DE69815846T2 - Verwendung von metallocenkatalysatoren zur herstellung von regiospezifischen, isotaktischen polyolefinen - Google Patents

Verwendung von metallocenkatalysatoren zur herstellung von regiospezifischen, isotaktischen polyolefinen Download PDF

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Description

  • Die gegenwärtige Erfindung bezieht sich auf die Verwendung einer Metallocenkatalysatorkomponente beim Herstellen von hoch regiospezifischen isotaktischen Polyolefinen, insbesondere Polypropylenen.
  • Olefine mit 3 oder mehreren Kohlenstoffatomen können unter Herstellen eines Polymeren mit einer isotaktischen stereochemischen Konfiguration polymerisiert werden. Beispielsweise wird bei der Polymerisation von Propylen unter Bilden von Polypropylen die isotaktische Struktur typischerweise beschrieben, als Methylgruppen angefügt an die tertiären Kohlenstoffatome von aufeinanderfolgenden monomeren Einheiten auf der gleichen Seite einer hypothetischen Ebene durch die Hauptkette des Polymeren zu haben. Dieses kann unter Verwenden der Fischer Projektionsformel wie folgt beschrieben werden:
    Figure 00010001
  • Ein anderer Weg zum Beschreiben der Struktur ist durch die Verwendung von NMR Spektroskopie. Bovey's NMR Nomenklatur für eine isotaktische Pentade ist ... mmmm, wobei jedes „m" eine „Meso" Diade oder aufeinanderfolgende Methylgruppen auf der gleichen Seite in der Ebene darstellt.
  • Im Unterschied zu der isotaktischen Struktur sind syndiotaktische Polymere diejenigen, bei denen die Methylgruppen, angefügt an die tertiären Kohlenstoffatome von aufeinanderfolgenden monomeren Einheiten in der Kette auf alternierenden Seiten der Polymerebene liegen. Unter Verwenden der Fischer Projektionsformel wird die Sruktur eines syndiotaktischen Polymeren wie folgt beschrieben:
    Figure 00010002
  • In der NMR Nomenklatur wird eine syndiotaktische Pentade als ...rrrr.., beschrieben, wobei jedes „r" eine „racemische"
  • Diade mit aufeinanderfolgenden Methylgruppen auf alternierenden Seiten der Ebene darstellt.
  • Im Unterschied zu isotaktischen und syndiotaktischen Polymeren zeigt ein ataktisches Polymer keine regelmäßige Reihenfolge von sich wiederholender Einheit. Unähnlich zu syndiotaktischen oder isotaktischen Polymeren ist ein ataktisches Polymer nicht kristallin und bildet im wesentlichen ein wachsartiges Produkt.
  • Während es für einen Katalysator möglich ist, alle drei Arten von Polymer herzustellen, ist es für einen Katalysator wünschenswert, vorwiegend ein isotaktisches oder syndiotaktisches Polymer mit sehr wenig ataktischem Polymer herzustellen. C2-symmetrische Metallocenkatalysatoren sind bei der Herstellung der Polyolefine bekannt. Beispielsweise C2 symmetrische Zirconocene vom Bisindenyltyp, die hochmolekulargewichtiges, hoch schmelzendes, isotaktisches Polypropylen erzeugen können. Die Herstellung dieses Metallocenkatalysators ist jedoch teuer und zeitverbrauchend. Am bedeutsamsten, der Endkatalysator besteht aus einer Mischung von racemischen und meso Isomeren in einem oft ungünstigen Verhältnis. Das meso Stereoisomer muß getrennt werden, die Bildung von ataktischem Polypropylen während der Poylmerisationsreaktion zu vermeiden.
  • EP-A-0537130 offenbart die Verwendung eines C1 symmetrischen Metallocenkatalysators für die Herstellung von isotaktischem Polypropylen. Ein bevorzugter Katalysator ist Isopropyliden (3-t-butyl-cyclopentadienylfluorenyl)ZrCl2. Dieser Katalysator hat eine voluminöse t-Butylgruppe, angeordnet auf dem Cyclopentadienylring distal zu der Isopropylidenbrücke. Dieser Katalysator hat den Vorteil, daß er aus nur einem Stereoisomeren besteht, und somit wird keine isomere Metallocentrennung bei der Endstufe seiner Synthese benötigt. Obwohl Polyproyplenherstellung unter Verwenden dieses Katalysators isotaktisches Polypropylen erzeugt, hat das Polymerprodukt wegen des Vorhandenseins von Regiodefekten dürftige mechanische Eigenschaften und relativ geringes Molekulargewicht.
  • Regiodefekte treten in der Polymerkette auf, wenn anstelle von Herstellen eines perfekten isotaktischen Polyolefins, in dem jede monomere Einheit Kopf-zu-Schwanz in bezug zu der nächsten angeordnet ist, Fehlinsertionen der Monomeren auftreten, so entweder eine Kopf-zu-Kopf oder Schwanz-zu-Schwanz Fehlpaarung zu ergeben. Bei dem Polymerisationsverfahren gemäß EP-A-0619325 gibt es eine typische Fehlinsertionshäufigkeit von etwa 0,4%. Diese sogenannten (2–1) Regiodefekte werden teilweise auf die sogenannte (1–3) Insertion durch ein Isomerisationsverfahren übertragen, das Einheiten von vier CH2 Gruppen in dem Rückgrad der Polypropylenkette läßt. Dieses hat eine schädliche Wirkung auf die physikalischen und mechanischen Eigenschaften des Polymeren und führt zu niedrigmolekulargewichtigem isotaktischem Polypropylen mit einem geringen Schmelzpunkt.
  • US-A-5631202 beschreibt die Verwendung der Katalysatoren der gegenwärtigen Erfindung zum Herstellen von isotaktischem Polypropylem, aber gibt keine Information über ihre Regiospezifizität.
  • Die gegenwärtige Erfindung zielt darauf hin, die Nachteile des Standes der Technik zu überwinden.
  • Die gegenwärtige Erfindung bezieht sich auf die Verwendung eines Katalysators, bestehend aus einer Metallocenkatalysatorkomponente und einem Cokatalysator, beim Herstellen von isotaktischen Polyolefinen mit einem Mw in dem Bereich von 150 000 bis 600 000 und einer Monomerfehlinsertionshäufigkeit, zu gering, mengenmäßg durch 13C NMR bestimmt zu werden, wobei die Komponente die allgemeine Formel hat R''(3-t-butyl-5-methylcyclopentadienylfluorenyl)ZrCl2 (I)wobei R'' eine Strukturbrücke ist, die der Komponente Stereorigidität verleiht.
  • Polyolefine, hergestellt unter Verwenden der Metallocenkatalysatorkomponente der gegenwärtigen Erfindung, sind nicht nur befunden worden, isotaktisch zu sein, sondern sind auch befunden worden, im wesentlichen frei von Regiodefekten zu sein. Demgemäß haben die dadurch hergestellten Polyolefine verbesserte mechanische Eigenschaften, einschließlich ein hohes Durchschnittsmolekulargewicht der Ordnung 150 000–600 000 und erhöhten Schmelzpunkt. Ohne es zu wünschen, durch irgendeine Theorie gebunden zu sein, wird postuliert, daß die voluminöse Gruppe auf dem Cyclopentadienyllring zu der Stereospezifizität der Polymerisationsreaktion beiträgt, wohingegen der proximale Substituent auf dem Cyclopentadienylring zu der Regiospezifizität der Monomerinsertion und dem Anstieg an Molekulargewicht beiträgt.
  • Die Strukturbrücke „R" ist vorzugsweise Alkyliden mit 1 bis 20 aliphatischen oder aromatischen Kohlenstoffatomen, einem Dialkylgermanium oder Silicium oder Siloxan, Alkylphosphen oder Amin, die zwei Cp Ringe verbrückend. „R" ist vorzugsweise Dimethylsilandiyl, bei dem die zwei Cp Ringe durch das Siliciumatom verbrückt sind, oder Isopropyliden, bei dem die zwei Cp Ringe durch Position 2 des Isopropylidens verbrückt sind.
  • Das Katalysatorsystem für Verwendung bei der gegenwärtigen Erfindung umfaßt (a) eine Katalysatorkomponente, wie zuvor definiert, und (b) einen Aluminium oder Bor enthaltenden Cokatalysator, fähig zum Aktivieren der Katalysatorkomponente. Geeignete Aluminium enthaltende Cokatalysatoren umfassen ein Alumoxan, ein Alkylaluminium und/oder eine Lewissäure.
  • Die Alumoxane, gebräuchlich in dem Verfahren der gegenwärtigen Erfindung, sind gut bekannt und umfasssen vorzugsweise oligomere lineare und/oder zyklische Alkylalumoxane, dargestellt durch die Formel:
    Figure 00040001
    für oligomere, lineare Alumoxane und
    Figure 00040002
    für oligomeres zyklisches Alumoxan, wobei n 1–40 ist, vorzugsweise 10–20, m ist 3–40, vorzugsweise 3–20, und R ist eine C1-C8 Alkylgruppe und vorzugsweise Methyl. Allgemein, bei der Herstellung von Alumoxanen aus beispielsweise Aluminiumtrimethyl und Wasser wird eine Mischung aus linearen und zyklischen Verbindungen erhalten.
  • Geeignete Bor enthaltende Cokatalysatoren können umfassen ein Triphenylcarbeniumboronat, wie Tetrakis-pentafluorphenylborato-triphenylcarbenium, wie in EP-A-0427696 beschrieben, oder diejenigen der allgemeinen Formel [L' -H] + [B Ar1 Ar2 X3 X4] – wie in EP-A-0277004 (Seite 6, Zeile 30 bis Seite 7, Zeile 7) beschrieben.
  • Das Katalysatorsystem kann in einem Lösungspolymerisationsverfahren verwendet werden, das homogen ist, oder in einem Aufschlämmungsverfahren, das heterogen ist. In einem Lösungsverfahren schließen typische Lösungsmittel Kohlenwasserstoffe mit 4 bis 7 Kohlenstoffatomen, wie Heptan, Toluol oder Cyclohexan ein. In einem Aufschlämmungsverfahren ist es notwendig, das Katalysatorsystem auf einem inerten Träger zu immobilisieren, insbesondere einem porösen Feststoffträger, wie Talk, anorganische Oxide und harzförmige Trägermaterialien, wie Polyolefin. Vorzugsweise ist das Trägermaterial ein anorganisches Oxid in seiner fein verteilten Form.
  • Geeignete anorganische Oxidmaterialien, die wünschenswerterweise in Übereinstimmung mit dieser Erfindung verwendet werden, schließen Gruppe 2a, 3a, 4a oder 4b Metalloxide, wie Silica, Aluminiumoxid und Mischungen davon, ein. Andere anorganische Oxide, die verwendet werden können, entweder allein oder in Kombination mit dem Silica oder Aluminiumoxid, sind Magnesiumoxid, Titanoxid, Zirconiumoxid und dergleichen. Andere geeignete Trägermaterialien können jedoch verwendet werden, beispielsweise fein verteilte funktionalisierte Polyolefine, wie fein verteiltes Polyethylen.
  • Vorzugsweise ist der Träger ein Silica mit einem Oberflächenbereich, enthalten zwischen 200 und 700 m2/g, und einem Porenvolumen, enthalten zwischen 0,5 und 3 ml/g.
  • Die Menge von Alumoxan und Metallocenen, geeignetermaßen bei der Herstellung des festen Trägerkatalysators verwendet, kann über einen breiten Bereich variieren. Vorzugsweise ist das Aluminium zu Übergangsmetall Molverhältnis in dem Bereich zwischen 1 : 1 und 100 : 1, vorzugsweise in dem Bereich 5 : 1 und 50 : 1.
  • Die Reihenfolge von Zugabe der Metallocene und Alumoxan zu dem Trägermaterial kann variieren. In Übereinstimmung mit einer bevorzugten Ausführungsform der gegenwärtigen Erfindung wird Alumoxan, gelöst in einem geeigneten inerten Kohlenwasserstofflösungsmittel, zu dem Trägermaterial, aufgeschlämmt in der gleichen oder anderer geeigneter Kohlenwasserstoffflüssigkeit, hinzugegeben, und danach wird eine Mischung der Metallocenkatalysatorkomponente zu der Aufschlämmung hinzugegeben.
  • Bevorzugte Lösungsmittel schließen Mineralöle und die verschiedenen Kohlenwasserstoffe ein, die bei Reaktionstemperatur flüssig sind, und die nicht mit den einzelnen Bestandteilen reagieren. Veranschaulichende Beispiele der geeigneten Lösungsmittel schließen die Alkane, wie Pentan, iso-Pentan, Hexan, Heptan, Octan und Nonan ein; Cycloalkane, wie Cyclopentan und Cyclohexan, und Aromaten, wie Benzol, Toluol, Ethylbenzol und Diethylbenzol.
  • Vorzugsweise wird das Trägermaterial in Toluol augeschlämmt, und das Metallocen und Alumoxan werden in Toluol vor Zugabe zu dem Trägermaterial gelöst.
  • Das Verfahren zum Herstellen der verbrückten Metallocenkatalysatorkomponenten umfaßt in Kontakt bringen eines substituierten Cyclopentadiens mit voluminösen und nicht voluminösen Substituenten auf dem Cyclopentadienylring mit einem Fluoren unter Reaktionsbedingungen, ausreichend, ein verbrücktes substituiertes Dicyclopentadien herzustellen. Das Verfahren umfaßt ferner in Kontakt bringen des verbrückten substituierten Dicyclopentadiens mit ZrCl4 unter Reaktionsbedingungen, ausreichend, das verbrückte Dicyclopentadien unter Herstellen eines verbrückten Metallocens zu komplexieren. Die Verfahrensstufe von in Kontakt bringen des verbrückten substituierten Dicyclopentadiens mit einer Metallverbindung kann in einem chlorierten Lösungsmittel durchgeführt werden.
  • In einer weiteren Ausführungsform umfaßt das Verfahren in Kontakt bringen eines substituierten Cyclopentadiens mit voluminösen und nicht voluminösen Substituenten auf dem Cyclopentadienylring mit einm Alkylsilylchlorid der Formel R∼ 2SiHal2, wobei R∼ ein Hydrocarbyl mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen ist, und Hal ist ein Halogen. Ein zweites äquivalentes Fluoren wird unter Herstellen eines Silicium verbrückten substituierten Cyclopentadienylfluorenylliganden hinzugefügt. Die anschließenden Stufen sind ähnlich zu den zuvor genannten zum Herstellen eines verbrückten disubstituierten Cyclopentadienylfluorenylliganden, koordiniert an Zr.
  • In einer weiteren Ausführungsform umfaßt das Verfahren in Kontakt bringen eines substituierten Cyclopentadiens mit einem Fulven ezeugenden Mittel, wie Aceton, unter Herstellen eines substituierten Fulvens. Anschließend wird in einer zweiten Stufe das Fulven mit Fluoren unter Herstellen eines Kohlenstoff verbrückten substituierten Cylopentadienyl-fluorenyl Liganden, der die gewünschten Metallocenkatalysatoren nach Umsetzen mit ZrCl4 erzeugt, umgesetzt.
  • Die Erfindung wird jetzt in weiterem Detail nur mittels Beispiel mit Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben, wobei
  • 1 zeigt eine Veranschaulichung der dreidimensionalen Stuktur einer bevorzugten Katalysatorkomponente der gegenwärtigen Erfindung, wie durch Röntgenbeugungsanalyse von Isopropyliden (3-tert.butyl-5-methylcyclopentadienylfluorenyl)ZrCl2 erhalten;
  • 2 zeigt eine Veranschaulichung der dreidimensionalen Struktur einer Vergleichskatalysatorkomponente, wie durch Röntgenbeugungsanalyse von Isopropyliden (3-tert.Butyl-2-methylcyclopentadienyl-fluorenyl)ZrCl2 erhalten;
  • Vergleichsbeispiel 1: Synthese von Isopropyliden (3-t-butyl-5-methylcyclopentadienylfluorenyl)ZrCl2
  • A) Synthese des Trimethylfulvens
  • In einen Rundbodenkolben, ausgerüstet mit magnetischem Rührstab und Stickstoffeinlaß, werden 350 ml Methanol (bei – 78°C), enthaltend frisch hergestelltes Methylcyclopentadien, unter Stickstoff gebracht. Zu dieser Lösung wird eine Lösung von 28,6 g Aceton in 50 ml Methanol tropfenweise hinzugefügt. Anschließend werden 52,5 g Pyrrolidin hinzugefügt. Die Reaktionsmischung wird bei Umgebungstemperatur 24 Stunden lang gerührt. Nach Neutralisation mit Essigsäure und Trennng der organischen Phase wird das Lösungsmittel verdampft, und das verbleibende gelbe Öl wird Destillation ausgesetzt. Eine Mischung von 6,6,3-Trimethylfulven und 6,6,5-Trimethylfulven wird in 65% Ausbeute erhalten.
  • B) Synthese von Methyl-t-butyl-cyclopentadien
  • Das Produkt, erhalten in Stufe A, wird in 2 l Kolben gebracht und in 350 ml Diethylether gelöst und auf 0°C heruntergekühlt. Zu der Lösung werden tropfenweise 140,6 ml Methyllithium in Ether (1,6 Mol) hinzugegeben. Die Reaktion wird nach einigen wenigen Stunden beendet. Nach Hinzufügen von 40 ml gesättigter Lösung von NH4Cl in Wasser wird die organische Phase abgetrennt und mit MgSO4 getrocknet. Die Verdampfung des Lösungsmittels führt quantitativ zu der Isolierung eines gelben Öls als zwei Stereoisomere.
  • C) Synthese von t-Butyl-trimethyl-fulven
  • In einen 500 ml Kolben werden 12,60 g des Produkts, erhalten in Stufe B, gebracht und in 40 ml Methanol gelöst. Die Mischung wird auf –78°C heruntergekühlt. 2,15 g Aceton in 10 ml Ethanol werden langsam hinzugefügt. In der nächsten Stufe werden 4 g Pyyrolidin in 10 ml Methanol hinzugefügt. Mach sechs Stunden wird die Reaktion durch Hinzugabe von 10 ml Essigsäure beendet. Nach Trennung von organischer Phase, Trocknen, Verdampfung von Lösungsmitteln und Destillation wird ein oranges Öl erhalten (8,95 g).
  • D) Synthese von 2,2-((3-t-Butyl-methylcyclopentadienyl)fluorenyl]propan
  • In einen Rundkolben werden 3,8 g Fluoren in 100 ml THF unter Stickstoff gebracht. 14,2 ml Methyllithium in Ether (1,6 Mol) werden hinzugegeben. Die Reaktionsmischung wird 3 Stunden gerührt und dann mit 4,70 g des Produkts, erhalten in Stufe C, gelöst in 10 ml THF, umgesetzt. Die Reaktion wird nach 8 Stunden durch die Zugabe einer gesättigten Lösung von NH4Cl in Wasser beendet. Die organische Phase wird abgetrennt, die Lösungsmittel verdampft, und 8,5 g der Titelverbindung werden als eine ölige Mischung der zwei Hauptisomonomeren, 2,2-[(3-t-Butyl-5-methyl-cyclopentadienyl)fluorenyl]propan und 2,2-[(3-t-Butyl-2-methyl-cyclopentadienyl)fluorenyl]propan erhalten.
  • E) Synthese der Mischung von Isopropyliden (3-t-Bu-5-methyl cyclopentadienylfluorenyl)ZrCl2 (1) und Isopropyliden (3-t-Bu-2-methyl-cyclopentadienylfluorenyl)ZrCl2 (2).
  • 2 g des Liganden, erhalten in Stufe D, werden in 250 ml THF unter Stickstoff gelöst und mit 7,3 ml Methyllithium in Ether (1,6 Mol) umgesetzt. Die Reaktionsmischung wird über Nacht gerührt. Das Lösungsmittel wird am nächsten Tag verdampft, und das Dianion des Liganden wird isoliert, welcher mit 3,8 g ZrCl4 in 200 ml Ether bei –78°C umgesetzt wird. Die Mischng wird 6 Stunden bei Raumtemperatur gerührt. Die zwei Isomere können durch Lösungsmitteltrennung getrennt werden, weil (1) weniger löslich in Dichlormethan als (2) ist.
  • Isopropyliden (3-t-butyl-5-methylcyclopentadienylfluorenyl)ZrCl2 wird gewonnen, dessen Struktur in 1 gezeigt ist.
  • Vergleichsbeispiel 2: Synthese von Isopropyliden (3-t-Butyl-2-methyl-cyclopentadienylfluorenyl)ZrCl2
  • Das synthetische Verfahren nach Beispiel 1 wird verfolgt, ausgenommen, daß nach Lösungsmitteltrennung am Ende von Stufe E Isopropyliden(3-t-butyl-2-methylcyclopentadienylfluorenyl)ZrCl2 gewonnen wird. Die Struktur dieses Isomeren ist in 2 gezeigt.
  • Beispiel 1: Polymerisationsverfahren I
  • Jede Polymerisation wurde in einem 4 Liter Laborreaktor mit reinem Propylen oder mit Verdünnungsmittel, wie Cyclohexan oder Isobutan, mit den Mengen, berichtet in den folgenden Tabellen, durchgeführt. Polymerisation wurde initiiert durch Einführen von Metallocen (0,5 bis 5 mg), vorher in Kontakt gebracht mit 1 ml MAO (Methylaluminoxan)(30% Lösung in Toluol, erhalten von WITCO) drei Minten vor desssen Einführung in den Reaktor.
  • Tabellen 1 und 2 zeigen die Ergebnisse von Polypropylenherstellung unter Verwenden des Katalysatorsystems von Vergleichsbeispiel 1. Eingänge 1 bis 4 vergleichen Polymerisation von reinem Propylen (Menge – Eingang 1) mit denjenigen unter Verwenden der Verdünnungsmittel Cyclohexan (Eingang 2) und Isobutan bei zwei unterschiedlichen Partialdrucken von Wasserstoff (Eingänge 3 und 4). Die Polymerisationstemperatur für jeden dieser Eingänge betrug 60°C. Eingänge 5 und 6 vergleichen Propylenmassepolymerisation bei den höheren Temperaturen von 70°C bzw. 80°C. Es ist offenkundig, daß ein Molekulargewicht von etwa 200 000 bis etwa 450 00 erhältlich war. Polypropylen mit einer Schmelztemperatur von mindestens 139°C, in diesem Fall etwa 140°C, wurde erhalten. Die erhaltenen Polymere zeigten Monomodalität bei Gelpermeationschromatographie (Ergebnisse nicht gezeigt).
  • Figure 00110001
  • Tabelle 2 zeigt die Mikrotaktizität des Polymeren, erhalten unter Verwenden des Katalysators nach Vergleichsbeispiel 1, unter Polymerisationsbedingungen, wie durch die entsprechenden Eingäge in Tabelle 1 definiert. Die Ergebnisse wurden unter Verwenden von 13C NMR Spektroskopie erhalten. Es ist offenkundig, daß das Polypropylen mehr als 80% der Pentaden in der rein isotaktischen Form (mmmm) und eine im wesentlichen nicht nachweisbare Häufigkeit von Fehlinsertionen enthielt.
  • Tabellen 3 und 4 zeigen entsprechende Vergleichsdaten in bezug auf die Massepolymerisation von Propylen unter Verwenden des Katalysatorsystems von Vergleichsbeispiel 2. Die massegemittelte Molekülmasse des Polypropylens in diesem Fall ist viel niedriger als für das Polypropylen, hergestellt unter Verwenden des Katalysators von Beispiel 1. Die in Tabelle 3 berichteten Schmelztemperaturen sind auch niedriger als diejenigen in Tabelle 1. Tabelle 4 zeigt die Mikrotaktizität der Polymeren der zwei Eingänge in Tabelle 1, woraus offenkundig wird, daß der Prozentsatz von rein isotaktischen Pentaden im Vergleich zu den in Tabelle 2 berichteten reduziert ist. Wichtig, es wird eine Fehlinsertionshäufigkeit von bis zu 0,4% in Tabelle 4 im Vergleich zu der im wesentlichen nicht nachweisbaren Häufigkeit von Fehlinsertionen, berichtet in Tabelle 2, festgestellt.
  • Figure 00130001
  • Figure 00140001
  • Figure 00150001

Claims (6)

  1. Verwendung eines Katalysatorsystems, bestehend aus einer Metallocenkatalysatorkomponente und einem Cokatalysator, der die Katalysatorkomponente bei der Herstellung eines isotaktischen Polyolefins mit einer massegemittelten Molekülmasse in dem Bereich von 150 000 bis 600 000 und einer Monomermißinsertionsfrequenz, zu niedrig, mengenmäßig durch 13C NMR bestimmt zu werden, katalysiert, wobei die Komponente die allgemeine Formel hat: R''(3-Tert-butyl-5-methylcyclopentadienylfluorenyl)zirconiumdichlorid (I)wobei R'' eine Strukturbrücke ist, die der Komponente Stereorigidität verleiht.
  2. Verwendung nach Anspruch 1, wobei R'' Alkyliden mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen, ein Dialkylgermanium oder Silicium oder Siloxan, Alkylphosphin oder Amin ist.
  3. Verwendung nach Anspruch 2, wobei R'' Isopropyliden oder Dimethylsilandiyl ist.
  4. Verwendung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die massegemittelte Molekülmasse des isotaktischen Polyolefins im Bereich von 200 000 bis 450 000 ist.
  5. Verwendung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Katalysatorsystem ferner einen inerten Träger umfaßt.
  6. Verwendung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Cokatalysator einen Aluminium oder Bor enthaltenden Cokatalysator umfaßt.
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