DE69713422T2

DE69713422T2 - Flammhemmende Zusammensetzung für Lasermarkierung

Info

Publication number: DE69713422T2
Application number: DE1997613422
Authority: DE
Inventors: Hendrikus Hubertus T.M. Ketels; Hendrik T. Van De Grampel; Chris Van Der Weele
Original assignee: General Electric Co
Current assignee: SABIC Global Technologies BV
Priority date: 1996-03-20
Filing date: 1997-03-14
Publication date: 2003-02-27
Anticipated expiration: 2017-03-15
Also published as: EP0796743B1; DE69713422D1; EP0796743A1

Description

Diese Erfindung bezieht sich auf eine Harzzusammensetzung, die zum Markieren mit einem Laser geeignet ist, und ein Verfahren zum Lasermarkieren.
Verfahren zum Markieren thermoplastischer Harze schließen das Sprühen von Tinte durch Tintenstrahl-Verfahren, Siebdruck und Schreiben mit Tinte ein. Probleme mit der Wärmeschlagzähigkeit (Ablösen der Tintenoberfläche), Wetterbeständigkeit (Verfärbung der Tinte) und Abriebsbeständigkeit (Abrieb der Tintenoberfläche) werden beim Einsatz dieser Verfahren im Algemeinen angetroffen.
Aus den obigen Gründen wurde kürzlich in der Industrie ein ausgedehnter Gebraut von Lasermarkierungs-Verfahren gemacht, die ohne Kontakt arbeiten, eine rasche Markierungs-Geschwindigkeit aufweisen, automatisiert sind und eine einfache Verfahrens-Kontrolle ermöglichen Lasermarkierungs-Verfähren sind Verfahren, die Laserlicht zum Anordnen von Markierungen, Strichcodes oder Strichbildern auf der Oberfläche von metallischen, keramischen, makromolekularen organischen Materialien oder Ähnlichem benutzen. Ein solches Verfahren ist in der DE-A- 42 35 302 beschrieben.
Das Lasermarkieren schließt das Bestrahlen der Zieloberfläche mit Laserlicht ein. Das Markieren wird bewirkt durch Nutzen von Änderungen im Oberflächen-Zustand (Aufrauhen oder Bilden von Vertiefungen), die durch Erosion des bestrahlten Abschnittes bewirkt werden. Gemäß einer Technik enthält die zu markierende Harzzusammensetzung Zusätze, die das Markieren fördern. Die US-PS 5,373,039, herausgegeben am 13. Dezember 1994 an Sakai et al., beschreibt den Einsatz von Tetrazol-Verbindungen und auch von Azoverbindungen, Nitroso-Verbindungen und Sulfonylhydrazid-Verbindungen mit einer Zersetzungs-Temperatur von 210ºC. Weil es keinen Einfluss auf nicht mit Laserlicht bestrahlte Bereiche gibt, sind diese Markierungen sehr deutlich. Die Kokoku Nr. 2-47,314 (1990) beschreibt die Verwendung von Schäumungs-Zusätzen, wie aliphatischen Kohlenwasserstoffen, deren Chlor- oder Fluor-Derivaten, Bicarbonaten oder Azoverbindungen, Nitroso-Verbindungen oder Sulfonylhydrazid-Verbindungen mit einer Zersetzungs-Temperatur von weniger als etwa 210ºC. Der Einschluss dieser Zusätze kann jedoch unerwünschte Folgen haben, wie ein Schäumen während der Produktion der Harzzusammensetzung oder ein Schäumen selbst in nicht mit Laserlicht bestrahlten Regionen, was die Markierung undeutlich macht.
Beim Markieren ist es erwünscht, Harzzusammensetzungen zu entwickeln, die Bestandteile enthalten, die die Lasermarkierung des Harzes fördern, ohne dass zusätzliche Additive erförderlich sind, die andere erwünschte Eigenschaften des Harzes beeinträchtigen könnten.
Es ist daher eine Aufgabe dieser Erfindung, Harzzusammensetzungen zu schaffen, die Bestandteile enthalten, die zur Förderung der Lasermarkierung von Harzen ausgewählt sind, sodass deutliche und sichere Markierungen auf die Oberfläche von Formgegenständen aufgebracht werden können.
Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die Lasermarkierungs-Eigenschaften eines Harzes zu fördern, ohne spezielle Zugaben von Schäummitteln oder anderen Bestandteilen, die eine nachteilige Auswirkung auf die erwünschten Endeigenschaften des Harzes haben könnten.
Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Harzzusammensetzung zu schaffen, die ein verstärktes Polyesterharz umfasst, das einen strahlungsempfindlichen Entflammungshemmer zum Fördern der Lasermarkierungs-Eigenschaften des Harzes einschließt.
Gemäß der vorliegenden Erfindung umfasst eine entflammungshemmende Harz-Formmasse mit verbesserten Lasermarkierungs-Eigenschaften
(a) einen Polyester, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Poly(ethylenterephthalat), Poly(1,4-butylenterephthalat), Poly(ethylennaphthalat) und Poly(propylenterephthalat);
(b) einen strahlungsempfindlichen Poly(halogenarylacrylat)-Entflammungshemmer und
(c) einen entflammungshemmenden Synergisten.
In der Harzzusammensetzungen der vorliegenden Erfindung ist die Kombination, von Bestandteilen derart ausgewählt, dass die Endzusammensetzung erwünschte Lasermarkierungs-Eigenschaften aufweist. Zusätzlich schließen wichtige Eigenschaften gute mechanische Eigenschaften, gute Entflammungshemmung, gute Verarbeitbarkeit, d. h., kurze Zykluszeiten und gutes Fließen ein. Entflammungshemmer und Glasfasern werden erwünschtermaßen zu der Polyester- Komponente hinzugegeben, um die Entflammungshemmungs- und Festigkeits-Eigenschaften zu fördern.
Gemäß den Prinzipien der vorliegenden Erfindung ist der Entflammungshemmer ein strahlungsempfindlicher Poly(halogenarylacrylat)-Entflammungshemmer, der die Lasermarkierungs- Eigenschaften erwünschtermaßen fördert. Vorzugsweise ist das aromatisch gebundene Halogen Brom. Vorzugweise ist der Bromgehalt größer als 50 Gew.-% des Gewichtes des Entflammungshemmers und bevorzugter größer als 70 Gew.-%. Typische Poly(halogenarylacrylat)-Entflammungshemmer sind Poly(pentabrombenzylacrylat), Poly(1,2,4,5-tetrabromxylylendiacrylat) und Tetrabrom-p- xylylendiacrylat-Tetrachlor-p-xylylendiacrylat-Copolymer, besonders bevorzugt ist Polypentabrombenzylacrylat.
Der entflammungshemmende Zusatz wird vorzugsweise in einer Menge eingesetzt, die zum Fördern der Lasermarkierungs-Eigenschaften und zum Verringern der Entflammbarkeit des geformten Polyesterharzes wirksam ist. Diese Menge varriert mit der Natur des Harzes und mit der Wirksamkeit des Zusatzes. Im Allgemeinen beträgt die Menge des Zusatzes jedoch von 3 bis 25 Gew.-%, bezogen auf das Geamtgewicht der Zusammensetzung. Ein bevorzugter Bereich ist der von etwa 5 bis 20% und bevorzugter 7 bis 15%, bezogen auf das Gewicht der gesamten Zusammensetzung.
Die hier eingesetzten Entflammungshemmer werden zusammen mit einem Synergisten benutzt, insbesondere anorganischen oder organischen Antimon-Verbindungen. Solche Verbindungen sind in weitem Rahmen erhältlich oder können nach bekannten Verfahren hergestellt werden. In bevorzugten Ausführungsformen ist die Art der eingesetzten Antimon-Verbindung nicht kritisch, wobei die Auswahl in erster Linie auf wirtschaftlichen Erwägungen beruht. So können, z. B., als anorganische Verbindungen Antimonoxid (Sb&sub2;O&sub3;), Antimonphosphat, KSb(OH)&sub6;, NH&sub4;SbF&sub6;, SbS&sub3; und Ähnliche benutzt werden. Eine weite Vielfalt organischer Antimon-Verbindungen kann auch eingesetzt werden, wie Antimonester mit organischen Säuren, cyclische Alkylantimonite, Arylantimonsäuren und Ähnliche. Beispielhaft für die organischen Antimon-Verbindungen, einschließlich anorganischer Salze solcher Verbindungen, sind KSb-Tartrat, Sb-Caproat, Sb(OCH&sub2;CH&sub3;)&sub3;, Sb(OCH(CH&sub3;)CH&sub2;CH&sub3;)&sub3;, Sb-Polymethylenglykolat, Triphenylantimon und Ähnliche, besonders bevorzugt ist Antimonoxid. Synergisten, z. B. Antimonoxid, werden zu etwa 0,5 bis 15%, 2 bis 5 Gew.-%, bezogen auf die Gew.-% des Harzes in der Endzusammensetzung, eingesetzt.
Die in der vorliegenden Erfindung eingesetzten Polyester sind Poly(ethylenterephthal), d. h., ("PET"), und Poly(1,4-butylterephthalat), d. h., ("PBT"), auch PEN und PPT (Polypropylterephthalat).
Vorgesehen sind auch die obigen Polyester mit geringen Mengen, z. B. von etwa 0,5 bis 6 Gew.-%, von Einheiten von aliphatischen Säuren und/oder aliphatischen Polyolen zur Bildung von Copolyestern. Die aliphatischen Polyole schließen Glykole, wie Poly(ethylenglykol), ein. Solche Polyester können gemäß den Lehren von, z. B., den US-PSn 2,465,319 und 3,047,539 hergestellt werden.
Das in dieser Erfindung eingesetzte bevorzugte Poly(1,4-butylenterephthalat)-Harz ist eines, erhalten durch Polymerisieren einer Glykol-Komponente, von der mindestens 70 Mol-%, vorzugsweise mindestens 80 Mol-%, aus Tetramethylenglykol bestehen, und einer Säurekomponente, von der mindestens 70 Mol-%, vorzugsweise mindestens 80 Mol-%, aus Terephthalsäure und Polyester bildenden Derivaten bestehen.
Die Glykol-Komponente kann nicht mehr als 30 Mol-%, vorzugsweise nicht mehr als 20 Mol- %, eines anderen Glykols, wie Methylenglykol, Trimethylenglykol, 2-Methyl-1,3-propanglykol, Hexamethylenglykol, Decamethylenglykol, Cyclohexandimethanol oder Neopentylenglykol, enthalten.
Die Säure-Komponente kann nicht mehr als 30 Mol-%, vorzugsweise nicht mehr als 20 Mol- %, einer anderen Säure, wie Isophthalsäure, 2,6-Naphthalindicarbonsäure, 2,7-Naphthalindicarbonsäure, 1,5-Naphthalindicarbonsäure, 4,4'-Diphenyldicarbonsäure, 4,4'-Diphenoxyethandicarbonsaüre, p-Hydroxybenzoesäure, Sebacibnsäure, Adipinsäure und Polyester bildende Derivate davon enthalten.
Die eingesetzten Polyester haben eine grundmolare Viskositätszahl von etwa 0,4 bis etwa 2,0 dl/g, gemessen in einer 40 : 60 Pheno/Tetrachlorethan-Mischung oder einem ähnlichen Lösungsmittel bei 23º-30ºC. VALOX® 315-Polyester ist besonders geeignet für diese Erfindung. Vorzugsweise hat er eine grundmolare Viskositätszahl von 0,3 bis 1,5 d/g.
Mischungen von Polyestern können auch in der Zusammensetzung eingesetzt werden. Wie früher ausgeführt, sind bevorzugte Polyester Poly(ethylenterephthalat) und Poly(1,4-butylenterephthalat). Werden Mischungen dieser bevorzugten Komponenten eingesetzt, dann kann die Polyesterharz-Komponente von etwa 1 bis etwa 99 Gewichtsteile Poly(ethylenterephthalat) und von etwa 99 bis etwa 1 Gewichtsteil Poly(1,4-butylenterephthalat), bezogen auf 100 Gewichtsteile der beiden kombinierten Komponenten, umfassen.
Zusätze werden vorzugsweise mit der Harzzusammensetzung dieser Erfindung innerhalb eines Bereiches eingesetzt, der die Aufgabe dieser Erfindung nicht beeinträchtigt. Beispiele schließen anorganische oder organische Füllstoffe, wie Glas, Siliciumdioxid und Talk, sowie konventionelle Zusätze, wie Weichmacher, Schmiermittel, Wärmestabilisatoren, Wetterstabilisatoren, antistatische Mittel, Gleitmittel, Antiblockierungs-Mittel, Antibeschlagmittel, Pigmente, Farbstoffe, natürliche Öle, synthetiche Öle und Wachse, ein. Typischerweise werden isolierende oder wenig Wärme leitende Füllstoffe und verstärkende Mittel zugesetzt. Typische verstärkende Mineralmittel schließen Talk, Bariumsulfat, Magnesiumcarbonat, Calciumcarbonat (hydratisiert), Ton, Glimmer, Silicate, Kaolin, Metalloxide und Hydroxide sowie deren Kombinationen ein. Die bevorzugte verstärkenden Mineralmittel sind Talk, Bariumsulfat und Ton. Ton ist ein hydratisiertes Aluminiumsilicat der allgemeinen Formel Al&sub2;O&sub3;SiO&sub2;·xH&sub2;O. Glasfasern sind ein bevorzugter Füllstoff. Wie im Folgenden erläutert, wurden gute Resultate mit einem Kohlendioxid-Laser unter Einsatz einer zu 30% glasgefüllten Qualität und mit einem YAG-Laser unter Einsatz von Talk in einer ungefüllten PBT-Qualität erzielt. Leitende Füllstoffe, wie Ruß und Graphit, sollten vermieden werden.
Verstärkende Glasfasern erhöhen die Festigkeit des geformten Harzes. Die Glasfaser oder das filamentöse Glas wird erwünschtermaßen als Verstärkung in den vorliegenden Zusammensetzungen eingesetzt. Für Zusammensetzungen, die schließlich für elektrische Zwecke benutzt werden sollen, ist es bevorzugt, faserige Glasfilaments zu benutzen, die aus Kalk-Aluminiumborsilicat-Glas bestehen, das relativ Soda-frei ist. Dieses ist als "E"-Glas bekannt. Es sind jedoch andere Gläser brauchbar, wenn die elektrischen Eigenschaften nicht so wichtig sind, z. B. das als "C"-Glas bekannte Glas mit geringem Sodagehalt. Die Filaments werden nach Standard-Verfahren hergestellt, z. B. durch Dampf- oder Luftblasen, Flammenblasen und mechanisches Ziehen. Die bevorzugten Filaments für die Kunststoff-Verstärkung werden durch mechanisches Ziehen hergestellt. Die Filament-Durchmesser liegen in einem Bereich von etwa 0,00012 bis 0,00075 Zoll, doch ist dies für die vorliegende Erfindung nicht kritisch.
Die Länge der Glas-Filaments und ob sie zu Fasern und die Fasern zu Garnen, Tauen oder Rowings gebündelt oder zu Matten gewebt sind und Ähnliches, ist ebenfalls nicht kritisch für die Erfindung. Bei der Herstellung der Formmassen ist es jedoch geeignet, das filamentöse Glas in Form geschnittener Stränge von etwa 1/8" bis etwa 2" Länge einzusetzen. In aus den Zusammensetzungen geformten Gegenständen können jedoch noch kürzere Längen angetroffen werden, weil während des Vermengens ein beträchtliches Brechen stattfinden wird. Dies ist erwünscht, weil die besten Eigenschaften von durch Spritzguss geformten thermoplastischen Gegenständen gezeigt werden, in denen die Filament-Längen zwischen etwa 0,000005" und 1,25 (1/8") liegen.
Im Allgemeinen umfassen die Füllstoffe von etwa 5 bis etwa 50 Gew.-%, bezogen auf das kombinierte Gewicht von Füllstoff und Harz, und vorzugsweise von etwa 10 bis etwa 30 Gew.-%. Es ist besonders bevorzugt, dass der Füllstoff von etwa 15 bis etwa 25 Gew.-% umfasst, bezogen auf das kombinierte Gewicht von Füllstoff und Harz.
Das Verfahren des Mischens der Zusammensetzungen dieser Erfindung ist nicht kritisch und es kann nach konventionellen Techniken ausgeführt werden. Ein geeignetes Verfahren umfasst das Vermengen des Polyesters und anderer Bestandteile in Pulver- oder Granulat-Form, Extrudieren der Mischung und Zerkleinern zu Pellets oder anderen geeignetn Formen.
Die Bestandteile werden in einer üblichen Weise kombiniert, z. B. durch Trockenvermischen oder durch Vermischen im geschmolzenen Zustand in einem Extruder, auf einer erhitzten Walze oder in anderen Mischern.
Beipielsweise wurde geschnittenes Glas (Glasrovings, die zu kleinen Stücken geschnitten wurden, z. B. 1/8 bis 1 Zoll Länge und vorzugsweise weniger als 1/4 Zoll Lange) in einen Extrusions- Mischer zusammen mit dem Polyesterharz, anderen Bestandteilen und, gegebenenfalls, anderen Zusätzen gegeben, um Formpellets zu produzieren. Die Fasern werden gekürzt und während des Verfahrens vordispergiert und kommen mit weniger als 1/16 Zoll Länge heraus. Bei einem anderen Verfahren werden Glas-Filaments zu kurzen Längen gemahlen und mit dem Polyesterharz und Stabilisatoren und gegebenenfalls anderen Zusätzen durch trockenes Vermengen vermischt, dann entweder auf einer Walze plastifiziert und gemahlen oder stranggepresst und geschnitten. Die Glasfasern können auch mit dem Harz und Zusätzen vermischt und direkt geformt werden, z. B. durch Spritzguss- oder Transferpress-Techniken.
Andere Bestandteile werden typischerweise in Mengen von weniger als 10 Gew.-% der gesamten Zusammensetzung, vorzugsweise weniger als 5 Gew.-%, eingesetzt. Solche zusätzlichen Bestandteile schließen Antitropfmittel, Schmiermittel, Hitzestabilisatoren und andere Zusätze ein, um die Eigenschaften des Harzes zu fördern. Typischerweise werden Umesterungs-Inhibitoren in Mengen von 0,01 bis 0,5 Gew.-% eingesetzt und diese schließen Monozinkphosphat, Zinkphosphat oder andere Inhibitoren ein. Konventionelle Stabilisatorzusätze können vorzugsweise in Mengen von 0,01 bis 5 Gew.-% der gesamten Zusammensetzung benutzt werden, und sie schließen die gehinderten Phenole und Antioxidationsmittel, wie die Folgenden, ein:
1.1 Alkylierte Monophenole, z. B.: 2,6-Di-tert-butyl-4-methylphenol, 2-tert-Butyl-4,6- dimethylphenol, 2,6-Di-tert-butyl-4-ethylphenol, 2,6-Di-tert-butyl-4-n-butylphenol, 2,6-Di-tert-butyl-4-isobutylphenol, 2,6-Dicyclopentyl-4-methylphenol, 2-(α-Methylcyclohexyl)-4,6-dimethylphenol, 2,6-Di-octadecyl-4-methylphenol, 2,4,6-Tricyclohexylphenol, 2,6-Di-tert-butyl-4-methoxymethylphenol.
1.2 Alkylierte Hydrochinone, z. B. 2,6-Di-tert-butyl-4-methoxyphenol, 2,5-Di-tert-butylhydrochinon, 2,5-Di-tert-amylhydrochinon, 2,6-Diphenyl-4-octadecyloxyphenol.
1.3 Hydroxylierte Thiodiphenylether, z. B. 2,2'-Thio-bis-(6-tert-butyl-4-methylphenol), 2,2'-Thio-bis-(4-octylphenol), 4,4'-Thio-bis-(6-tert-butyl-3-methylphenol), 4,4'-Thio-bis(6-tert-butyl-2- methylphenol).
1.4 Alkylidenbisphenole, Benzylverbindungen, Acylaminophenole.
Es ist immer wichtig, alle Bestandteile, das Polyesterharz und andere Bestandteile, von so viel Wasser wie möglich zu befreien.
Obwohl es nicht wesentlich ist, werden die besten Resultate erhalten, wenn die Bestandteile vorvermengt, pelletisiert und dann geformt werden. Das Vorvermengen kann in einer konventio nellen Ausrüstung erfolgen. So kann, z. B., nach dem sorgfältigen Vortrocknen des Polyesterharzes, anderer Bestandteile und gegebenenfalls anderer Zusätze und/oder Verstärkungen ein Einschnecken-Extruder mit einer trockenen Mischung der Zusammensetzung gefüllt werden, wobei die benutzte Schnecke einen langen Übergangsabschnitt aufweist, um das richtige Schmelzen sicherzustellen. Andererseits kann ein Doppelschnecken-Extruder, z. B. eine Werner Pfleiderer-Maschine, mit den Harzen und Zusätzen an der Zufuhröffnung und der Verstärkung stromabwärts gefüllt werden. In jedem Falle beträgt eine allgemein geeignete Maschinen-Temperatur von etwa 450º bis 575ºF.
Die vorvermengte Zusammensetzung kann stranggepresst und zu Formteilen, wie konventionellem Granulat, Pellets usw. durch Standardtechniken geschnitten werden.
Die Zusammensetzungen können in irgendeiner Ausrüstung geformt werden, die konventionellerweise für thermoplastische Massen benutzt wird. So werden, z. B., gute Resultate in einer Spritzgussmaschine, z. B. vom Engeltyp, bei konventionellen Temperaturen, z. B. 240 bis 260ºC, erhalten. Falls erforderlich, können die Menge der Zusätze und/oder des verstärkenden Füllstoffes und die Kristallisationsrate der Polyester-Komponente in Abhängigkeit von der Formeigenschaften des Polyesters variieren, wobei der Fachmann in der Lage ist, die konventionellen Einstellungen in den Formzyklen vorzunehmen, um an die Zusammensetzung anzupassen.
Das Lasermarkieren kann nach irgendeiner Technik auf den Harzmassen der vorliegenden Erfindung ausgeführt werden. So kann, z. B., ein Kohlendioxidgas-Laser oder ein Yttrium-Aluminium-Granat (YAG)-Laser benutzt werden, obwohl die Möglichkeiten nicht auf diese allein beschränkt sind. Das bestimmte Markieren kann durch Bestrahlen der Harzmassen der vorliegenden Erfindung mit Laserlicht ausgeführt werden. Es wird angenommen, dass während des Lasermarkierens ein Schäumen an der Oberfläche in bestrahlten Bereichen durch Spaltung des Poly(halogenarylacrylat)-Entflammungshemmers unter Erzeugen von Kohlendioxid verursacht wird. Als ein Ergebnis ist es, z. B., möglich, eine feine Linie mit einer Breite von etwa 10 um zu ziehen. Zusätzlich kann das Markieren rasch ausgeführt werden, z. B. kann das Schreiben, wenn dies eine Linie mit einer Breite von etwa 1 mm ist, mit einer Geschwindigkeit von 200 mm/s oder mehr ausgeführt werden.
Die vorliegende Erfindung wird nun konkreter an Hand der folgenden Beispiele erläutert, obwohl klar sein sollte, dass diese Beispiele in keiner Weise den Umfang der Erfindung beschränken.
Aus der obigen Beschreibung wird deutlich, dass gemäß der vorliegenden Erfindung Zusammensetzungen, die Lasermarkierungs-Zusätze und Ruß enthalten, deutlichere Markierungen mittels Laserlichtbestrahlung bilden als Zusammensetzungen, die nur eines oder keines von diesen enthalten.
Ein deutliches und sicheres Markieren kann auf den Harzmassen der vorliegenden Erfindung durch Laserbestrahlung ausgeführt werden.

Beispiele

Die im Folgenden gezeigten Formulierungen wurden vorvermengt und auf einem Sterling- Extruder bei einer Werkzeugkopf-Temperatur von 520ºF stranggepresst. Das Extrudat wurde vor dem Pelletisieren durch ein Wasserbad gekühlt. Testteile wurden auf einer 3 oz-Engel-Formpresse mit einer eingestellten Temperatur von etwa 240-260ºC geformt. Das Harz wurde vor dem Spritzformen 3-4 Stunden bei 120ºC in einem Ofen mit erzwungener Luftzirkulation getrocknet.
Die Formulierung von Beispiel 1 ist besonders brauchbar für YAG-Laser, der bei 1062 nm und 532 nm benutzt wird und relativ langsam ist. Die Formulierung von Beispiel 2 ist besonders brauchbar für ein Kohlendioxidlaser-Markierungssystem, das bei 10 600 nm benutzt wird und relativ rasch ist.

Claims

1. Flammhemmende, lasermarkierende Formmasse, umfassend:

(a) einen Polyester, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Poly(ethylenterephthalat), Poly(1,4-butylenterephthalat), Poly(ethylennaphthalat) und Poly(propylenterephthalat),

(b) einen strahlungsempfindlichen Poly(halogenarylacrylat)-Flammhemmer und

(c) einen flammhemmenden Synergisten.

2. Flammhemmende, lasermarkierende Formmasse nach Anspruch 1, worin der Polyester Poly(1,4-butylenterephthalat) umfasst.

3. Flammhemmende, lasermarkierende Formmasse nach Anspruch 1, worin das aromatisch gebundene Halogen im Poly(halogenarylacrylat)-Flammhemmer Brom ist.

4. Flammhemmende, lasermarkierende Formmasse nach Anspruch 3, worin der Bromgehalt größer als 50 Gew.-% des Gewichtes des Flammhemmers ist.

5. Flammhemmende, lasermarkierende Formmasse nach Anspruch 1, worin der Flammhemmer Poly(brombenzylacrylat) ist.

6. Flammhemmende, lasermarkierende Formmasse nach Anspruch 1, worin der Flammhemmer in einer wirksamen Menge vorhanden ist, um dem geformten Harz erwünschte verbesserte lasermarkierende Eigenschaften zu verleihen.

7. Flammhemmende, lasermarkierende Formmasse nach Anspruch 1, worin der Flammhemmer in einer Menge von 5 bis 20 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Harzes, vorhanden ist.

8. Flammhemmende, lasermarkierende Formmasse nach Anspruch 1, die einen wenig Wärme leitenden Füllstoff einschließt.

9. Flammhemmende, lasermarkierende Formmasse nach Anspruch 8, worin der Füllstoff Glas ist.

10. Flammhemmende, lasermarkierende Formmasse nach Anspruch 1, die im Wesentlichen kein Füllstoff-Material umfasst.