DE69703993T2

DE69703993T2 - Einbügelbarer Einlagestoff und Verfahren zu dessen Herstellung

Info

Publication number: DE69703993T2
Application number: DE69703993T
Authority: DE
Inventors: Pierrot Groshens
Original assignee: Lainiere de Picardie SA
Current assignee: Lainiere de Picardie SA
Priority date: 1996-02-29
Filing date: 1997-02-24
Publication date: 2001-08-02
Anticipated expiration: 2017-02-25
Also published as: PL182251B1; PL318718A1; KR970061129A; HU9700531D0; CA2198692A1; UA45976C2; ATE198977T1; NO970916D0; KR100492708B1; US5820928A; HUP9700531A3; RU2169804C2; PT792591E; BR9701130A; ZA971737B; AR006041A1; SK284312B6; JPH101880A; HU215941B; NO970916L

Description

Die Erfindung betrifft einen schmelzfixierbaren Einlagestoff und sein Herstellungsverfahren.
Es ist bekannt, schmelzfixierbare Einlagestoffe mit einem Textilträger herzustellen, auf dem eine Schicht aus wärmehaftenden Polymeren punktweise verteilt wird.
Diese Einlagestoffe sind spezifisch dazu bestimmt, auf ein anderes Textil, beispielsweise ein Tuch, kaschiert zu werden, um einen Komplex herzustellen, dessen physikalische Eigenschaften, Halt, Nervosität, Flexibilität, Anfassen, Volumen, Hand ... eingestellt werden können.
Diese Eigenschaften des Komplexes ergeben sich aus der Beschaffenheit des Tuchs, des Textilträgers, des Einlagestoffs und ebenfalls aus der Art der Zusammensetzung und der Auftragungsweise der wärmehaftenden Schicht.
Nach seiner Herstellung muss der schmelzfixierbare Einlagestoff eine Lagerung bei Umgebungstemperatur ertragen können. Daher ist es erforderlich, dass die einzelnen Schichten dieses Produkts, das im allgemeinen auf Rollen gelagert wird, nicht aneinander haften. Der schmelzfixierbare Einlagestoff darf keine klebrige Wirkung und keine haftenden Eigenschaften bei Umgebungstemperatur aufweisen ("tack").
Später wird der schmelzfixierbare Einlagestoff auf Tücher kaschiert, um den gewünschten Komplex zu erhalten.
In den meisten Fällen erfolgt dieses Kaschieren anhand einer Presse, die unter Temperaturen zwischen 90ºC und 160ºC funktioniert, unter Drücken von einigen Dezibar bis einigen Bar, während relativ kurzen Zeiten von etwa 10 bis 30 Sekunden.
Während dieser Phase müssen die wärmeklebenden Polymere des Einlagestoffs zumindest teilweise ihre Hafteigenschaften wiederfinden.
Bei diesem Arbeitsgang muss vermieden werden, dass diese wärmehaftenden oder schmelzfixierbaren Polymere das Tuch nicht durchdringen oder zurückfließen, d. h. den Textilträger des Einlagestoffs nicht durchdringen. Aber heutzutage sind alle diese schmelzfixierbaren Einlagestoffe so vorgesehen, dass kein Durchdringen auf der Tuchseite auftritt.
Derartige Durchdringungen oder Rückläufe würden in der Tat eine unästhetische Wirkung erzeugen und den Einlagestoff unbrauchbar machen, oder zumindest dem Komplex schädliche Eigenschaften verleihen, die gerade nicht gewünscht werden.
Diese Durchdringungen haben hauptsächlich zur Folge
- die Migration eines Teil der wärmeklebenden Polymere auf der Seite verursachen, die der ursprünglich schmelzfixierbaren Seite des Einlagestoffs gegenüberliegt.
Diese Erscheinung hat als negative Wirkung, beim Bügeln oder Pressen des Kleidungsstücks die Rückseite des wärmefixierbaren Einlagestoffs auf das Futtertextil (Futter, Revers, usw.) zu kleben.
- aufgrund des Eindringens der Polymere in den Textilträger, diesen durch das Verkleben der Fasern und/oder der Fäden miteinander zu versteifen.
Seitdem der schmelzfixierbare Einlagestoff benutzt wird, wurden die Durchdringungs- und Rücklauferscheinungen festgestellt, und zahlreiche Versuche wurden bereits unternommen, um diese Mängel zu vermeiden.
So wurde in der Unterlage FR-A-2 177 038 vorgeschlagen, einen Einlagestoff herzustellen, indem man nacheinander zwei Klebstoffschichten auf einen Textilträger aufträgt. Die erste Schicht wird durch Beschichtung mit einer viskosen Dispersion (Masse) hergestellt, die Polymere mit hoher Viskosität und/oder einem höheren Schmelzpunkt als derjenige, der für die Schmelzfixierung erforderlich ist, enthält, die anhand eines Siebdruckrahmens direkt auf dem Textilträger aufgetragen wird.
Die zweite Schicht wird durch Bestreuen mit einem Pulver aus schmelzfixierbaren Polymeren hergestellt, die eine Viskosität und/oder einen Schmelzpunkt aufweisen, die niedriger sind als diejenigen der ersten Schicht.
Die Massepunkte der ersten Schicht haben aufgrund der Beschaffenheit und der Zusammensetzung ihrer Bestandteile bis zur nachfolgenden Trockenphase eine haftende Oberfläche. So legt sich das wärmeklebende, in Form von feinem Pulver über den beschichteten Textilträger verstreute Material durch Schwerkraft auf dem gesamten Träger ab, haftet jedoch fester am Massepunkt.
Da die für die Unterschicht verwendeten Materialien einen höheren Schmelzpunkt aufweisen als diejenigen der wärmeschmelzbaren Schicht, bilden sie demnach eine Abschirmung, wobei der Klebstoff theoretisch nicht durch den Textilträger dringt, wenn der Einlagestoff auf ein Tuch kaschiert wird.
Da die Punkte der Unterschicht jedoch kugel- oder ellipsenförmig sind, kleben sich die Partikel des wärmeklebenden Materials über die ganze Oberfläche des Massepunkts, insbesondere am Kontaktpunkt zwischen dem Massepunkt und dem Textilträger, mit der Folge, dass das am Kontaktpunkt vorhandene wärmeklebende Material durch den Textilträger dringt, ohne dass die Unterschicht beim Kaschieren als Abschirmung dienen kann, woraufhin Durchdringungen erscheinen.
Andererseits dringt die Unterschicht bei der Direktbeschichtung aufgrund ihrer unregelmäßigen Oberfläche mehr oder weniger in den Textilträger ein. Demnach ist die haftende Oberfläche der Unterschicht variabel und demzufolge die Partikelmenge ebenfalls, mit schädlichen Folgen auf die Haftkräfte zwischen dem Einlagestoff und dem Tuch, und insbesondere auf die Ungleichmäßigkeit dieser Haftkräfte.
Ein erstes Ziel dieser Erfindung besteht darin, einen schmelzfixierbaren Einlagestoff und sein Herstellungsverfahren vorzuschlagen, der die Einschränkungen oder Nachteile der nach dem Stand der Technik bekannten Einlagestoffe aufhebt.
Insbesondere ist ein Ziel dieser Erfindung, einen schmelzfixierbaren Einlagestoff vorzuschlagen, bei dem der wärmehaftende Stoff bei seinem Auftragen auf ein Tuch nicht durch den Textilträger dringt.
Ein anderes Ziel dieser Erfindung ist, einen schmelzfixierbaren Einlagestoff und sein Herstellungsverfahren vorzuschlagen, bei dem der Klebstoff nicht mit dem Textilträger in Kontakt steht, sondern nur mit dem oberen Teil der Unterschicht.
Zu diesem Zweck betrifft die Erfindung zunächst ein Herstellungsverfahren eines schmelzfixierbaren Einlagestoffs, bei dem ein Textilträger eine punktweise verteilte Beschichtung aus schmelzfixierbaren Polymeren erhält, dadurch gekennzeichnet, dass man nacheinander:
- auf einem Transferträger von regelmäßiger und glatter Oberfläche mittels eines Siebdruckrahmens eine Unterschicht von Polymeren aus vernetzbarer Masse oder in Dispersion in einem Lösemittel aufträgt, deren Schmelzpunkt über einer vorgegebenen Schmelzfixierungstemperatur liegt;
- die so erhaltenen Punkte von ebener Oberfläche auf den Textilträger überträgt;
- schmelzfixierbare Polymerpartikel auf die Unterschicht aufträgt;
- den so erhaltenen schmelzfixierbaren Einlagestoff durch einen Heizraum und/oder Strahlungsraum laufen lässt, um die Vernetzung und/oder das Aufschmelzen der Masse oder der Dispersion zu gewährleisten.
Der Transferträger kann eine Walze oder ein endloses Band sein.
Nach einer Ausführungsform werden die schmelzfixierbaren Polymerpartikel durch Aufstreuen aufgetragen und dann die nicht in direktem Kontakt mit den Punkten der Unterschicht stehenden Polymerpartikel abgesaugt.
Nach einem anderen Gesichtspunkt schlägt die Erfindung ebenfalls einen schmelzfixierbaren Einlagestoff vor, dadurch gekennzeichnet, dass er durch die Umsetzung des erfindungsgemäßen Verfahrens erhalten wird.
Weitere Merkmale und Vorteile dieser Erfindung ergeben sich deutlich aus der nachfolgenden Beschreibung unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen, auf denen:
Fig. 1 eine schematische Ansicht einer Anordnung ist, die das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren eines Einlagestoffs darstellt;
Fig. 2 eine schematische Ansicht einer anderen Ausführungsform der das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren eines Einlagestoffs darstellenden Anordnung ist;
Fig. 3 eine schematische Ansicht im Querschnitt eines durch die Umsetzung eines erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens erhaltenen schmelzfixierbaren Einlagestoffs ist;
Fig. 4 eine schematische Ansicht im Querschnitt eines schmelzfixierbaren Einlagestoffs nach dem Stand der Technik ist.
Erfindungsgemäß wird ein wärmefixierbarer Einlagestoff 1 hergestellt, der einen Textilträger 2 umfasst, der auf einer seiner Außenseiten wärmehaftende Polymerpunkte 3 aufweist.
Der Textilträger 2 kann an sich bekannt sein. Er ist von der gleichen Art, wie diejenigen, die üblicherweise im Bereich der Einlagestoffe benutzt werden.
Es kann sich um ein gewebtes oder gestricktes oder ungewebtes Textil handeln. In den meisten Fällen werden diese Textile verarbeitet und Endbearbeitungen unterzogen, bevor sie als Beschichtungsträger benutzt werden.
Auf dem Textilträger 2 werden nacheinander zwei in Punkten verteilte Polymerschichten 5, 10 aufgetragen.
Zu diesem Zweck trägt man zunächst die Polymer-Unterschicht 5 in Form einer Masse oder einer Dispersion in einem Lösemittel wie Wasser in Form von über einem ebenen oder konvexen Transferträger 6, 7 mit einer regelmäßigen und glatten Oberfläche verteilten Punkten auf. Der Schmelzpunkt dieser Polymere ist höher als die Temperatur der Schmelzfixierung und demnach höher als der Schmelzpunkt der schmelzfixierbaren Polymere.
Der Transferträger 6, 7 kann eine Walze 6 oder ein Transferband 7 sein, das vorzugsweise eine geschlossene Schleife bildet und auf Transportwalzen 8a, 8b läuft.
Das Auftragen dieser eine Abschirmung bildenden Unterschicht erfolgt mittels eines Siebdruckrahmens 4. Dieser an sich bekannte Rotationsrahmen wirkt einerseits mit einer Rakel 4a und andererseits mit einer Gegenwalze zusammen, die je nach Fall die Transferwalze 6 oder die Transportwalze 8a des Transferbands 7 ist.
Die Achsen des Siebdruckrahmens 4 und der Transferwalze 6 oder der Transportwalze 8a verlaufen parallel zueinander und lotrecht zur Laufrichtung des Textilträgers 2.
Der Siebdruckrahmen 4 ermöglicht die Umsetzung von Beschichtungsverfahren in Form von Masse oder Dispersion in einem Lösemittel wie Wasser.
Bei den Beschichtungsverfahren auf feuchtem Weg werden sehr feine Polymerpulver in wässriger Dispersion mit einer hohlen Rakel auf dem Träger aufgetragen, die innerhalb der Rotationswalze angeordnet ist und eine dünne Lochwand aufweist. Die Rakel 4a bewirkt die Passage der Masse durch die Öffnungen der Siebdruckwalze 4.
Die Zusammensetzung der Unterschicht 5 ist je nach Anwendung variabel. In bestimmten Fällen verwendet man fein gemahlene Materialien, deren Schmelzpunkt über demjenigen der schmelzfixierbaren Partikel liegt, beispielsweise Polyethylen. In anderen Fällen verwendet man chemisch reaktive Stoffe, damit ihre Reaktivität sie auf eine Schmelzbarkeit bringt, die ebenfalls über den schmelzfixierbaren Partikeln 10 liegt, wie Aminoplast- oder Acrylharze und Urethan-Acrylatharze, Polyurethanharze, Epoxyharze.
Um mit diesen Polymeren eine Beschichtungsmasse herzustellen, verwendet man sie fein gemahlen in einer Dispersion in Wasser. Um einen pastenartigen Zustand dieser Mischung zu erhalten, fügt man eventuell Verdickungsmittel hinzu.
Dann wird diese Masse auf die Transferwalze 6 oder das Transferband 7 aufgetragen und anschließend Transformationen unterzogen, um das Lösemittel ganz oder teilweise umzuwandeln, und/oder das fein gemahlene Polymer aufzuschmelzen, oder Polymere zur Bestrahlung zu aktivieren, die gegenüber Strahlungsquellen (wie U. V., E. B., ...) empfindlich sind. Diese Vorbehandlung 16 der Unterschicht 5 vor ihrem Transfer ermöglicht ihr, gleichmäßiger, kohärenter zu sein, um ihren Transfer zu erleichtern.
Die nächste Etappe besteht darin, das Punktenetz der Unterschicht 5 auf den Textilträger 2 zu übertragen. Um diesen Transfer zu ermöglichen, wird der Textilträger 2 gemäss der auf Fig. 1 dargestellten Ausführungsform zwischen der Transferwalze 6 und einer Gegendruckwalze 9 gepresst; und gemäss der auf Fig. 2 dargestellten Ausführungsform wird der Textilträger 2 zwischen der Transportwalze 8b des Transferbands 7 und der Gegendruckwalze 9 gepresst.
Der Transferträger 6, 7 tangiert jeweils an dem Siebdruckrahmen 4 in einer Zone 14 und an dem Textilträger 2 in einer Zone 15, wobei die besagten Zonen 14, 15 sich auf gleicher Ebene oder auf parallel verlaufenden Ebenen befinden. Die Ebene(n), die die Rotationsachsen des Siebdruckrahmens 4, der Transferwalze 6 oder des Transferbands 7 und der Gegendruckwalze 9 umfassen, verlaufen lotrecht zur Ebene des Textilträgers 2.
Der Textilträger 2 tangiert an jeder der beiden Walzen 6, 9 bzw. 8b, 9 die er durchläuft, an der Zone 15.
Demzufolge, da die Haftenergie Unterschicht 5/Textilträger 2 größer ist als diejenige der Unterschicht 5/Transferträger 6, 7, erfolgt der Transfer am Kontaktpunkt zwischen dem Transferträger 6, 7 und dem Textilträger 2.
Die so übertragenen Punkte der Unterschicht 5 haben eine ebene Oberfläche und eine geringe Dicke und sind an der Oberfläche des Textilträgers 2 angeordnet. Andererseits ist ihre Oberfläche klebend.
Eine Vorrichtung ermöglicht dann, die schmelzfixierbaren Polymerpartikel 10 auf dem mit der Unterschicht 5 beschichteten Textilträger 2 zu verteilen. So haften die Partikel 10 an der Oberfläche der Punkte der klebenden Unterschicht 5.
Diese schmelzfixierbaren Polymerpartikel 10 können Polyamid- oder Polyester-Partikel mit einer Korngröße zwischen 60 um und 200 um sein. Sie kleben sich einerseits auf die ebene Oberfläche der Punkte der übertragenen Unterschicht 5, wobei die andere zwar in Kontakt bleibt, aber nicht an der Oberfläche des Textilträgers 2 klebt.
Um die überschüssigen Partikel 10 vom Textilträger 2 zu entfernen und nur die an der ebenen Oberfläche der Punkte der Unterschicht 5 klebenden Partikel 10 zu behalten, wird die Einheit einem Unterdruck 11 ausgesetzt und kräftig ausgeklopft.
Dann läuft der mit den schmelzfixierbaren Polymerpunkten 3 beschichtete Textilträger 2 durch einen Heizraum und/oder einen Strahlungsraum, um insbesondere das in der Unterschicht 5 enthaltene Lösemittel zu verdampfen, wenn nötig, diese Unterschicht zu transformieren, damit ihr Schmelzpunkt höher ist als das wärmehaftende Material 10, und um die wärmehaftenden Partikel 10 aufzuschmelzen.
Die Erfindung betrifft ebenfalls einen schmelzfixierbaren Einlagestoff 1, der durch die Umsetzung des vorstehend beschriebenen Verfahrens erhalten wird.
Die vorteilhaften Eigenschaften des schmelzfixierbaren Einlagestoffs 1 ergeben sich aus der besonderen Anordnung der schmelzfixierbaren Polymerpartikel 10 in Bezug auf die Unterschicht 5. Letztere bildet eine komplette Abschirmung gegenüber den schmelzfixierbaren Partikeln 10. Das heißt, dass diese Partikel 10 nicht mit dem Textilträger 2 in Kontakt stehen, sondern nur mit dem oberen Teil der dünnen und ebenen Unterschicht 5 (Fig. 3). Demzufolge, wenn der Einlagestoff 1 auf einem Tuch kaschiert ist, fließen die schmelzfixierbaren Partikel 10 unter der Wirkung der Temperatur und des Drucks nicht in den Textilträger 2, da sich die Unterschicht präzise mit den Punkten der schmelzfixierbaren Partikel 10 deckt.
Das war nicht der Fall bei dem Einlagestoff nach dem Stand der Technik, da die Verteilung der Partikel über die direkt mit einem Siebdruckrahmen auf einem Textilträger beschichteten Unterschichtpunkte einigen Partikeln die Möglichkeit bot, sich an die Peripherie der Punkte der Unterschichten zu kleben (Fig. 4). Daher konnte der wärmeklebende Stoff 10 in Fliesszonen 17 durch den Textilträger 2 dringen, während diese Möglichkeit bei dem erfindungsgemäßen schmelzfixierbaren Einlagestoff 1 nicht existiert, da die Unterschicht übertragen wird.
Die Erfindung wird jetzt anhand von zwei unbegrenzenden Beispielen beschrieben.

BEISPIEL I

Siebdruckrahmen
- Punktenetz: 75 Löcher pro cm²
- Durchmesser der Löcher des Rahmens: 300 um
Unterschichtmaterial: Polyethylen
Zusammensetzung der Masse:
- Polyethylenpulver mit einer Korngröße von weniger als 80 um 25%
- Wasser 60%
- Zusatzstoffe 10%
- Verdickungsmittel 5%
Wärmehaftendes Material: Pulverförmiges Polyamid mit einer Korngröße zwischen 60 um und 200 um.
Textilträger: Strickgewebe, Kettenstich, einfach aus Polyester mit Schussfaden aus texturiertem Polyester, Gewicht 30 g/m².
Schmelzfixierbarer Einlagestoff: Gesamtgewicht: 42 g/m², wovon 4 g die Unterschicht und 8 g Polyamid ausmachen.

BEISPIEL II

Siebdruckrahmen: 45 Löcher pro cm²
Durchmesser der Löcher: 320 um
Unterschichtmaterial: Acryl- und Aminoplast-Polymer
Zusammensetzung der Masse: Acryl-Polymer 50%
Aminoplast 15%
Wasser 25%
Diverses 10%
Wärmehaftendes Material: Polyamidpartikel von 60 bis 200 um

BEISPIEL III

Siebdruckrahmen:
- 45 Löcher pro cm²
- Durchmesser der Löcher: 920 im
Zusammensetzung der Masse:
- Urethan-Acrylat
Wärmehaftendes Material:
- Polyamidpartikel von 60 bis 200 um
Textilträger:
- Strickgewebe mit Kettenfaden aus texturiertem Polyester.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung eines schmelzfixierbaren Einlagestoffes (1), bei dem ein Textilträger (2) eine punktweise verteilte Beschichtung (3) aus schmelzfixierbaren Polymeren erhält, dadurch gekennzeichnet, dass man nacheinander:

- auf einem Transferträger (6, 7) von regelmäßiger und glatter Oberfläche mittels eines Siebdruckrahmens (4) eine Unterschicht (5) von Polymeren aus vernetzbarer Masse oder in Dispersion in einem Lösemittel aufträgt, deren Schmelzpunkt über einer vorgegebenen Schmelzfixierungstemperatur liegt;

- die so erhaltenen Punkte von ebener und dünner Oberfläche auf den Textilträger (2) überträgt;

- schmelzfixierbare Polymerpartikel (10) auf die Unterschicht (5) aufträgt;

- den so erhaltenen schmelzfixierbaren Einlagestoff (1) durch einen Heizraum (12) und/oder Strahlungsraum laufen lässt, um die Vernetzung und/oder das Aufschmelzen der Masse oder der Dispersion zu gewährleisten.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man die schmelzfixierbaren Polymerpartikel (10) durch Aufstreuen aufträgt und dann die nicht in direktem Kontakt mit den Punkten der Unterschicht (5) stehenden schmelzfixierbaren Polymerpartikel (10) absaugt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Transferträger eine Walze (6) ist.

4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Transferträger ein endloses Band (7) ist.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Polymer der Unterschicht (5) unter denjenigen gewählt wird, die einen höheren Schmelzpunkt als derjenige der schmelzfixierbaren Partikel (10) aufweisen.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Polymer der Unterschicht (5) ein Polyethylen ist.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Polymer der Unterschicht (5) in der Gruppe gewählt wird, die aus Aminoplastmischungen, Acrylharzen, Aminoplastharzen, Polyurethanen besteht.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Unterschicht (5) vor ihrem Transfer einer Vorbehandlung unterzogen wird, um sie gleichmäßiger zu gestalten.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Transferträger (6, 7) jeweils am Siebdruckrahmen (4) in einem Bereich (14) und am Textilträger (2) in einem Bereich (15) angrenzt, wobei die besagten Bereiche (14, 15) auf einer gleichen Ebene oder auf parallelen Ebenen liegen.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die schmelzfixierbaren Partikel (10) eine Korngröße zwischen 60 und 200 um aufweisen.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die schmelzfixierbaren Partikel (10) aus Polyamid, Polyester, Polyurethan oder Polyethylen bestehen.