DE69732485T2

DE69732485T2 - Interne formtrenn-zusammensetzungen, enthaltend phosphatester

Info

Publication number: DE69732485T2
Application number: DE69732485T
Authority: DE
Inventors: Yusef Yassin TURSHANI; William Richard NEUZIL; Joseph Boryslawski
Original assignee: Essilor International Compagnie Generale dOptique SA
Current assignee: EssilorLuxottica SA
Priority date: 1996-07-17
Filing date: 1997-07-16
Publication date: 2006-01-05
Anticipated expiration: 2017-07-17
Also published as: EP0912632B1; MXPA99000662A; JP3954108B2; EP0912632A1; WO1998003582A1; DE69732485D1; JP2001505232A; US5962561A

Description

Hintergrund der Erfindung
1. Gebiet der Erfindung
Die vorliegende Erfindung betrifft interne Löse- bzw. Trennzusammensetzungen als Additive zu synthetischen Harzmischungen für die Verwendung in der Produktion von Kunststoffprodukten, wie beispielsweise von Kunststofflinsen. Im spezielleren betrifft die folgende Erfindung eine Zusammensetzung von Phosphorsäureestern für die Herstellung von Polyurethan- oder Polythiocarbamatlinsen für Brillengläser.
2. Beschreibung des bekannten Standes der Technik
Linsen für Brillengläser, hergestellt aus Kunststoffharzsubstanzen sind im Stand der Technik bekannt. Traditionell werden die Linsen hergestellt aus Diethylenglycol-bis(allylcarbonat), welches kommerziell in seiner monomeren oder polymerisierten Form als CR-39 bekannt ist. Gemäß den bekannten Herstellungsverfahren wird das CR-39 monomär gemischt mit einem freien Radikalinitiator, wie beispielsweise Diisopropylperoxiddicarbonat. Diese Mischung wird indiziert innerhalb eines Paares von Glasformabschnitten, die versiegelt werden mittels einer Dichtung und zusammengehalten werden mittels eines Federklipps oder einer anderen geeigneten Befestigung. Die gefüllte Formenanordnung wird dann erwärmt in einem Wasserbad oder Ofen auf eine vorbestimmte Temperatur, um das Harz zu härten.
Die breite Akzeptanz des CR-39 besteht aufgrund dessen Klarheit, Tönbarkeit, hohen Kratz- und Schlagbeständigkeit, hohe Beständigkeit gegenüber Fehlfärbung und Beständigkeit gegenüber Verwerfung oder Verzerrung.
Das CR-39 weist jedoch einen großen Nachteil auf. Die Kunststofflinsen, hergestellt aus CR-39, weisen einen Brechungsindex (nd) von ca. 1,50 auf, welcher geringer ist als der Brechungsindex von konventionellen Glaslinsen, wobei letzterer bei ca. 1,52 liegt. Die Dicke der Linsen muss daher größer sein als die Dicke von konventionellen Glaslinsen.
Es wurden daher Bestrebungen unternommen, synthetische Materialien zu entwickeln, welche in der Lage sind, Linsen von höherem Brechungsindex als jene, gegenwärtig erzeugt von CR-39, herzustellen. Polythiocarbamat- (hierin im folgenden Polythiourethan-) Harze waren bekannt als eines der besten Linsenharze, in der Lage, einen hohen Brechungsindex, in allgemeinen ca. 1,6, zu erreichen, mit herausragenden optischen und physikalischen Linseneigenschaften. Eine vollständigere Beschreibung dieses Typs an Material kann gefunden werden im U.S.-Patent Nr. 4,689,387 und U.S.-Patent Nr. 4,780,522.
Während Formgießen für das Ausbilden von Plastiklinsen gut bekannt ist, war das Verfahren für die industrielle Herstellung von Kunsstofflinsen, insbesondere Polyurethan, extrem schwierig. Ein großer Nachteil des Formens von Polyurethan oder Polythiourethan ist die Tendenz dieser Polymäre, an Glasformen anzuhaften, was die Formzerlegung sehr schwierig, wenn nicht unmöglich macht. Für die Anhaftung der Linse an die Innenfläche der Form während des Formgießens wurde gefunden, dass sie von vielen Verarbeitungsparametern oder -variablen abhängt, die beispielsweise dem Glastyp, der für die Herstellung der Form verwendet wird, der Reinheit der Form, dem Alter der Form, der Form und Krümmung der Form, Zusammensetzung des linsenausbildenden Materials, Länge und Temperatur des Härtungszyklus und der Elastizität des Dichtungsmaterials, das in der Formanordnung verwendet wird. Um hohe Ausbeuten zu erzielen und folglich eine industrielle Herstellung möglich zu machen, muss die Anhaftung der Form ausreichend sein, um die Kunststofflinse fest gegen die Formenoberfläche während des Härtungschritts zu halten, dabei ausreichend schwach, um eine kohesive Separation der Härtung folgend zu erlauben. Vorschnelles Lösen bevor die Härtung vervollständigt ist, resultiert üblicherweise in einer Defekte aufweisenden Linsenoberfläche. Dieses Phänomen ist als der Entformungsdefekt bekannt. Umgekehrt wird zu viel Anhaftung zwischen der Linse und der Form nach dem Härten in einer schwierigen Trennung und/oder Formungsschaden resultieren. Dieser Defekt ist bekannt als schlechte Entformung.
Die Erfahrung hat gezeigt, dass trotz der engen Kontrolle bzw. Steuerung von vielen bekannten Variablen die industrielle Herstellung von Polyurethan- und Polythiourethan-Kunststofflinsen sehr kostspielig war aufgrund der inkonsistenten Entformung. Ein bekanntes Verfahren versuchte dieses Problem zu lösen durch Beschichtung der Innenfläche der Form mit Oberflächengleitmitteln, wie beispielsweise Siloxanen und fluorierten Kohlenwasserstoffen. Diese sind als externe Formtrennmittel bzw. Entformungsmittel bekannt. Das Verfahren der Anwendung von Formenoberflächengleitmitteln hat verschiedene Nachteile einschließlich, dass ein Teil oder der gesamte Formtrennfilm auf die Linsenoberfläche übertragen wird. Dies kann wiederum Bereiche von inkonsistenten physikalischen Eigenschaften über die Linsenoberfläche erzeugen, welche nachteilig die Adhäsionsleistung und die Tönung von auf die Linse aufgebrachten Beschichtungen beeinflussen können.
Zusätzliche Nachteile der Verwendung von externen Formtrennzusammensetzungen beinhalten die technischen Schwierigkeiten, die mit diesem Verfahren verbunden sind:

1) Die Formtrennung wird im allgemeinen angewendet durch dippen der Formen in ein Trennlösungsbad. In der Vergangenheit konnten Trennungsbäder Fluorchlorkohlenwasserstoffe, z.B. Freon, als Lösungsmittel einsetzen. Neuerdings diktiert ein Verbot des EPA von solchen Lösungsmitteln die Verwendung von umweltfreundlichen Lösungsmitteln, wie beispielsweise wasserbasierende Systeme. Die wasserbasierenden Systeme sind hochgradig pH-abhängig. Veränderungen im pH können Agglomeration von Trennpartikeln im Bad verursachen, was konsequenterweise die Form verunreinigt und/oder die Integrität des Trennsystems aufs Spiel setzt. Das Ergebnis ist bestenfalls eine verunreinigte Linse und schlechtestenfalls ein Verlust der Formen, oder beides.
2) Die Formtrennung kann manuell – von Hand – angewendet werden, ähnlich dem Wachsen von Automobillack. Das Wischen des Trennmittels auf die Formenoberflä che resultiert in einer extra Handhabung und erhöhten Möglichkeit eines Formenschadens und/oder Verunreinigung. Obwohl die Integrität der Trennung selbst im allgemeinen verlässlich ist, ist das Verfahren extrem arbeitskraftintensiv.

Statt der Beschichtung der Form mit Formtrennsystem wurde vorgeschlagen, ein Trennmittel zu dem linsenausbildenden Material zuzugeben und dann die gesamte Mischung einer Formgusspolymerisation zu unterwerfen. Diese Trennsysteme sind bekannt als interne Trennmittel. Der bekannte Stand der Technik offenbart die Verwendung von Silikonen, fluorierten Kohlenwasserstoffen, Fettsäuren und Ammoniumsalzen als interne Trennmittel in Linsenformgussverfahren, siehe die U.S.-Patente Nr. 4,622,376 und 4,929,707 und die EP 271 839 . Diese Typen von internen Trennmaterialien, wenn sie im Formgussverfahren von Polyurethan oder Polythiourethan verwendet werden, versagen häufig aufgrund einer schlechten oder inkonsistenten Trennung oder aufgrund eines Kompatibilitätsproblems, wie beispielsweise eines Löslichkeitsproblems, oder beeinflussen nachteilig die physikalischen Eigenschaften der gegossenen Linse, wie beispielsweise die optische Klarheit, Starrheit und Härte.
Das U.S.-Patent Nr. 4, 662, 376 offenbart, dass eine Mischung von Mono- und Dialkylphosphaten von langgeradkettigen Alkylgruppen von 8 bis 16 Kohlenstoffatomen, kommerziell erhältlich unter dem Markennamen Ortholeum^TM und Zelec^TMUN (erhältlich von DuPont, Inc., Wilmington, DE), geeignete interne Trennmittel für Formgußpolymerisation von Acrylaten und allylischen Carbonaten in einer bevorzugten Menge von 25 bis ca. 100 ppm des Gesamtgewichts des linsenausbildenden Materials sind. (Das Patent Nr. 4, 662, 376 bezieht sich auf das Zelec^TMUN als 16 bis 18 Kohlenstoffatome in der/den Alkylgruppe(n) aufweisend, jedoch hat gemäß der MSDS von DuPont das Zelec^TMUN 8 bis 16 Kohlenstoffatome in der Kohlenstoffkette). Das Formgießen von Polyurethan- oder Polythiourethanlinsen erfordert andererseits viel größere Mengen dieser internen Trennmitteln, ca. 2000 ppm, um einen konsistente Trennfähigkeit der Polyurethan- oder Polythiourethanlinse von der Form zu induzieren. Die Verwendung von Mengen von 1000 ppm oder mehr dieser langkettigen Alkylphosphat-Trennmittel bildet jedoch trübe Linsen aus. Deshalb ist die Verwendung dieser Trennmittel allein ungeeignet für das Formgießen von Polyurethan- und Polythiourethanlinsenmaterialien.
Die EP 271 839 beschreibt unter anderem die Verwendung von acidischen Mono- oder Diphosphatestern einschließlich Dibutylphosphat als interne Trennmittel in Polyurethanzusammensetzungen für Linsen. Das U.S.-Patent Nr. 4,975,328 beschreibt die Verwendung von kurzkettigen Dialkylphosphorsäureestern, wie beispielsweise Dibutylphosphat, als ein internes Trennmittel für das Formgießen von Polythiourethanlinsen. In diesem Patent ist die Verwendung von kurzkettigen Dialkylphosphorsäureestern beschrieben bei eher hohen Konzentrationen (bis zu 20 %) und die meisten der Beispiele beschreiben die Verwendung von Dibutylphosphat bei 2,5 %, d.h. 25000 Teile pro Million. Diese höhere Konzentration ist aufgrund der Tatsache, dass Dibutylphosphat allein kein sehr effizientes Trennmittel ist.
Hohe Mengen von internen Trennmitteln sind jedoch unerwünscht aufgrund des negativen Effekts auf die mechanischen Eigenschaften der Linse. Polythiourethanlinsen weisen im allgemeinen eine schlechte Hochtemperaturleistung auf, wie beispielsweise Linsen, die dazu tendieren, während des Einfärbens zu verzerren. Zusätzlich erzeugen Polythiowethanlinsen starke Schwefelgerüche während der Linsenverarbeitung (Beschichten und Einfassen). Diese zwei inhärenten Defekte verschlechtern sich und werden unakzeptabel, wenn die Linse weicher wird aufgrund der Zugabe von höheren Mengen interner Trennmittel. Deshalb scheint Dibutylphosphat allein nicht akzeptabel als ein internes Trennmittel für die Herstellung von Polythiourethanlinsen für Brillengläser zu sein.
Folglich besteht immer noch der Bedarf an einer guten konsistenten Formtrennbarkeit in der industriellen Herstellung von Polyurethan- und Polythiourethanlinsen. Deshalb haben die aktuellen Erfinder intensive Forschung durchgeführt, um ein effizientes internes Trennsystem zu entwickeln, um die Probleme und Nachteile zu überwinden, die dem Stand der Technik innewohnen.
Zusammenfassung der Erfindung
Ein Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist es, die Nachteile des oben beschriebenen bekannten Standes der Technik zu überwinden. Eine weiterer Gegenstand der Erfindung ist es, eine effektive und konsistente Formtrennbarkeit für die Herstellung von Polyurethan- und Polythiourethanlinsen für Brillengläser bereitzustellen.
Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist es, eine konsistente Formtrennbarkeit ohne den Bedarf an einer externen Formtrennung bereitzustellen.
Es ist ein noch weiterer Gegenstand dieser Erfindung, eine effiziente und konsistente Formtrennbarkeit bereitzustellen, ohne einen Defekt oder Formenschaden vor- auszulösen und ohne die physikalischen Eigenschaften der Linsen, wie beispielsweise deren optische Klarheit, Brechungsindex, Starrheit, Härte, Schlagbeständigkeit, Kratzbeständigkeit, Tönbarkeit, Beschichtbarkeit und Einfassen negativ zu beeinflussen.
Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist es, eine verbesserte Formtrennzusammensetzung bereitzustellen. Ein noch weiterer Gegenstand der Erfindung ist es, eine polymerisierbare Zusammensetzung und ein Polymer, die Formtrennzusammensetzung der vorliegenden Erfindung enthaltend, bereitzustellen. Ein noch weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren für die Herstellung eines Kunststoffs, wie beispielsweise einer Kunststofflinse, bereitzustellen, welcher die Formtrennzusammensetzung verwendet.
Die vorangehenden und weiteren Gegenstände der Erfindung werden erreicht gemäß eines Aspekts der vorliegenden Erfindung, welcher eine Formtrennzusammensetzung bereitstellt, umfassend: (a) ein Mono-C₂-C₆ Alkylphosphat; (b) ein Di-C₂ bis C₆-Alkylphosphat, wobei die Alkylgruppen des Dialkylphosphates dieselben oder verschiedene sein können und wobei die Alkylgruppen des Mono- und Dialkylphosphates dieselben oder verschiedene sein können; und (c) ein C₇-C₁₈ Mono- und/oder Dialkylphosphat, wobei die Alkylgruppen des C₇-C₁₈ Dialkylphosphates dieselben oder verschiedene sein können und wobei die Akylgruppen des C₇-C₁₈ Mono- und Dialkylphosphates dieselben oder verschiedene sein können.
Gemäß eines weiteren Aspekts der vorliegenden Erfindung wurde eine polymerisierbare Zusammensetzung bereitgestellt, umfassend: (a) ein oder mehrere Monomere, zwei oder mehrere Isocyanatgruppen enthaltend; (b) ein oder mehrere Monomere, zwei oder mehrere funktionelle Gruppen enthaltend, ausgewählt aus einer Thiolgruppe und einer Hydroxylgruppe; (c) eine Mischung eines Mono- C₂-C₆ Alkylphosphats und eines Di- C₂-C₆ Alkylphosphats, wobei die Alkylgruppen des Dialkylphosphats dieselben oder verschiedene sein können und wobei die Alkylgruppen der Mono- und Dialkylphosphat-Mischung dieselben oder verschiedene sein können und wobei das Mono- C₂-C₆ Alkylphosphat vorliegt in einer Menge von ≥ 20 wt%, basierend auf dem Gesamtgewicht der Mischung des Mono- C₂-C₆ Alkylphosphats und des Di- C₂-C₆ Alkylphosphats. In einer bevorzugten Ausführungsform ist zumindest eine der zwei oder mehr funktionellen Gruppen eine Thiolgruppe. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform beinhaltet die polymerisierbare Zusammensetzung ferner ein (d) C₇-C₁₈ Mono- und/oder Dialkylphosphat, wobei die Alkylgruppen des C₇-C₁₈ Dialkylphosphats dieselben oder verschiedene sein können und wobei die Akylgruppen des C₇-C₁₈ Mono- und Dialkylphosphats dieselben oder verschiedene sein können.
Gemäß eines weiteren Aspekts der vorliegenden Erfindung wurde ein Verfahren für die Herstellung eines Polymers bereitgestellt sowie ein Polymer, daraus hergestellt, umfassend: (a) Bereitstellung einer Zusammensetzung umfassend: (i) ein oder mehrere Monomere, enthaltend zwei oder mehrere Isocyanatgruppen, (ii) ein oder mehrere Monomere, zwei oder mehrere funktionelle Gruppen enthaltend, ausgewählt aus einer Thiolgruppe und einer Hydroxylgruppe, (iii) eine Mischung eines Mono- C₂-C₆ Alkylphosphats und eines Di- C₂-C₆ Alkylphosphats, wobei die Alkylgruppen der Di- C₂-C₆ Alkylphosphat-Mischung dieselben oder verschiedene sein können, und wobei die Alkylgruppen des Mono- und Dialkylphosphats dieselben oder verschiedene sein können, und wobei das Mono- C₂-C₆ Alkylphosphat vorliegt in einer Menge von ≥ 20 wt%, basierend auf dem Gesamtgewicht der Mischung des Mono- C₂-C₆ Alkylphosphats und des Di- C₂-C₆ Alkylphosphats, und (iv) einen Katalysator; und (b) Unterwerfen der Zusammensetzung einer Polymerisierungsreaktion. In einer bevorzugten Ausführungsform ist zumindest eine der zwei oder mehreren funktionellen Gruppen eine Thiolgruppe. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform beinhaltet die Zusammensetzung ferner ein (d) C₇-C₁₈ Mono- und/oder Dialkylphosphat, wobei die Alkylgruppen des C₇-C₁₈ Dialkylphosphats dieselben oder verschiedene sein können, und wobei die Alkylgruppen des C₇-C₁₈ Mono- und Dialkylphosphats dieselben oder verschiedene sein können.
Gemäß noch eines weiteren Aspekts der vorliegenden Erfindung wurde ein Verfahren für die Herstellung einer Kunststofflinse und einer daraus hergestellten Kunststofflinse bereitgestellt, welches das Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung beinhaltet mit dem Schritt des Gießens der Zusammensetzung in eine Linsenform vor der Fertigstellung der Polymerisation, um eine Kunststofflinse herzustellen.
Weitere Gegenstände, Merkmale und Vorteile der Erfindung werden Fachleuten ersichtlich werden aus der Betrachtung der detaillierten Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen, welche folgt.
Detaillierte Beschreibung der bevorzugten Ausführungsform
Die vorliegende Erfindung bezieht die Verwendung einer Mischung von Phosphorsäureestern als ein effizientes internes Trenn- bzw. Lösemittel für die industrielle Herstellung von Polyurethan- und Polythiourethanharzen, wie beispielsweise Kunststofflinsen für Brillengläser, ein. Obwohl vieles der folgenden Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen auf Linsen gerichtet ist, sollte verstanden werden, dass Anwendungen der Polyurethan- und Polythiourethanharze, die die Formtrenn-Zusammensetzung enthalten, in Anwendungen anders als Linsen von der vorliegenden Erfindung vollständig in Erwägung gezogen werden, wie beispielsweise die Verwendung in der Automobilindustrie.
In der vorliegenden Erfindung werden eine oder mehrere NCO enthaltende Verbindungen mit einer oder mehreren SH und/oder OH enthaltenden aliphatischen oder aromatischen Verbindungen, einem Katalysator und dem Trennsystem vermischt und die Komponenten werden gemischt im allgemeinen unter Vakuum und gekühlt, dann zwischen zwei Glasformen gegossen. Der gefüllten Form wird dann erlaubt, thermisch zu härten in einer Wanne und/oder Ofen für 10 bis 72 Stunden.
Das interne Trennmittel oder -Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung ist eine Mischung von mono- und/oder disubstituierten kurzkettigen C₂ bis C₆ Alkylphospat- und mono- und disubstituierten langkettigen C₇ bis C₁₈ Alkylphosphatestern. Im Falle der Dialkylphosphate (unbeachtlich der Kettenlänge) befindet sich eine P-OH-Gruppe in dem Dialkylphosphat-Molekül. Im Falle der Monoalkylphosphate befinden sich zwei P-OH-Gruppen in dem Monoalkylphosphat-Molekül.
Die Alkylgruppen des kurzkettigen Dialkylphosphats können dieselben oder verschiedene sein und die Alkylgruppen des Mono- und Dialkylphosphats können dieselben oder verschiedene sein. Illustrative Alkylgruppen und Kombinationen von Alkylgruppen beinhalten, sind jedoch nicht beschränkt auf Mono- oder Diethyl-, Mono- oder Dipropyl-, Mono- oder Dibutyl-, Mono- oder Dipentyl-, Mono- oder Dihexyl-Phosphate. Auch Ethylpropyl-, Ethylbutyl-, Ethylpentyl-, Ethylhexyl-, Propylbutyl-, Propylpentyl-, Propylhexyl- und andere disubstituierte Phosphate können verwendet werden. Jede beliebige Kombination dieser kurzkettigen Ester kann im allgemeinen verwendet werden. In jenen Ausführungsformen, wo lediglich kurzkettige Alkylphosphate verwendet werden, liegt im allgemeinen das Mono- C₂ bis C₆ Alkylphospat in einer Menge von ≥ 20 wt% vor. In den meisten Ausführungsformen sind die Verhältnisse vorzugsweise im Bereich von 20 wt% bis 60 wt% monosubstituiert, 40 wt% bis 80 wt% disubstituiert.
Die kurzkettigen Alkylphosphatester sind vorzugsweise Mono- oder Dipropyl-, Mono- oder Dibutyl-, Mono- oder Dipentyl, in Mischungen von 30 wt% bis 50 wt% monosubstituierte und 50 wt% bis 70 wt% disubstituierte Phosphate.
Am meisten bevorzugt ist die kurzkettige Alkylphosphatmischung ein 45 % monosubstituierter und 55 % disubstituierter Butylphosphatester. Monobutylsäurephosphat und Dibutylsäurephosphat in einem 45 : 55 wt/wt – Verhältnis ist kommerziell erhältlich von den Chemiekonzernen Kodak und Johoko. Hierin wird später diese spezielle Phosphatmischung als die MBP/DBP-Mischung bezeichnet.
Der Vorteil der Verwendung kurzkettiger Mono- und Dialkylphosphate in einer Kombination gemäß der vorliegenden Erfindung verglichen mit der separaten Verwendung von jedem dieser Phosphate wird in den Vergleichsbeispielen 9 und 10 demonstriert.
Gemäß eines weiteren Aspekts der vorliegenden Erfindung wurde für das Einschließen von längerkettigen Alkylphosphaten in das Monomer gefunden, dass es die Formtrenn- und andere Eigenschaften außerordentlich verbessert. Speziell die Effizienz des kurzkettigen Mono- und Dialkylphosphatsystems kann verbessert werden ferner durch Zugeben eines C₇ bis C₁₈ Mono- und/oder Dialkylphosphates.
Die Alkylgruppen des eines C₇-C₁₈ Dialkylphosphates können dieselben oder verschiedene sein und die Alkylgruppen des eines C₇-C₁₈ Mono- und Dialkylphosphates können dieselben oder verschiedene sein. Illustrative Alkylgruppen und Kombinationen von Alkylgruppen beinhalten, sind jedoch nicht beschränkt auf Mono- und/oder Diheptyl-, Mono- und/oder Dioctyl-, Mono- und/oder Dinonyl-, Mono- und/oder Didecyl-, Mono- und/oder Diundecyl-, Mono- und/oder Didodecyl-, Mono- und/oder Ditetradecyl-, Mono- und/oder Dihexadecyl-, Mono- und/oder Dioctadecyl-Phosphate. Auch beinhaltet sind Heptyloctyl-, Heptylnonyl-, Heptyldecyl-, Octylnonyl-Phosphate usw.
Die langkettigen Phosphatester sind vorzugsweise Mono- und/oder Di-, C₇ bis C₁₈ Alkylphosphate und am meisten bevorzugt das Mono- und/oder Di-, C₈ bis C₁₆ Alkylphosphat, kommerziell erhältlich von DuPont Chemical, bekannt als Zelec^TMUN.
Die Anwesenheit von 600 ppm Zelec^TMUN zusätzlich zu kurzkettigen Alkylphosphatestern kann das gesamte Trennerfordernis reduzieren um annähernd 50 % bis 60 % der gesamten Trennerfordernis verglichen mit allein verwendeten kurzkettigen Phosphaten (siehe Beispiel 7).
Für alle Beispiele wurden gerade kurzkettige (C₂ bis C₆) und gerade langkettige (C₇ bis C₁₈) Alkylphosphate verwendet. Es wird jedoch angenommen, dass verzweigtkettige Alkylphosphate zufriedenstellend arbeiten würden.
Die Menge an zu verwendender Phosphatesterzusammensetzung wird weit variieren, abhängig von den gewünschten Eigenschaften des Polyurethan- und Polythiourethanprodukts. Ein Fachmann, der die vorliegende Beschreibung als Anleitung verwendet, wird in der Lage sein, angemessene Mengen zu bestimmen, die für eine spezielle Anwendung zu verwenden sind.
Für die Herstellung von Linsen werden die Menge und der Typ der Alkylphosphate der vorliegenden Erfindung ausgewählt durch Beachtung der Trennfähigkeitsleistung der Polyurethan- oder Polythiourethanlinse von der Form und den physikalischen und optischen Eigenschaften der Linse. Die Linse sollte sich konsistent von der Form ohne Beschädigen der Linse oder der Form mit Produktionsausbeuten von 90 % oder besser lösen. Die interne Trennung sollte nicht die optische Klarheit, den Brechungsindex, die Steifigkeit, Härte, Schlagbeständigkeit, Kratzbeständigkeit, Tönbarkeit, Beschichtbarkeit oder Einfassen nachteilig beeinflussen. Exakte Mengen und Typen von zu verwendenden Alkylphosphaten können bestimmt werden von Fachleuten mittels der vorliegenden Beschreibung als Anleitung. Im allgemeinen können die C₂-C₆ Phosphatester vorhanden sein bei Konzentrationen, die von 1000 ppm bis 15000 ppm bezogen auf das Gewicht, basierend auf dem Gesamtgewicht des Monomersystems, vorliegen, wobei C₇-C₁₈ Phosphatester zwischen 400 ppm und 1600 ppm gewichtsbezogen vorliegen. Vorzugsweise, basierend auf dem Gesamtgewicht des Monomersystems können die C₂-C₆ Phospatester vorliegen bei Konzentrationen, die von 1000 ppm bis 7000 ppm gewichtsbezogen reichen mit C₇-C₁₈ Phosphatestern zwischen 400 ppm und 800 ppm gewichtsbezogen. Am meisten bevorzugt, basierend auf dem Gesamtgewicht des Monomersystems, können die C₂-C₆ Phosphatester vorliegen bei Konzentrationen von 1500 ppm bis 3000 ppm gewichtsbezogen, mit C₇-C₁₈ Phosphatestern bei 500 ppm bis 700 ppm gewichtsbezogen.
Das Verhältnis der kurzkettigen zu langkettigen Alkylphosphatester ist vorzugsweise im Bereich von 1,5:1 bis 8:1, mehr bevorzugt von 2,5:1 bis 4,0:1. Während Verhältnisse außerhalb dieser bevorzugten Bereiche nicht außerhalb des Bereichs der Erfindung liegen, können für manche Anwendungen, wie beispielsweise Hochqualitätslinsen, die Trennqualitäten nicht als so vorteilhaft wie jene der oben aufgeführten bevorzugten Verhältnisse sein.
Die tri-substituierten Alkylphosphate haben keine aktive Hydroxygruppe, um mit den NCO funktionellen Gruppen zu reagieren und sind nicht in der Lage, eine Bindung auszubilden und in das Polymernetzwerk eingearbeitet zu werden. Im allgemeinen wird keine Trennung von der Form erzielt bei Verwendung von tri-substituierten Phosphaten, und während sie nicht vom Bereich der vorliegenden Erfindung ausgeschlossen sind, wird kein Vorteil deren Verwendung darin erzielt.
Die NCO enthaltenden Verbindungen können umfassen, sind jedoch nicht beschränkt auf Isophoron-Diisocyanat, Hexamethylen-Diisocyanat, jedes beliebige Isomer von Toluol-Diisocyanat und jedes beliebige Isomer von Xylol-Diisocyanat, Isocyanatoethyl-2,6-Diisocyanotohexanoat, 4,4'-Diphenylmethan-Diisocyanat, jedes beliebige Isomer von Tetrachlorotoluol-Diisocyanat oder Tetrachloroxylol-Diisocyanat.
Die bevorzugten NCO enthaltenden Verbindungen sind die aromatischen Diisocyanate, wie beispielsweise m-Xylol-Diisocyanat, p-Xylol-Diisocyanat, p-Toluol-Diisocyanat oder m-Toulol-Diisocyanat. Das am meisten bevorzugte von diesen ist m-Xylol-Diisocyanat.
Die SH/OH enthaltenden aliphatischen oder aromatischen Verbindungen müssen zwei oder mehrere SH-Gruppen, zwei oder mehrere OH-Gruppen, oder eine oder mehrere OH-Gruppen in Kombination mit einer oder mehreren SH-Gruppen enthalten. Diese Verbindungen beinhalten, sind jedoch nicht beschränkt auf: Di-(2-mercaptoethyl)-ether, 1,2-Ethandiol, 1,4-Butan-dithiol, Trimethylolpropan-tris-(thioglykolat), Glycerol, Thioglycerol, Pentaerythritoltetrakis-(beta-mercaptopropionat), Pentaerythritol-tris-(beta-mercaptoporpoionat), Pentaerythritoltetrakis-(thioglykolat), 1,2,3-Trimercapto-benzol und 4-Methyl-1,2-dimercaptobenzol.
Von diesen die bevorzugten Verbindungen sind Pentaerythritoltetrakis-(beta-mercaptopropionat), Pentaerythritol-tris-(beta-mercaptopropionat) und Thioglycerol. Die am meisten bevorzugte Verbindung ist Pentaerythritoltetrakis-(beta-mercaptopropionat).
Die NCO enthaltenden Verbindungen und SH/OH enthaltenden Verbindungen werden im allgemeinen gemischt, so dass das Verhältnis von NCO zu SH + OH-Gruppen im allgemeinen 0,5 zu 3,0, vorzugsweise 0,75 zu 1,5, und am meisten bevorzugt 1 zu 1 ist. Der Effekt eines Verhältnisses, das weniger als 0,5 ist, ist ein weiches, gummiartiges Material. Das gehärtete Polymer kann nicht gut von beliebigen Härtungsformen getrennt werden und kann faule Gerüche emittieren, wenn es bearbeitet wird. Wenn das Verhältnis größer als 3,0 ist, kann das Material gelb, spröde sein und optische Verzerrungen enthalten.
Die Monomer-Mischung wird katalysiert mit einem beliebigen Standardurethan- oder Thiourethankatalysator, wie beispielsweise Dibutylzinndilaurat, Dibutylzinndichlorid, im allgemeinem im Bereich von 20 bis 2000 ppm. Der vorzuziehende Konzentrationsbereich ist 30 bis 250 ppm, und am meisten bevorzugt 40 bis 125 ppm.
Überschüssiger Katalysator in dem Monomer kann in milden Fällen eine optische Verzerrung in den resultierenden Linsen verursachen, in schweren Fällen, vorzeitiges Gelen bzw. Gelieren und riskante Polymerisation. Zu wenig Katalysator wird in einem ungenügenden Härten des Polymers resultieren.
Standard-UV-Absorber können ebenfalls zu der Polymer-Mischung zugegeben werden. UV-Absorber, wie beispielsweise Cyasorb UV 5411 (ein Benzotriazolderivat), Cyasorb UV 9 und UV 24 (beide Benzophenolderivate), und Cyasorb UV 3638 (ein Benzotriazolderivat), erhältlich von Cytec Industries, Inc., können alle verwendet werden. Der Bereich kann zwischen 100 und 5000 ppm, vorzugsweise 1000 bis 5000 ppm und am meisten bevorzugt 2500 bis 5000 ppm liegen.
Überschüssige Zugabe des UV-Absorbers wird in gelben Linsen resultieren. Zu wenig UV-Absorber kann ein schnelleres Altern des Linsenmaterials verursachen.
Die Erfindung wird nun beschrieben mit Bezug auf die folgenden Beispiele, welche nicht den Bereich der vorliegenden Erfindung beschränken sollen.
Verfahren für die Monomer-Herstellung
In den folgenden Beispielen wurden die Monomer-Mischungen wie folgt hergestellt:

1. Ein Mischgefäß wird mit Poly(thi)ol beladen, das in den Reaktor unter Vakuum fließt. Die Inhalte des Reaktors werden zwischen –10° Celsius und 20° Celsius während der Ansatzherstellung und Formbefüllung gehalten. Vorzugsweise ist die Temperatur zwischen 0° Celsius und 20° Celsius und am meisten bevorzugt zwischen 5° Celsius und 15° Celsius.
2. Die Gesamtmenge von benötigtem Diisocyanat wird berechnet. Es ist die Gesamtmenge, die benötigt wird, um das Mol-Verhältnis von NCO zu OH + SH-Gruppen einzustellen.
3. Zwischen 70 % und 80 % des benötigten Diisocyanats werden zu dem Reaktor zugegeben. Das verbleibende Diisocyanat wird verwendet, um das Trennmittel, den optionalen UV-Absorber und den Katalysator im Gefäß vorzumischen.
4. Zusammensetzungen ohne UV-Absorber: Annähernd 15 % bis 30 % von Diisocyanat wird benötigt für jede von zwei Additiv-Vormischungen. Das in jeder Additiv-Vormischung verwendete Diisocyanat ist: (Gesamtmenge von Diisocyanat, das für den Monomeransatz benötigt wird minus der Menge an zugegebenen Diisocyanat in Schritt 3) /2. Wenn ein optionaler UV-Absorber zugegeben wird, wird eine separate Additiv-Vormischung für diese Zugabe verwendet. In diesem Fall werden ca. 5 % bis 10 % an Diisocyanat benötigt für jede der drei Additiv-Vormischungen. Das in jeder Additiv-Vormischung verwendete Diisocyanat ist: (Gesamtmenge an Diisocyanat, das für den Monomeransatz benötigt wird minus der Menge an in Schritt 3 zugegebenem Diisocyanat)/3.

Additiv-Vormischung #1:

5. Die Menge an in Schritt 4 berechnetem Diisocyanat wird in einen geeigneten Kolben plaziert mit sanftem Rühren unter trockenem Stickstoff. Eine Menge von 45-55 wt% Mono- bis Dibutylphosphat-Mischung, insgesamt 0,2 % des Monomeransatzgewichtes ausmachend, wird langsam zum Kolben zugegeben. Die Phosphatmischung muss sich komplett lösen. Zu dieser Zeit wird eine Menge von C₈ bis C₁₈ Mono- und Dialkylphosphaten, insgesamt 600 ppm der Monomeransatzgröße ausmachend, langsam zugegeben. Nachdem sich diese Zugabe vollständig gelöst hat, werden die Inhalte des Kolbens zum Reaktor unter Vakuum zugegeben. Die beschriebenen Phosphate werden vorzugsweise separat in dieser Reihenfolge zugegeben. Eine gleichzeitige Zugabe oder eine Umkehr der Reihenfolge der Zugabe kann in trüben Linsen resultieren.

Additiv-Vormischung #2 (UV-Absorber):

6. Mittels des selben Verfahrens wie oben wird eine Menge an UV-Absorber, basierend auf der Monomeransatzgröße, zu dem Kolben und anschließend dem Reaktor zugegeben. Um klare transparente Linsen sicherzustellen, wird der UV-Absorber vorzugsweise separat von den Phosphaten und dem Katalysator zugegeben.

Additiv-Vormischung # 2 (oder #3 wenn UV-Absorber):

7. Mittels des selben Verfahrens wie in Schritt 5, wird eine Menge an Katalysator, basierend auf der Monomeransatzgröße, zu dem Kolben und anschließend dem Reaktor zugegeben. Der Katalysator wird vorzugsweise separat von den Phosphaten und dem UV-Absorber zugegeben, da er das Diisocyanat veranlassen kann, unerwünscht mit jeder Komponente zu reagieren.
8. Der Mischung wird erlaubt, unter Vakuum im Reaktor zu mischen. Die Mischzeit ist im allgemeinen 0,5 bis 8 Stunden, vorzugsweise 0,5 bis 4 Stunden und am meisten bevorzugt 1 bis 2 Stunden. Der Absolutdruck im Reaktor ist im allgemeinen 1 bis 100 Torr, vorzugsweise 1 bis 50 Torr und am meisten bevorzugt 1 bis 10 Torr.
9. Nachdem das Mischen vollständig ist, werden die Formen gefüllt von der Monomermischung im Reaktor.
10. Die Formen werden in verschiedenen Härtungszyklen von 10 bis 100 Stunden Länge platziert. Die anfänglichen Starttemperaturen sind im allgemeinen 0° Celsius bis 30° Celsius und steigen bis 100° Celsius bis 135° Celsius, steigen dann letztendlich auf 50 bis 75° Celsius vor der Zerlegung der Formen.

Beispiele 1 bis 3: Zusammensetzungen nur mit MBP/DBP
Beispiel 1
Für Beispiel 1 war das Polythiol Pentaerythritoltetrakis-(3-mercaptopropionat) in einer Menge von 1000 Gramm.
Das Diisocyanat war m-Xyloldiisocyanat in einer Gesamtmenge von 769,2 Gramm, 616,2 Gramm für die anfängliche Ladung und 76,5 Gramm für jede Additiv-Vormischung.
Andere Komponenten: 14,26 Gramm MBP/DBP und eine angemessene Menge an Katalysator.
Sobald bereit, wurde die Monomermischung in Glasformen gegossen und einer Härtung ausgesetzt. Der verwendete Härtungszyklus hängt von der gegossenen Linsengeometrie ab. Für dünne Linsen mit einer Mittendicke weniger als 3,0 mm wurde ein 24-Stunden-Zyklus, beginnend zwischen 25° Celsius und 50° Celsius, erwärmend auf zwischen 100° Celsius und 135° Celsius und abkühlend auf zwischen 50° Celsius und 75° Celsius verwendet. Bei zwischen 50 und 75° Celsius wurden die Linsen geöffnet.
Für dicke Linsen mit einer Mittendicke gleich oder größer als 3,0 mm wurde ein 48-Stunden-Zyklus, beginnend bei 10° Celsius bis 25° Celsius, erwärmend auf zwischen 100° Celsius und 135° Celsius und abkühlend auf zwischen 50 und 75° Celsius verwendet. Bei zwischen 50° Celsius und 75° Celsius wurden die Linsen geöffnet.
In Beispiel 1 war der MBP/DBP-Grad 8000 ppm mit keinem Zelec^TNUN. Die dicken Linsen öffneten sich sehr einfach mit manchen Vor-Trennmarkierungen bzwl. -malen, waren klar, hatten gute optische Qualität mit einem starken Geruch während der Bearbeitung.
Beispiel 2
Beispiel 2 repräsentiert eine Zusammensetzung von 7000 ppm MBP/DBP und keinem Zelec^TNUN. In diesem Fall wurden lediglich dicke Linsen gegossen. Sie öffneten sich gut, waren klar, von guter optischer Qualität und hatten einen starken Geruch während der Bearbeitung.
Beispiel 3
In Beispiel 3 wurde der MBP/DBP-Grad auf 5000 ppm gebracht und ohne Zelec^TNUN. Die dicken Linsen waren schwierig zu öffnen ohne Schaden. Die Linsen, die sich öffnen ließen, waren klar mit guter optischer Qualität. Geruchstests wurden nicht durchgeführt.
Beispiele 4 bis 8: Zusammensetzungen mit MBP/DBP und Zelec^TNUN
Beispiel 4
Um den Geruch nach der Linsenerzeugung zu reduzieren, wurde ein niedrigerer Grad (4000 ppm) an MBP/DBP getestet. Um sich gegen einen Formenschaden abzusichern, wurden 1600 ppm Zelec^TNUN zugegeben. Es wurden lediglich dicke Linsen gegossen. Die dicken Linsen öffneten sich sehr einfach mit manchen Verformungen, waren klar und von guter optischer Qualität. Ein milder Geruch trat während der Bearbeitung auf.
Beispiel 5
Der MBP/DBP-Grad wurde reduziert auf 2000 ppm. Die dicken Linsen waren sehr einfach zu öffnen und mit manchen Verformungen, waren klar, hatten eine gute optische Qualität und hatten einen milden Geruch während der Bearbeitung. Dünne Linsen waren einfach zu öffnen mit manchen Verformungen.
Beispiel 6
Der MBP/DBP-Grad war bei 2000 ppm und das Zelec^TNUN wurde verringert auf 850 ppm. Die dünnen Linsen waren einfach zu öffnen mit keiner Verformung, manchen Vor-Trennmarkierungen, waren klar, hatten gute optische Qualität und hatten einen milden Geruch während der Bearbeitung.
Beispiel 7
Der MBP/DBP-Grad war bei 2000 ppm und das Zelec^TNUN wurde verringert auf 600 ppm. Dünne Linsen waren einfach zu öffnen mit keinen Verformungen, hatten keine Vor-Trennmarkierungen, waren klar, hatten eine gute optische Qualität und hatten einen milden Geruch während der Bearbeitung. Dieses Beispiel repräsentiert die am meisten bevorzugte Ausführungsform.
Beispiel 8
Der MBP/DBP-Grad war bei 3000 ppm und das Zelec^TNUN war bei 600 ppm. Die dünnen Linsen waren einfach zu öffnen, hatten Vor-Trennmarkierungen bzw. -male, waren klar, hatten eine gute optische Qualität und hatten einen milden Geruch während der Bearbeitung.
Vergleichsbeispiel 1
Kein MBP/DBP wurde zugegeben und das Zelec^TNUN war vorhanden bei 1000 ppm. Die dünnen Linsen waren schwer zu öffnen, hatten einen gewissen Formschaden und waren trüb.
Vergleichsbeispiel 2
Diethylphosphat war vorhanden bei 2600 ppm. Die dicken Linsen waren einfach zu öffnen, hatten keine Trübung, die Linsen waren jedoch gelb.
Vergleichsbeispiele 3, 4 und 5
Ethylhexylethoxylcarbonylphosphat, Tributylphosphat und Triethylphosphat wurden jeweils zu 2700 ppm zugegeben. In allen Fällen öffneten sich die dicken Linsen nicht und die Formen waren verloren.
Vergleichsbeispiele 6, 7 und 8
Tris(2-ethylhexyl)phosphat, Tributylphosphat und Triethylphosphat wurden jeweils zu 7000 ppm zugegeben. In allen Fällen öffneten sich die dicken Linsen nicht und die Formen waren verloren. Die Vergleichsbeispiele 6, 7 und 8 repräsentieren alle die trisubstituierten Phosphate.
In allen sechs Fällen trennten sich die Linsen nicht von den Formen, bei Konzentrationen, wo MBP/DBP erfolgreich war. Diethylphosphat trennte sich erfolgreich bei niedrigeren Konzentrationen.
Vergleichsbeispiel 9
DBP bei 7000 ppm. Die dicken Linsen waren schwer zu öffnen mit einem gewissen Formenschaden.
Vergleichsbeispiel 10
Reines Monobutylphosphat bei 7000 ppm. Die dicken Linsen waren schwer zu öffnen mit einem gewissen Formenschaden und waren trüb.

Claims

Entformungs-Zusammensetzung, umfassend: a) C₂-C₆-Monoalkylphosphat b) C₂-C₆-Dialkylphosphat, wobei die Alkylgruppen des Dialkylphosphats identisch oder verschieden sein können, und wobei die Alkylgruppen des Mono- und des Dialkylphosphats identisch oder verschieden sein können; und c) C₇-C₁₈-Mono- und/oder Dialkylphosphat.
Polymerisierbare Zusammensetzung, umfassend: i) ein oder mehrere Monomere, die zwei oder mehr Isocyanatgruppen enthalten; ii) ein oder mehrere Monomere, die zwei oder mehr funktionelle Gruppen enthalten, ausgewählt aus einer Thiolgruppe und einer Hydroxylgruppe; iii) eine Mischung aus einem C₂-C₆-Monoalkylphosphat und einem C₂-C₆-Dialkylphosphat, wobei die Alkylgruppen des Dialkylphosphats identisch oder verschieden sein können, und wobei die Alkylgruppen der Mono- und Dialkylphosphat-Mischung identisch oder verschieden sein können, wobei das C₂-C₆-Monoalkylphosphat in einer Menge von ≥ 20 Gew.-% vorliegt, bezogen auf das Gesamtgewicht der Mischung aus C₂-C₆-Monoalkylphosphat und C₂-C₆-Dialkylphosphat.
Polymerisierbare Zusammensetzung nach Anspruch 2, weiterhin umfassend iv) einen Katalysator.
Polymerisierbare Zusammensetzung nach Anspruch 2, wobei mindestens eine der zwei oder mehr funktionellen Gruppen eine Thiolgruppe ist.
Polymerisierbare Zusammensetzung nach Anspruch 2, wobei die Mischung aus C₂-C₆-Monoalkylphosphat und C₂-C₆-Dialkylphosphat in einer Menge von 1.000 bis 15.000 Teilen pro Million Gewichtsteile, bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung vorliegt.
Polymerisierbare Zusammensetzung nach Anspruch 2, wobei die Mischung aus C₂-C₆-Monoalkylphosphat und C₂-C₆-Dialkylphosphat in einer Menge von 1.000 bis 7.000 Teilen pro Million Gewichtsteile, bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung vorliegt.
Polymerisierbare Zusammensetzung nach Anspruch 2, wobei das C₂-C₆-Monoalkylphosphat in der Mischung aus Monoalkylphosphat und Dialkylphosphat in einer Menge von 20 bis 60 Gew.-% und das C₂-C₆-Dialkylphosphat in der Mischung in einer Menge von 40 bis 80 Gew.-% vorliegt, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Mischung.
Polymerisierbare Zusammensetzung nach Anspruch 2, wobei das C₂-C₆-Monoalkylphosphat in der Mischung aus Monoalkylphosphat und Dialkylphosphat in einer Menge von 30 bis 50 Gew.-% und das C₂-C₆-Dialkylphosphat in der Mischung in einer Menge von 50 bis 70 Gew.-% vorliegt, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Mischung.
Polymerisierbare Zusammensetzung nach Anspruch 2, wobei das C₂-C₆-Monoalkylphosphat in der Mischung aus Monoalkylphosphat und Dialkylphosphat in einer Menge von 45 Gew.-% und das C₂-C₆-Dialkylphosphat in der Mischung in einer Menge von 55 Gew.-% vorliegt, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Mischung.
Polymerisierbare Zusammensetzung nach Anspruch 2, wobei die Alkylgruppen sowohl des Mono- als auch des Dialkylphosphats C₃-C₅-Alkylgruppen sind.
Polymerisierbare Zusammensetzung nach Anspruch 2, wobei die Alkylgruppen sowohl des Mono- als auch des Dialkylphosphats Butylgruppen sind.
Polymerisierbare Zusammensetzung, umfassend: i) ein oder mehrere Monomere, die zwei oder mehr Isocyanatgruppen enthalten; ii) ein oder mehrere Monomere, die zwei oder mehr funktionelle Gruppen enthalten, ausgewählt aus einer Thiolgruppe und einer Hydroxylgruppe; iii) eine Mischung aus einem C₂-C₆-Monoalkylphosphat und einem C₂-C₆-Dialkylphosphat, wobei die Alkylgruppen des Dialkylphosphats identisch oder verschieden sein können, und wobei die Alkylgruppen des Mono- und des C₂-C₆-Dialkylphosphats identisch oder verschieden sein können; und iv) ein C₇-C₁₈-Mono- und/oder -Dialkylphosphat, wobei die Alkylgruppen des C₇-C₁₈-Dialkylphosphats identisch oder verschieden sein können, und wobei die Alkylgruppen des C₇-C₁₈-Mono- und des -Dialkylphosphats identisch oder verschieden sein können.
Polymerisierbare Zusammensetzung nach Anspruch 12, weiterhin umfassend v) einen Katalysator.
Polymerisierbare Zusammensetzung nach Anspruch 12, wobei mindestens eine der zwei oder mehr funktionellen Gruppen eine Thiolgruppe ist.
Polymerisierbare Zusammensetzung nach Anspruch 12, wobei die Mischung aus C₂-C₆-Monoalkylphosphat und C₂-C₆-Dialkylphosphat in einer Menge von 1.000 bis 15.000 Teilen pro Million Gewichtsteile und das C₇-C₁₈-Mono- oder -Dialkylphosphat in einer Menge von 400 bis 166 Teilen pro Million Gewichtsteile vorliegt, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung.
Polymerisierbare Zusammensetzung nach Anspruch 12, wobei die Mischung aus C₂-C₆-Monoalkylphosphat und C₂-C₆-Dialkylphosphat in einer Menge von 1.000 bis 4.000 Teilen pro Million Gewichtsteile und das C₇-C₁₈-Mono- oder -Dialkylphosphat in einer Menge von 400 bis 800 Teilen pro Million Gewichtsteile vorliegt, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung.
Polymerisierbare Zusammensetzung nach Anspruch 12, wobei die Mischung aus C₂-C₆-Monoalkylphosphat und C₂-C₆-Dialkylphosphat in einer Menge von etwa 2.000 Teilen pro Million Gewichtsteile und das C₇-C₁₈-Mono- oder -Dialkylphosphat in einer Menge von etwa 600 Teilen pro Million Gewichtsteile vorliegt, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung.
Polymerisierbare Zusammensetzung nach Anspruch 12, wobei die Alkylgruppen sowohl des C₇-C₁₈-Mono- wie auch des Dialkylphosphats C₈-C₁₆-Alkylgruppen und die Alkylgruppen sowohl des C₂-C₆-Mono- wie auch des Dialkylphosphats C₃-C₅-Alkylgruppen sind.
Polymer, hergestellt durch Reaktion einer Zusammensetzung, umfassend: i) ein oder mehrere Monomere, die zwei oder mehr Isocyanatgruppen enthalten; ii) ein oder mehrere Monomere, die zwei oder mehr funktionelle Gruppen enthalten, ausgewählt aus einer Thiolgruppe und einer Hydroxylgruppe; iii) eine Mischung aus einem C₂-C₆-Monoalkylphosphat und einem C₂-C₆-Dialkylphosphat, wobei die Alkylgruppen des Dialkylphosphats identisch oder verschieden sein können, und wobei die Alkylgruppen der Mono- und Dialkylphosphat-Mischung identisch oder verschieden sein können, wobei das C₂-C₆-Monoalkylphosphat in einer Menge von ≥ 20 Gew.-% vorliegt, bezogen auf das Gesamtgewicht der Mischung aus C₂-C₆-Monoalkylphosphat und C₂-C₆-Dialkylphosphat; und iv) einen Katalysator.
Polymerzusammensetzung nach Anspruch 19, wobei mindestens eine der zwei oder mehr funktionellen Gruppen eine Thiolgruppe ist.
Polymer, hergestellt durch Reaktion einer Zusammensetzung, umfassend: i) ein oder mehrere Monomere, die zwei oder mehr Isocyanatgruppen enthalten; ii) ein oder mehrere Monomere, die zwei oder mehr funktionelle Gruppen enthalten, ausgewählt aus einer Thiolgruppe und einer Hydroxylgruppe; iii) eine Mischung aus einem C₂-C₆-Monoalkylphosphat und einem C₂-C₆-Dialkylphosphat, wobei die Alkylgruppen des Dialkylphosphats identisch oder verschieden sein können, und wobei die Alkylgruppen der Mono- und Dialkylphosphat-Mischung identisch oder verschieden sein können; und iv) ein C₇-C₁₈-Mono- und/oder -Dialkylphosphat, wobei die Alkylgruppen des C₇-C₁₈-Dialkylphosphats identisch oder verschieden sein können, und wobei die Alkylgruppen des C₇-C₁₈-Mono- und des -Dialkylphosphats identisch oder verschieden sein können, und v) einen Katalysator.
Polymer nach Anspruch 21, wobei mindestens eine der zwei oder mehr funktionellen Gruppen eine Thiolgruppe ist.
Verfahren zur Herstellung eines Polymers, umfassend: a) Bereitstellung einer Zusammensetzung, umfassend: i) ein oder mehrere Monomere, die zwei oder mehr Isocyanatgruppen enthalten; ii) ein oder mehrere Monomere, die zwei oder mehr funktionelle Gruppen enthalten, ausgewählt aus einer Thiolgruppe und einer Hydroxylgruppe; iii) eine Mischung aus einem C₂-C₆-Monoalkylphosphat und einem C₂-C₆-Dialkylphosphat, wobei die Alkylgruppen der C₂-C₆-Dialkylphosphat-Mischung identisch oder verschieden sein können, und wobei die Alkylgruppen des Mono- und des Dialkylphosphats identisch oder verschieden sein können, wobei das C₂-C₆-Monoalkylphosphat in einer Menge von > 20 Gew.-% vorliegt, bezogen auf das Gesamtgewicht der Mischung aus C₂-C₆-Monoalkylphosphat und C₂-C₆-Dialkylphosphat; und iv) einen Katalysator; und b) Unterziehen der Zusammensetzung einer Polymerisierungsreaktion.
Verfahren nach Anspruch 23, weiterhin umfassend: c) Gießen der Zusammensetzung vor der Vollendung der Polymerisation in eine Linsenform, um ein geformtes Polymer herzustellen.
Verfahren zur Herstellung eines Polymers, umfassend: a) Bereitstellen einer Zusammensetzung, umfassend: i) ein oder mehrere Monomere, die zwei oder mehr Isocyanatgruppen enthalten; ii) ein oder mehrere Monomere, die zwei oder mehr funktionelle Gruppen enthalten, ausgewählt aus einer Thiolgruppe und einer Hydroxylgruppe; iii) eine Mischung aus einem C₂-C₆-Monoalkylphosphat und einem C₂-C₆-Dialkylphosphat, wobei die Alkylgruppen des Dialkylphosphats identisch oder verschieden sein können, und wobei die Alkylgruppen der Mono- und C₂-C₆-Dialkylphosphat-Mischung identisch oder verschieden sein können; und iv) ein C₇-C₁₈-Mono- und/oder -Dialkylphosphat, wobei die Alkylgruppen des C₇-C₁₈-Dialkylphosphats identisch oder verschieden sein können, und wobei die Alkylgruppen des C₇-C₁₈-Mono- und des -Dialkylphosphats identisch oder verschieden sein können, und v) einen Katalysator; und b) Unterziehen der Zusammensetzung einer Polymerisierungsreaktion.
Verfahren nach Anspruch 25, weiterhin umfassend: c) Gießen der Zusammensetzung vor der Vollendung der Polymerisation in eine Linsenform, um eine Kunststofflinse herzustellen.
Verfahren zur Herstellung von Kunststofflinsen, umfassend: a) Bereitstellen einer Zusammensetzung umfassend: i) ein oder mehrere Monomere, die zwei oder mehr Isocyanatgruppen enthalten; ii) ein oder mehrere Monomere, die zwei oder mehr funktionelle Gruppen enthalten, ausgewählt aus einer Thiolgruppe und einer Hydroxylgruppe; iii) eine Mischung aus einem C₂-C₆-Monoalkylphosphat und einem C₂-C₆-Dialkylphosphat, wobei die Alkylgruppen des Dialkylphosphats identisch oder verschieden sein können, und wobei die Alkylgruppen der Mono- und C₂-C₆-Dialkylphosphat-Mischung identisch oder verschieden sein können; und iv) ein C₇-C₁₈-Mono- und/oder -Dialkylphosphat, wobei die Alkylgruppen des C₇-C₁₈-Dialkylphosphats identisch oder verschieden sein können, und wobei die Alkylgruppen des C₇-C₁₈-Mono- und des -Dialkylphosphats identisch oder verschieden sein können, und v) einen Katalysator; b) Unterziehen der Zusammensetzung einer Polymerisierungsreaktion; und c) Gießen der Zusammensetzung vor der Vollendung der Polymerisation in eine Linsenform, um eine Kunststofflinse herzustellen.
Verfahren zur Herstellung einer Kunststofflinse nach Anspruch 27, wobei mindestens eine der zwei oder mehr funktionellen Gruppen eine Thiolgruppe ist.
Kunststofflinse, umfassend ein geformtes Polymer, hergestellt durch eine Reaktion einer Zusammensetzung, umfassend: a) ein oder mehrere Monomere, die zwei oder mehr Isocyanatgruppen enthalten; b) ein oder mehrere Monomere, die zwei oder mehr funktionelle Gruppen enthalten, ausgewählt aus einer Thiolgruppe und einer Hydroxylgruppe; c) eine Mischung aus einem C₂-C₆-Monoalkylphosphat und einem C₂-C₆-Dialkylphosphat, wobei die Alkylgruppen der C₂-C₆-Dialkylphosphat-Mischung identisch oder verschieden sein können, und wobei die Alkylgruppen des Mono- und des Dialkylphosphats identisch oder verschieden sein können; und d) ein C₇-C₁₈-Mono- und/oder -Dialkylphosphat, wobei die Alkylgruppen des C₇-C₁₈-Dialkylphosphats identisch oder verschieden sein können, und wobei die Alkylgruppen des C₇-C₁₈-Mono- und des -Dialkylphosphats identisch oder verschieden sein können, und e) einen Katalysator;
Kunststofflinse nach Anspruch 29, wobei mindestens eine der zwei oder mehr funktionellen Gruppen eine Thiolgruppe ist.
Entformungs-Zusammensetzung nach Anspruch 1, wobei das Gewichtsverhältnis in der Zusammensetzung des C₂-C₆-Mono- und -Dialkylphosphats zum C₇-C₁₈-Mono- und/oder -Dialkylphosphat in einem Bereich von 2,5 : 1 bis 4,0 : 1 liegt.