DE69718473T3

DE69718473T3 - Film-vliesstofflaminat mit klebstoffverstärktem und verstrecktem film

Info

Publication number: DE69718473T3
Application number: DE1997618473
Authority: DE
Inventors: Ann McCormack
Original assignee: Kimberly Clark Worldwide Inc; Kimberly Clark Corp
Current assignee: Kimberly Clark Worldwide Inc; Kimberly Clark Corp
Priority date: 1996-07-15
Filing date: 1997-07-09
Publication date: 2012-05-03
Anticipated expiration: 2017-07-10
Also published as: KR100488382B1; TR199900093T2; EP0912788A1; DE69718473T2; CA2260794C; DE69718473D1; EP0912788B2; AU3670297A; BR9710458A; CA2260794A1; US5843057A; EP0912788B1; KR20000023816A; PL186306B1; CN1230233A; PL331257A1; JP2002515835A; AU724303B2; CN1097118C; AR007878A1

Description

Diese Anmeldung nimmt die Priorität der am 15. Juli, 1996 eingereichten vorläufigen US-Anmeldung Nr. 60/021,733 in Anspruch.
Gebiet der Erfindung
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf die Verwendung von ausgerichteten, atmungsfähigen Filmen mit geringer Stärke in Film-Vlies-Laminaten.
Hintergrund der Erfindung
Film-Vlies-Laminate sind in vielfältigen Anwendungsbereichen von Nutzen, dazu zählen die äußeren Abdeckungen für absorbierende Hygieneartikel, wie beispielsweise Windeln, Höschen für die Sauberkeitserziehung, Inkontinenzwäsche, Damen-Hygieneprodukte, Damenbinden, Wundverbände, Bandagen und dergleichen. Auch im Bereich der medizinischen Versorgung sind Film-Vlies-Laminate als nützlich angesehen worden und zwar in solchen Produkten, wie sterile Tücher und chirurgische Umhänge, Kleidung für staubfreie Räume und Sterilisationshüllen und bei gerollten Waren, wie beispielsweise Zeltmaterial und Abdeckungen für Möbel, Kraftwagen und andere Fahrzeuge.
Besonders auf dem Gebiet von absorbierenden Hygieneprodukten ist auf die Entwicklung von preisgünstigen Film-Vlies-Laminaten Wert gelegt worden, die gegenüber dem Durchdringen von Körperexsudaten (Flüssigkeiten und andere Abfallprodukte) eine wirksame Barriere bilden, während sie gute ästhetische und den Tastsinn ansprechende Eigenschaften zeigen, wie beispielsweise Fühl- und Griffeindruck. Eine bei dem Versuch ein zufriedenstellendes, preisgünstiges Film-Vlies-Laminat zu erreichen angewandte Methode, hat darin bestanden, Filme mit zunehmend geringerer Stärke oder Dicke zu verwenden. Typischerweise sind dünnere Filme preisgünstiger und aufgrund der geringeren Stärke weisen sie oft eine erhöhte Weichheit auf und sind während des Gebrauchs leiser. Auch können derartige Filme mit geringerer Stärke leichter atmungsfähig oder mikroporös gemacht werden.
Derartige dünne Filme können eine effektive Stärke oder Dicke von 15,2 μm (0,6 mil) oder weniger und ein Flächengewicht von 25,0 Gramm pro Quadratmeter (gsm) oder weniger haben. Besonders dann, wenn derartige Filme durch Ziehen oder Dehnen erhalten werden, wie beispielsweise in der Maschinenrichtung, richtet das Ziehen oder Dehnen die Molekülstruktur der Polymermoleküle innerhalb des Films in der Dehnungsrichtung aus, wodurch die Festigkeit des Films in der Maschinenrichtung erhöht wird. Derselbe in Maschinenrichtung ausgerichtete Film wird jedoch in der Querrichtung in Bezug auf die Zugfestigkeit und die Reißeigenschaften (trap tear properties) geschwächt.
Um bei derartigen in eine Richtung gedehnten Filmen den Schwächen in der Struktur entgegen zu wirken, ist eine Trägerlage (oder mehrere Trägerlagen), wie etwa eine faserige Vliesbahn, zur Bildung eines Laminats auf die Filmlage laminiert worden, das neben anderen Eigenschaften eine erhöhte Festigkeit und Haltbarkeit (siehe z. B. EP 0691 203 A1 ) aufweist. Laminate aus dünngestreckten Filmen und Vliesstoffen sind unter Anwendung von Methoden zur Wärmelaminierung erhalten worden bei denen Wärme und Druck, wie mit erwärmten Musterwalzen und Ultraschalltechnik, angewandt worden sind. Die Wärmelaminierung von Filmen und Vliesstoffen erfordert jedoch, dass die beim Bilden des Films und des Vlies verwendeten Polymermaterialien thermisch kompatibel sind, das heißt, die Polymere können thermisch gebunden sein, um eine Abziehkraft von 20 Gramm oder größer zu liefern. Somit schränken Methoden zur Wärmelaminierung die Freiheit ein, allein auf Kosten, Verarbeitbarkeit und/oder Leistungskriterien basierende Film und/oder Vliespolymere auszuwählen. Außerdem können sogar thermisch kompatible Polymere einen Grad an Wärme und Druck erfordern, der zu unerwünschten Perforationen in oder örtlichem Schaden an der Filmlage führt und/oder dazu, dass das resultierende Laminat unerwünscht steif ist. Schließlich zeigen derartige wärmelaminierte Film-Vlies-Laminate in einigen Fällen, besonders wenn sie als äußere Abdeckung für absorbierende Hygieneprodukte verwendet werden, unzureichende Eigenschaften bezüglich Festigkeit und Haltbarkeit, was zu katastrophalem Reißversagen der Filmlage des Laminats bei Gebrauch derartiger absorbierender Produkte führt. Es wurde von den Erfindern beobachtet, dass sich in derartigen wärmelaminierten Film-Vlies-Laminaten Reißversagen der wärmelaminierten Film-Vlies-Laminate leicht von thermischen Bindepunkten oder -flächen, wo die Film- und Vlieslagen aneinander gebunden sind, ausbreiten. Folglich besteht ein Bedarf an Film-Vlies-Laminaten mit einem verbesserten uniaxial (d. h. Maschinenrichtung) ausgerichteten Film mit geringer Stärke, der verstärkte Eigenschaften bezüglich Festigkeit und Haltbarkeit, vor allem in der Quermaschinenrichtung aufweist.
Zusammenfassung der Erfindung
Es ist deshalb Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein verbessertes Film-Vlies-Laminat dadurch bereitzustellen, dass ein uniaxial ausgerichteter Film mit geringer Stärke, der aufgrund des Aufbringens eines Musters oder Netzes aus Klebemittelbereichen auf seine Oberfläche verstärkte Eigenschaften bezüglich Festigkeit und Haltbarkeit aufweist, auf eine faserige Vlieslage klebelaminiert wird.
Es ist eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein preisgünstiges klebegebundenes Film-Vlies-Laminat bereitzustellen, das verstärkte Eigenschaften bezüglich Festigkeit und Haltbarkeit aufweist und das stark atmungsfähig ist.
Außerdem ist es eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein verbessertes klebegebundenes Film-Vlies-Laminat bereitzustellen mit dem die Notwendigkeit der thermischen Kompatibilität der den Film und die Vlieslagen des Laminats bildenden Polymermaterialien vermieden wird.
Diese und andere Aufgaben werden mit dem klebemittelverstärkten Film-Vlies-Laminat des unabhängigen Anspruchs 1 erfüllt.
Die Aufgaben werden auch durch einen absorbierenden Artikel erfüllt, der eine Einlage, eine Rückschicht und einen zwischen Einlage und Rückschicht angeordneten absorbierenden Kern umfasst, wobei die Rückschicht das erfinderische Laminat umfasst.
Das erfinderische Laminat kann auch in einem Kleidungsstück, einem sterilen Tuch oder einer Sterilisationshülle enthalten sein.
Andere vorteilhafte Merkmale, Aspekte und Einzelheiten der vorliegenden Erfindung sind aus den Unteransprüchen, der Beschreibung und den hier enthaltenen Zeichnungen ersichtlich.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
1 zeigt eine Querschnittsansicht eines erfindungsgemäßen klebemittelverstärkten atmungsfähigen, tuchartigen Film-Vlies-Laminats.
2 zeigt einen Aufriss eines ungeordneten Musters aus auf eine Oberfläche einer Filmlage aufgebrachten, schmelzgeblasenen Klebemittelfasern, außerhalb des Rahmens von Anspruch 1, wobei die Dehnungsrichtung der Filmlage durch Linie x-x angezeigt ist.
3 zeigt einen Aufriss eines gerippten Musters aus in Übereinstimmung mit der Erfindung auf eine Oberfläche einer Filmlage aufgebrachten, gedruckten pigmentierten Klebemittelbereichen, wobei die Dehnungsrichtung der Filmlage durch Linie x-x angezeigt ist.
4 zeigt einen Aufriss eines Wolkenmusters aus auf eine Oberfläche einer Filmlage aufgebrachten, gedruckten pigmentierten Klebemittelbereichen, außerhalb des Rahmens von Anspruch 1, wobei die Dehnungsrichtung der Filmlage durch Link x-x angezeigt ist.
5 ist eine perspektivische Ansicht einer Wegwerfwindel mit dem klebemittelverstärkten Film-Vlies-Laminat der vorliegenden Erfindung als äußere Abdeckung.
Ausführliche Beschreibung der vorliegenden Erfindung
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein verbessertes Film-Vlies-Laminat, welches ein Muster oder Netz aus Klebemittelbereichen nutzt, die auf eine Oberfläche der Filmlage des Laminats aufgebracht sind, um die Haltbarkeit und die Festigkeit des uniaxial ausgerichteten, typischerweise Maschinenrichtung, Films und einen derartigen Film umfassenden Film-Vlies-Laminats zu verbessern. Nur zu Zwecken der Veranschaulichung wird die vorliegende Erfindung in Verbindung mit ihrer Verwendung als Material für die äußere Abdeckung bei absorbierenden Hygieneartikeln beschrieben, zu denen Windeln, Höschen für die Sauberkeitserziehung, Inkontinenzwäsche, Damenbinden und dergleichen gehören. Als solche, sollte die Erfindung nicht auf diese speziellen Anwendungen beschränkt sein, da statt dessen die vorliegende Erfindung bei allen Anwendungen, bei denen derartige klebemittelverstärkte Film-Vlies-Laminate auf entsprechende Weise eingesetzt werden können, zum Einsatz kommen soll.
Bezugnehmend auf 1 wird eine Ausführungsform des klebemittelverstärkten Film-Vlies-Laminats der vorliegenden Erfindung veranschaulicht. Das klebemittelverstärkte Film-Vlies-Laminat 10 umfasst eine uniaxial ausgerichtete Filmlage 12 von geringer Stärke, an der mittels eines Musters aus Klebemittellinien 18 eine Vliesbahn oder -lage 16 angebracht ist. Die Klebemittellinien 18 haben eine prozentuale Bindefläche von etwa 5 Prozent bis etwa 50 Prozent pro Flächeneinheit der Oberfläche 14 der Filmlage 12 auf die die Klebemittellinien 18 aufgebracht sind und haben in einer Richtung, die im Allgemeinen parallel zur Dehnungsrichtung (Ausrichtung) verläuft, einen Maximalabstand zwischen den Klebemittelbereichen von nicht mehr als etwa 1,0 Inch (etwa 25,4 Millimeter (mm)). Das Klebemittel 18 wird auf eine Oberfläche 14 der Filmlage 12, die an die Vliesbahn oder -lage 16 angrenzt, in einer zusätzlichen zwischen etwa 0,1 bis etwa 20 Gramm pro Quadratmeter (gsm) liegenden Menge aufgebracht. Während dies die rudimentärste Ausführung der vorliegenden Erfindung ist, können weitere Verfeinerungen und Ergänzungen gemacht werden. Beispielsweise können zusätzliche Lagen an Material dem Laminat 10 zugegeben werden, um Mehrlagen-Laminate zu erhalten. Derartige zusätzliche Lagen an Material beinhalten eine zweite faserige Vliesbahn oder -lage, die auf eine Oberfläche der Filmlage 12 gegenüber der ersten faserigen Vliesbahn oder -lage 16 gebunden ist. Alternativ kann der Vliesstoff oder -bahn 16 auf die die Filmlage 12 klebegebunden ist, selbst ein Mehrlagen-Vlies-Laminat oder -verbundstoff umfassen.
Die Begriffe „Lage” oder „Bahn” können hier, wenn sie im Singular gebraucht werden, sowohl ein einziges Element als auch eine Vielzahl von Elementen bezeichnen. Der Begriff „Laminat” bezeichnet hier ein Verbundmaterial, das aus zwei oder mehreren Materiallagen oder -bahnen gebildet ist, die aneinander befestigt oder aneinander gebunden sind. Die Begriffe „Vliesstoff” oder „Vliesbahn” bezeichnen hier eine Bahn mit einer Struktur aus einzelnen Fasern oder Filamenten, die ineinandergelegt sind, allerdings nicht auf identifizierbare, sich wiederholende Weise, wie bei Strick- oder Webware. Es sollte jedoch beachtet werden, dass obgleich die vorliegende Erfindung im Zusammenhang mit Vliesstoffen und -bahnen beschrieben wird, gewebte und/oder gestrickte Waren aus passenden Materialien als faserige Trägerlage des hier offenbarten Laminats entsprechend verwendet werden können. Der Begriff „Maschinenrichtung” oder MD bezeichnet hier die Länge eines Materials oder Stoffes in der Richtung, in der es/er hergestellt wird. Der Begriff „Quermaschinenrichtung” oder CD bezeichnet die Breite eines Materials oder Stoffes d. h. eine Richtung, die im Allgemeinen senkrecht zu der Maschinenrichtung ist.
Im Handel verfügbare thermoplastische Polymermaterialien können vorteilhafterweise für die Herstellung der Fasern oder Filamente aus denen die Vlieslage 16 gebildet ist, verwendet werden. Der Ausdruck „Polymer” soll hier, ohne darauf beschränkt zu sein, Homopolymere, Copolymere, wie etwa, zum Beispiel Block-, Pfropf-, Zufalls- und Wechsel-Copolymere, Terpolymere etc., sowie Zusammensetzungen und Modifikationen daraus enthalten. Wenn nicht ausdrücklich eingeschränkt, soll der Begriff „Polymer” außerdem alle möglichen geometrischen Konfigurationen des Materials enthalten, dazu zählen ohne Einschränkung, isotaktische, syndiotaktische, ungeordnete und ataktische Symmetrien. Die Begriffe „thermoplastisches Polymer” oder „thermoplastisches Polymermaterial” beziehen sich hier auf ein langkettiges Polymer, das weich wird, wenn es Wärme ausgesetzt wird, und in den festen Zustand zurückfällt, wenn es auf Umgebungstemperatur abgekühlt wird. Beispielhafte thermoplastische Materialien umfassen ohne Einschränkung, Polyvinylchloride, Polyester, Polyamide, Polyfluorkohlenstoffe, Polyolefine, Polyurethane, Polystyrole, Polyvinylalkohole, Kaprolaktame und Copolymere der vorherigen Stoffe. Die bei der Herstellung der Vlieslage 16 verwendeten Fasern können jede geeignete Morphologie haben und können hohle oder vollwandige Fasern, gerade oder gekräuselte Fasern, Bikomponenten-, Multikomponenten-, Bibestandteil- oder Multibestandteilfasern und Zusammensetzungen oder Mischungen derartiger Fasern, wie sie im Stand der Technik gut bekannt sind, umfassen. Die Faserlängen können kurz sein, wie bei Stapelfasern, oder im Wesentlichen fortlaufend, wie bei spinngebundenen Filamenten. Die Faserdicken können so anpasst werden, dass sie die gewünschten, für die Endverwendung geeigneten Eigenschaften erreichen. So werden die durchschnittlichen Faserdurchmesser, zum Beispiel bei absorbierenden Hygieneartikeln, typischerweise bei von etwa 10 μm bis etwa 30 μm (etwa 10 Mikrometer bis etwa 30 Mikrometer) liegen.
Vliesbahnen, die als Vlieslage 16 der vorliegenden Erfindung verwendet werden können, können mit einer Vielzahl von bekannten Herstellungsverfahren hergestellt werden, dazu gehören das Spinnbinden, der Luftablegungsprozess, das Schmelzblasen oder das Verfahren zur Bildung von gebundenem kordiertem Vlies. Spinngebundene Vliesbahnen werden aus schmelzgesponnenen Filamenten hergestellt. Der Begriff „schmelzgesponnene Filamente” bezieht sich hier auf Fasern und/oder Filamente mit kleinem Durchmesser, die durch Strangpressen eines geschmolzenen thermoplastischen Materials als Filamente durch eine Vielzahl feiner, normalerweise kreisförmiger Kapillaren einer Spinndüse gebildet werden, wobei der Durchmesser der stranggepressten Filamente dann rasch reduziert wird durch, zum Beispiel nicht-ausziehende (non-eductive) oder ausziehende (eductive) Fluid-Zugverfahren oder andere gut bekannte Spinnbindemechanismen. Schließlich werden die schmelzgesponnenen Filamente zur Bildung einer Bahn aus im Wesentlichen fortlaufenden und ungeordnet angeordneten, schmelzgesponnenen Filamenten auf eine im Wesentlichen ungeordnete Weise auf einem sich bewegenden Bandförderer oder dergleichen abgelegt. Spinngebundene Filamente sind im Allgemeinen nicht klebrig, wenn sie auf die Sammeloberfläche abgelegt werden. Die Herstellung von spinngebundenen Vliesbahnen wird in der US-Patentschrift Nr. 4,340,563 von Appel et al., US-Patentschrift Nr. 3,692,618 von Dorschner et al., US-Patentschrift Nr. 3,802,817 von Matsuki et al., US-Patentschriften Nr. 3,338,992 und 3,341,394 von Kinney, US-Patentschrift Nr. 3,502,763 von Hartman, US-Patentschrift Nr. 3,276,944 von Levy, US-Patentschrift Nr. 3,502,538 von Peterson und US-Patentschrift Nr. 3,542,615 von Dobo et al. beschrieben. Die mit dem Spinnbindeverfahren hergestellten schmelzgesponnenen Filamente sind im Allgemeinen fortlaufend und haben durchschnittliche Durchmesser von größer als 7 μm (7 Mikrometer) basierend auf mindestens 5 Messungen, und im Besonderen zwischen etwa 10 und 100 μm (10 und 100 Mikrometer). Eine andere häufig verwendete Bezeichnung für den Faser- oder Filamentdurchmesser ist Denier. Denier ist als Gramm pro 9000 Meter einer Faser oder eines Filaments definiert.
Auch kann das Spinnbindeverfahren zur Bildung von spinngebundenen Bikomponenten-Vliesbahnen verwendet werden, wie beispielsweise aus Seite-an-Seite oder Mantel-Kern linearen niedrigdichten spinngebundenen Polyethylen/Polypropylen Bikomponenten-Filamenten. Ein für die Bildung derartiger spinngebundener Bikomponenten-Vliesbahnen geeignetes Verfahren wird in der US-Patentschrift Nr. 5,418,045 von Pike et al. beschrieben. Kurz gesagt, umfasst dieses Verfahren zur Bildung derartiger Bikomponenten-Filamenten und resultierender Bahnen die Verwendung von einem Extruderpaar zum separaten Zuführen der beiden Polymerbestandteile an eine Bikomponenten-Spinndüse. Spinndüsen zur Herstellung von Bikomponenten-Filamenten sind im Stand der Technik gut bekannt und werden deshalb hier nicht im Einzelnen beschrieben. Im Allgemeinen enthält die Spinndüse ein Gehäuse, das ein Spinngebund mit einer Vielzahl von vertikal aufeinander gestapelter Platten mit einem Muster an so angeordneten Öffnungen aufweist, dass Fließwege entstehen, um die Polymere mit hoch schmelzender Temperatur und niedrig schmelzender Temperatur separat auf die faserformenden Öffnungen in der Spinndüse zu richten. Die Spinndüse hat in einer oder in mehreren Reihen angeordnete Öffnungen und beim Extrudieren der Polymere durch die Spinndüse, bilden die Öffnungen einen sich nach unten erstreckenden Vorhang aus Filamenten. Wenn der Vorhang aus Filamenten die Spinndüse verlässt, kommen sie von einer oder von beiden Seiten des Filamentvorhangs aus in Berührung mit einem Abschreckgas, welches die Filamente mindestens teilweise abschreckt und in den sich von der Spinndüse erstreckenden Filamenten einen latenten spiralförmigen Kräusel entwickelt. Typischerweise wird die Abschreckluft bei einer Geschwindigkeit von etwa 30 bis etwa 120 Meter pro Minute und bei einer Temperatur von etwa 7 Grad Celsius (°C) bis etwa 32°C, im Allgemeinen senkrecht zu der Länge der Filamente gelenkt.
Um die abgeschreckten Filamente aufzunehmen, ist unterhalb der Spinndüse eine Faserzugeinheit oder ein Ansaugapparat angeordnet. Faserzugeinheiten oder Ansaugapparate zur Verwendung beim Schmelzspinnen von Polymeren sind im Stand der Technik gut bekannt. Beispielhafte, für dieses Verfahren geeignete Faserzugeinheiten enthalten einen linearen Faser-Ansaugapparat, wie er in der US-Patentschrift 3,802,817 von Matsuki et al., und Auszugsspritzpistolen, wie sie in der US-Patentschrift 3,692,618 von Dorschner et al. und 3,423,266 von Davies et al. beschrieben werden. Im Allgemeinen weist die Faserzugeinheit einen langgestreckten Durchlauf auf, durch den die Filamente mit Hilfe von Ansauggas, das durch den Durchlauf strömt, gezogen werden. Bei dem Ansauggas kann es sich um jedes Gas, wie beispielsweise Luft handeln, das nicht nachteilig auf die Polymere der Filamente einwirkt. Ein Heizgerät konventioneller Bauart versorgt die Faserzugeinheit mit heißem Ansauggas. Das Ansauggas zieht die abgeschreckten Filamente und die Umgebungsluft durch die Faserzugeinheit und die Filamente werden auf eine Temperatur erwärmt, die erforderlich ist, um in ihnen das latente Kräuseln zu aktivieren. Die für die Aktivierung des latenten Kräuselns in den Filamenten erforderliche Temperatur wird typischerweise zwischen etwa 43°C und einem Maximum liegen, das geringer ist als der Schmelzpunkt des Polymers mit der niedrigen Schmelzkomponente. Im Allgemeinen erhält man mit einer höheren Lufttemperatur eine höhere Anzahl an Kräusel pro Längeneinheit des Filaments. Alternativ kann der die Spinndüse verlassende Vorhang aus Filamenten bei Umgebungstemperatur gezogen werden, wodurch folglich eine Bahn aus im Wesentlichen geraden oder nicht gekräuselten spinngebundenen Filamenten entsteht.
Die gezogenen und gekräuselten Filamente verlassen die Faserzugeinheit und werden auf einer fortlaufenden Formoberfläche auf ungeordnete Weise abgelegt, im Allgemeinen mit Hilfe einer unterhalb der Formoberfläche angeordneten Vakuumvorrichtung. Der Zweck des Vakuums besteht darin, das unerwünschte Zerstreuen der Filamente auszuschalten und die Filamente auf die Formoberfläche zu führen, um eine gleichmäßige ungebundene Vliesbahn aus Bikomponenten-Filamenten zu bilden. Falls gewünscht, kann die sich ergebende spinngebundene Bikomponentenbahn einem Vorbinden oder Zweitbinden, wie es unten beschrieben ist, unterworfen werden.
Im Allgemeinen werden spinngebundene Bahnen, sofort bei ihrer Herstellung, auf irgendeine Weise stabilisiert oder verfestigt (vorgebunden), um der Bahn ausreichende Integrität und Festigkeit zu geben, die Härten der Weiterverarbeitung zu einem fertigen Produkt auszuhalten. Dieser Vorbindeschritt kann durch die Anwendung eines Klebemittels erreicht werden, das als Flüssigkeit oder Fuder, die/der wärme-aktiviert sein kann, oder noch üblicher, mit Hilfe von Verfestigungswalzen auf die Filamente aufgebracht wird. Der Begriff „Verfestigungswalzen” bezeichnet hier einen Satz Walzen oberhalb und unterhalb der Vliesbahn zum Verfestigen der Bahn als eine Art der Behandlung einer gerade hergestellten Bahn aus schmelz-gesponnenen, im Wesentlichen spinngebundenen Filamenten, um der Bahn für die Weiterverarbeitung ausreichende Integrität zu geben, aber nicht das relativ starke Binden später eingesetzter Zweitbindeverfahren, wie beispielsweise Durchluftbinden, Wärmebinden, Ultraschallbinden und so weiter. Verfestigungswalzen drucken die Bahn leicht zusammen, um deren Selbstklebekraft und dadurch ihre Integrität zu erhöhen.
Bei einem beispielhaften Zweitbindeverfahren wird eine mit Muster versehene Rollenanordnung zum Wärmebinden der spinngebundenen Bahn verwendet. Die Rollenanordnung enthält typischerweise eine mit Muster versehene Bindewalze und glatte Ambosswalze, die zusammen einen thermischen muster-bildenden Berührungsbindepunkt definieren. Alternativ kann die Ambosswalze auf ihrer äußeren Oberfläche auch ein Bindemuster enthalten. Die Musterwalze wird durch konventionelle Wärmemittel auf eine geeignete Bindetemperatur erwärmt und mittels konventioneller Antriebsmittel in Drehung versetzt, so dass, wenn die spinngebundene Bahn den Berührungsbindepunkt durchläuft, eine Reihe thermischer Bindemuster entstehen. Der Druck innerhalb des Berührungsbindepunkts sollte ausreichen, um den gewünschten Bindegrad der Bahn zu erreichen, wobei die Geschwindigkeit der Fertigungslinie, die Bindetemperatur und die die Bahn formenden Materialien bekannt sind. Prozentuale Bindeflächen in einem Bereich von etwa 10 Prozent bis etwa 20 Prozent sind für solche spinngebundenen Bahnen typisch.
Schmelzgeblasene Fasern werden geformt durch Extrudieren von geschmolzenem thermoplastischem Material durch eine Vielzahl von feinen, normalerweise kreisförmigen Düsenkapillaren als geschmolzene Fäden oder Filamente in entgegenkommende Mengen aus Hochgeschwindigkeits-, normalerweise erwärmten, Gasströmen, wie beispielsweise Luft, die die Filamente aus geschmolzenem thermoplastischem Material verfeinern, um ihre Durchmesser zu reduzieren und die Ströme in nicht-fortlaufende Fasern mit kleinem Durchmesser zu brechen. Anschließend werden die schmelzgeblasenen Fasern auf eine Sammeloberfläche abgelegt, um eine Bahn aus ungeordnet verteilten, schmelzgeblasenen Fasern zu bilden. Die schmelzgeblasene Bahn besitzt Integrität aufgrund der Verflechtung von einzelnen Fasern in der Bahn und einem gewissen Grad an Wärme- oder Selbstbindung zwischen den Fasern, besonders wenn das Ansammeln nur eine kurze Distanz nach der Extrusion bewirkt wird. Das Schmelzblaseverfahren ist gut bekannt und wird in verschiedenen Patenten und Veröffentlichungen beschrieben, dazu gehören NRL Report 4364 „Manufacture of Super-Fine Organic Fibers” von B. A. Wendt, E. L. Boone und C. D. Fluharty; NRL Report 5265 „An Improved Device for the Formation of Super-Fine Thermoplastic Fibers” von K. D. Lawrence, R. T. Lukas und J. A. Young; US-Patentschrift Nr. 3,676,242 an Prentice; US-Patentschrift Nr. 3,849,241 an Buntin et al. und US-Patentschrift Nr. 4,720,252 an Appel et al. Im Allgemeinen haben in schmelzgeblasenen Bahnen enthaltene schmelzgeblasene Fasern einen durchschnittlichen Faserdurchmesser von bis zu 10 μm (etwa 10 Mikrometer), wobei sehr wenige der Fasern, falls überhaupt, einen Durchmesser von 10 μm (10 Mikrometer) überschreiten. Normalerweise beträgt der durchschnittliche Durchmesser der Fasern in solchen schmelzgeblasenen Bahnen etwa 2–6 μm (etwa 2–6 Mikrometer). Während die Fasern in schmelzgeblasenen Bahnen überwiegend nicht-fortlaufend sind, haben solche Fasern im Allgemeinen eine Länge, die die normalerweise mit Stapelfasern in Verbindung gebrachte Länge, überschreitet.
Auch können geeignete bei der Herstellung der vorliegenden Erfindung verwendete Vliesbahnen aus gebundenem kardiertem Vlies und luftabgelegtem Vlies hergestellt werden. Gebundenes kardiertes Vlies wird aus Stapelfasern hergestellt, die normalerweise in Ballen erworben werden. Die Ballen befinden sich in einem Picker, der die Fasern trennt. Danach werden die Fasern durch eine Kamm- oder Kardiereinheit geschickt, die die Fasern weiter auseinander bricht und zur Bildung einer im Allgemeinen in Maschinenrichtung ausgerichteten faserigen Vliesbahn, die Stapelfasern in der Maschinenrichtung ausrichtet. Ist die Bahn dann gebildet, kann sie wie hier beschrieben, gebunden werden.
Der Luftablegungsprozess ist ein weiteres gut bekanntes Verfahren mit dem faserige Vliesbahnen gebildet werden können. Beim Luftablegungsprozess werden Bündel aus kleinen Fasern mit typischen Längen von etwa 6 bis etwa 19 Millimeter (mm) getrennt und in einer Luftversorgung mitgeführt, und dann auf einem Formsiebgewebe abgelegt, normalerweise mit Hilfe einer Vakuumzufuhr. Die ungeordnet abgelegten Fasern können danach mit Hilfe von bekannten Bindeverfahren aneinander gebunden werden.
Es ist auch möglich Laminate zu bilden, die als faserige Vlieslage 16 bei der vorliegenden Erfindung verwendet werden. Derartige Laminate umfassen spinngebundene/schmelzgeblasene Laminate und spinngebundene/schmelzgeblasene/spinngebundene Laminate, wie sie beispielsweise in der US-Patentschrift Nr. 4,041,203 von Brook et al. beschrieben sind. Mit spinngebundenen/schmelzgeblasenen Laminaten ist es im Allgemeinen wünschenswerter, den schmelzgeblasenen Teil des Laminats an der Filmlage zu befestigen. Zusätzlich kann es bei gewissen Anwendungen wünschenswert sein, zusätzliche Lagen dem Film-Vlies-Laminat zuzufügen, wie beispielsweise eine zweite Vlies- oder andere Trägerlage auf die Oberfläche der Filmlage, die derjenigen der ersten oder anderen Vlieslage gegenüberliegt. Auch hier kann es sich bei der zweiten Trägerlage, zum Beispiel um eine einzige Lage aus Vliesmaterial oder Laminat handeln, wie hier beschrieben.
Die Filmlage 12 umfasst wenigstens zwei Grundkomponenten: ein Polyolefinpolymer, vorteilhafterweise, ein überwiegend lineares Polyolefinpolymer, wie beispielsweise lineares niedrigdichtes Polyethylen (LLDPE) oder Polypropylen, und einen Füllstoff. Diese Komponenten werden zusammengemischt, erwärmt und danach zu einer Filmlage extrudiert unter Verwendung eines dem Durchschnittsfachmann in der Filmverarbeitung aus einer Vielzahl von bekannten Filmherstellungsverfahren bekannten Verfahrens. Derartige Filmherstellungsverfahren umfassen, zum Beispiel Guß-Präge-, Kokillen- und Flachguß- und Blase-Filmverfahren. Weitere Zusatzstoffe und Inhaltsstoffe können der Filmlage 12 zugegeben werden, vorausgesetzt sie beeinträchtigen nicht signifikant die Fähigkeit der Filmlage in Übereinstimmung mit den Lehren der vorliegenden Erfindung ihre Funktion zu erfüllen.
Auf einer Trockengewichtsbasis basierend auf dem Gesamtgewicht des Films, wird die Filmlage 12 im Allgemeinen von etwa 30 bis etwa 70 Gewichtsprozent des Polyolefinpolymers und von etwa 30 bis etwa 70 Gewichtsprozent des Füllstoffes enthalten. In spezifischeren Ausführungsformen kann sie zusätzlich von etwa 0 bis etwa 20 Gewichtsprozent eines anderen Polyolefinpolymers, wie beispielsweise niedrigdichtes Polyethylen enthalten.
Lineares niedrigdichtes Polyethylen hat sich als Filmbasis als gut geeignet erwiesen, wenn es mit angemessenen Mengen an Füllstoff vermischt wird. Jedoch wird angenommen, dass jedes geeignete Polyolefinpolymer zur Bildung der Filmlage 12 der vorliegenden Erfindung verwendet werden kann und vorteilhafterweise, jedes überwiegend lineare Polyolefinpolymer zur Bildung der Filmlage 12 der vorliegenden Erfindung verwendet werden kann. Der Begriff „lineares niedrigdichtes Polyethylen” soll hier Polymere aus Ethylen und höheren Alpha-Olefin-Comonomeren, wie beispielsweise C₃–C₁₂ und Kombinationen daraus umfassen und hat – gemessen mit ASTM D-1238 Methode D – einen Schmelzindex (MI) von etwa 0,5 bis etwa 10 (Gramm pro 10 Minuten bei 190°C). Mit „überwiegend linear” ist gemeint, dass die Polymerhauptkette linear ist mit weniger als ungefähr 5 langkettigen Zweigen pro 1000 Ethyleneinheiten. Langkettige Zweige würden größere Kohlenstoffketten als C₁₂ enthalten. Für überwiegend lineare Polyolefinpolymere, die nicht elastisch sind, wird aufgrund des Comonomereinschlusses die kurzkettige Verzweigung (C₃-C₁₂) typischerweise begrenzt auf weniger als 20 Kurzketten pro 1000 Etyhleneinheiten und 20 oder größer für elastomere Polymere. Beispiele für überwiegend lineare Polyolefinpolymere umfassen ohne Einschränkung aus den folgenden Monomeren hergestellte Polymere: Ethylen, Propylen, 1-Buten, 4-Methyl-Penten, 1-Hexen, 1-Okten und höhere Olefine sowie Copolymere und Terpolymere der vorherigen. Außerdem wären auch Copolymere aus Ethylen und anderen Olefinen mit Buten, 4-Methyl-Penten, Hexen, Hepten, Okten, Dezen etc. Beispiele für überwiegend lineare Polyolefinpolymere.
Zusätzlich zu dem Polyolefinpolymer, enthält die Filmlage 12 auch einen Füllstoff. Ein „Füllstoff” soll hier aus Partikeln bestehende Stoffe und andere Formen von Materialien enthalten, die der Extrusionsmischung aus Polymerfilm zugesetzt werden können und die chemisch nicht mit dem extrudierten Film reagieren, die aber gleichmäßig über den Film verteilt werden können. Im Allgemeinen werden die Füllstoffe in partikulärer Form sein, sie können kugelförmig oder nicht kugelförmig sein mit durchschnittlichen Partikelgrößen im Bereich von etwa 0,1 bis etwa 7 μm (etwa 0,1 bis etwa 7 Mikrometer). Sowohl organische als auch anorganische Füllstoffe kommen als im Rahmen der vorliegenden Erfindung liegend in Betracht, vorausgesetzt sie stören nicht den Filmbildungsprozess oder die Fähigkeit der Filmlage in Übereinstimmung mit den Lehren der vorliegenden Erfindung ihre Funktion zu erfüllen. Beispiele für geeignete Füllstoffe umfassen Kalziumcarbonat (CaCO₃), verschiedene Sorten von Ton, Silikat (SiO₂), Aluminiumoxid, Bariumcarbonat, Natriumcarbonat, Magnesiumcarbonat, Speckstein, Bariumsulfat, Magnesiumsulfat, Aluminiumsulfat, Titandioxid (TiO₂), Zeolithe, zelluloseartige Pulver, Kaolin, Glimmer, Kohlenstoff, Kalziumoxid, Magnesiumoxid, Aluminiumhydroxid, Zellstoffpulver, Holzpulver, Zellulosederivate, Chitin und Chitinderivate. Eine geeignete Beschichtung, wie zum Beispiel Stearinsäure, kann auf Wunsch auch auf die Füllstoffpartikel aufgebracht werden.
Wie hier erwähnt, kann die Filmlage 12 mit Hilfe jedes herkömmlichen Verfahrens, das jenen bekannt ist, die mit der Filmbildung vertraut sind, gebildet werden. Das Polyolefinpolymer und der Füllstoff werden in den hier aufgezeigten Bereichen in geeigneten Mengen gemischt und dann erwärmt und zu einem Film extrudiert. Um eine gleichmäßige Atmungsfähigkeit bereitzustellen, wie sie die Wasserdampfübertragungsgeschwindigkeit des Films widergibt, sollte der Füllstoff gleichmäßig über die Polymermischung verteilt werden und folglich über die Filmlage selbst. Zum Zwecke der vorliegenden Erfindung wird ein Film als „atmungsfähig” angesehen, wenn er eine Wasserdampfübertragungsgeschwindigkeit von wenigstens 300 Gramm pro Quadratmeter pro 24 Stunden (g/m²/24 Std.) aufweist, wie sie mit der hier beschriebenen Testmethode gemessen wird. Ganz allgemein, ist der Film erst gebildet, hat er ein Gewicht pro Flächeneinheit von weniger als etwa 80 Gramm pro Quadratmeter (gsm) und nach dem Strecken und Verdünnen, wird sein Gewicht pro Flächeneinheit bei etwa 12 Gramm pro Quadratmeter bis etwa 25 Gramm pro Quadratmeter liegen.
Bei den in den unten beschriebenen Beispielen der vorliegenden Erfindung verwendeten Filmlagen handelte es sich um Monolagenfilme; andere Arten, wie beispielsweise Mehrlagenfilme werden jedoch auch als im Schutzbereich der vorliegenden Erfindung liegend angesehen, vorausgesetzt der Herstellungsprozess ist mit gefüllten Filmen vereinbar. Der Film, wie er zu Anfang gebildet wird, ist im Allgemeinen dicker und geräuschvoller als gewünscht, da er dazu neigt beim Rütteln, einen „ratternden” Ton zu erzeugen. Außerdem hat der Film keinen ausreichenden Grad an Atmungsfähigkeit, was durch seine Wasserdampfübertragungsgeschwindigkeit gemessen wird. Folglich wird der Film auf eine Temperatur erwärmt, die gleich ist wie der oder bei weniger als etwa 5°C unterhalb des Schmelzpunktes des Polyolefinpolymers liegt und dann unter Verwendung einer In-line Maschinenrichtungsorientierungseinheit (MDO) auf mindestens etwa zweimal (2×) seiner Originallänge gestreckt, um den Film dünner und porös zu machen. Weiteres Strecken der Filmlage 12 auf etwa dreimal (3×), viermal (4×) oder mehr ihrer Originallänge wird ausdrücklich in Verbindung mit der Bildung der Filmlage 12 der vorliegenden Erfindung in Betracht gezogen.
Die Filmlage 12 sollte nach dem Dünnstrecken eine „effektive” Filmstärke oder -dicke von etwa 5,1 bis etwa 15,2 μm (etwa 0,2 mil bis etwa 0,6 mil) aufweisen. Die effektive Stärke berücksichtigt gewöhnlich die Hohlräume oder Luftblasen in atmungsfähigen Filmlagen. Für normale, nicht gefüllte, nicht-atmungsfähige Filme werden die tatsächliche Stärke und die effektive Stärke des Films typischerweise gleich sein. Für gefüllte Filme jedoch, die dünngestreckt worden sind, wie hier beschrieben, wird die Dicke des Films auch Luftblasen einschließen. Um dieses zusätzliche Volumen zu ignorieren, wird die effektive Dicke in Übereinstimmung mit dem nachfolgend beschriebenen Testverfahren berechnet.
Ein weiteres Merkmal des Dünnstreckvorgangs ist die Änderung in der Opazität des Filmmaterials. Bei der Bildung ist der Film verhältnismäßig transparent, nach dem Strecken wird der Film jedoch lichtundurchlässig. Außerdem, während der Film im Laufe des Dünnstreckvorgangs ausgerichtet wird, wird er auch weicher und der Grad des „Ratterns” reduziert sich.
Derartige uniaxial in Maschinenrichtung ausgerichtete Filme haben typischerweise in der Quermaschinenrichtung keine guten Festigkeitseigenschaften, was zu Filmen führt, die entlang der Maschinenrichtung (die Richtung des Streckvorgangs) leicht zerreißen oder splittern. Ein Ansatz, das Problem der „Splittrigkeit” in solchen dünngestreckten Filmen zu lösen, ist darin gesehen worden, dass die Filmlage auf eine faserige Vliesbahn oder -lage wärmegebunden wird, wobei die letztere faserige Trägerlage den Film verstärkt und größtenteils, die Eigenschaften bezüglich Haltbarkeit und Festigkeit des resultierenden Film-Vlies-Laminats bestimmt. Wie hier beobachtet wurde, zeigen solche wärmegebundenen Film-Vlies-Laminate jedoch gewisse Mängel, besonders wenn sie gefüllte in Maschinenrichtung ausgerichtete Filme umfassen, die bis auf das Vierfache ihrer Originallänge gestreckt wurden, um den Film mikroporös oder atmungsfähig zu machen
Im Vergleich zu wärmegebundenen Film-Vlies-Laminaten, erlaubt es das klebemittelverstärkte Filmvlies der vorliegenden Erfindung, thermisch inkompatiblen Filmen und Vliesbahnen, wie beispielsweise LLDPE-Filmen und Vliesbahnen aus Polypropylen, effektiv laminiert zu werden. Das resultierende Laminat hat hervorragende ästhetische Qualitäten, wie beispielsweise Fühl- und Griffeindruck, Laminierfestigkeit, Eigenschaften bezüglich Haltbarkeit und Festigkeit, und es ist stark atmungsfähig ohne unerwünschte, durch überschüssige Hitze und/oder Druck beim Wärmebinden verursachte schwache Stellen oder Perforationen in der Filmlage.
Der Begriff „Klebemittel” soll sich hier auf jedes geeignete Heißschmelzmittel, Wasser oder Lösungsmittel getragene Klebemittel beziehen, das zur Bildung des Film-Vlies-Laminats der vorliegenden Erfindung in dem erforderlichen Muster oder Netz aus Klebemittelbereichen 18 auf eine Oberfläche 14 der Filmlage 12 aufgebracht werden kann. Geeignete Klebemittel enthalten folglich herkömmliche Heißschmelzklebemittel, druckempfindliche Klebemittel und reaktive Klebemittel (d. h. Polyurethan). Noch spezifischer, es haben sich blockcopolymerartig aufgebaute Klebemittel, Klebemittel auf Ethylenvinylacetat(EVA)-Basis (z. B. 18–30 Gewichtsprozent Vinylacetat) und Klebemittel auf amorpher Alpha-Olefin-Copolymer- und Terpolymer-Basis bei der Bildung des Film-Vlies-Laminats der vorliegenden Erfindung als gut geeignet erwiesen. Alle derartigen Klebemittelarten können so formuliert sein, dass sie Wachse und Klebrigmacher enthalten, um die Verarbeitung oder die Heißklebrigkeit oder die Weichheit zu verbessern.
Das angewandte Verfahren zum Aufbringen des Klebemittels muss an die verwendete besondere Art Klebemittel so angepasst werden, dass Filmlage und Vlieslage klebemittelgebunden werden und sich eine Abziehfestigkeit von 20 Gramm und mehr ergibt.
Das Verfahren zum Aufbringen von Klebemittel auf die Filmlage 12 umfasst das Aufbringen von Klebemittelbereichen mittels Sieb- oder Tiefdruck. Derartige Klebemittel-Druckverfahren sind im Stand der Technik gut bekannt und werden somit hier nicht im Einzelnen beschrieben. Die Anwendung von Klebemitteln, insbesondere von pigmentierten Klebemitteln, die mit derartigere Druckverfahren verwendet werden, kann in der Art von fortlaufenden oder nicht-fortlaufenden Linien sein.
Gewisse Druckverfahren, wie beispielsweise Siebdruck, erfordern den direkten Kontakt zwischen dem Siebgewebe und dem gedruckten Substrat. Das Drucken von gewissen Arten von Klebemitteln, wie beispielsweise von einigen druckempfindlichen Klebemitteln, kann sich aufgrund der hohen Ziehfähigkeit oder der Stärke des Haftvermögens derartiger Klebemittel bei Umgebungstemperatur als problematisch erweisen. Der Siebdruck derartiger Klebemittel kann jedoch dadurch erreicht werden, dass das Klebemittel auf eine geeignete Trennpapieroberfläche, wie beispielsweise ein Releasepapier gedruckt wird und das gedruckte Klebemittel dann von der Trennpapieroberfläche auf die Filmlage 12 übertragen wird, bevor die Filmlage 12 auf die Vlieslage 16 gebunden wird.
Ungeachtet des besonderen Verfahrens zum Aufbringen des Klebemittels, das bei der Bildung des klebemittelverstärkten Film-Vlies-Laminats der vorliegenden Erfindung verwendet wurde, haben die Erfinder festgestellt, dass das Klebemittel, direkt oder indirekt, eher auf eine Oberfläche der Filmlage 12, als auf die Vlieslage 16 aufgebracht werden muss. Beim Aufbringen auf eine Oberfläche der Vlieslage 16, wird aufgrund der faserigen Natur der Vliesbahn, die Gleichmäßigkeit des für die Verstärkung der Filmlage 12 verfügbaren Klebemittels verringert. Klebemittel kann in und durch die kleinen Zwischenräume zwischen einzelnen Fasern der Vlieslage 16 dringen, wodurch die Kontinuität des zum Verstärken der Filmlage 12 verfügbaren Klebemittels reduziert wird. Besonders in Bezug auf Sieb- oder Muster gedruckte Klebemittel, ergibt sich für die Anwendung von Klebemittel auf die Vlieslage eine schlechte Musterauflösung, was die ästhetischen Vorzüge von Klebemitteldruckverfahren auf die hier Bezug genommen wird, vermindert. Durch das Aufbringen des Klebemittels 18 auf die Oberfläche 14 der Filmlage 12, können die Menge des für die Verstärkung der Filmlage verfügbaren Klebemittels und das Klebemittelaufbringmuster wirkungsvoll reguliert werden. Außerdem sollte das Aufbringen des Klebemittels 18 im Wesentlichen gleich ausgedehnt sein wie die Länge und Breite der Filmlage 12, um eine Gleichmäßigkeit bei den Eigenschaften bezüglich Festigkeit und Haltbarkeit des klebemittelverstärkten Film-Vlies-Laminats, in dem eine derartige Filmlage 12 verwendet wird, zu gewährleisten und die Delaminierung der Filmlage 12 und Vlieslage 16 während des Gebrauchs des Film-Vlies-Laminats 10 zu reduzieren.
Eine Hauptfunktion der Klebemittelbereiche ist die Verstärkung der Filmlage mit geringer Stärke oder der dünngestreckten Filmlage des Film-Vlies-Laminats. Wie hier festgestellt wurde, sind stark in der Maschinenrichtung (MD) ausgerichtete (2× oder mehr) Filme, wenn sie Zugkräften in der Quermaschinenrichtung (CD) ausgesetzt sind, in der Maschinenrichtung oft „splittrig”. Die Erfinder haben beobachtet, dass ein ungeordnet verteiltes, sich schneidendes Netz aus schmelzgeblasenen Klebemittelbereichen (außerhalb des Bereiches von Anspruch 1), das in Übereinstimmung mit der vorliegenden Erfindung auf einen derartigen Film aufgebracht wurde, sich besonders gut eignet für das Bereitstellen eines „Aufreiß-Stopps” (rip-stop) gegenüber derartigem Filmsplittern durch Verteilen von auf den Film in Quermaschinerichtung (CD) aufgebrachten Zugkräften, wodurch die Haltbarkeit und Festigkeit derartiger in Maschinenrichtung ausgerichteter Filme und der diese Filme umfassenden Film-Vlies-Laminate verstärkt wird. Noch ausdrücklicher umfasst das Netz aus ungeordnet verteilten, sich schneidenden, schmelzgeblasenen Klebemittelbereiche einzelne schmelzgeblasene Klebemittelfasern, die in der Maschinenrichtung (MD) „eng beabstandet” sind. Der Begriff „eng beabstandete Klebemittelbereiche” bezieht sich hier auf Klebemittelbereiche, die durch einen Maximalabstand zwischen einzelnen Klebemittelbereichen von etwa 2,54 cm (etwa 1,0 Inch) (25,4 mm) in einer zu der Dehnungsrichtung im Allgemeinen parallelen Richtung getrennt sind und ausdrücklicher, auf einen Maximalabstand von 0, 25 Inch (6,35 mm) und noch ausdrücklicher auf einen Maximalabstand von 0,125 Inch (3,18 mm). Die Bezeichnung „im Allgemeinen parallel zu der Dehnungsrichtung” bezeichnet eine Linie, entlang der der Abstand zwischen Klebemittelbereichen gemessen wird, mit der Linie in einer Dehnungsrichtung einen Innenwinkel von weniger oder gleich 30° haben wird. Durch Begrenzen des Maximalabstandes zwischen einzelnen Klebemittelbereichen in der Dehnungsrichtung der Filmlage, zum Beispiel, die Maschinenrichtung, bis zum festgelegten Bereich, werden die Bildung und Ausbreitung von Löchern oder Rissen in der Filmlage 12 reduziert und das Maß an Ausdehnung in Quermaschinenrichtung, dem die Filmlage 12 widerstehen kann, bevor sie splittert oder reißt, wird erhöht. Anders ausgedrückt, wird durch Erhöhen der Zusammenhängigkeit und der Nähe einzelner Klebemittelbereiche innerhalb des Klebemittelmusters oder Netzes, die Splitterigkeit der Filmlage 12 wirkungsvoll reduziert.
In Übereinstimmung mit der vorliegenden Erfindung können im Allgemeinen parallele, fortlaufende und/oder nicht-fortlaufende Klebemittellinien, die sich in der Quermaschinenrichtung erstrecken oder in dieser ausgerichtet sind und in einer zusätzlichen Klebemittelmenge und in einem prozentualen Bindebereich innerhalb der hier festgelegten Bereiche auf die Oberfläche 14 der Filmlage 12 gedruckt sind, der Filmlage 12 die gewünschte Erhöhung in der Festigkeit und Haltbarkeit geben, um bei der Befestigung an der Vlieslage 16, das erfindungsgemäße Film-Vlies-Laminat hervorzubringen. Die Verwendung von geeigneten Verfahren für das Aufbringen von Klebemittel wird durch deren Fähigkeit eingeschränkt, die zusätzliche Menge an verwendetem Klebemittel, die prozentuale Bindefläche der Klebemittelbereiche, den Maximalabstand zwischen einzelnen Klebemittelbereichen in der Dehnungsrichtung (MD) und das Binden der Filmlage auf die Vlieslage zu regulieren, während das Klebemittel für das Film-Vlies-Laminat ausreichend klebrig ist, um eine Abziehfestigkeit von 20 Gramm oder mehr und vorzugsweise, eine Abziehfestigkeit von mindestens 100 Gramm zu liefern. Die Menge an zusätzlichem Klebemittel sollte bei etwa 0,1 bis etwa 20 Gramm pro Quadratmeter, und ausdrücklicher bei etwa 0,25 bis etwa 5,0 Gramm pro Quadratmeter, und noch ausdrücklicher bei etwa 0,5 bis etwa 1,5 Gramm pro Quadratmeter liegen. Wird die zusätzliche Menge reduziert, werden auch die Herstellungskosten für das Film-Vlies-Laminat gesenkt und das Risiko, der Atmungsfähigkeit der Filmlage zu schaden, verringert. Zum Vergleich, höhere zusätzliche Mengen an Klebemittel stellen haltbarere bzw. strapazierfähigere Film-Vlies-Laminate bereit, die sich für die vielfältigsten Endprodukte eignen.
Durch das Aufbringen eines Musters oder Netzes aus Klebemittellinien wie es hier beschrieben wird, wird die Mikroporosität oder Atmungsfähigkeit des Film-Vlies-Laminats, zum Beispiel, im Vergleich zu einem fortlaufenden Klebemittelbeschichten, nicht wesentlich reduziert. Auch wird von den Erfindern ein fortlaufendes Klebemittelbeschichten aufgrund seiner Wirkung auf physikalische Eigenschaften des resultierenden Laminats, wie beispielsweise „Fallvermögen und Schalenverformung” für die Verwendung zum Herstellen des erfindungsgemäßen Film-Vlies-Laminates als nicht wünschenswert angesehen. Der Teil der Gesamtfläche der Oberfläche 14 der Filmlage 12 auf die Klebemittelbereiche 18 aufgebracht werden, kann als eine prozentuale Bindefläche bezeichnet werden. Der Begriff „prozentuale Bindefläche” bezieht sich hier auf den Teil der gesamten Planfläche der Oberfläche 14 der Filmlage 12, die durch Klebemittelbereiche 18 belegt ist. Die prozentuale Bindefläche kann mittels vielfältigster herkömmlicher Verfahren gemessen werden, dazu gehört die hier beschriebene Abbildungsanalyse. Durch Begrenzen der prozentualen Bindefläche der Klebemittelbereiche auf einen Bereich von etwa 5 Prozent bis etwa 50 Prozent pro Flächeneinheit der Oberfläche 14 der Filmlage 12 auf die die Klebemittelbereiche aufgebracht sind, und Kontrollieren des Maximalabstandes der Klebemittelbereichanwendung sowie der zusätzlichen Menge an Klebemittel, kann die Klebemittelverstärkung von gefüllten, dünngestreckten, atmungsfähigen Filmen mit geringer Stärke, die bei der Herstellung von Film-Vlies-Laminaten verwendet werden, ohne nachteilige Auswirkung auf die Atmungsfähigkeit des resultierenden Laminats erfüllt werden.
Obgleich das klebemittelverstärkte Film-Vlies-Laminat der vorliegenden Erfindung hier als ein eine uniaxial ausgerichtete oder gedehnte Filmlage enthaltendes Laminat beschrieben worden ist, können die Vorzüge und Vorteile der vorliegenden Erfindung ebenso auf biaxial ausgerichtete oder gedehnte Filme zutreffen. Ebenso gilt, dass, obwohl das Aufbringen der Klebemittelbereiche 18 auf eine Oberfläche 14 der Filmlage 12 hier beschrieben worden ist, Klebemittelbereiche auch auf eine der Oberfläche 14 der Filmlage 12 gegenüberliegende Oberfläche aufgebracht werden können, wobei Klebemittelbereiche auf den gegenüberliegenden Oberflächen der Filmlage 12 was zusätzliche Menge, prozentuale Bindefläche und Maximalabstand in der Dehnungsrichtung anbelangt, identisch oder unterschiedlich sind.
Das klebemittelverstärkte Film-Vlies-Laminat der vorliegenden Erfindung bietet eine Vielzahl von Möglichkeiten für die Endanwendung, dazu gehören ein Material für die äußere Abdeckung bei absorbierenden Hygieneartikeln, wie beispielsweise die in 5 gezeigte Wegwerfwindel 20. Die Windel 20 umfasst, wie es für die meisten absorbierenden Hygieneartikel typisch ist, eine flüssigkeitsdurchlässige körperseitige Einlage 24 und eine flüssigkeitsundurchlässige äußere Abdeckung 22, wobei die äußere Abdeckung 22 das klebemittelverstärkte Film-Vlies-Laminat der vorliegenden Erfindung umfasst. Verschiedene gewebte, nichtgewebte und mit Öffnungen versehene Filmmaterialien können für die körperseitige Einlage 24 verwendet werden. Die körperseitige Einlage kann beispielsweise aus einer schmelzgeblasenen oder spinngebundenen Vliesbahn aus Polyolefinfasern oder aus einer gebundenen kardierten Bahn aus natürlichen und/oder synthetischen Fasern bestehen.
Zwischen Einlage 24 und äußerer Abdeckung 22 ist ein absorbierender Kern 26 ausgebildet, zum Beispiel aus einer Mischung aus hydrophilen Zellstoffflaum-Zellulosefasern und stark absorbierenden Gelteilchen (z. B. superabsorbierendes Material). Der absorbierende Kern 26 ist im Allgemeinen komprimierbar, konform und reizt die Haut des Trägers nicht, und er ist in der Lage flüssige Körperexsudate zu absorbieren und zurückzuhalten. Für die Zwecke dieser Erfindung kann der absorbierende Kern 26 ein einziges einstückiges Materialteil umfassen oder eine Vielzahl von individuellen separaten Materialteilen. Die Größe und die Absorptionskapazität des absorbierenden Kerns 26 sollte auf die Größe des beabsichtigten Anwenders und die Menge an Flüssigkeit, die aufgrund der beabsichtigten Verwendung der Windel 20 auftritt, abgestimmt sein. Geeignete Konstruktionen und Anordnungen von Windeln mit derartigen Einlagen, äußeren Abdeckungen und absorbierenden Strukturen sind zum Beispiel in der US-Patentschrift Nr. 5,429,629 von Latimer et al. beschrieben.
Ein elastisches Teil kann wahlweise benachbart jeder Längskante 28 der Windel 20 angeordnet sein. Derartige elastische Teile sind so angeordnet, dass sie die lateralen Seitenränder 28 der Windel 20 gegen die Beine des Trägers ziehen und dort halten. Zusätzlich kann ein elastisches Teil auch benachbart einer der oder beider Endkanten 30 der Windel 20 angeordnet sein, um ein elastisches Taillenband bereitzustellen.
Die Windel 20 kann außerdem nicht zwingend notwendige Rückhalteklappen 32 umfassen, die aus der körperseitigen Einlage 24 geformt werden oder daran befestigt sind. Geeignete Konstruktionen und Anordnungen von Windeln mit derartigen Rückhalteklappen sind, zum Beispiel in der US-Patentschrift Nr. 4,704,116 von K. Enloe beschrieben.
Um die Windel 20 um den Träger zu sichern, wird die Windel eine Art Verschlussmittel aufweisen, die an ihr befestigt sind. Wie in 5 gezeigt, handelt es sich bei dem Verschlussmittel um ein Verschlusssystem mit Haken und Ösen, das an der inneren und/oder äußeren Oberfläche der äußeren Abdeckung 22 im hinteren Taillenbandbereich der Windel 20 angebrachte Hakenelemente 34 und einen oder mehrere Ösenlemente oder -flecken 36, die im vorderen Taillenbandbereich der Windel 20 an der äußeren Oberfläche der äußeren Abdeckung 22 angebracht sind, umfasst.
Nachdem einige spezielle Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung beschrieben worden sind, wurde eine Reihe von Proben klebemittelverstärkter Film-Vlies-Laminate hergestellt, um die vorliegende Erfindung weiter zu veranschaulichen. Die Ergebnisse dieser Versuche bzw. Prüfungen und die angewandten Prüfverfahren werden nachfolgend dargelegt.
Prüfverfahren
Die folgenden Prüfverfahren wurden verwendet, um die hier beschriebenen Materialproben zu analysieren.
Effektive Stärke (effective gauge)
Die effektive Stärke eines Filmmaterials wurde dadurch berechnet, dass das Flächengewicht des Films durch die Dichte des/der Polymers/e und der den Film bildenden Füllstoffe geteilt wurde. Um die effektive Stärke eines Filmmaterials in Inch-Einheiten zu erhalten, wurde das Gewicht pro Flächeneinheit, das in Unzen pro Quadratyard (osy) gemessen wird, mit 0,001334 (eine Maßgabe für den englischen Umrechnungsfaktor) multipliziert, und das Ergebnis wurde durch die Dichte der Polymerformulierung in Gramm pro Kubikzentimeter (g/cc) geteilt.
Zugfestigkeits- und Dehnungsprüfungen
(tensile strength and elongation tests)
Bei der Zugfestigkeits- und Dehnungsprüfung der Streifenprobe wird die Bruchlast und die prozentuale Dehnung vor dem Bruch eines Materials gemessen. Diese Messungen werden vorgenommen, während bei einer konstanten Dehnungsrate das Material einer kontinuierlich ansteigenden Last in einer einzigen Richtung unterworfen wird.
Für jede Probe des Film-Vlies-Laminatmaterials wurden mit einem 3 Inch (76 mm) breiten Präzisionsschneidegerät 3 Muster geschnitten, wobei jedes eine Breite von 3 Inch (76 mm) und eine Länge von 6 Inch (152 mm) hatte, und die lange Abmessung parallel zu der Prüfrichtung und der Richtung der Kraftanwendung war. Jedes Muster wurde in seiner gesamten Breite innerhalb der Klemmbacken eines Prüfgeräts mit konstanter Dehnungsrate, wie beispielsweise ein von der Firma MTS Systems Corporation aus Eden Prairie, Minnesota, hergestelltes Sintech System 2 computer-integriertes Prüfsystem angeordnet. Die Länge oder lange Abmessung jedes Musters wurde so parallel wie möglich zu der Richtung der Kraftanwendung festgelegt. Eine kontinuierliche Last wurde auf das Muster aufgebracht, wobei die Laufholmgeschwindigkeit bei 300 Millimeter pro Minute lag, bis das Muster zerbrach. Die Spitzenlast und Spitzenbeanspruchung, die genau vor dem Bruch jedes Musters erforderlich waren, wurde gemessen, und durchschnittliche Werte sind hier aufgezeigt.
Wasserdampfübertragungsgeschwindigkeit
(water vapor transmission rate)
Die Wasserdampfübertragungsgeschwindigkeit (WVTR) für die Materialproben wurde in Übereinstimmung mit ASTM Standard E96-80 berechnet. Kreisförmige Proben mit einem Durchmesser von 7,62 cm (drei Inch) wurden von jedem Versuchsmaterial und einem Kontrollmaterial abgeschnitten, bei dem es sich um ein Stück eines CELGARD^® 2500 Films von Hoechst Celanese Corporation aus Sommerville, New Jersey handelte. Der CELGARD^® 2500 Film ist ein mikroporöser Polypropylenfilm. Für jedes Material wurden drei Proben vorbereitet. Bei dem Versuchsauffanggefäß handelte es sich um eine Nummer-60-1-Vapometer-Schale, wie sie von Thwing-Albert Instrument Company aus Philadelphia, Pennsylvania vertrieben wird. Ein Hundert Milliliter (ml) destilliertes Wasser wurden in jede Vapometer-Schale gegossen und einzelne Proben der Versuchsmaterialien und Kontrollmaterial wurden über die offenen Kopfflächen der einzelnen Schalen gelegt. Aufschraubbare Flansche wurden festgezogen, damit entlang der Kanten jeder Schale (es wird keine Dichtungsschmiere verwendet) eine Abdichtung gebildet wird, wobei das zugehörige Versuchsmaterial oder Kontrollmaterial der Umgebungsatmosphäre ausgesetzt bleibt über einen Kreis mit einem Durchmesser von 6,5 Zentimeter (cm), der eine ungeschützte Fläche von ungefähr 33,17 Quadratzentimeter hat. Die Schalen wurden gewogen und danach in einen Umluftofen mit einer Temperatur von 37°C gelegt. Bei dem Ofen handelte es sich um einen Ofen mit konstanter Temperatur durch den Außenluft zirkulierte, um die Ansammlung von Wasserdampf im Innern zu vermeiden. Ein geeigneter Umluftofen ist, zum Beispiel ein Blue M Power-O-Matic 60 Ofen, der von Blue M Electric Company aus Blue Island, Illinois, vertrieben wird. Nach 24 Stunden wurden die Schalen aus dem Ofen entfernt und wieder gewogen. Die Werte für die Wasserdampfübertragungsgeschwindigkeit in der Vorprüfung wurden wie folgt berechnet: Test WVTR = (Gramm Gewichtsverlust über 24 Stunden) × 315,5 g/m²/24 Std.
Die relative Feuchtigkeit innerhalb des Ofens wurde nicht ausdrücklich kontrolliert.
Unter vorbestimmten festgesetzten Bedingungen von 100°F (32°C) und einer relativen Umgebungsfeuchtigkeit ist für das CELGARD^® 2500 Film-Kontrollstück die WVTR von 5000 Gramm pro Quadratmeter für 24 Stunden bestimmt worden. Folglich wurde jeder Versuch mit dem Kontrollmaterial durchgeführt und die Werte der Vorprüfung wurden mit der folgenden Gleichung an die festgesetzte Bedingung angepasst bzw. korrigiert: WVTR = (Test-WVTR/Kontroll-WVTR) × 5000 g/m²/24 Std.) g/m²/24 Std.
Hydrostatischer Druckversuch
(hydrostatic Pressure test)
Der hydrostatische Druckversuch misst den Widerstand von Vliesmaterialien gegenüber dem Eindringen von Wasser unter niedrigem hydrostatischem Druck. Dieses Prüfverfahren stimmt überein mit dem Verfahren 5514 – US-Prüfverfahren Standard Nr. 191A, AATCC Prüfverfahren 127-89 und den INDA Prüfverfahren 80.4-92.
Der Prüfkopf eines hydrostatischen Prüfgeräts Textest FX-300 das von Schmid Corporation mit Büros in Spartanburg, Süd-Carolina verfügbar ist, ist mit gereinigtem Wasser gefüllt. Das gereinigte Wasser wird auf einer Temperatur zwischen 65°F und 85°F (18,3 und 29,4°C) gehalten, was im Bereich von normalen Umgebungsbedingungen liegt (etwa 73°F (23°C) und etwa 50% relative Feuchtigkeit) unter denen dieser Versuch durchgeführt wird. Ein 8 Inch × 8 Inch (20,3 cm × 20,3 cm) großes Probenquadrat des Film-Vlies-Laminatmaterials, wobei die Vlieslage gegenüber der Wasseroberfläche im Prüfkopf ausgerichtet ist, wird so angeordnet, dass das Prüfkopfreservoir vollständig bedeckt ist. Die Probe wird einem standardisierten Wasserdruck ausgesetzt, der mit einer konstanten Rate so lange erhöht wird, bis an der äußeren Oberfläche des Probenmaterials ein Auslaufen beobachtet wird. Der Wasserdruck wird als die beim ersten Zeichen von Auslaufen in drei separaten Bereichen der Probe erreichte hydrostatische Kopfhöhe gemessen. Dieser Versuch wird für 3 Muster jeder Probe aus Film-Vlies-Laminatmaterial wiederholt. Von den Ergebnissen der Kopfhöhe für jedes Muster wird der Durchschnitt ermittelt und in Zentimetern aufgezeichnet. Ein höherer Wert weist auf einen größeren Widerstand gegenüber dem Eindringen von Wasser hin.
Abziehfestigkeit (peel strength)
Um zwischen der Filmlage und der Vlieslage die Bindefestigkeit zu testen, wurde eine Delaminierungs- oder Abziehfestigkeitsversuch durchgeführt. 102 mm auf 152 mm große Proben des Film-Vlies-Laminatmaterials wurden geschnitten. Ein 102 mm auf 152 mm großes Stück selbsthaftendes Klebeband wurde auf die Oberfläche der Filmlage gegenüber der Filmoberfläche aufgebracht, die zur Unterstützung des Films auf die Vlieslage gebunden ist. Die Film- und Vlieslagen wurden an einem Ende bis auf einen Abstand von etwa 55 mm manuell getrennt, um Kanten zu bilden, die innerhalb der Klemmbacken eines von MTS Systems Corporation in Eden Prairie, Minnesota hergestellten Sintech System 2 computerintegrierten Prüfsystems angeordnet wurden. Das freie Ende der Filmlage wurde in der sich bewegenden oberen Klemmbacke gesichert, während das freie Ende der Vlieslage in der stationären unteren Klemmbacke gesichert wurde. Die Lücke zwischen den Klemmbacken wurde auf eine Spannweite von 100 mm festgesetzt, und es verblieb ausreichend Laminatmaterial im laminierten Zustand, so dass die Klemmbacken sich 65 Millimeter bewegen konnten. Die Probe wurde so in den Klemmbacken angeordnet, dass Delaminieren bei der Probe beginnen würde, bevor sich die Klemmbacken um 10 Millimeter auseinander bewegt hätten. Die Laufholmgeschwindigkeit betrug 300 Millimeter pro Minute und die Daten wurden dann zwischen dem Anfangspunkt bei 10 mm und dem Endpunkt bei 65 mm aufgezeichnet. Die durchschnittliche Abziehfestigkeit in Gramm, um die Filmlage von der Vlieslage zu delaminieren, wurde dann als die Bindefestigkeit aufgezeichnet, die die für die Trennung der beiden Lagen notwendige Abziehfestigkeit oder -last in Gramm anzeigt. Auch der Standardindex in Gramm mit einem maximalen, minimalen und mittleren Wert wurde gemessen.
Schalenverformungsversuch (cup crush test)
Unter Verwendung der Spitzenlast und Energieeinheiten aus einer Zugprüfmaschine mit konstanter Dehnungsrate wird zur Messung der Weichheit eines Materials der Schalenverformungsversuch angewandt. Je niedriger der Spitzenlastwert, desto weicher das Material.
Dieses Prüfverfahren wurde in einer kontrollierten Umgebung durchgeführt; die Temperatur lag bei 22,8°C (etwa 73°F) und die relative Feuchtigkeit betrug etwa 50 Prozent. Unter Verwendung eines von Sintech Corp. mit Büros in Cary, Nord-Carolina, verfügbaren Sintech System 2 Computer-integrierten Prüfsystems und eines von Kimberly-Clark Corporation Quality Assurance Department aus Neenah, Wisconsin, verfügbaren Gestells für den Verformungsversuch mit einem Fuß des Modell 11, einem Stahlring des Modell 31, einer Basisplatte, einer Schalenanordnung des Modell 41 und einem Eichset wurden Proben geprüft.
Der Stahlring wurde über den Formzylinder gelegt und eine 9 × 9 Inch (22,9 cm × 22,9 cm) große Probe wurde mittig auf den Formzylinder gelegt. Die Formschale wurde über den Formzylinder geschoben, bis die Probe zwischen dem Formzylinder und dem Stahlring ganz um den Stahlring herum eingeklemmt war. Die Formschale wurde oben auf die Basisplatte der Messdose gelegt und fest auf den Steg der Basisplatte gesetzt. Der Fuß wurde mechanisch in die Formschale abgesenkt, wobei die Laufholmgeschwindigkeit bei 400 Millimeter pro Minute lag, und die Probe wurde verformt, während die Zugprüfmaschine mit konstanter Dehnungsrate die Spitzenlast in Gramm und die Energie in Gramm – mm maß, die zum Verformen der Probe benötigt wurde. Es wird hier über die durchschnittlichen Werte für die Spitzenlast und Energie für 3 Muster jeder Probe aus Film-Vlies-Laminatmaterial berichtet.
Trapez-Reißfestigkeit (trapezoid trap tear strength)
Bei der Trapez-Reißfestigkeitsprüfung wird die Reißfestigkeit von Stoffen oder Materialien durch Aufbringen einer konstant ansteigenden Last parallel zu der Länge (lange Abmessung) des Versuchsmaterials gemessen. Diese Prüfung misst in erster Linie die Bindung oder gegenseitige Verbindung und Festigkeit einzelner Fasern direkt bei der Zugbelastung. Die Kraft, die für das vollständige Reißen des Versuchsmusters erforderlich ist, wird gemessen, wobei höhere Zahlen auf einen größeren Widerstand gegenüber dem Reißen hinweisen und folglich auf ein festeres Material.
Sechs 3 × 6 Inch (76 × 152 mm) große Versuchsmuster wurden von jeder geprüften Materialprobe abgeschnitten, wobei drei Muster die längere Abmessung in der Querrichtung (CD) und drei Muster die lange Abmessung in der Maschinenrichtung (MD) ausgerichtet hatten. Eine trapezförmige Metallschablone mit parallelen Seiten von 10,16 Zentimeter (vier Inch) bzw. 2,54 Zentimeter (ein Inch) wurde auf jedes Muster gelegt, wobei die parallelen Seiten mit der Länge des Musters ausgerichtet waren. Mit einem Markierstift wurde ein Umriss des Trapezoids auf das Muster nachgezogen. Ein Riss in dem Muster wurde durch Markieren eines 5/8 Inch (15,9 mm) langen Schnittes gemacht, der sich vom Mittelpunkt der kürzeren Seite des Trapezoids nach Innen über das Muster erstreckte.
Die gesamte Breite des Musters entlang der nicht parallelen Seiten wurde zwischen Klemmbacken eines Prüfgerätes mit konstanter Dehnungsrate gelegt, wie beispielsweise ein von MTS Systems Corporation aus Eden Prairie, Minnesota hergestelltes Sintech System 2 computer-integriertes Prüfsystem. Der Schnitt im Muster wurde zwischen den Klemmbacken zentriert. Eine kontinuierliche Last wurde auf das Muster aufgebracht, wobei die Laufholmgeschwindigkeit bei 30,48 Zentimeter/Minute (12 Inch/Minute) lag, wodurch sich der Schnitt über die Breite des Musters ausbreitete. Die Kraft, die erforderlich war, um das Muster vollständig zu zerreißen, wurde in Pfund (Kraft) aufgezeichnet und in Gramm umgerechnet. Die Reißlast wurde als der Durchschnitt der ersten und höchsten aufgezeichneten Spitzen errechnet im Vergleich zum Durchschnitt der niedrigsten und höchsten Spitzen, wie in ASTM Standard Versuch D 1117-14. In Bezug auf alles andere, stimmt der Trapezreißversuch mit den Bestimmungen des ASTM Standard Versuch D 1117-14 überein.
Klebemittelbindefläche- Versuch/Maximalabstandsversuch
(adhesive bond area test/maximum spacing test)
Bei dem Klebemittelbindefläche-Versuch wird der Teil einer Flächeneinheit einer Oberfläche der Filmlage gemessen auf den ein Muster aus Klebemittelbereichen aufgebracht ist. Beim Maximalabstandsversuch wird die maximale freie Pfadabmessung zwischen Klebemittelbereichen in der Dehnungsrichtung des Films gemessen.
Vier bis sechs Muster mit 5–6 Quadratinch (32–39 Quadratzentimeter) wurden von jeder geprüften Materialprobe abgeschnitten. Jedes Muster wurde in eine kleine Blechdose gelegt und mit Osmiumtetroxid (OsO₄)-Dämpfen befleckt, und zwar wurde das Muster für einen Zeitraum von 16 Stunden in einen Glasexsikkator mit einem Flüssigkeitsvolumen von ungefähr einer Gallone (3,785 × 10^–3 Kubikmeter) gelegt. Das Osmiumtetroxid wurde von Ted Pella, Inc. aus Redding, CA geliefert. Das Osmiumtetroxid war in Wasser nicht gelöst.
Die befleckten Laminate wurden von Hand abgezogen, wobei das befleckte Klebemittel auf einer Oberfläche der Filmlage jedes Laminats verblieb. Das Osmiumtetroxid entklebt und vernetzt (verfestigt) das Klebemittel, wodurch die Delaminierung der Film- und Vlieslagen erleichtert wird.
Das befleckte Klebemittel wurde unter Verwendung eines von Leica aus Deerfiled, Illinois verfügbaren Wild M420 Makro-Instruments mit einem FOSTEC Faseroptik Ringlicht in reflektiertem Licht abgebildet. Bilder wurden über ein von Dage MTI aus Michigan City, Indiana erhältliches Monochromkamerasystem, Modell CCD-72, direkt in ein Princeton Gamma Tech (aus Princeton, New Jersey) Imagist^TM-System erhalten. Die manuellen Kontrollen der Videokamera wurden verwendet, so dass aufgrund des Ausgleichs der automatischen Verstärkungsregelung bei der Bilddichte keine Variation möglich war. Von den Bildern wurden Schwellenwerte festgelegt (thresholded), in das Binärsystem übertragen und mit einer Princeton Gamma Tech Software für Bildanalyse analysiert. Die sich ergebenden Bilder wurden mit einem Hewlett Packard Paintjet^TM printer (Farbstrahldrucker) ausgedruckt. Über die Durchschnittswerte für die prozentualen Bindeflächen und den Maximalabstand zwischen Klebemittelbereichen in der Dehnungsrichtung der in den Beispielen 1–5 verwendeten Film-Vlies-Laminatmaterialien wird nachfolgend berichtet.
Beispiele
Insgesamt 5 klebemittelverstärkte Film-Vlies-Laminatproben werden nachfolgend dargelegt.
Beispiel 1
Es wurde ein klebemittelverstärktes Film-Vlies-Laminat, außerhalb des Bereiches von Anspruch 1, hergestellt. Die Filmlage enthielt auf einer Gesamtgewichtsprozentbasis basierend auf dem Gewicht des Films 50% Dowlex^® NG3347A lineares niedrigdichtes Polyethylen mit einem Schmelzindex von 2,3 (Gramm pro 10 Minuten bei 190°C) und einer Dichte von 0,917 Gramm pro Kubikzentimeter (g/cc) und 5% Dow^® 640 verzweigtes niedrigdichtes Polyethylen mit einem Schmelzindex von 2,0 (Gramm pro 10 Minuten bei 190°C) und einer Dichte von 0,922 g/cc. Die Mischung aus Polyethylenpolymeren hatte einen Schmelzindex von 1,85 (Gramm pro 10 Minuten bei 190°C) und eine Dichte von 1,452 g/cc. Die Dowlex^®- und Dow^®-Polymere sind erhältlich von Dow Chemical U.S.A aus Midland, Michigan. Weiter enthielt die Filmlage 45 Gesamtgewichtsprozent mit 1% Stearinsäure beschichtetes English China Supercoat^TM Kalziumcarbonat (CaCO₃) mit 1 μm (1 Mikrometer) durchschnittlicher Teilchengröße und einem Deckschnitt von 7 μm (7 Mikrometer). Das Kalziumcarbonat wurde von ECCA Calcium Products, Inc. aus Sylacauga, Alabama, eine Niederlassung der ECC International geliefert. Zur Herstellung eines Films mit einer nicht gedehnten Anfangsstärke von etwa 38,1 μm (etwa 1,5 mil)(etwa 54 g/m²) wurde die Filmformulierung bei einer Schmelztemperatur von 333°F (168°C) in einen Monolagenfilm geblasen. Der Film wurde auf eine Temperatur von etwa 160°F (71°C) erwärmt, und der Film wurde auf etwa das 4-fache seiner Originallänge auf eine effektive Stärke von etwa 11,7 μm (etwa 0,46 mil)(etwa 18 g/m²) dünngestreckt. Es wurde eine Maschinenrichtungsorientierungseinheit (MDO), Modell Nr. 7200, erhältlich von Marshall & Williams aus Providence, Rhode Island, verwendet, die bei einer Liniengeschwindigkeit von 500 Fuß pro Minute (152 Meter pro Minute) arbeitete. Der Film wurde bei einer Temperatur von 215°F (103°C) geglüht. Der Film war atmungsfähig, wie es die in Tabelle 1 unten aufgeführten Daten zur WVTR (Wasserdampfübertragungsgeschwindigkeit) zeigen.
Bei der Vlieslage handelte es sich um eine spinngebundene Bahn von etwa 0,6 osy (etwa 20 gsm = Gramm pro Quadratmeter), die aus extrudierbaren thermoplastischen Harzen aus einem Zufallscopolymer aus Propylen- und Ethylen-Monomeren umfassend etwa 3,3 Gewichtsprozent Ethylenmonomer und 96,7 Gewichtsprozent Propylenmonomer gebildet wurde und von Shell Dil Company mit Büros in Houston, Texas unter der Produktbezeichnung 6D43 erhältlich sind. Die spinngebundenen Filamente waren ihrer Natur nach im Wesentlichen fortlaufend und hatten eine durchschnittliche Fasergröße von 2,2 dpf. Die spinngebundene Bahn war unter Verwendung eines Musters aus diskreten Bindepunkten thermisch vorgebunden und hatte eine prozentuale Bindefläche von etwa 15% pro Flächeneinheit der Bahn.
Die Film- und Vlieslagen wurden zusammen laminiert, wobei ein Buten-Copolymer aus ataktischem Polypropylen-Klebemittel verwendet wurde, das von Rexene Corporation aus Dallas, Texas unter der Produktbezeichnung Rextac RT2730 erhältlich ist. Das Klebemittel wurde in Form von ungeordnet verteilten schmelzgeblasenen Klebemittelfasern auf die Filmlage aufgebracht, wobei herkömmliche Schmelzblasegeräte verwendet wurden, wie sie im Wesentlichen in der US-Patentschrift Nr. 4,720,252 beschrieben sind. Das Klebemittel wurde auf etwa 350°F (177°C) erwärmt und bei einer Lufttemperatur von etwa 430°F (221°C), einem Luftdruck von etwa 20 psig (1,41 Kilogramm pro Quadratzentimeter), einer Formhöhe von etwa 3,0 Inch (76,2 mm) und einer Liniengeschwindigkeit von etwa 300 Fuß pro Minute (91 Meter pro Minute) auf den Film aufgebracht. Die das Klebemittel aufweisende Filmlage und Vlieslage wurden dadurch, dass sie einen von gegenläufigen Glättwalzen geformten Berührungspunkt durchliefen, miteinander verbunden. Der Abstand zwischen dem Punkt, wo Klebemittel auf die Filmlage aufgetragen wurde, und dem Bindeberührungspunkt innerhalb dem die Klebemittel aufweisende Filmlage und die Vlieslage verbunden wurden, lag betrug etwa 13 Inch (33,0 cm). Die zusätzliche Klebemittelmenge lag bei etwa 1,5 gsm und der Maximalabstand der Klebemittelbereiche in der Dehnungsrichtung der Filmlage war etwa 0,5 Inch (12,7 mm). Die durchschnittliche prozentuale Bindefläche war etwa 18 Prozent. Das sich ergebende Film-Vlies-Laminat hatte ein Flächengewicht von 1,22 osy (etwa 40,8 gsm).
Beispiel 2
Ein klebemittelverstärktes Film-Vlies-Laminat, außerhalb des Bereiches von Anspruch 1, wurde hergestellt. Die Filmlage enthielt auf einer Gesamtgewichtsprozentbasis basierend auf dem Gewicht des Films, 45% Dowlex^® NG3347A lineares niedrigdichtes Polyethylen und 55 Gesamtgewichtsprozent English China Supercoat^TM Kalziumcarbonat (CaCO₃), beide so wie sie im Einzelnen in Beispiel 1 oben beschrieben wurden. Die Filmformulierung wurde in einen Monolagenfilm gegossen bei einer Schmelztemperatur von 360°F (182°C) zur Herstellung eines Films, der eine anfängliche ungedehnte Stärke von etwa 38,1 μm (etwa 1,5 mil) (etwa 54 g/m²) hat. Der Film wurde auf eine Temperatur von etwa 160°F (71°C) erwärmt, und der Film wurde auf etwa das 4,7–fache seiner Originallänge auf eine effektive Stärke von etwa 11,7 μm (etwa 0,46 mil) (etwa 18 g/m²) dünngestreckt, wobei eine wie im Beispiel 1 oben beschriebene MDO-Einheit verwendet wurde, die bei einer Liniengeschwindigkeit von 500 Fuß pro Minute (152 Meter pro Minute) arbeitete. Der Film wurde bei einer Temperatur von 200°F (93°C) geglüht. Der Film war atmungsfähig, wie es die in Tabelle 1 unten aufgeführten Daten zur Wasserdampfübertragungsgeschwindigkeit (WVTR) zeigen.
Die Vlieslage war dieselbe wie in Beispiel 1 oben beschrieben.
Die Film- und Vlieslagen wurden zusammen laminiert, wobei ein druckempfindliches pigmentiertes Blockcopolymer Klebemittel verwendet wurde, wie es von National Starch and Chemical Corp. mit Büros in Bridgewater, New Jersey unter der Produktbezeichnung Dispomelt^® NS34-5610 erhältlich ist. Das Klebemittel wurde auf die Filmlage aufgebracht und zwar wurde das Klebemittel zunächst in einem wie in 4 dieser Beschreibung gezeigten Wolkenmuster, auf ein geeignetes Trennpapier aufgedruckt und danach wurde das Klebemittel unter Verwendung eines herkömmlichen Siebdruck- und Übertragungsverfahrens auf die Filmlagenoberfläche übertragen. Das Klebemittel wurde bei einer Liniengeschwindigkeit von etwa 25–50 Fuß pro Minute (7,6–15,2 Meter pro Minute) auf das Trennpapier aufgebracht, und das Klebemittel wurde bei einer Liniengeschwindigkeit von 300 Fuß pro Minute (91 Meter pro Minute) auf die Filmlage übertragen.
Die das Klebemittel aufweisende Filmlage und die Vlieslage wurden dadurch, dass sie einen von gegenläufigen Glättwalzen gebildeten Berührungspunkt durchliefen, miteinander verbunden. Die zusätzliche Klebemittelmenge betrug etwa 9,0 gsm (Gramm pro Quadratmeter) und der Maximalabstand der Klebemittelbereiche in der Dehnungsrichtung der Filmlage lag bei etwa 1,0 Inch (25,4 mm). Die durchschnittliche prozentuale Bindefläche war etwa 12 Prozent. Das sich ergebende Film-Vlies-Laminat hatte ein Flächengewicht von etwa 47,0 gsm.
Beispiel 3
Ein erfindungsgemäßes klebemittelverstärktes Film-Vlies-Laminat wurde hergestellt. Sowohl die Filmlage als auch die Vlieslage waren dieselben wie in Beispiel 2 oben beschrieben.
Die Film- und die Vlieslagen wurden zusammen laminiert, wobei dasselbe Klebemittel wie in Beispiel 2 oben beschrieben verwendet wurde. Das Klebemittel wurde auf die Filmlage aufgebracht und zwar zunächst durch Aufdrucken des Klebemittels in einem, wie in 3 dieser Beschreibung gezeigten, gerippten Muster auf ein geeignetes Trennpapier und anschließendes Übertragen des Klebemittels auf die Filmlagenoberfläche, wie in Beispiel 2 oben beschrieben. Das Klebemittel wurde bei einer Liniengeschwindigkeit von etwa 25–50 Fuß pro Minute (7,6–15,2 Meter pro Minute) auf das Trennpapier aufgebracht, und das Klebemittel wurde bei einer Liniengeschwindigkeit von 300 Fuß pro Minute (91 Meter pro Minute) auf die Filmlage übertragen. Die das Klebemittel aufweisende Filmlage und die Vlieslage wurden dadurch, dass sie einen von gegenläufigen Glättwalzen gebildeten Berührungspunkt durchliefen, miteinander verbunden. Die zusätzliche Klebemittelmenge betrug etwa 17,0 gsm und der Maximalabstand der Klebemittelbereiche in der Dehnungsrichtung der Filmlage war etwa 0,25 Inch (6,35 mm). Die durchschnittliche prozentuale Bindefläche war etwa 22 Prozent. Das sich ergebende Film-Vlies-Laminat hatte ein Flächengewicht von etwa 56,3 gsm.
Beispiel 4
Ein erfindungsgemäßes klebemittelverstärktes Film-Vlies-Laminat wurde hergestellt. Die Filmlage war dieselbe wie in Beispiel 2 oben beschrieben. Bei der Vlieslage handelte es sich um eine spinngebundene Bahn mit etwa 0,5 osy (etwa 17 gsm), die aus von Exxon Corp. mit Büros in Houston, Texas unter der Produktbezeichnung 3445 erhältlichen extrudierbaren thermoplastischen Polypropylenfasern hergestellt wurde. Die spinngebundenen Filamente waren von Natur aus im Wesentlichen fortlaufend und hatten eine durchschnittliche Fasergröße von 2,2 dpf. Die spinngebundene Bahn war unter Verwendung eines Musters aus diskreten Bindepunkten thermisch vorgebunden und hatte eine prozentuale Bindefläche von etwa 15% pro Flächeneinheit der Bahn.
Die Film- und Vlieslagen wurden zusammen laminiert, wobei ein 18%-iges Vinylacetat-Copolymer eines Ethylen-Vinyl-Acetat Klebemittels, das von E. I. DuPont de Nemours aus Wilmington, Delaware unter der Produktbezeichnung Elvax 410 lieferbar ist, verwendet wurde. Dieses Klebemittel wurde in dem in 3 dieser Beschreibung gezeigten gerippten Muster direkt mittels Siebdruck auf die Filmlage aufgedruckt. Das Klebemittel wurde bei einer Liniengeschwindigkeit von etwa 25–50 Fuß pro Minute (7,6–15,2 Meter pro Minute) auf die Filmlage aufgebracht. Die das Klebemittel aufweisende Filmlage und die Vlieslage wurden dadurch, dass sie einen von gegenläufigen Glättwalzen geformten Berührungspunkt durchliefen, miteinander verbunden. Der Abstand zwischen dem Punkt, wo Klebemittel auf die Filmlage aufgetragen wurde, und dem Bindeberührungspunkt innerhalb dem die Klebemittel aufweisende Filmlage und die Vlieslage verbunden wurden, lag bei etwa 23 Inch (58,4 cm). Die zusätzliche Klebemittelmenge lag bei etwa 1,0 bis 2,0 gsm und der Maximalabstand der Klebemittelbereiche in der Dehnungsrichtung der Filmlage war etwa 0,25 Inch (6,35 mm). Die durchschnittliche prozentuale Bindefläche war etwa 22 Prozent. Das sich ergebende Film-Vlies-Laminat hatte ein Flächengewicht von etwa 37,3 gsm.
Beispiel 5
Ein klebemittelverstärktes Film-Vlies-Laminat, außerhalb des Bereiches von Anspruch 1, wurde hergestellt. Die Film- und Vlieslagen und das verwendete Klebemittel waren dieselben wie in Beispiel 2 oben beschrieben mit der Ausnahme, dass das Klebemittel nicht pigmentiert war.

Das Klebemittel wurde auf die Filmlage aufgebracht mit Hilfe eines Control Coat^TM Klebemittel-Sprüh-Muster-Applikators, wie er von Nordson Corp. mit Büros in Norcross, Georgia unter der Produktbezeichnung Metered Control Coat^TM Applicator versügbar ist. Das Klebemittel wurde auf etwa 350°F (177°C) erwärmt, und bei einer Lufttemperatur von etwa 380°F (193°C), einem Luftdruck von etwa 80 psig (5,63 kg/cm²), einer Formhöhe von etwa 1,0 Inch (25,4 mm) und einer Liniengeschwindigkeit von etwa 400 Fuß pro Minute (120 Meter pro Minute) auf den Film aufgebracht. Die das Klebemittel aufweisende Filmlage und die Vlieslage wurden dadurch, dass sie einen von gegenläufigen Glättwalzen geformten Berührungspunkt durchliefen, miteinander verbunden. Der Abstand zwischen dem Punkt, wo Klebemittel auf die Filmlage aufgetragen wurde, und dem Bindeberührungspunkt innerhalb dem die Klebemittel aufweisende Filmlage und die Vlieslage verbunden wurden, lag bei etwa 23 Inch (58,4 cm). Die zusätzliche Klebemittelmenge lag bei etwa 2,0 gsm und der Maximalabstand der Klebemittelbereiche in der Dehnungsrichtung der Filmlage war etwa 0,1 Inch (2,54 mm). Die durchschnittliche prozentuale Bindefläche war etwa 15 Prozent. Das sich ergebende Film-Vlies-Laminat hatte ein Flächengewicht von etwa 42,4 gsm. Tabelle 1

Beispiel	MD Zugfestigkeit (Gramm)	MD Prozent Bruchdehnung (%)	CD Zugfestigkeit (Gramm)	CD Prozent Bruchdehnung (%)	WVTR (g/m²/24 Std.)	Hydro Kopf (cm)
1	8260	75	4120	75	890	170
2	8928	58	3371	84	3563	140
3	9836	75	4101	93	2892	159
4	8118	47	4603	43		180
5	10893	83	3873	82	3876	177

Tabelle 2

Beispiel	Abziehfestigkeit (Gramm)	Schalenverformungsenergie (Gramm/mm)	Schalenverformungslast (Gramm)	MD Trapez-Reißfestigkeit (Gramm)	CD Trapez-Reißfestigkeit (Gramm)
1	560	1649	84	3677	1662
2	1328	987	57	2815	1440
3	NA*	1255	66	3985	1580
4	130	1117	58	2137	995
5	254	1465	74	3285	1768

*NA bezeichnet Film- und Vlieslagen, die nicht manuell getrennt werden konnten. MD = Maschinenrichtung CD = Quermaschinenrichtung

Für Vergleichszwecke und im Besonderen, zum Ausschließen der Auswirkung der Klebemittelverstärkung auf die Festigkeit und Haltbarkeit der in das erfindungsgemäße Film-Vlies-Laminat eingearbeiteten Filmlage, wurden die folgenden Daten für die hier in den Beispielen 1–5 beschriebenen Filmlagen und für die Filmlage eines Film-Vlies-Laminats eines herkömmlichen absorbierenden Artikels zusammengetragen.
Vergleichsbeispiele
Vergleichsbeispiel 1
Diese Filmlage war dieselbe wie in Beispiel 1 beschrieben. Klebemittelbereiche waren nicht aufgebracht.
Vergleichsbeispiel 2
Diese Filmlage war dieselbe wie in Beispiel 1 beschrieben, wobei dieselbe Art Klebemittel und Muster wie in Beispiel 1 beschrieben, aufgebracht wurden.
Vergleichsbeispiel 3
Diese Filmlage war dieselbe wie in Beispiel 2 beschrieben. Klebemittelbereiche waren nicht aufgebracht.
Vergleichsbeispiel 4
Diese Filmlage war dieselbe wie in Beispiel 2 beschrieben, wobei dieselbe Art Klebemittel und Muster wie in Beispiel 2 beschrieben, aufgebracht wurden.
Vergleichsbeispiel 5
Diese Filmlage war dieselbe wie in Beispiel 3 beschrieben, wobei dieselbe Art Klebemittel und Muster wie in Beispiel 3 beschrieben, aufgebracht wurden.
Vergleichsbeispiel 6
Diese Filmlage war dieselbe wie in Beispiel 5 beschrieben, wobei dieselbe Art Klebemittel und Muster wie in Beispiel 5 beschrieben, aufgebracht wurden.
Vergleichsbeispiel 7

Diese nicht atmungsfähige Filmlage wurde aus der äußeren Abdeckung aus Film-Vlies-Laminat einer Wegwerfwindel erhalten, wie sie von Kimberly-Clark-Corporation, dem Bevollmächtigten der vorliegenden Erfindung, unter der Produktbezeichnung Huggies^® Ultratrim Windeln im Handel erhältlich ist. Auf diese Filmlage wurde kein Klebemittel aufgebracht. Die Filmlage hatte eine effektive Stärke von etwa 10,4 μm (etwa 0,41 mil). Tabelle 3

Vergl.-Bsp.	MD Zugfestigkeit (Gramm)	MD Prozent Bruchdehnung (%)	CD Zugfestigkeit (Gramm)	CD Prozent Bruchdehnung (%)	WVTR (g/m²/24 Std.)
1	4850	150	830	500	1240
2	6300	162	870	550
3	8444	135	698	265	3800
4	6212	101	525	323	3471
5	6800	114	669	427	3827
6	5448	96	585	517	3631
7	2500	180	840	450	70

Die Daten für die Vergleichsbeispiele 1–4 zeigen deutlich welche Auswirkung die Anwendung von Klebemittelbereichen wie sie hier beschrieben wurden, allein auf die Festigkeit und Zähigkeit oder Haltbarkeit der Filmlagen haben. Besonders in der Quermaschinenrichtung, die Richtung in die uniaxial in Maschinenrichtung ausgerichtete Filme normalerweise keine gute Zähigkeit oder Haltbarkeit aufweisen, zeigt die Erhöhung bei den Werten der Bruchdehnung in Prozent zwischen den leeren Filmen und jenen Filmen auf die Klebemittelbereiche aufgebracht werden, die Verstärkungsfunktion der Klebemittelbereiche.
Schließlich beweisen die Daten für Vergleichsbeispiel 7, dass die in das Film-Vlies-Laminat der vorliegenden Erfindung eingearbeiteten klebemittelverstärkten Filmlagen zumindest in Bezug auf Festigkeit und Zähigkeit vergleichbar sind mit im Handel erhältlichen Filmlagen.
Es wird angenommen, dass das in Übereinstimmung mit der vorliegenden Erfindung entworfene klebemittelverstärkte Film-Vlies-Laminat vom Durchschnittsfachmann so angepasst und geändert werden wird, dass es unterschiedlichen Stufen von sich während der aktuellen Verwendung ergebenden Leistungsanforderungen gerecht wird. Während die Erfindung also im Hinblick auf gewisse spezifische Ausführungsformen und Beispiele beschrieben worden ist, versteht es sich von selbst, dass mit dieser Erfindung weitere Modifikationen möglich sind.

Claims

Film-Vlies-Laminat (10) umfassend: eine erste faserige Vlieslage (16) mit einer Oberfläche; eine Filmlage (12) mit einer ersten Oberfläche (14); wobei die Filmlage (12) in einer Dehnungsrichtung ausgerichtet ist und eine effektive Stärke von 15,2 μm (0,6 mil) oder weniger aufweist; wobei die Filmlage (12) aus einer Mischung gebildet ist, die ein erstes Polyolefinpolymer, einen Füllstoff und ein zweites Polyolefinpolymer beinhaltet; wobei die Mischung auf einer Gesamtgewichtsprozentbasis basierend auf dem Gesamtgewicht der Filmlage, von etwa 30 Prozent bis etwa 70 Prozent des ersten Polymers, von etwa 70 Prozent bis etwa 30 Prozent des Füllstoffs und von etwa 0 bis etwa 20 Prozent des zweiten Polymers beinhaltet; wobei die Filmlage (12) eine Wasserdampfdurchlässigkeit von mindestens etwa 300 Gramm pro Quadratmeter pro 24 Stunden aufweist; ein Muster aus Haftbereichen (18), das auf die erste Oberfläche (14) der Filmlage aufgebracht ist; wobei die Oberfläche der faserigen Vlieslage (16) an der Oberfläche (14) der Filmlage (12) durch das Muster aus Haftbereichen (18) haftet, das auf die Filmlagenoberfläche (14) aufgebracht ist, um ein Laminat zu bilden; eine prozentuale Bindefläche von etwa 5 Prozent bis etwa 50 Prozent pro Flächeneinheit der Oberfläche der Filmlage (12); dadurch gekennzeichnet, dass das Laminat (10) haftverstärkt ist, dadurch dass das Muster aus Haftbereichen (18) eine zusätzliche Menge von etwa 0,1 bis etwa 20 Gramm pro Quadratmeter und einen Maximalabstand von etwa 2,54 cm (etwa 1,0 Inch) oder weniger zwischen Haftbereichen in einer zur Dehnungsrichtung im Allgemeinen parallelen Richtung aufweist, und durch im Allgemeinen parallele kontinuierliche oder diskontinuierliche Haftlinien gebildet ist, die sich in der Quermaschinenrichtung erstrecken und auf die Oberfläche (14) der Filmlage (12) gedruckt sind.
Laminat (10) gemäß Anspruch 1, wobei das Laminat (10) eine Zugfestigkeit in Quermaschinenrichtung von mindestens 3000 Gramm aufweist.
Laminat (10) gemäß Anspruch 1, wobei das Laminat (10) eine Bruchdehnung in Quermaschinenrichtung von mindestens 35% aufweist.
Laminat (10) gemäß Anspruch 1, wobei das Laminat (10) eine Wasserdampfdurchlässigkeit von mindestens etwa 1000 Gramm pro Quadratmeter pro 24 Stunden aufweist.
Laminat (10) gemäß Anspruch 1, wobei das Laminat (10) eine Abziehfestigkeit von mindestens 100 Gramm aufweist.
Laminat (10) gemäß Anspruch 1, wobei das Laminat (10) eine Schalenverformungslast von weniger als 100 Gramm aufweist.
Laminat (10) gemäß Anspruch 1, wobei das Laminat (10) eine Reißfestigkeit in Quermaschinenrichtung von mindestens 950 Gramm aufweist.
Laminat (10) gemäß Anspruch 1, wobei der Maximalabstand zwischen den Haftbereichen (18) in einer zur Dehnungsrichtung im Allgemeinen parallelen Richtung etwa 0,64 cm (etwa 0,25 Inch) oder weniger beträgt.
Laminat (10) gemäß Anspruch 1, wobei der Maximalabstand zwischen den Haftbereichen (18) in einer zu der Dehnungsrichtung im Allgemeinen parallelen Richtung etwa 0,32 cm (etwa 0,125 Inch) oder weniger beträgt.
Laminat (10) gemäß Anspruch 1, wobei die zusätzliche Haftmittelmenge von etwa 0,25 bis etwa 5,0 Gramm pro Quadratmeter ist.
Laminat (10) gemäß Anspruch 1, wobei die zusätzliche Haftmittelmenge von etwa 0,5 bis etwa 1,5 Gramm pro Quadratmeter ist.
Laminat (10) gemäß Anspruch 1, wobei die prozentuale Bindefläche von etwa 5 Prozent bis etwa 35 Prozent beträgt.
Laminat (10) gemäß Anspruch 1, wobei die erste faserige Vlieslage (16) ein Laminat umfasst.
Laminat (10) gemäß Anspruch 13, wobei die erste Vlieslage (16) ein Spunbond-Meltblown-Spunbond-Laminat umfasst.
Laminat (10) gemäß Anspruch 13, wobei die erste Vlieslage (16) ein Spunbond-Meltblown-Laminat umfasst.
Laminat (10) gemäß Anspruch 1, welches des Weiteren eine zweite faserige Vlieslage mit einer Oberfläche umfasst, wobei die zweite faserige Vlieslage an eine zweite Oberfläche der Filmlage (12) gebunden ist, die gegenüber der ersten faserigen Vlieslage (16) liegt.
Laminat (10) gemäß Anspruch 1, wobei das erste Polyolefinpolymer ein überwiegend lineares Polyolefinpolymer umfasst.
Laminat (10) gemäß Anspruch 17, wobei das überwiegend lineare Polyolefinpolymer ein lineares Polyethylen niedriger Dichte umfasst.
Absorbtionsfähiger Artikel (20), umfassend: eine Auskleidung (24); eine Rückschicht (22); einen absorbtionsfähigen Kern (26), der zwischen der Auskleidung (24) und der Rückschicht (22) angeordnet ist; wobei die Rückschicht (22) das Laminat (10) gemäß Anspruch 1 umfasst.
Bekleidungsartikel umfassend das Laminat (10) gemäß Anspruch 1.
Chirurgisches Abdecktuch umfassend das Laminat (10) gemäß Anspruch 1.
Sterilisationshülle umfassend das Laminat (10) gemäß Anspruch 1.