DE69822711T2

DE69822711T2 - Verfarhen zur Herstellung von Dialkylnaphthalin

Info

Publication number: DE69822711T2
Application number: DE69822711T
Authority: DE
Inventors: Osaka Branch Kobe Steel Ltd. Masahiro Osaka-shi Motoyuki; Kobe Corp.Res.Lab. Kobe Steel Ltd. Koji Kobe-shi Yamamoto; Ajit Vishwanath Paulsboro Sapre; John Paul Paulsboro McWilliams
Original assignee: Kobe Steel Ltd; ExxonMobil Oil Corp
Current assignee: Kobe Steel Ltd; ExxonMobil Oil Corp
Priority date: 1997-07-02
Filing date: 1998-06-30
Publication date: 2005-02-10
Anticipated expiration: 2018-07-01
Also published as: SG70092A1; CA2241605A1; JPH11158087A; KR19990013535A; KR100346941B1; EP0889016B1; TW401430B; DE69822711D1; CA2241605C; EP0889016A1; US6011190A

Description

Hintergrund der Erfindung
Gebiet der Erfindung
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Alkylnaphthalin und insbesondere auf ein Verfahren zur Herstellung von 2,6-Dimethylnaphthalin (DMN) aus Naphthalin (NL) mit einem Alkylierungsmittel in Gegenwart eines Katalysators bei sowohl der Transalkylierung als auch der Isomerisierung von DMN sowie bei der Alkylierung von Monomethylnaphthalin (MMN). Dieses Verfahren wird nachstehend in bezug auf die Herstellung von 2,6-DMN spezieller beschrieben; jedoch kann dieses Verfahren auf jedes Dialkylnaphthalin ausgedehnt werden.
Beschreibung des Standes der Technik
Die Verbindung 2,6-DMN wird als ein Präkursor für 2,6-Naphthalindicarbonsäure verwendet, die bei der Herstellung von Polyesterharzen, wie Polyethylennaphthalat (PEN) und Polybutylennaphthalat (PBN), verwendet wird, da 2,6-DMN leicht zu 2,6-Naphthalindicarbonsäure im Vergleich zu anderen Präkursorn, wie 2,6-Diisopropylnaphthalin oder 2-Methyl-6-isobutylnaphthalin, oxidiert werden kann.
Viele Anwendungen werden für PEN, einschließlich der Herstellung von Filmen und Flaschen und ebenso bei der Herstellung von Langzeitvideofilmen, Advanced Photo Systemen, Heißfüllbehältern, Nachfüllflaschen und Reifenkord, aufgrund seiner guten physikalischen Eigenschaften hinsichtlich Festigkeit und Wärmebeständigkeit und, weil es eine gute Gasbarriere ist, erwartet. Verwendungen, die für PBNs erwartet werden, umfassen elektronische und Isolatoranwendungen sowie bei der Herstellung von Autoteilen. Jedoch sind PEN und PBN zu teuer, um ausgedehnte Verwendung aufgrund des wenig effektiven Verfahrens zur kommerziellen Herstellung von 2,6-DMN zu ermöglichen.
Viele Verfahren sind zur Herstellung von 2,6-DMN vorgeschlagen worden.
US-Patent Nr. 4,795,847 (Weitkamp et al) beschreibt ein Verfahren zur Herstellung von 2,6-Dialkylnaphthalin durch Alkylieren von Naphthalin oder 2-Alkyl-naphthalin mit einem Alkylierungsmittel in Gegenwart eines Zeolithen (speziell ZSM-5) als einen Katalysator.
US-Patent Nr. 5,001,295 (Angevine et al) beschreibt ein Verfahren zur Herstellung von DMN unter Verwendung von 2-MMN als ein Ausgangsmaterial und einen synthetischen Zeolith (MCM-22) als einen Katalysator, und es zeigt, daß MCM-22 effektiver als ZSM-5 bei der Alkylierung von 2-MMN ist.
Jedoch stellen diese bekannten Verfahren nur Grundoperationen zur Alkylierung von 2-MMN, das ein teures Ausgangsmaterial ist und nicht in großen Mengen kommerziell erhältlich ist, bereit. Außerdem gibt es keine Beschreibung bezüglich dessen, wie man das DMN-Gemisch (2,6-armes DMN) nach der Abtrennung von 2,6-DMN verwendet, und die Produktivität von 2,6-DMN ist für die Massenproduktion nicht ausreichend.
Um die Produktivität von 2,6-DMN zu erhöhen, ist es bevorzugt, 2,6-armes DMN zu verwenden und zu isomerisieren, um 2,6-DMN in DMN-Isomeren anzureichern.
Um die 2,6-armen DMN-Isomere effektiv zu nutzen, zeigt das japanische offengelegte Patent Nr. 4-1142 ein Verfahren, das die 2,6-armen DMN-Isomere zur Isomerisierung rückführt, und die Transalkylierung zwischen den 2,6-armen DMN-Isomeren mit Naphthalin kombiniert, um MMN herzustellen. Das MMN wird mit einem Alkylierungsmittel alkyliert, um DMN herzustellen.
Dieses Verfahren besteht aus 5 Schritten (1) bis (5), die sind:

(1) (die Transalkylierung und Isomerisierung, basierend auf einem modifizierten ZSM-5 als Katalysator) DMN + NL → MMN DMN-Filtrat → 2,6-reichen DMN-Isomeren;
(2) (die Abtrennung des Produktes des 1. Schrittes in Naphthalin, MMN und DMN durch Destillation);
(3) (Methylierung von MMN unter Verwendung eines Methylierungsmittels, um DMN herzustellen) MMN + Methyleinheit → DMN;
(4) (die Abtrennung des Produktes des 3. Schrittes in MMN und DMN durch Destillation); und
(5) (die Abtrennung von 2,6-DMN aus dem DMN-Gemisch des zweiten Schrittes und des vierten Schrittes durch Kühlkristallisation).

Gemäß dem Verfahren können 2,6-arme DMN-Isomere zu 2,6-DMN mindestens im gewissen Maße angereichert werden. Jedoch ist die Ausbeute von 2,6-DMN noch gering.
Es wird angenommen, daß die Gründe für die geringen Ausbeuten von 2,6-DMN in dem konventionellen Verfahren auf den folgenden zwei Schwierigkeiten basieren:
(I) Schwierigkeit der effektiven Isomerisierung
Zehn Isomere von DMN können in die folgenden vier Gruppen (i) bis (iv) eingeordnet werden.

(i) 1,4-DMN ↔ 1,3-DMN ↔ 2,3-DMN
(ii) 1,5-DMN ↔ 1,6-DMN ↔ 2,6-DMN
(iii) 1,8-DMN ↔ 1,7-DMN ↔ 2,7-DMN
(iv) 1,2-DMN

Isomerisierung innerhalb jeder Gruppe tritt leicht auf; jedoch ist eine Isomerisierung zwischen Isomeren in verschiedenen Gruppen sehr schwer durchzuführen. Speziell ermöglicht die Polarität des Naphthalinmoleküls den Methylübergang zwischen der α-Stellung und der β-Stellung (beispielsweise 1,5-DMN ↔ 1,6-DMN). Jedoch tritt der Übergang zwischen einer β-Stellung und einer β-Stellung (beispielsweise 2,6-DMN ↔ 2,7-DMN) innerhalb des Rings nicht leicht auf. Deshalb ist die Isomerisierung von 2,6-armen DMN-Isomeren kein effektiver Weg, um 2,6-DMN anzureichern. In der obengenannten japanischen offengelegten Patentanmeldung Nr. 4-1142 verursacht die geringe Katalysatorleistung bei der Transalkylierung und der Alkylierung die geringe Abtrennungsausbeute von 2,6-DMN von DMN-Isomeren.
Deshalb ist es sehr wichtig, einen Katalysator zu verwenden, der hohe Selektivität zu 2,6-DMN bei der Isomerisierung ausübt.
(II) Schwierigkeit bei der Abtrennung von 2,6-DMN von DMN-Isomeren
Es ist sehr schwierig, 2,6-DMN von anderen Isomeren durch konventionelle Abtrennungsverfahren, wie Destillation oder Kühlkristallisation, aufgrund der Gegenwart von 2,7-DMN abzutrennen.
Bei der Destillation kann 2,6-DMN und 2,7-DMN nicht voneinander getrennt werden, da der Unterschied im Siedepunkt zwischen 2,6-DMN und 2,7-DMN nur 0,3°C beträgt.
Was die Kühlkristallisation betrifft wird, da 2,6-DMN und 2,7-DMN einen eutektischen Kristall bei dem Gewichtsverhältnis von 0,7 (2,6-DMN/2,7-DMN) bildet, nur eine geringe Ausbeute von 2,6-DMN erreicht. Beispielsweise beträgt gemäß dem obengenannten japanischen offengelegten Patent Nr. 4-1142 das Verhältnis von 2,6-DMN/2,7-DMN 1,0. Deshalb ist die Ausbeute von 2,6-DMN nicht hoch. Die theoretische Abtrennungsausbeute (Rückgewinnung von 2,6-DMN, was der Gehalt an 2,6-DMN in dem Kristall gegenüber dem Gehalt an 2,6-DMN in dem Ausgangsmaterial ist) wird durch die folgende Gleichung angegeben: η = (1 – 0,7 × (1/k)) × 100 worin „k" das 2,6-DMN/2,7-DMN-Verhältnis in der Kristallisatorbeschickung ist. Außerdem bildet das Abkühlen einer DMN-Isomergemischlösung zur 2,6-DMN-Reinigung einen Niederschlag von sehr feinen 2,6-DMN-Kristallen in der Suspension, was die Abtrennung von 2,6-DMN sehr schwierig macht.
Folglich ist es sehr wichtig, das Verhältnis von 2,6-DMN/2,7-DMN für eine höhere Ausbeute an 2,6-DMN zu erhöhen.
Zusammenfassung der Erfindung
Folglich ist es ein Gegenstand der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung von nützlichem Alkylnaphthalin, wie 2,6-DMN, in hoher Ausbeute bereitzustellen.
Kurz gesagt, kann dieser Gegenstand und andere Gegenstände der vorliegenden Erfindung, wie es nachstehend ohne weiteres offensichtlich wird, in einem Verfahren zur Herstellung von 2,6-Dialkylnaphthalin aus einem Ausgangsmaterial, das Naphthalin und ein Alkylierungsmittel umfaßt, erreicht werden, umfassend die folgenden Schritte:

(I) Transalkylieren von Isomeren von Dialkylnaphthalin und Naphthalin zur Herstellung von Monoalkylnaphthalin und Isomeren von Dialkylnaphthalin;
(II) Abtrennen der in Schritt (I) und Schritt (III) erhaltenen Produkte in Naphthalin, Monoalkylnaphthalin, Dialkylnaphthalin und andere Komponenten und Rückführen der Naphthalinfraktion von Schritt (II) zu Schritt (I) und/oder Schritt (III);
(III) Alkylieren der Monoalkylnaphthalinfraktion von Schritt (II) mit einem Alkylierungsmittel zur Herstellung von Dialkylnaphthalin und Rückführen des Produktes von Schritt (III) zu Schritt (II); und
(IV) Abtrennen von 2,6-Dialkylnaphthalin von der Dialkylnaphthalinfraktion in Schritt (II) und Rückführen einer Dialkylnaphthalinfraktion, nachdem 2,6-Dialkylnaphthalin davon in Schritt (IV) abgetrennt worden ist, zu Schritt (I),

Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Verschiedene andere Gegenstände, Merkmale und damit verbundenen Vorteile der vorliegenden Erfindung werden vollständiger verstanden, da dasselbe aus der folgenden ausführlichen Beschreibung besser verstanden wird, wenn sie zusammen mit den beiliegenden Zeichnungen betrachtet werden, in denen Referenzmerkmale ähnliche oder entsprechende Teile in den verschiedenen Ansichten bezeichnen, und worin:
1 ein schematisches Diagramm ist, das die Verfahrensschritte zeigt, die für diese Erfindung eingesetzt werden können;
2 eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung zeigt, wobei 2,6-armes DMN aus Schritt (II) isomerisiert und in das Verfahren rückgeführt wird;
3 eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung zeigt, wobei 2,6-armes DMN aus Schritt (IV) isomerisiert und in das Verfahren rückgeführt wird;
4 eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung zeigt, wobei Naphthalin zu Schritt (III) beschickt wird;
5 ein Fließschema einer bevorzugten Ausführungsform ist, das die Verfahrensschritte in 1 zeigt;
6 ein Fließschema einer bevorzugten Ausführungsform ist, das die Verfahrensschritte zeigt, in denen die DMN-Fraktion in 2,6-reiches DMN und 2,6-armes DMN vor Schritt (IV) in 1 abgetrennt wird;
7 eine schematische Darstellung einer bevorzugten Ausführungsform gemäß dem Verfahren in 2 zeigt;
8 eine schematische Darstellung einer bevorzugten Ausführungsform gemäß dem Verfahren in 3 zeigt; und
9 eine schematische Darstellung einer bevorzugten Ausführungsform gemäß dem Verfahren in 4 zeigt.
Ausführliche Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen
Die vorliegende Erfindung zur Erhöhung der Ausbeute von 2,6-DMN basiert auf den Ergebnissen, daß das Verhältnis von 2,6-DMN/2,7-DMN auf mehr als 1,2 durch das Einsetzen eines besonderen Katalysators in einer Reaktion, wie Alkylierung, Transalkylierung und Isomerisierung, erhöht werden kann, um 2,6-DMN in DMN-Isomeren anzureichern.
Der besondere Katalysator ist ein Zeolith, der ein synthetisches poröses kristallines Material mit einem Röntgenbeugungsmuster einschließlich dem interplanaren d-Abstand, wie in Tabelle A dargestellt, umfaßt.
Tabelle A
* Die relativen Intensitäten werden hinsichtlich der Symbole angegeben:

W: schwach
M: mittel
S: stark
VS: sehr stark

Der Zeolith ist als MCM-22 bekannt und der gesamte Inhalt des US-Patents Nr. 5,001,295 wird hierin durch Verweis aufgenommen.
Die vorliegende Erfindung stellt ein Verfahren zur Herstellung von 2,6-DMN aus einem Ausgangsmaterial, das Naphthalin und ein Alkylierungsmittel umfaßt, unter Verwendung des Katalysators MCM-22 bereit, umfassend:
Schritt (I) Transalkylieren von Isomeren von DMN in Gegenwart von Naphthalin, um MMN herzustellen, und Isomerisieren von DMN.
Schritt (II) Abtrennen des Produktes in diesem Schritt (I) in Naphthalin, MMN, DMN und andere Komponenten,
Schritt (III) Alkylieren der MMN-Fraktion von Schritt (II) unter Verwendung eines Alkylierungsmittels, um DMN herzustellen, und
Schritt (IV) Abtrennen von 2,6-DMN von der DMN-Fraktion in dem Schritt (II).
In diesem Verfahren wird, wie in 1 dargestellt, die Naphthalinfraktion in Schritt (II) zu Schritt (I) rückgeführt, das Produkt von Schritt (III) zu Schritt (II) rückgeführt, und die DMN-Fraktion, nachdem 2,6-DMN davon in Schritt (IV) abgetrennt worden ist, zu Schritt (I) rückgeführt.
Die Bedingungen der Transalkylierung und Isomerisierung in Schritt (I) umfassen eine Temperatur von 0 bis 500°C und vorzugsweise 200 bis 450°C und einen Druck von 0 bis 25331,25 kPa (0 bis 250 atm) und vorzugsweise 101,325 bis 2533,125 kPa (1 bis 25 atm). Das Molverhältnis von Naphthalin zu DMN kann 10 : 1 bis 1 : 10, vorzugsweise 5 : 1 bis 1 : 5 betragen. Die Reaktion wird unter Verwendung einer Beschickungsraumgeschwindigkeit von 0,1 bis 10,0 h^–1 geeignet erreicht.
Als ein Verfahren zur Abtrennung von Schritt II kann Destillation eingesetzt werden. Andere Komponenten, wie Wasser, Leichtgut und Schwergut, können entfernt werden. In dieser Beschreibung bedeutet Leichtgut Komponenten, die einen geringeren Siedepunkt als Naphthalin aufweisen, wie Methan, Propan, Benzen und dergleichen. Schwergut bedeutet andere Komponenten als DMN, insbesondere Polyalkylnaphthaline, die mehr als zwei Alkylgruppen aufweisen, wie Trimethylnaphthalin, Tetramethylnaphthalin usw.
Die Bedingungen der Alkylierung in Schritt III umfassen eine Temperatur von 0 bis 500°C und vorzugsweise 240 bis 450°C und einen Druck zwischen 0 und 25331,25 kPa (0 bis 250 atm) und vorzugsweise 101,325 und 5066,25 kPa (1 bis 50 atm). Das Molverhältnis des Alkylierungsmittels zu MMN kann 20 : 1 bis 1 : 20, vorzugsweise 10 : 1 bis 1 : 10, betragen. Die Reaktion wird unter Verwendung einer Beschickungsraumgeschwindigkeit von 0,1 bis 10,0 h^–1 geeignet erreicht.
Bevorzugte Alkylierungsmittel umfassen Alkohole, Olefine, Aldehyde, Halogenide und Ether. Beispielsweise sind Methanol, Dimethylether und Polyalkylbenzen bevorzugt. Methanol und Dimethylether sind besonders bevorzugt.
Die Alkylierung kann in jedem der bekannten Reaktoren, die normalerweise für die Alkylierung eingesetzt werden, durchgeführt werden. Beispielsweise kann ein Rohrreaktor mit einem Abwärtsstrom an Reaktanten über einem Festbett des Katalysators eingesetzt werden.
Was die Abtrennung in Schritt (IV) betrifft, kann jedes Verfahren zur Abtrennung von Isomeren, wie Kühlkristallisation oder Adsorption, verwendet werden. Um jedoch hohe Ausbeuten von 2,6-DMN zu erhalten, wird die Kristallisation unter hohem Druck (Hochdruckkristallisation) bevorzugt. Deshalb wird die Verwendung der Kristallisation unter hohem Druck in Schritt (IV) ganz oder teilweise empfohlen.
Im allgemeinen wird ein flüssiges Gemisch, das zwei oder mehrere Substanzen enthält, unter Druck gesetzt, und eine bestimmte Substanz in dem Gemisch wird verfestigt und von der restlichen Flüssigkeit durch die Wirkung des Drucks abgetrennt. Mit anderen Worten umfaßt dieses Verfahren eine Abtrennungs- und Reinigungstechnik, bei der ein flüssiges Gemisch, das zwei oder mehrere Substanzen enthält, in einen fest verschlossenen Druckbehälter gegeben wird, ein Teil der gewünschten Substanz, 2,6-Dimethylnaphthalin, verfestigt wird, um einen Fest-Flüssig-co-existierenden Zustand zu bilden, die Flüssigkeit aus dem co-existierenden System während des Aufrechterhaltens des Drucks des Fest-Flüssig-co-existierenden Systems bei einem höheren Niveau als der Gleichgewichtsdruck der Zielsubstanz abgelassen wird, dann der Feststoff, der in dem Behälter verbleibt, zum Ablassen der restlichen Flüssigkeit zwischen die Feststoffteilchen und Integrieren der Feststoffteilchen gepreßt wird. Diese Technik wird im allgemeinen in US 5,220,098 beschrieben.
Das Verfahren umfaßt das Einspritzen der Aufschlämmung oder Flüssigkeit in einen Hochdruckbehälter zum Durchführen der Kristallisation unter hohem Druck; das adiabatische unter Druck setzen des Behälters auf einen Druck von 300 bis 4.000 kgf/cm², vorzugsweise 500 bis 2000 kgf/cm², um die Menge zu erhöhen, d. h. die Menge der 2,6-Dimethylnaphthalinkristalle, wobei die Coexistenz von Flüssig-Fest-Phasen bei den hohen Druckbedingungen existieren; das Ablassen der Flüssigphasenkomponente aus dem Hochdruckbehälter, wobei das Ablassen unter Druck durchgeführt wird, um das Verhältnis der Festphase in bezug auf die Flüssigphase innerhalb des Behälters zu erhöhen; das Verringern des Drucks der restlichen Flüssigphase, um so die Festphase teilweise zu lösen und zu reinigen; das Ablassen der restlichen Flüssigphase durch Ausüben von Druck auf die Festphase innerhalb des Hochdruckbehälters, wodurch ein 2,6-Dialkylnaphthalinkristallblock mit einer hohen Reinheit innerhalb des Hochdruckbehälters erhalten wird. Durch diese Technik kann eine Reinheit von 2,6-Dimethylnaphthalin von ≥ 98 Gew.-%, vorzugsweise ≥ 99 Gew.-%, erhalten werden.
Bei der Transalkylierung und Isomerisierung der vorliegenden Erfindung wird 2,6-armes DMN, das weniger als 11 Gew.-% 2,6-DMN in den Isomeren enthält, bevorzugt. Stärker bevorzugt sollte der Gehalt an 2,6-DMN in dem 2,6-armen DMN-Strom weniger als 9% betragen.
Wie oben erwähnt, wird ein hohes Verhältnis von 2,6-DMN/2,7-DMN erfordert, um eine hohe Ausbeute an 2,6-DMN zu erhalten. Gemäß der vorliegenden Erfindung kann das Verhältnis von 2,6-DMN/2,7-DMN mehr als 1,2 in Schritt (I) betragen und kann mehr als 1,1 in Schritt (III) betragen.
Außerdem kann die Leistung des Katalysators bei der Isomerisierung durch ein Molverhältnis des 2,6-DMN-Gehalts in dem gesamten DMN nach der Isomerisierung gegenüber des 2,6-DMN-Gehalts in dem gesamten DMN vor der Isomerisierung bewertet werden. Gemäß der vorliegenden Erfindung kann dieses Verhältnis mehr als 1,5 betragen.
Es wird ebenso angemerkt, daß das Verhältnis von 2-MMN zu 1-MMN in MMN-Isomeren, die in Schritt I hergestellt wurden, so hoch wie möglich sein sollte, da ein höheres 2-MMN/1-MMN-Verhältnis eine höhere 2,6-DMN-Ausbeute bei der Alkylierung ergibt. Theoretisch liegt das Verhältnis um 2,2, jedoch ist es schwierig, ein derartig hohes Verhältnis in dem konventionellen Verfahren zu erreichen. Gemäß der vorliegenden Erfindung kann das Verhältnis mehr als 2,0 bei der Transalkylierung und Isomerisierung unter Verwendung von MCM-22 als Katalysator betragen.
2 und 3 zeigen bevorzugte Ausführungsformen dieser Erfindung, wobei die DMN-Fraktion in 2,6-reiches DMN und 2,6-armes DMN getrennt wird, und das 2,6-reiche DMN wird beim Abtrennen von 2,6-DMN in Schritt (IV) verwendet. In dem Verfahren von 2 wird ein Teil des 2,6-armen DMNs in Gegenwart des Katalysators MCM-22 isomerisiert und zu Schritt (II) oder Schritt (IV) rückgeführt. In dem Verfahren von 3 werden DMN-Isomere, nachdem 2,6-DMN in Schritt (IV) abge trennt worden ist, bei der Isomerisierung verwendet, und 2,6-reiches DMN wird nach der Isomerisierung zu Schritt (II) oder Schritt (IV) rückgeführt.
Die Bedingungen der Isomerisierung in Schritt (V) in 2 und 3 umfassen eine Temperatur von 0 bis 500°C, vorzugsweise 150 und 350°C, und einen Druck von 0 bis 25331,25 kPa (0 bis 250 atm), vorzugsweise 101,325 bis 2533,125 kPa (1 bis 25 atm). Die Reaktion wird unter Verwendung einer Beschickungsraumgeschwindigkeit von 0,1 bis 10,0 h^–1 geeignet erreicht.
4 zeigt eine andere bevorzugte Ausführungsform dieser Erfindung, wobei Naphthalin zu Schritt III beschickt wird. Das Molverhältnis von Naphthalin zu Monoalkylnaphthalin, beschickt in Schritt (III), kann 1 : 3 bis 3 : 1 betragen.
5 ist ein Fließschema einer bevorzugten Ausführungsform, das das erfindungsgemäße Verfahren zeigt. In 5 ist 1 ein Reaktor zur Transalkylierung und Isomerisierung, 2 und 3 sind Reaktoren zu Alkylierung, 4 ist ein Separator für Wasser, 5 bis 8 sind Destilliergeräte und 9 ist ein Kristallisator.
Bei kontinuierlichem Betrieb werden Naphthalin und DMN-Isomere in den Reaktor 1 eingebracht. In Reaktor 1 wird MMN durch die Transalkylierung zwischen Naphthalin und DMN hergestellt. Zur gleichen Zeit werden DMN-Isomere isomerisiert und der Gehalt an 2,6-DMN erhöht sich in Reaktor 1. Das Produkt wird in das Destilliergerät 5 beschickt, Leichtgut wird darin abgetrennt und die anderen Komponenten werden in das Destilliergerät 6 beschickt. In dem Destilliergerät 6 wird Naphthalin abgetrennt und zum Reaktor 1 rückgeführt, und die anderen Komponenten werden in das Destilliergerät 7 beschickt. MMN wird in dem Destilliergerät 7 abgetrennt und zu Reaktor 3 beschickt, und die anderen Komponenten werden in das Destilliergerät 8 beschickt. In dem Destilliergerät 8 wird DMN von dem Schwergut abgetrennt und in den Kristallisator 9 beschickt und 2,6-DMN wird von den DMN-Isomeren abgetrennt. Andere DMN-Isomere als 2,6-DMN werden davon abgetrennt und werden 2,6-armes DMN genannt, das zu dem Reaktor 1 durch den Strom Nr. 9a rückgeführt wird.
In dem Reaktor 3 werden MMN aus dem Destilliergerät 7 und ein Alkylierungsmittel, wie Methanol, in Gegenwart des Katalysators gemischt und DMN wird durch die Alkylierung von MMN hergestellt. Falls Methanol als Alkylierungsmittel verwendet wird, wird das Produkt in den Wasserseparator 4 eingespeist und zu den Destilliergeräten beschickt. Wenn Dimethylether als Alkylierungsmittel verwendet wird, kann der Wasserseparator 4 aus dem Verfahren weggelassen werden.
Bei Beginn des Verfahrens wird der Reaktor 2 zur Alkylierung von Naphthalin verwendet, um MMN und DMN in Gegenwart des Katalysators herzustellen, und das Produkt wird ebenso in den Wasserseparator 4 eingespeist, um Wasser zu beseitigen. Nachdem das Wasser entfernt worden ist, werden die Komponenten aus dem Wasserseparator 4 zu den Destilliergeräten 5 bis 8 beschickt, und die obengenannten kontinuierlichen Vorgänge werden durchgeführt.
Es sollte angemerkt werden, daß es zehn Arten von Isomeren in DMN gibt. Die Siedepunkte der Isomere unterscheiden sich voneinander und der Siedepunkt von 2,6-DMN ist der niedrigste. Um daher eine höhere Ausbeute von 2,6-DMN zu erhalten, ist es bevorzugt, DMN-Isomere in 2,6-reiches DMN und 2,6-armes DMN durch Destillation zu trennen, und nur das 2,6-reiche DMN wird zur Kristallisation verwendet, um 2,6-DMN herzustellen, wie in 6 gezeigt.
Die Bodenfraktion von Destilliergerät 7 wird in das Destilliergerät 8 eingebracht, in dem 2,6-reiches DMN aus dem Oberteil abgetrennt und zum Kristallisator 9 mittels Strom Nr. 8a beschickt wird. 2,6-reiches DMN wird in 2,6-DMN und 2,6-armes DMN getrennt, 2,6-DMN wird als ein Produkt durch Strom Nr. 9c erhalten und das 2,6-arme DMN wird zu Reaktor 1 mittel Strom Nr. 9b rückgeführt.
Die Bodenfraktion aus dem Destilliergerät 8 wird in das Destilliergerät 10 eingebracht und in 2,6-armes DMN und Schwergut getrennt. Das 2,6-arme DMN kann zur Isomerisierung in Reaktor 1 durch Strom Nr. 10a rückgeführt werden.
Stärker bevorzugt wird ein Teil des 2,6-armen DMNs in Gegenwart des Katalysators isomerisiert, um das Verhältnis von 2,6-DMN in den DMN-Isomeren zu erhöhen, wie in 7 gezeigt. In 7 wird die DMN-Fraktion in 2,6-reiches DMN und 2,6-armes DMN getrennt, wobei das 2,6-reiche DMN beim Abtrennen von 2,6-DMN in Schritt (IV) wie in derselben Weise mit 6 verwendet wird. Ein Teil des 2,6-armen DMNs wird in den Reaktor 11 zur Isomerisierung mittels Strom Nr. 10b eingebracht. Der Rest wird zu Reaktor 1 mittels Strom Nr. 10a rückgeführt. 2,6-reiches DMN wird nach der Isomerisierung zu Strom Nr. 7a mittels Strom Nr. 11a rückgeführt.
8 zeigt eine andere bevorzugte Ausführungsform der Erfindung, wobei andere DMN-Isomere als 2,6-DMN in dem Kristallisator 9 abgetrennt werden. Das Material, das größtenteils andere DMN-Isomere enthält, wird in den Reaktor 11 mittels Strom Nr. 9d eingespeist. 2,6-reiches DMN wird nach der Isomerisierung zu Strom Nr. 7a mittels Strom Nr. 11a rückgeführt oder zu Strom Nr. 8a mittels Strom Nr. 11b rückgeführt.
9 zeigt ebenso eine andere bevorzugte Ausführungsform der Erfindung, wobei Naphthalin in einen Reaktor 3 mittels Strom Nr. 3a einspeist wird. Naphthalin und ein Alkylierungsmittel und MMN werden in einem Verfahrensschema, das den Reaktor 2, der in 5 beschrieben wird, nicht enthält, kombiniert.
Der Rest des Verfahrens, das in den 6, 7 und 8 beschrieben wird, kann in einer ähnlichen Weise wie dem durchgeführt werden, das hinsichtlich der Ausführungsformen der 5 und 9 beschrieben wird.
Außerdem kann in den Verfahrensausführungsformen der 6, 7, 8 und 9 das Schwergut zu dem Reaktor 1 zur Transalkylierung rückgeführt werden, um MMN oder DMN herzustellen.
Wie oben beschrieben, kann gemäß der vorliegenden Erfindung die Ausbeute von 2,6-DMN im Vergleich zu dem, das durch die konventionellen Verfahren erhalten werden kann, erhöht werden. Das 2,6-DMN, das durch das vorliegende Verfahren hergestellt wurde, kann in einem Verfahren zur Herstellung eines Polyethylennaphthalatpolymers (PEN-Polymer) durch die Schritte des Oxidierens von 2,6-DMN, um 2,6-Naphthalindicarbonsäure (2,6-NDA) zu bilden, oder des Oxidierens und Ve resterns von 2,6-DMN, um einen Ester von 2,6-NDA zu bilden, und des Kondensierens des 2,6-NDA oder Esters davon mit Ethylenglykol, um das PEN-Polymer zu bilden, verwendet werden.
Außerdem kann das 2,6-DMN, das ebenso durch das vorliegende Verfahren hergestellt wurde, in einem Verfahren zur Herstellung eines Polybutylennaphthalatpolymers (PBN-Polymer) durch die Schritte des Oxidierens von 2,6-DMN, um 2,6-Naphthalindicarbonsäure (2,6-NDA) zu bilden, oder des Oxidierens und Veresterns von 2,6-DMN, um einen Ester von 2,6-NDA zu bilden, und des Kondensierens des 2,6-NDA oder Esters davon mit Butandiol, um das PBN-Polymer zu bilden.
Mit dieser allgemein beschriebenen Erfindung kann ein weiteres Verständnis in bezug auf die bestimmten speziellen Beispiele erhalten werden, die hierin nur zum Zweck der Erläuterung bereitgestellt werden, und nicht beabsichtigen, sie einzuschränken, wenn nicht anders angegeben.
Beispiel 1 (Transalkylierung und Isomerisierung)
Eine Menge von 30 g des MCM-22 (1/16''D × 3/8''L, zylinderförmiges Pellet) werden in einen Rohreaktor (Volumen: 122 cm³) eingespeist. Der Reaktor wird von Raumtemperatur auf 400°C bei der Geschwindigkeit von 100°C/h während des Einbringens von Stickstoffgas in den Reaktor bei atmosphärischem Druck erwärmt.
Als ein Ausgangsmaterial zur Transalkylierung und Isomerisierung werden DMN und Naphthalin in einem Molverhältnis von 1 : 1 gemischt. Die Gew.-% der Isomere von DMN werden in Tabelle 1 gezeigt.
Tabelle 1 (Ausgangsmaterial)
Das Ausgangsmaterial wird in den Reaktor beider Geschwindigkeit von 30 g/h für 8 Stunden eingebracht und das erhaltene Produkt wird durch Gaschromatographie analysiert. Tabelle 2 zeigt die Analyse der Komponenten des Ausgangsmaterials und des Produktes.
Tabelle 2 (Transalkylierung und Isomerisierung)
Wie aus Tabelle 2 hervorgeht, liegt das Verhältnis von 2,6-DMN/2,7-DMN über 1,2 und das Verhältnis von 2-MMN/1-MMN liegt über 2,0.
Beispiel 2 (Transalkylierung und Isomerisierung)
Dasselbe Experiment, wie in Beispiel 1 beschrieben, wird durchgeführt, außer daß das Molverhältnis von DMN zu Naphthalin 5 : 1 beträgt. Ausgangsmaterial- und Produktanalysen werden in Tabelle 3 gezeigt.
Tabelle 3 (Transalkylierung und Isomerisierung)
Wie aus Tabelle 3 hervorgeht, liegt das Verhältnis von 2,6-DMN/2,7-DMN über 1,2 und das Verhältnis von 2-MMN/1-MMN liegt über 2,0.
Beispiel 3 (Alkylierung)
Eine Menge von 153 g des MCM-22 wird in einen Rohrreaktor (Volumen: 370 cm³) eingespeist. Als ein Ausgangsmaterial zur Alkylierung werden 1-MMN (Reinheit 95,5%) und 2-MMN (Reinheit 96,6%) verwendet und bei einem Molverhältnis von 2,2 von 2-MMN/1-MMN gemischt. Das Ausgangsmaterial wird dem Reaktor (350°C) bei der Geschwindigkeit von 76,7 g/h und 0,5 h^–1 WHSV für 4 Stunden mit einer Be schickung von Wasserstoffgas bei einer Geschwindigkeit von 0,9 ft³/h zugeführt. Danach wird Methanol dem Reaktor bei der Geschwindigkeit von 17,3 g/h zugeführt und die Reaktion konnte sich für 20 Stunden fortsetzen. Das erhaltene Produkt wird durch Gaschromatographie analysiert und die Ergebnisse werden in Tabelle 4 zusammengefaßt.
Tabelle 4 (Alkylierung)
Wie aus Tabelle 4 hervorgeht, liegt das Verhältnis von 2,6-DMN/2,7-DMN über 1,1 und das Verhältnis von 2-MMN/1-MMN liegt über 2,0.
Beispiel 4 (Alkylierung)
Eine Menge von 20 g des MCM-22 wird in den Rohrreaktor (Volumen: 200 cm³) eingespeist. Als ein Ausgangsmaterial zur Alkylierung werden 1-MMN und 2-MMN in einem Molverhältnis von 2,2 von 2-MMN/1-MMN gemischt, wobei das Gemisch als ein Ausgangsmaterial für die Alkylierung verwendet wird.
Der Reaktor wird allmählich von Umgebungstemperatur auf 450°C erwärmt, um den Katalysator über einer Stickstoffgaszufuhr zu trocknen, und dann wird die Temperatur in dem Reaktor auf 400°C verringert und der Strom an Stickstoffgas hört auf, wenn die Temperatur bei 400°C stabil wird. Daraufhin wird die Zuführung des Ausgangsmaterials in dem Reaktor bei der Geschwindigkeit von 20 g/h und 1,0 h^–1 WHSV begonnen. Eine Stunde später wird als ein Alkylierungsmittel Methanol in den Reaktor bei 4,4 g/h eingebracht, und die Alkylierung von MMN wird für 4 Stunden bei einem Druck von 5 kg/cm² durchgeführt. Das erhaltene Produkt wird durch Gaschromatographie analysiert und die Ergebnisse werden in Tabelle 5 zusammengefaßt.
Tabelle 5 (Alkylierung)
Wie aus Tabelle 5 hervorgeht, liegt das Verhältnis von 2,6-DMN/2,7-DMN über 1,1 und das Verhältnis von 2-MMN/1-MMN liegt über 2,0.
Beispiel 5 (Abtrennung)
(1) Kristallisation unter Hochdruckkristallisation
Eine Menge von 1.505 g der DMN-Isomere wird dem Hochdruckkristallisator (KOBELCO 1,5-L-Typ) zugeführt und 236 g der 2,6-DMN-Kristalle (Reinheit 87%) werden unter der Bedingung von 2000 kgf/cm² und 45°C abgetrennt.
(2) Kühlkristallisation
Unter Verwendung eines Behälters zur Kristallisation (3 Liter) werden 2.001 g DMN-Isomere schnell von 50°C auf 40°C unter langsamem Rühren abgekühlt. Dann werden 0,5 g Keimkristalle in den Behälter eingespeist, der bei einer Temperatur bei 40°C für eine Stunde gehalten wird. Daraufhin wird das Ausgangsmaterial auf 10°C bei 2°C/min abgekühlt. Eine Menge von 360 g 2,6-DMN-Kristallen (Reinheit 68%) wird durch Filtration unter Druck abgetrennt.
Die Ergebnisse der Abtrennung durch sowohl Kristallisation unter hohem Druck als auch Kühlkristallisation werden in Tabelle 6 zusammengefaßt.
Tabelle 6 (Abtrennung)
„Rückführung" von 2,6-DMN" bedeutet der Gehalt an 2,6-DMN in den Kristallen gegenüber dem Gehalt an 2,6-DMN in dem Ausgangsmaterial.
„Ausbeute an 2,6-DMN" bedeutet der Gehalt an 2,6-DMN in dem Kristall gegenüber dem Gesamtgewicht des Ausgangsmaterials.
Wie in Tabelle 6 gezeigt, ist die Ausbeute an 2,6-DMN durch Kristallisation unter hohen Druck höher als durch Kühlkristallisation. Außerdem beträgt das Verhältnis von 2,6-DMN/gesamten-DMN des Filtrats durch Kristallisation unter hohem Druck weniger als 8%. Deshalb ist das Filtrat effektiver als ein Ausgangsmaterial zur Transalky lierung und Isomerisierung von 2,6-armen DMN. Wenn außerdem ein Versuch gemacht wird, die Reinheit von Kristallen durch Kühlkristallisation zu erhöhen, verringert sich die Ausbeute von 2,6-DMN drastisch.
Beispiel 6 (Alkylierung, Destillation und Kristallisierung)
(1) Alkylierung
Eine Menge von 150 g des MCM-22 wurde in den Rohrreaktor (Volumen: 370 cm³) eingespeist. Als ein Ausgangsmaterial zur Alkylierung werden 1-MMN und 2-MMN bei dem Molverhältnis von 2,2 von 2-MMN/1-MMN gemischt und als ein Ausgangsmaterial für die Alkylierung verwendet.
Der Reaktor wird allmählich von Umgebungstemperatur auf 270°C erwärmt, um den Katalysator während der Wasserstoffgaszufuhr zu trocknen. Daraufhin wird das Ausgangsmaterial dem Reaktor bei der Geschwindigkeit von 150 g/h und 1,0^–1 WHSV zugeführt. Die Temperatur in dem Reaktor wird bei 10°C/h erhöht und, wenn sie 375°C erreicht, wird Methanol in den Reaktor bei 33 g/h eingebracht. Die Alkylierung von MMN wird für 10 Tage während des Zuführens von Wasserstoffgas bei 1,7 ft³/h durchgeführt und etwa 40 kg des Produktes werden erhalten.
(2) Destillation
Nachdem Wasser aus dem Produkt bei der Alkylierung entfernt worden ist, werden 16,5 kg des dehydratisierten Produktes für die Destillation durch ein Chargendestilliergerät verwendet. Eine Zahl an theoretischen Schritten des Destilliergerätes beträgt 50 und der Druck wird auf 49 bis 50 Torr am Boden und 20 Torr am Kopf kontrolliert. Die Destillation verläuft bei einem Rückflußverhältnis von 50 zu 100.
Das Produkt wird in sieben Fraktionen durch Unterschiede in den Siedepunkten, wie in Tabelle 7 gezeigt, geteilt. Der Gehalt jeder Fraktion wird ebenso in Tabelle 7 gezeigt.
Tabelle 7 (Destillation)
Anmerkung (*1): Das meiste des Schwerguts von Fraktion 7 (Fr-7) sind Trimethylnaphthalin und Tetramethylnaphthalin.
(3) Kristallisation
Ein Gemisch aus Fr-4 und Fr-5 in Tabelle 7 wird zur Kristallisation verwendet. Die Konzentration von 2,6-DMN in dem Gemisch wird auf 71% durch Kühlkristallisation bei der Temperatur von 30°C erhöht, und dann wird es in den Hochdruckkristallisator eingebracht. Kristalle von 2,6-DMN (97% Reinheit) werden durch Kristallisation unter hohem Druck unter den Bedingungen von 1500 kgf/cm² und 105°C erhalten. Die Menge an Rückführung von 2,6-DMN aus dem Gemisch von Fr-4 und Fr-5 beträgt 60%.
Beispiel 7 (Isomerisierung)
Eine Menge von 25 g von MCM-22 wird in den Rohrreaktor (Volumen: 200 cm³) eingespeist. Der Reaktor wird allmählich von Umgebungstemperatur auf 400°C erwärmt, um den Katalysator während des Zuführens von Stickstoffgas zu trocknen, und der Strom an Stickstoffgas hört auf, wenn die Temperatur bei 400°C stabil wird. Daraufhin wird 2,6-armes DMN dem Reaktor bei der Geschwindigkeit von 25 g/h und 1,0 h^–1 WHSV zugeführt, und die Isomerisierung von DMN wird für vier Stunden durchgeführt. Die Gehalte des erhaltenen Produktes werden durch Gaschromatographie analysiert und die Ergebnisse werden in Tabelle 8 zusammengefaßt.
Tabelle 8 (Isomerisierung)
Wie aus Tabelle 8 hervorgeht, liegt das Verhältnis von 2,6-DMN/2,7-DMN über 1,1.
Beispiel 8 (Transalkylierung von schweren Komponenten)
Eine Menge von 20 g von MCM-22 wird in einen Rohrreaktor (Volumen: 200 cm³) eingespeist. Schwere Komponenten, die in dem Beispiel 6 erhalten werden, und Naphthalin werden bei einem Verhältnis (Naphthalin/Schwergut) von 0,2 bezogen auf das Gewicht gemischt und als ein Ausgangsmaterial verwendet.
Der Reaktor wird allmählich von Umgebungstemperatur auf 400°C erwärmt, um den Katalysator während des Zuführens von Stickstoff zu trocknen, und der Strom an Stickstoffgas hört auf, wenn die Temperatur bei 400°C stabil wird. Daraufhin wird das Ausgangsmaterial dem Reaktor bei der Geschwindigkeit von 20 g/h und 1,0^–1 WHSV zugeführt. Transalkylierung der schweren Komponenten wird für 4 Stunden bei einem Druck von 5 kg/cm² bei 350°C durchgeführt. Das erhaltene Produkt wird durch Gaschromatographie analysiert und die Ergebnisse werden in Tabelle 9 zusammengefaßt.
Tabelle 9 (Transalkylierung)
Wie aus Tabelle 9 hervorgeht, können schwere Komponenten zu DMNs und MMNs in diesem Transalkylierungsverfahren umgewandelt werden.
Beispiel 9 (Alkylierung von Monomethylnaphthalin und Naphthalin)
Eine Menge von 153 g von MCM-22 wird in einen Rohrreaktor (Volumen: 370 cm³) eingespeist. Als ein Ausgangsmaterial zur Alkylierung werden 1-MMN, 2-MMN und Naphthalin verwendet, und bei einem Molverhältnis von 2,2 von 2-MMN/1-MMN und einem Gewichtsverhältnis von 3,0 von MMNs (1-MMN + 2-MMN)/Naphthalin gemischt.
Daraufhin wird das Ausgangsmaterial dem Reaktor (254°C, 5 kg/cm²) bei einer Geschwindigkeit von 153,4 g/h und 1,0 h^–1 WHSV mit einer Beschickung von Wasserstoff bei der Geschwindigkeit von 1,8 ft³/h zugeführt. Vier Stunden später wird Methanol als ein Alkylierungsmittel in den Reaktor bei 35,5 g/h eingebracht und die Alkylierung wird für 20 Stunden durchgeführt. Das erhaltene Produkt wird durch Gaschromatographie analysiert und die Ergebnisse werden in Tabelle 10 zusammengefaßt.
Tabelle 10 (Alkylierung von Monomethylnaphthalin und Naphthalin)
Wie aus Tabelle 10 hervorgeht, liegt das Verhältnis von 2,6-DMN/2,7-DMN über 1,1 und das Verhältnis von 2-MMN/1-MMN liegt über 2,0.
Offensichtlich sind zahlreiche Modifikationen und Veränderungen der vorliegenden Erfindung im Lichte der obigen Lehren möglich. Es wird daher verstanden, daß innerhalb des Umfangs der beiliegenden Ansprüche die Erfindung praktiziert werden kann, als es anderweitig speziell hierin beschrieben wird.

Claims

Verfahren zur Herstellung von 2,6-Dialkylnaphthalin aus einem Ausgangsmaterial, umfassend Naphthalin und ein Alkylierungsmittel, umfassend die Schritte: (I) Transalkylieren von Isomeren von Dialkylnaphthalin und Naphthalin zur Herstellung von Monoalkylnaphthalin und Isomeren von Dialkylnaphthalin; (II) Abtrennen der in Schritt (I) und Schritt (III) erhaltenen Produkte in Naphthalin, Monoalkylnaphthalin, Dialkylnaphthalin und andere Komponenten und Rückführen der Naphthalinfraktion von Schritt (II) zu Schritt (I) und/oder Schritt (III); (III) Alkylieren der Monoalkylnaphthalinfraktion von Schritt (II) mit einem Alkylierungsmittel zur Herstellung von Dialkylnaphthalin und Rückführen des Produkts von Schritt (III) zu Schritt (II); und (IV) Abtrennen von 2,6-Dialkylnaphthalin von der Dialkylnaphthalinfraktion in Schritt (II) und Rückführen einer Dialkylnaphthalinfraktion, nachdem 2,6-Dialkylnaphthalin davon in Schritt (IV) abgetrennt worden ist, zu Schritt (I), wobei mindestens Schritt (I) oder Schritt (III) in der Gegenwart eines Katalysators mit einer Zusammensetzung, umfassend einen synthetischen Zeolith, der ein Röntgenbeugungsmuster mit einem interplanaren d-Abstand (Å) aufweist: 12,36 ± 0,4 11,03 ± 0,2 8,83 ± 0,14 6,18 ± 0,12 6,00 ± 0,10 4,06 ± 0,07 3,91 ± 0,07 3,42 ± 0,06. durchgeführt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Ausgangsmaterial in Schritt (I) weniger als 11 Gew.-% 2,6-Dialkylnaphthalin bezüglich der Isomere umfaßt.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei Monoalkylnaphthalin in einem molaren Verhältnis von 2-Monoalkylnaphthalin/1-Monoalkylnaphthalin von mehr als 2,0 erzeugt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei das molare Verhältnis von 2,6-Dialkylnaphthalin/2,7-Dialkylnaphthalin des Produkts in Schritt (I) mehr als 1,2 beträgt.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei das molare Verhältnis von 2,6-Dialkylnaphthalin nach Isomerisierung/2,6-Dialkylnaphthalin vor Isomerisierung in Schritt (I) mehr als 1,1 beträgt.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei das molare Verhältnis von 2,6-Dialkylnaphthalin/2,7-Dialkylnaphthalin des Produkts in Schritt (III) mehr als 1,1 beträgt.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei das molare Verhältnis von Naphthalin/Dialkylnaphthalin in dem Ausgangsmaterial von Schritt (I) weniger als 1,0 beträgt.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei Naphthalin zu Schritt (III) beschickt wird.
Verfahren nach Anspruch 8, wobei das molare Verhältnis von Naphthalin/Monoalkylnaphthalin in dem Ausgangsmaterial von Schritt (III) von 1/3 bis 3/1 beträgt.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei (i) die Dialkylnaphthalinfraktion von Schritt (II) in 2,6-reiches Dialkylnaphthalin und 2,6-armes Dialkylnaphthalin abgetrennt wird, (ii) das 2,6-reiche Dialkylnaphthalin zur Abtrennung von 2,6-Dialkylnaphthalin in Schritt (IV) verwendet wird und (iii) das 2,6-arme Dialkylnaphthalin zu Schritt (I) rückgeführt wird.
Verfahren nach Anspruch 11, wobei ein Teil des 2,6-armen Dialkylnaphthalins in der Gegenwart einer Katalysatorzusammensetzung, umfassend einen synthetischen Zeolith, der ein Röntgenbeugungsmuster mit einem interplanaren d-Abstand (Å) aufweist: 12,36 ± 0,4 11,03 ± 0,2 8,83 ± 0,14 6,18 ± 0,12 6,00 ± 0,10 4,06 ± 0,07 3,91 ± 0,07 3,42 ± 0,06 isomerisiert wird und das Produkt in der Isomerisierung zu Schritt (II) und/oder Schritt (IV) rückgeführt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei ein Teil der Dialkylnaphthalinfraktion, nachdem 2,6-Dialkylnaphthalin davon in Schritt (IV) abgetrennt worden ist, in der Gegenwart einer Katalysatorzusammensetzung, umfassend einen synthetischen Zeolith, der ein Röntgenbeugungsmuster mit einem interplanaren d-Abstand (Å) aufweist: 12,36 ± 0,4 11,03 ± 0,2 8,83 ± 0,14 6,18 ± 0,12 6,00 ± 0,10 4,06 ± 0,07 3,91 ± 0,07 3,42 ± 0,06 isomerisiert wird und das Produkt in der Isomerisierung zu Schritt (II) und/oder Schritt (IV) rückgeführt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei Polyalkylnaphthaline, welche mehr als zwei Alkylgruppen aufweisen, in Schritt (II) abgetrennt werden und die Polyalkylnaphthaline zu Schritt (I) rückgeführt werden.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei 2,6-Dialkylnaphthalin durch Kristallisation unter hohem Druck in Schritt (IV) abgetrennt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Dialkylnaphthalin Dimethylnaphthalin ist und das Monoalkylnaphthalin Monomethylnaphthalin ist.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Alkylierungsmittel Methanol oder Dimethylether ist.
Verfahren zur Herstellung eines Polyethylennaphthalatpolymers oder Polybutylennaphthalatpolymers, umfassend: A) das Oxidieren von 2,6-Dialkylnaphthalin unter Bildung von 2,6-Naphthalindicarbonsäure, und B) das Kondensieren der 2,6-Naphthalindicarbonsäure mit Ethylenglykol oder Butandiol unter Bildung von Polyethylennaphthalat oder Polybutylennaphthalat, wobei das 2,6-Dialkylnaphthalin gemäß dem Verfahren, wie in einem der Ansprüche 1 bis 16 beansprucht, hergestellt worden ist.
Verfahren zur Herstellung eines Polyethylennaphthalatpolymers oder Polybutylennaphthalatpolymers, umfassend: A) das Oxidieren von 2,6-Dialkylnaphthalin unter Bildung von 2,6-Naphthalindicarbonsäure, und B) das Verestern der 2,6-Naphthalindicarbonsäure mit Methanol unter Bildung von Dimethyl-2,6-naphthalindicarboxylat, und C) das Kondensieren des Dimethyl-2,6-naphthalindicarboxylats mit Ethylenglykol oder Butandiol unter Bildung eines Polyethylennaphthalatpolymers oder Polybutylennaphthalatpolymers, wobei das 2,6-Dialkylnaphthalin gemäß dem Verfahren, wie in einem der Ansprüche 1 bis 16 beansprucht, hergestellt worden ist.