Gebiet der Technik
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Die vorliegende Erfindung betrifft ein
steinschlagbeständiges Vinylchloridplastisol-Beschichtungsmaterial,
das zur Anwendung auf eine Fahrzeugkarosserie ausgelegt
ist, um sie vor Steinschlägen von Kies oder dergleichen
von einer Straße zu schützen, und insbesondere ein
steinschlagbeständiges Beschichtungsmaterial, das einen
Beschichtungsabfall enthält.
Hintergrund des Fachgebiets
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Zum Schutz einer Fahrzeugkarosserie vor Steinschlag
von Kies oder dergleichen von einer Straße während des
Betriebs eines Fahrzeugs wurde herkömmlicherweise ein
steinschlagbeständiges
Vinylchloridplastisol-Beschichtungsmaterial mit einer ausgezeichneten Schlagfestigkeit
auf einen Unterboden, Dichtstreifen, Kraftstofftank,
Frontschürze und Radkasten des Fahrzeugs aufgebracht.
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Das steinschlagbeständige
Vinylchloridplastisol-Beschichtungsmaterial ist im allgemeinen zusammengesetzt
aus einem Polyvinylchloridharz, einem Weichmacher, einem
Füllstoff, einem haftfähigkeitsverleihenden Mittel, einem
Verdünnungsmittel oder dergleichen. Zur Verringerung der
Beschichtungskosten wird als Füllstoff eine anorganische
Substanz wie Calciumcarbonat, Talk, Glimmer, Bariumsulfat
oder Magnesiumcarbonat verwendet. Zusätzlich kann zur
Verringerung des Gewichts des Beschichtungsmaterials eine
Hohlfaser zugegeben werden. Zur Verringerung der
Beschichtungskosten ist es bevorzugt, die Menge des
anorganischen Füllstoffs zu erhöhen. Wenn jedoch die Menge des
anorganischen Füllstoffs zu groß ist, fällt die
Steinschlagbeständigkeit des Beschichtungsmaterials schnell
ab. Demgemäß wurden im allgemeinen ungefähr 50 bis 200
Gewichtsteile des anorganischen Füllstoffs relativ zu 100
Gewichtsteilen eines Polyvinylchloridharzes zugegeben.
Offenbarung der Erfindung
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In einer Lackierstraße für ein Fahrzeug oder
dergleichen wurde eine große Menge eines Beschichtungsrückstands
aus einer Wasserkabine oder dergleichen gesammelt und
dann verworfen. Dieser Beschichtungsrückstand ist eine
Mischung aus einem Beschichtungsmaterial, einem
Lösungsmittel und Wasser. Wie in der Japanischen
Patentveröffentlichung Nr. Sho 61-2424 aufgezeigt, kann in der
Lackierstraße, in welcher immer dasselbe
Beschichtungsmaterial verwendet wird, der Beschichtungsrückstand nach
einem Entfernen von Wasser davon als ein
Beschichtungsmaterial recycelt werden. In der normalen Lackierstraße, in
welcher Beschichtungsmaterialien von verschiedenen Farben
und verschiedenen Arten verwendet wurden, ist jedoch der
Beschichtungsrückstand durch lediglich das Entfernen von
Wasser davon schwer zu recyceln. Daher wurde der
Beschichtungsrückstand durch Verbrennen oder dergleichen
als Industrieabfall entsorgt. Die Entsorgung des
Beschichtungsrückstands führt jedoch zu einer Verschwendung
von Ressourcen. Folglich wurde ein Recyceln des
Beschichtungsrückstands wie ein Rückgewinnen eines darin
enthaltenen Lösungsmittels durch Destillation untersucht.
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Die Japanische Patentanmeldung mit der Offenlegungs-
Nr. Sho 55-8810 offenbart zum Beispiel ein Verfahren zum
Bilden eines feinen Pulvers aus einem
Beschichtungsabfall. Die Japanische Patentanmeldung mit der
Offenlegungs-Nr. Sho 55-18450 offenbart, daß das somit gebildete
feine Pulver mit einem Polyolefinharz vermischt wird, um
eine Formmasse herzustellen. Die Japanische
Patentanmeldung der Offenlegungs-Nr. Hei 4-76069 offenbart ein
Beschichtungsmaterial, welches das somit gebildete feine
Beschichtungsabfallpulver enthält. Und die Japanische
Patentanmeldung der Offenlegungs-Nr. Sho 53-99282 schlägt
das Recyceln eines feinen Pulvers, das erhalten wird
durch Pulverisieren, Trocknen und Verfestigen eines
Beschichtungsabfalls, als einen Füllstoff für eine
Unterbeschichtung vor.
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Die oben beschriebenen Recyclingverfahren des
Beschichtungsabfall in der Form eines feinen Pulvers
besitzen jedoch dahingehend ein Problem, daß die Menge des
verworfenen Beschichtungsabfalls viel größer ist als die
Menge des recycelten, wobei eine beträchtliche Menge des
Beschichtungsabfalls durch Verbrennen oder dergleichen
ohne ein Recyceln entsorgt wurde, was eine Verschwendung
von Ressourcen bewirkt.
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Um Ressourcen zu schonen, haben die Erfinder der
vorliegenden Erfindung versucht, einen Teil eines Füllstoffs
durch das feine Beschichtungsabfallpulver zu ersetzen.
Als Ergebnis haben sie unerwarteterweise festgestellt,
daß durch den oben beschriebenen Austausch die
Steinschlagbeständigkeit merklich verbessert wurde.
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Die alleinige Zugabe des feinen
Beschichtungsabfallpulvers als einen Teil des Füllstoffs besitzt jedoch ein
anderes Problem der Verringerung der Beständigkeit
gegenüber einer wärmebedingten Läuferbildung. Man nimmt an,
daß dies durch eine Verringerung der Thixotropie aufgrund
der Zugabe des feinen Beschichtungsabfallpulvers
verursacht wird.
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Die vorliegende Erfindung wurde unter den oben
beschriebenen Umständen durchgeführt und besitzt eine
Aufgabe des Zur-Verfügung-Stellens eines
steinschlagbestän
digen Vinylchloridplastisol-Beschichtungsmaterials, das
in der Lage ist, eine Verringerung der Beständigkeit
gegenüber einer wärmebedingten Läuferbildung zu verhindern,
trotz der Zugabe eines feinen Beschichtungsabfallpulvers
als einen Teil eines Füllstoffs, um Ressourcen zu
schonen.
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Das steinschlagbeständige
Vinylchloridplastisol-Beschichtungsmaterial der vorliegenden Erfindung enthält
ein Calciumcarbonatpulver als eine Füllstoffart. Der
mittlere Teilchendurchmesser des Calciumcarbonatpulvers
reicht von 0,03 bis 0,07 um. Das Calciumcarbonatpulver
wird in dem Verhältnis von 20 bis 65 Gewichtsteilen des
Calciumcarbonatpulvers zu 100 Gewichtsteilen des
Füllstoffs zugegeben. Und es wird als eine andere
Füllstoffart ein feines Beschichtungsabfallpulver, das aus
einer hitzehärtbaren Beschichtung zusammengesetzt ist, in
dem Verhältnis von 20 Gewichtsteilen oder weniger des
feinen Beschichtungsabfallpulvers zu 100 Gewichtsteilen
des Beschichtungsmaterials zugegeben.
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Der mittlere Teilchendurchmesser des
Calciumcarbonatpulvers mittelt den seiner Primärteilchen.
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Mit dem steinschlagbeständigen Beschichtungsmaterial
der vorliegenden Erfindung, welches ein
Calciumcarbonatpulver mit einem mittleren Teilchendurchmesser von 0,03
bis 0,07 um in dem Verhältnis von 20 bis 65
Gewichtsteilen des Calciumcarbonatpulvers zu 100 Gewichtsteilen
eines Füllstoffs davon enthält, kann eine Verringerung der
Beständigkeit gegenüber einer wärmebedingten
Läuferbildung wirksam vermieden werden, während eine gute
Arbeitseffizienz beim Sprühen beibehalten wird, trotz der Zugabe
einer vorbestimmten Menge des feinen
Beschichtungsabfallpulvers als eine andere Füllstoffart.
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Im Fall des herkömmlichen steinschlagbeständigen
Vinylchloridplastisol-Beschichtungsmaterials reicht der
mittlere Teilchendurchmesser des Calciumcarbonatpulvers
als einen Füllstoff von 0,08 bis 20 um. Im Gegensatz dazu
reicht bei der vorliegenden Erfindung der mittlere
Teilchendurchmesser des Calciumcarbonatpulvers, das als eine
Füllstoffart zugegeben wird, von 0,03 bis 0,07 um. Durch
Verringerung des mittleren Teilchendurchmessers des
Calciumcarbonatpulvers im Vergleich zu dem herkömmlichen
kann wirksam eine Verringerung der Beständigkeit
gegenüber einer wärmebedingten Läuferbildung vermieden werden,
trotz der Zugabe des feinen Beschichtungsabfallpulvers
als eine andere Füllstoffart. Man nimmt an, daß dies
bewirkt wird durch den verringerten Teilchendurchmesser des
Calciumcarbonatpulvers, was eine Verbesserung der
Thixotropie eines resultierenden Beschichtungsmaterials
ermöglicht und folglich dessen Viskosität erhöht. Wenn
der mittlere Teilchendurchmesser des
Calciumcarbonatpulvers größer als 0,07 um ist, kann der Effekt der
Verhinderung einer Verringerung der Beständigkeit gegenüber
einer wärmebedingten Läuferbildung, welcher aus der
Verbesserung der Thixotropie resultiert, nicht in ausreichendem
Maße erreicht werden. Wenn der mittlere
Teilchendurchmesser des Calciumcarbonatpulvers geringer als 0,03 um ist,
nimmt dessen spezifische Oberfläche zu, und auch eine
Zusammenballung der Calciumcarbonatteilchen nimmt zu, wobei
dadurch sekundäre und tertiäre Calciumcarbonatteilchen
gebildet werden, die schwierig aufzubrechen sind
(Blockbildungsphänomen), und in einer Verringerung deren
Dispersion resultiert. Als Ergebnis kann der Effekt der
Verhinderung einer Verringerung der Beständigkeit
gegenüber einer wärmebedingten Läuferbildung, welche von der
Verbesserung der Thixotropie resultiert, nicht in
ausreichendem Maße erhalten werden, und es wird ebenfalls die
Arbeitseffizienz beim Sprühen verschlechtert.
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Das Zusammensetzungsverhältnis des
Calciumcarbonatpulvers zu der Gesamtmenge des Füllstoffs beeinflußt
sowohl die Thixotropie als auch dessen Dispersion. Wenn die
Menge des Calciumcarbonatpulvers weniger als 20
Gewichtsteile relativ zu 100 Gewichtsteilen der Gesamtmenge des
Füllstoffes beträgt, nimmt der fluiditätsverbessernde
Effekt des Calciumcarbonatpulvers ab, was ein Erreichen des
Effekts der Verhinderung der Beständigkeit gegenüber
einer wärmebedingten Läuferbildung, welches aus der
Verbesserung der Thixotropie resultiert, in einem ausreichendem
Maße unmöglich macht. Wenn die Menge des
Calciumcarbonatpulvers größer als 65 Gewichtsteile relativ zu 100
Gewichtsteilen der Gesamtmenge des Füllstoffs beträgt,
nimmt die Scheinviskosität übermäßig zu, was die
Arbeitseffizienz beim Sprühen verschlechtert und die Dichte
erhöht. Folglich kann mit der Zugabe des
Calciumcarbonatpulvers in dem Verhältnis von 20 bis 65 Gewichtsteilen
des Calciumcarbonatpulvers zu 100 Gewichtsteilen der
Gesamtmenge des Füllstoffs eine Verringerung der
Beständigkeit gegenüber einer wärmebedingten Läuferbildung wirksam
verhindert werden, während eine gute Arbeitseffizienz
beim Sprühen beibehalten wird, trotz der Zugabe einer
vorbestimmten Menge des feinen Beschichtungsabfallpulvers
als eine andere Füllstoffart.
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Bei dem steinschlagbeständigen Beschichtungsmaterial
der vorliegenden Erfindung wird das feine
Beschichtungsabfallpulver als eine andere Füllstoffart in dem
Verhältnis von 20 Gewichtsteilen oder weniger des feinen
Beschichtungsabfallpulvers zu 100 Gewichtsteilen der
Gesamtmenge des Beschichtungsmaterials zugegeben. Mit der
Zugabe des feinen Beschichtungsabfallpulvers kann die
Steinschlagbeständigkeit verbessert werden. Wenn die
Menge des feinen Beschichtungsabfallpulvers größer als 20
Gewichtsteile relativ zu 100 Gewichtsteilen der
Gesamtmenge des Beschichtungsmaterials beträgt, nimmt die
Beständigkeit gegenüber einer wärmebedingten Läuferbildung
ab. Man nimmt an, daß dies in der Hauptsache dadurch
bewirkt wird, daß der Effekt der Fluiditätsverbesserung
(Verhinderung einer Läuferbildung) aufgrund der Abnahme
des Zusammensetzungsverhältnisses des
Calciumcarbonatpulvers verringert wird. Wenn die Menge des feinen
Beschichtungsabfallpulvers weniger als 5 Gewichtsteile relativ zu
100 Gewichtsteilen der Gesamtmenge des
Beschichtungsmaterials beträgt, kann der Effekt der Verbesserung der
Steinschlagbeständigkeit, welcher erzielt wird durch die
Zugabe des feinen Beschichtungsabfallpulvers, nicht in
ausreichendem Maße erhalten werden. Folglich ist es
vorteilhaft, das feine Beschichtungsabfallpulver in dem
Verhältnis von 5 Gewichtsteilen oder mehr des feinen
Beschichtungsabfallpulvers zu 100 Gewichtsteilen des
Beschichtungsmaterials zuzugeben. Der Grund für diesen
Effekt ist nicht klar, es kann jedoch angenommen werden,
daß dies davon herrührt, daß das feine
Beschichtungsabfallpulver ungefähr 80% eines Harzes enthält, was die
eigentliche Pigmentkonzentration verringert, wodurch somit
die Geschmeidigkeit eines resultierenden
Beschichtungsfilms verbessert wird.
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Darüber hinaus ist das feine
Beschichtungsabfallpulver hinsichtlich der Dichte kleiner als vergleichsweise
die Pulver von Calciumcarbonat, Talk oder dergleichen,
welche normalerweise als Füllstoff zugegeben werden. Im
speziellen beträgt die Dichte der Pulver von
Calciumcarbonat, Talk oder dergleichen ungefähr 2,0 bis 4,0,
wohingegen die des feinen Beschichtungsabfallpulvers ungefähr
1,0 bis 1,5 beträgt. Dadurch kann durch eine Zugabe des
feinen Beschichtungsabfallpulvers als eine andere
Füllstoffart das Gewicht des steinschlagbeständigen
Beschichtungsmaterials der vorliegenden Erfindung verringert
werden.
Beste Weise zur Durchführung der Erfindung
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Nachfolgend werden einige Ausführungsformen der
vorliegenden Erfindung erläutert.
Herstellung eines feinen Beschichtungsabfallpulvers
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Es wurde ein Beschichtungsrückstand, der in einer
Oberflächenlackierstraße für eine Fahrzeugkarosserie
zurückblieb, gesammelt und unter Erwärmen auf ungefähr
2000 um oder weniger mittels eines Henschel-Mischers
zerkleinert. Ein auf diese Weise zerkleinertes
Beschichtungsrückstandspulver wird mittels eines von Hosokawa
micron, Co. Ltd. hergestellten "Pulverisators" behandelt
und klassiert, um ein feines Pulver mit einem
Teilchendurchmesser von 100 um oder weniger zu erhalten. Ein für
eine Verwendung in der Oberflächenbeschichtung angepaßtes
Beschichtungsmaterial war ein hitzehärtbares
Einkomponenten-Beschichtungsmaterial auf Polyester-Melaminbasis. Die
Zusammensetzung eines erhaltenen feinen
Beschichtungsabfallpulvers (TOM) ist in TABELLE 1 aufgezeigt.
TABELLE 1
Erscheinung braungrau
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Dichte (g/cm³) 1,26
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Fülldichte (g/cm³) 0,64
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Harzgehalt (%) 77,4
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Wassergehalt (%) 0,4
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Viskosität (88 um nopass%) 3,3%
Herstellung von steinschlagbeständigen
Beschichtungsmaterialien
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Es wurden ein Polyvinylchloridharz, ein Weichmacher,
ein Füllstoff, ein haftfähigkeitsverleihendes Mittel, ein
Verdünnungsmittel, ein Gleitschutzmittel, eine Hohlfaser,
ein nachfolgend beschriebenes Calciumcarbonatpulver und
das oben beschriebene feine Beschichtungsabfallpulver in
dem in TABELLE 2 aufgezeigten Zusammensetzungsverhältnis
miteinander vermischt, um verschiedene
steinschlagbeständige Vinylchloridplastisol-Beschichtungsmaterialien zu
erhalten. Die Mischung wurde mittels eines
vakuumentgasbaren Universalmischers durchgeführt. Die obigen Pulver
wurden während 20 Minuten vermischt und unter Entgasen
während 15 Minuten gerührt.
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In TABELLE 2 bedeutet C. C. Calciumcarbonat, TOM
bedeutet ein feines Beschichtungsabfallpulver,
TOM-Verhältnis bedeutet das Zusammensetzungsverhältnis des feinen
Beschichtungsabfallpulvers relativ zu 100 Gewichtsteilen
des Beschichtungsmaterials, und Calciumcarbonatverhältnis
bedeutet das Zusammensetzungsverhältnis des
Calciumcarbonatpulvers relativ zu 100 Gewichtsteilen der Gesamtmenge
des Füllstoffes (Calciumcarbonatpulver, Hohlfaser und
feines Beschichtungsabfallpulver).
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Polyvinylchloridharz: Copolymer aus Vinylchlorid &
Vinylacetat
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(Polymerisationsgrad: ungefähr 1700,
Vinylacetatgehalt: ungefähr 7%)
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Weichmacher: Diisononylphthalat (DIND
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Haftfähigkeitsverleihendes Mittel: Blockisocyanat und
Polyamidharz
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Verdünnungsmittel: Kohlenwasserstofflösungsmittel
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Gleitschutzmittel: hochviskoser Polyesterweichmacher
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Hohlfaser: Glasballon
(mittlerer Teilchendurchmesser: 50 um)
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Calciumcarbonat A: mittlerer Teilchendurchmesser des
Primärteilchens: 0,08 um
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Calciumcarbonat B: mittlerer Teilchendurchmesser des
Primärteilchens: 0,04 um
Bewertung
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Die Viskosität und Dichte der resultierenden
Beschichtungsmaterialien wurde gemessen. Die gemessenen
Resultate wurden zusammen in TABELLE 2 aufgezeigt. Die
Viskosität wurde mittels eines Rotationsviskosimeters vom
BH-Typ, Rotor Nr. 7 mit 20 UPM gemessen, während die
Proben auf 20ºC gehalten wurden, und die Dichte wurde
mittels eines Becherverfahrens für die Dichte (specific
gravity cup method) gemessen.
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Zusätzlich wurden folgende Eigenschaften für jedes
Beschichtungsmaterial bewertet.
Dumbbell physikalische Eigenschaften
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Beschichtungsmaterialien wurden mittels einer
Auftragsvorrichtung jeweils gleichmäßig bis zu einer Breite
von 30 mm und einer Dicke von 2 bis 3 mm auf eine Platte
aufgetragen, deren Oberfläche flach und glatt ist, um das
Abtrennen des Beschichtungsmaterials davon zu
ermöglichen. Sie wurden dann mittels eines
Heißluftumlufttrockners bei 130ºC während 20 Minuten getrocknet und während
12 bis 24 Stunden bei 20ºC stehen gelassen. Dann wurde
jede auf diese Weise beschichtete Platte mittels eines
Dumbbell Nr. 2 ausgestanzt, um Teststücke zu erhalten.
Jedes Teststück wurde einem Zugtest mit 50 mm/s
unterzogen, um die prozentuale Dehnung (%) und Zugfestigkeit
(MPa) zu messen. Die gemessenen Resultate wurden zusammen
in TABELLE 2 aufgezeigt.
Steinschlagbeständigkeit
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Die Beschichtungsmaterialien wurden jeweils mittels
einer Auftragsvorrichtung bis zu einer Trockenfilmdicke
von 1000 um auf eine kationische
Elektroabscheidungsplatte aufgebracht, während 20 Minuten bei 130ºC mittels
eines Heißluftumlufttrockners getrocknet und während 12
bis 24 Stunden bei 20ºC stehen gelassen. Dann ließ man
Schraubenmuttern (JIS M-4,3 hexagonale Messingmuttern)
nacheinander vertikal auf jeden resultierenden
Beschichtungsfilm fallen, und es wurde das Gesamtgewicht der
gefallenen Muttern gemessen, bis die Oberfläche der
kationischen Elektroabscheidungsplatte eines jeden Teststücks
erschien. Die gemessenen Ergebnisse wurden auch in
TABELLE 2 aufgezeigt.
Arbeitseffizienz beim Sprühen
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Beschichtungsmaterialien wurden durch
Airless-Spritzen auf eine kationische Elektroabscheidungsplatte unter
Verwendung einer Pumpe zum Airless-Spritzen
(Verdichtungsverhältnis = 45 : 1) und eines Schlauchs mit
3/8 Inch und 5 m bei 30ºC unter einem Spritzpistolendruck
von 100 kgf/cm² mit einem Abstand der Spritzpistole von
300 mm aufgetragen. Und es wurden die resultierenden
Musterbreiten gemessen. Die gemessenen Ergebnisse wurden
ebenfalls in TABELLE 2 aufgezeigt. In TABELLE 2 zeigen
die Symbole O, daß die Musterbreite 200 mm oder mehr
betrug, zeigen die Symbole Δ, daß die Musterbreite 150 bis
200 mm betrug, und zeigen die Symbole X, daß die
Musterbreite 150 mm oder weniger betrug.
Beständigkeit gegenüber wärmebedingter Läuferbildung
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Die Beschichtungsmaterialien wurden jeweils mittels
einer Auftragsvorrichtung mit einer halbkreisförmigen
Perle von 10 zu einer Länge von 100 mm auf eine
kationische Elektroabscheidungsplatte von 150 mm · 70 mm
aufgetragen, um Teststücke zu erhalten. Jedes Teststück ließ
man in einer vertikalen Stellung während 30 Minuten bei
20ºC stehen, und die resultierende Läuferdistanz wurde
gemessen. Die gemessenen Ergebnisse wurden ebenfalls in
TABELLE 2 aufgezeigt. In TABELLE 2 bedeuten die Symbole
O, daß die Läuferdistanz 0 bis 5 mm oder mehr betrug,
bedeuten die Symbole Δ, daß die Läuferdistanz 5 bis 10 mm
betrug, und bedeuten die Symbole X, daß die Läuferdistanz
10 mm oder mehr betrug.
Synthetische Bewertung
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Die synthetischen Beurteilungen der oben
beschriebenen verschiedenen Eigenschaften wurde ebenfalls in
TABELLE 2 aufgezeigt. In TABELLE 2 zeigen die Symbole O auf,
daß keine Probleme auftraten, zeigen die Symbole Δ auf,
daß das resultierende Beschichtungsmaterial leichte
Probleme besaß, sich jedoch auf dem praktischen Niveau
befand, und zeigen die Symbole X auf, daß zu überwindende
Probleme auftraten.
TABELLE 2
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Wie aus TABELLE 2 ersichtlich ist, wiesen die
Beschichtungsmaterialien der Nummern 1 bis 4 der
vorliegen
den Erfindung, welche entsprechend 20 bis 65
Gewichtsteile eines Calciumcarbonatpulvers B mit einem mittleren
Teilchendurchmesser von 0,04 um relativ zu 100
Gewichtsteilen eines Füllstoffs und 5 bis 20 Gewichtsteile eines
feinen Beschichtungsabfallpulvers relativ zu 100
Gewichtsteilen eines jeden Beschichtungsmaterials
enthielten, eine gute Arbeitseffizienz beim Spritzen und eine
gute Beständigkeit gegen eine wärmebedingte Läuferbildung
auf.
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Im Gegensatz dazu wiesen die Beschichtungsmaterialien
der Nrn. 5 und 6 der Vergleichsbeispiele, welche
entsprechend 20 bis 65 Gewichtsteile eines
Calciumcarbonatpulvers A mit einem mittleren Teilchendurchmesser von
0,08 um relativ zu 100 Gewichtsteilen eines Füllstoffs
und 20 Gewichtsteile oder weniger eines feinen
Beschichtungsabfallpulvers relativ zu 100 Gewichtsteilen eines
jeden Beschichtungsmaterials enthielten, eine
verschlechterte Beständigkeit gegenüber wärmebedingter
Läuferbildung auf. Die Beschichtungsmaterialien der Nrn. 7 und 9
der Vergleichsbeispiele, welche entsprechend weniger als
20 Gewichtsteile eines Calciumcarbonatpulvers relativ zu
100 Gewichtsteilen des Füllstoffs und mehr als 20
Gewichtsteile eines feinen Beschichtungsabfallpulvers
relativ zu 100 Gewichtsteilen eines jeden
Beschichtungsmaterials enthielten, eine verschlechterte Beständigkeit der
wärmebedingten Läuferbildung auf.
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Zusätzlich besaßen die Beschichtungsmaterialien der
Nrn. 1 bis 4 der vorliegenden Erfindung eine verbesserte
Steinschlagbeständigkeit als vergleichsweise die
Beschichtungsmaterialien der Nrn. 1 und 8 der
Vergleichsbeispiele, welche kein feines Beschichtungsabfallpulver
enthielten.
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Die Beschichtungsmaterialien der Nrn. 3 und 4 der
vorliegenden Erfindung, welche kein Gleitschutzmittel
enthielten, erzeugten keinerlei Gleitphänomen, wenn sie
jeweils auf eine kationische Elektroabscheidungsplatte
aufgetragen wurden. Man nimmt an, daß dies verursacht
wird durch das feine Beschichtungsabfallpulver, welches
eine geeignete Viskosität besitzt und als ein
Gleitschutzmittel fungiert. Folglich benötigen die
Beschichtungsmaterialien der vorliegenden Erfindung keinerlei
teures Gleitschutzmittel, wie einen Polyesterweichmacher,
wodurch somit eine Verringerung der Beschichtungskosten
ermöglicht wird.
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Wie aus den Bewertungsresultaten der
Beschichtungsmaterialien der Nrn. 1 bis 4 der Vergleichsbeispiele
ersichtlich wird, wird die Gesamtmenge des Füllstoffs zu
groß, um die Viskosität in extremem Maße zu erhöhen, wenn
die Menge des Calciumcarbonatpulvers mit der allmählichen
Erhöhung des feinen Beschichtungsabfallpulvers nicht
geeignet verringert wurde. Dies führt sowohl bei der
Arbeitseffizienz beim Sprühen als auch bei der
Steinschlagbeständigkeit zu einer Verschlechterung. Folglich beträgt
die bevorzugte maximale Menge des Füllstoffs relativ zu
100 Gewichtsteilen des Beschichtungsmaterials 40
Gewichtsteile.
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Aufgrund der Zugabe des feinen
Beschichtungsabfallpulvers kann die Dichte des resultierenden
Beschichtungsmaterials verringert werden, wie im Vergleich zu den
Fällen, in denen lediglich das Calciumcarbonatpulver
verwendet wird. Dies führt dazu, daß dessen Gewicht verringert
wird. Herkömmlicherweise wurde versucht, das Gewicht des
Beschichtungsmaterials durch Verwendung einer Hohlfaser
zu verringern. Die Hohlfaser ist jedoch hinsichtlich der
Verbesserung der Steinschlagbeständigkeit nachteilig und
ist darüber hinaus teuer. Im Gegensatz dazu kann mit der
vorliegenden Erfindung durch Verwendung eines feinen
Beschichtungsabfallpulvers anstelle der Hohlfaser das
Gewicht des resultierenden Beschichtungsmaterials
verrin
gert werden, kann die Steinschlagbeständigkeit verbessert
werden und können die Beschichtungskosten verringert
werden.
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Die bevorzugte Zusammensetzung des
Beschichtungsmaterials der vorliegenden Erfindung ist wie folgt:
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Polyvinylchloridharz: 23 bis 27 Gew.-%
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Weichmacher: 32 bis 38 Gew.-%
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Calciumcarbonat: 6 bis 25 Gew.-%
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Haftfähigkeitsverleihendes Mittel: 1 bis 4 Gew.-%
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Verdünnungsmittel: 4 bis 7 Gew.-%
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Hohlfaser: 3 bis 8 Gew.-%
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Feines Beschichtungsabfallpulver: 5 bis 20 Gew.-%
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Die weiter bevorzugte Zusammensetzung des
Beschichtungsmaterials der vorliegenden Erfindung ist wie folgt:
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Polyvinylchloridharz: 25 bis 27 Gew.-%
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Weichmacher: 32 bis 35 Gew.-%
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Calciumcarbonat: 6 bis 25 Gew.-%
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Haftfähigkeitsverleihendes Mittel: 2 bis 3 Gew.-%
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Verdünnungsmittel: 5 bis 6 Gew.-%
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Hohlfaser: 3 bis 7 Gew.-%
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Feines Beschichtungsabfallpulver: 5 bis 20 Gew.-%
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Mit dem steinschlagbeständigen Beschichtungsmaterial
der vorliegenden Erfindung kann eine große Menge des
feinen Beschichtungsabfallpulvers verwendet werden, und es
kann eine verbesserte Steinschlagbeständigkeit bewirkt
werden, so daß die wirksame Verwendung des
Beschichtungsabfalls gefördert werden kann, wodurch somit eine
Schonung von Ressourcen sichergestellt ist. Wenn darüber
hinaus das feine Beschichtungsabfallpulver als ein Teil
eines Füllstoffs zugegeben wird, mit der Absicht,
Ressourcen zu sparen, kann eine gute Beständigkeit gegen eine
wärmebedingte Läuferbildung und eine gute
Arbeitseffi
zienz beim Sprühen aufrechterhalten werden. Da das feine
Beschichtungsabfallpulver eine niedrige Dichte besitzt,
kann es einen Teil der herkömmlichen Hohlfaser ersetzen,
wodurch somit ein Beitrag zur Verringerung der
Beschichtungskosten gemacht wird. Zusätzlich kann das
Beschichtungsmaterial der vorliegenden Erfindung, welches mit
einer Filmdicke aufgebracht wird, die identisch zu der des
herkömmlichen Beschichtungsmaterials ist, im Vergleich zu
dem herkömmlichen Beschichtungsmaterial ein verringertes
Gewicht besitzen, wodurch somit ein Beitrag zur
Verringerung des Kraftstoffverbrauchs eines Kraftfahrzeugs
gemacht wird. Darüber hinaus kann das Beschichtungsmaterial
der vorliegenden Erfindung, welches eine im wesentlichen
zu der des herkömmlichen Beschichtungsmaterials
identische Steinschlagbeständigkeit besitzt, eine verringerte
Dicke besitzen. Somit ermöglicht die verringerte Dicke
zusammen mit der verringerten Dichte eine Ausbildung
eines Films mit einem extrem verringerten Gewicht.