen. Noch weitere Vorteile des Layouts sind das Erzielen eines effektiven Schmelzens der durch Brechen zerkleinerten Gussstücke und das Vermeiden der Erzeugung eines unbrennbaren (schädlichen) Gases als Ergebnis des Verhinderns des "Brückenbildungseffekts" unter den "sandfreien" Bedingungen im Ofen.
Auch ist das Layout der Erfindung dadurch gekennzeichnet, dass jede der vorbestimmten Positionen eine Ecke der Fabrik ist. Daher ist es möglich, eine effiziente Nutzung des Raums in der Fabrik, höheren Betriebswirkungsgrad und einfachen Transport der Materialien zu erzielen.
Ferner ist das erfindungsgemäße Überziehverfahren dadurch gekennzeichnet, dass es die folgenden Schritte aufweist: Beschichten der flachen Ebene der festen Schneidvorrichtung und derjenigen der schwingenden Schneidvorrichtung sowie der Umfangsflächen der passenden Schneidelemente und derjenigen der schwingenden Schneidelemente mit einer dreischichtigen Beschichtung, und Beschichten der Oberseiten der passenden Schneidelemente und derjenigen der schwingenden Schneidelemente mit einer vierschichtigen Beschichtung, wobei die Umfangsflächen der passenden Schneidelemente und diejenigen der schwingenden Schneidelemente dadurch beschichtet werden, dass ein Schweißvorgang in der Richtung des Bodens der passenden Schneidelemente und der schwingenden Schneidelemente ausgeführt wird. Daher können sowohl die passenden Schneidelemente als auch die schwingenden Schneidelemente der festen Schneidvorrichtung und der schwingenden Schneidvorrichtung, wie sie für die Vorrichtung verwendet werden, effizient mit den Überzugsschichten beschichtet werden. Auch können die Überzugsschichten auf den passenden Schneidelementen sowie diejenigen auf den schwingenden Schneidelementen zuverlässig und einfach hergestellt werden.
Noch ferner ist das erfindungsgemäße Überziehverfahren dadurch gekennzeichnet, dass die dreischichtige Beschichtung dadurch hergestellt wird, dass die folgenden Schritte ausgeführt werden: ein einleitendes Schweißen unter Verwendung eines Schweißmaterials mit niedriger Härte und Dehnung, ein Zwischenschweißen unter Verwendung eines Schweißmaterials mit hoher Härte mit hoher Verschleißfestigkeit und hoher Schlagfestigkeit sowie ein oberer Schweißvorgang unter Verwendung eines Schweißmaterials mit hoher Härte mit hoher Verschleißfestigkeit und hoher Schlagfestigkeit. Daher können sowohl die passenden Schneidelemente als auch die schwingenden Schneidelemente der festen Schneidvorrichtung und der schwingenden Schneidvorrichtung, wie sie für die Vorrichtung verwendet werden, effizient mit den Überzugsschichten beschichtet werden. Auch können die Überzugsschichten auf den passenden Schneidelementen und den schwingenden Schneidelementen zuverlässig und leicht hergestellt werden.
Das erfindungsgemäße Überziehverfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass die vierschichtige Beschichtung dadurch hergestellt wird, dass die folgenden Schritte ausgeführt werden: Einleitendes Schweißen unter Verwendung des Schweißmaterials mit niedriger Härte mit Dehnung, das erste Zwischenschweißen unter Verwendung eines Stahlblechs und eines Schweißmaterials mit hoher Härte mit hoher Verschleißfestigkeit und hoher Schlagfestigkeit, ein zweites Zwischenschweißen unter Verwendung eines Schweißmaterials mit hoher Härte mit hoher Verschleißfestigkeit und hoher Schlagfestigkeit, und der obere Schweißvorgang unter Verwendung des Schweißmaterials mit hoher Härte mit hoher Verschleißfestigkeit und hoher Schlagfestigkeit. Daher können einige der Überzugsschichten auf den passenden Schneidelementen und den schwingenden Schneidelementen hergestellt werden.
Ferner ist das erfindungsgemäße Layout dadurch gekennzeichnet, dass die flache Ebene der festen Schneidvorrichtung und diejenige der schwingenden Schneidvorrichtung, die passenden Schneidelemente der festen Schneidvorrichtung und die schwingenden Schneidelemente der schwingenden Schneidvorrichtung sowie Umfangsflächen der passenden Schneidelemente und diejenigen der schwingenden Schneidelemente so beschichtet sind, dass eine dreischichtige Beschichtung gebildet ist, und die Oberseiten der passenden Schneidelemente und diejenigen der schwingenden Schneidelemente so beschichtet sind, dass eine vierschichtige Beschichtung gebildet ist. Daher ist es möglich, sowohl die Verschleißfestigkeit als auch die Schlagfestigkeit der passenden Schneidelemente und der schwingenden Schneidelemente der festen Schneidvorrichtung und der schwingenden Schneidvorrichtung zu verbessern. Ein weiterer Vorteil des Layouts ist das Beschichten mit den Überzugsschichten auf effiziente Weise auf den passenden Schneidelementen und den schwingenden Schneidelementen.
Während die Erfindung mittels ihrer bevorzugten Ausführungsformen beschrieben wurde, ist es zu beachten, dass die verwendeten Begriffe solche der Beschreibung sind, die keine Beschränkung bilden, und dass Änderungen innerhalb des Gegenstands der beigefügten Ansprüche vorgenommen werden können, ohne vom wahren Schutzumfang der Erfindung in ihren umfassenderen Erscheinungsformen, wie sie durch die angehängten Ansprüchen definiert sind, abzuweichen.

Claims

System zum Zerbrechen von Gußstücken, umfassend ein Zuführgerät (10, 11, 13, 14), das die Gußstücke der Reihe nach zu einer Zerbrechungsvorrichtung (1) befördert, wobei das Zuführgerät an einer vorgegebenen Stelle in einer Fabrik angeordnet ist, wobei die Zerbrechungsvorrichtung (1) so konstruiert und ausgelegt ist, daß sie die durch das Zuführgerät beförderten Gußstücke mit geringer Sandadhäsion zerbricht, wobei die Zerbrechungsvorrichtung am Zuführgerät anliegend an einer vorgegebenen Stelle in der Fabrik angeordnet ist, und ein Entleerungsgerät (12, 12a, 17, 18), das der Reihe nach durch die Vorrichtung zerbrochene wiederverwertbare Gußstücke fördert, wobei das Entleerungsgerät an der Zerbrechungsvorrichtung anliegend und an einer vorgegebenen Stelle in der Fabrik angeordnet ist, und ein Transportgerät, das die aus dem Entleerungsgerät entleerten zerbrochenen Gußstücke in einen Schmelzofen befördert, wobei die Zerbrechungsvorrichtung (1) umfaßt: ein festes Schneidgerät (4) mit mehreren vorsprungsartig geformten Gegenschneideinrichtungen (42), die versetzt auf einer im wesentlichen flachen Ebene (41a) darauf angeordnet sind, und ein schwingendes Schneidgerät (5), das mehrere vorsprungsartig geformte schwingende Schneideinrichtungen (52) versetzt auf einer im wesentlichen flachen Ebene (51a) darauf enthält, wobei das feste und das schwingende Schneidgerät einander gegenüberliegend ineinander eingreifen, und wobei die im wesentlichen flache Ebene des festen Schneidgeräts, die im wesentlichen flache Ebene des schwingenden Schneidgeräts, die Gegenschneideinrichtungen des festen Schneidgeräts, die schwingenden Schneideinrichtungen des schwingenden Schneidgeräts und die Umfangsoberflächen beider zwischen den Gegenschneideinrichtungen und den schwingenden Schneideinrichtungen vorgesehenen Rippen von enger Breite einen dreischichtigen Überzug enthalten, und wobei die Oberflächen der Gegenschneideinrichtungen und der schwingenden Einrichtungen am oberen Ende einen vierschichtigen Überzug enthalten, und die Umfangsoberflächen oder beide Rippen der Gegenschneideinrichtungen und der schwingenden Schneideinrichtungen eine Schweißummantelung enthalten, die in eine Richtung zum unteren Ende der Gegenschneideinrichtungen der schwingenden Schneideinrichtungen verläuft, und wobei mit einem Hammer geschlagen wird oder ähnliches ausgeführt wird, um einen Peening-Effekt an der Schweißummantelung zu erhalten.
System nach Anspruch 1, wobei die vorgegebenen Stellen jeweils Ecken der Fabrik sind.
Vorrichtung zum Zerbrechen von Gußstücken, umfassend: ein festes Schneidgerät (4) mit mehreren vorsprungsartig geformten Gegenschneideinrichtungen (42) in Zick-Zack-Anordnung auf einer flachen Ebene (51a) darauf und zwischen den Gegenschneideinrichtungen vorgesehene Rippen (43) von enger Breite, und ein schwingendes Schneidgerät (5) mit mehreren vorsprungsartig geformten schwingenden Schneideinrichtungen (52) in Zick-Zack-Anordnung auf einer flachen Ebene (51a) darauf und zwischen den schwingenden Schneideinrichtungen vorgesehene Rippen (53), wobei eine flache Ebene (41a) des festen Schneidgeräts (4), eine flache Ebene (51a) des schwingenden Schneidgeräts (5) und Umfangsoberflächen (426, 526) der Gegenschneideinrichtungen (42) und der schwingenden Schneideinrichtungen (52) zumindest einen dreischichtigen Überzug enthalten, und Oberflächen (42a, 42b) der Gegenschneideinrichtungen (42) und der schwingenden Schneideinrichtungen am oberen Ende zumindest einen vierschichtigen Überzug enthalten, wobei die Umfangsoberflächen (426, 526) der Gegenschneideinrichtungen und der schwingenden Schneideinrichtungen eine Schweißummantelung enthalten, die in einer Richtung zum unteren Ende der Gegenschneideinrichtungen und der schwingenden Einrichtungen verläuft, und mit einem Hammer geschlagen wird oder ähnliches ausgeführt wird, um einen Peening-Effekt an der Schweißummantelung zu erhalten.
Vorrichtung nach Anspruch 3, wobei der dreischichtige Überzug, mit dem das feste Schneidgerät und das schwingende Schneidgerät ummantelt sind, umfaßt: eine vorläufige Verschweißung mittels eines Schweißmaterials mit geringer Härte und mit Verlängerung, eine Zwischenverschweißung mittels eines Schweißmaterials mit einer hohen Härte, mit einem hohen Verschleißwiderstand und einer hohen Schlagbiegefestigkeit und eine obere Verschweißung mittels eines Schweißmaterials mit einer hohen Härte, einem leichten Verschleißwiderstand und einer hohen Schlagbiegefestigkeit.
Vorrichtung nach Anspruch 3, wobei der vierschichtige Überzug, mit dem das feste Schneidgerät und das schwingende Schneidgerät ummantelt sind, umfaßt: eine vorläufige Verschweißung mittels eines Schweißmaterials mit einer geringen Härte und mit Verlängerung, eine erste Zwischenverschweißung unter Verwendung eines Stahlblechs und eines Schweißmaterials mit einer hohen Härte, einem hohen Verschleißwiderstand und einer hohen Schlagbiegefestigkeit, eine zweite Zwischenverschweißung unter Verwendung eines Schweißmaterials mit einer hohen Härte, einem hohen Verschleißwiderstand und einer hohen Schlagbiegefestigkeit, und eine obere Verschweißung mittels eines Schweißmaterials mit einer hohen Härte, einem hohen Verschleißwiderstand und einer hohen Schlagbiegefestigkeit.