DE69514726T2

DE69514726T2 - Film eines matten Lacks und matte Lackzusammensetzung

Info

Publication number: DE69514726T2
Application number: DE69514726T
Authority: DE
Inventors: Masami Imada; Daisuke Susa; Takashi Yamaguchi
Original assignee: Tokushu Shikiryo Color & Chemi; Honda Motor Co Ltd
Current assignee: Honda Motor Co Ltd
Priority date: 1994-07-15
Filing date: 1995-07-17
Publication date: 2000-09-28
Anticipated expiration: 2015-07-18
Also published as: EP0692525A2; JPH0827399A; EP0692525B1; EP0692525A3; CA2153928C; US5760122A; DE69514726D1; CA2153928A1; JP3329946B2

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf einen Film eines matten Lacks, also eine Verbesserung in einem Film eines matten Lacks, der auf einer Oberfläche jeweiliger verschiedener synthetischer Harzprodukte existiert und eine matte Lackzusammensetzung zur Verwendung in der Bildung eines solchen Lackfilms.
Es gibt herkömmlicherweise bekannte Filme eines matten Lacks dieses Typus, die einen synthetischen Harzbestandteil als ein Lack-bildendes primäres Material und Silikapartikel und synthetische Harzpartikel als Mattierungsmittel umfassen (siehe z. B. japanische Patentanmeldung Offenlegungsnummern 353576/92 und 117548/93).
Der bekannte Film eines matten Lacks hat jedoch das Problem, dass seine Oberfläche Anteile umfasst, die als genügend matt erscheinen oder umgekehrt hell erscheinen, abhängig von der Blickrichtung. Dies ist von Bedeutung, wenn man entlang der Filmoberfläche blickt. Wenn ein Film eines matten Lacks auf einem synthetischen Harzmaterial gebildet wird und dann das synthetische Harzmaterial einem Formvorgang unterworfen wird, um ein snythetisches Harzprodukt zu bilden, ist die Erzeugung des obigen Phänomens zwischen einer Partie, die zu einem kleinen Teil gestreckt oder nicht gestreckt wird und einer Partie, die zu einem großen Teil gestreckt wird, bedeutsam und verursacht eine Verminderung im Wert des synthetischen Harzprodukts.
Die vorliegenden Erfinder haben verschiedene Studien über den bekannten Film eines matten Lacks durchgeführt und sind als Ergebnis zu folgendem Schluß gekommen: Die Ursache dafür, dass das oben beschriebene Phänomen auftritt, ist, dass der bekannte Film eines matten Lacks hergestellt wurde, indem nur der Glanz, der sich auf einen einfallenden Strahl, der einen Neigungwinkel von 60º gegenüber der Senkrechten auf die Filmoberfläche des Films eines matten Lacks aufweist, nämlich einen 60º geneigten Strahl, bezieht, in Betracht gezogen wurde. Um das Entstehen eines solchen Phänomens zu vermeiden, muß auch der Glanz, der sich auf einen einfallenden Strahl, der einen Neigungwinkel von 85º gegenüber der Senkrechten aufweist, nämlich einen 85º geneigten Strahl, bezieht, in Betracht gezogen werden, und beide Glanzwerte, die sich auf die 60º und 85º einfallenden Strahlen beziehen, müssen sehr stark vermindert werden.
Es ist ein Ziel der vorliegenden Erfindung, einen Film eines matten Lacks des oben beschriebenen Typs bereitzustellen, worin die Glanzwerte, die sich auf die 60º und 85º einfallenden Strahlen beziehen, sehr stark durch Herstellung einer bestimmten Beziehung zwischen der Menge des inkorporierten Mattierungsmittels, das auf dem synthetischen Harzbestandteil basiert, der durchschnittlichen Partikelgröße des Mattierungsmittels, dem Verhältnis der in das Mattierungsmittel inkorporierten Silikapartikel zu den in das Mattierungsmittel inkorporierten synthetischen Harzpartikel und der Dicke des Lacks vermindert werden, wodurch ein hoher Mattierungseffekt geliefert wird.
Um das oben genannte Ziel zu erreichen, wird erfindungsgemäß ein Film eines matten Lacks geliefert, umfassend ein synthetischer Harzbestandteil als ein Lackfilm-bildendes, primäres Element und Silikapartikel, die eine durchschnittliche Partikelgröße D&sub1; ≤ 2 um aufweisen und synthetische Harzpartikel, die eine durchschnittliche Partikelgröße D&sub2; in einem Bereich von 8 um ≤ D&sub2; ≤ 50 um aufweisen, als Mattierungsmittel, wobei das Gewichtsverhältnis Pw des Mattierungsmittels, das pro 100 Gewichtsteilen des synthetischen Harzbestandteils, der in einem Bereich von 20 Gewichtsteilen ≤ Pw ≤ 100 Gewichtsteilen gesetzt wird, inkorporiert wird, wobei das Gewichtsverhältnis Wr = W&sub1;/W&sub2; des Gewichts W&sub1; der in das Mattierungsmittel inkorporierten Silikapartikel zum Gewicht W&sub2; der in das Mattierungsmittel inkorporierten synthetischen Harzpartikel in einem Bereich von 20/80 ≤ Wr ≤ 70/30 gesetzt wird und die Dicke des Lackfilms in einem Bereich von 8 um ≤ ≤ 30 um gesetzt wird. In diesem Film eines matten Lacks werden die Silikapartikel auf Oberflächen der synthetischen Harzpartikel abgelagert und einzeln in die Filmoberfläche und den synthetischen Harzbestandteil dispergiert, und einige der synthetischen Harzpartikel stehen teilweise aus der Filmoberfläche hervor.
Mit einer solchen Konfiguration wird der 60º einfallende Strahl hauptsächlich durch die Silikapartikel auf der Filmoberfläche absorbiert und/oder irregulär reflektiert, Andererseits wird der 85º einfallende Strahl hauptsächlich durch die synthetischen Harzpartikel, die teilweise aus der Filmoberfläche vorstehen und die Silikapartikel, die auf den Oberflächen solcher synthetischer Harzpartikel abgelagert wurden, irregulär reflektiert und/oder absorbiert. Deshalb ist es möglich, beide Glanzwerte, die sich auf die 60º und 85º einfallenden Strahlen beziehen, zu vermindern und die Differenz zwischen den beiden Glanzwerten stark zu vermindern, wodurch der Mattierungseffekt stark gesteigert wird.
Dies trifft zu, wenn ein Film eines matten Lacks auf einem synthetischen Harzmaterial geformt wird und das sich ergebende Material dem Formen unterworfen wird, um ein synthetisches Harzprodukt zu erzeugen.
Wenn die durchschnittliche Partikelgröße D&sub1; der Silikapartikel jedoch größer ist als 2 um, sind die Absorption und irreguläre Reflexion des 60º einfallenden Strahls ungenügend. Der untere Grenzwert der durchschnittlichen Partikelgröße der Silikatpartikel ist gleich 0,01 um. Wenn D&sub1; < 0,01 um ist, sind die Absorption und irreguläre Reflexion des 60º einfallenden Strahls gleichfalls ungenügend und darüberhinaus ist es schwierig, Silikapartikel herzustellen, die eine solche durchschnittliche Partikelgröße D&sub1; aufweisen.
Wenn die durchschnittliche Partikelgröße D&sub2; der synthetischen Harzpartikel kleiner ist als 8 um, ist das Vorstehen der synthetischen Harzpartikel von der Lackoberfläche in der Anzahl gering, wegen der Beziehung zur Dicke des Lackfilms, und aus diesem Grund ist die irreguläre Reflexion und Absorption des 85º einfallenden Strahls ungenügend. Andererseits, wenn D&sub2; > 50 um ist, nimmt das Vorstehen der synthetischen Harzpartikel von der Lackoberfläche in der Anzahl zu, wegen der Beziehung zur Dicke des Lackfilms, und aus diesem Grund sind solche Partikel dafür anfällig, vom Lackfilm abzufallen. In dieser Hinsicht ist es wünschenswert, dass das Verhältnis zwischen der durchschnittlichen Partikelgröße D&sub2; und der Dicke des Lackfilms D&sub2;/2 < t ist.
Wenn das Gewichtsverhältnis Pw des inkorporierten Mattierungsmittels weiterhin kleiner ist als 20 Gewichtsteile, gibt es keinen additiven Effekt. Wenn andererseits Pw > 100 Gewichtsteilen ist, wird Ausbleichen und Aufspringen des Film eines matten Lacks bewirkt. Wenn das Gewichtsverhältnis Wr der Silikapartikel zu den synthetischen Harzpartikeln kleiner ist als 20/80, ist die Absorption und/oder die irreguläre Reflexion des 60º einfallenden Strahls ungenügend, wegen der geringen Menge inkorporierter Silikapartikel. Wenn Wr andererseits > 70/30 ist, ist die Absorption und/oder die irreguläre Reflexion des 85º einfallenden Strahls ungenügend, wegen der geringen Menge inkorporierter synthetischer Harzpartikel. Das Gewichtsverhältnis liegt bevorzugt in einem Bereich von 25/75 ≤ Wr ≤ 45/55.
Wenn die Dicke des Lackfilms geringer ist als 8 um, sind die synthetischen Harzpartikel dafür anfällig, vom Lackfilm abzufallen, wegen der Beziehung zwischen der Dicke und der durchschnittlichen Partikelgröße D&sub2; der synthetischen Harzpartikel. Wenn andererseits > 30 um ist, kommt es zu Ausbleichen und Aufspringen des Films eines matten Lacks im Formverfahren, und die synthetischen Harzpartikel sind dazu verurteilt, im Lackfilm begraben zu werden, was zu einer ungenügenden irregulären Reflexion und/oder Absorption des 85º einfallenden Strahls führt.
Ein anderes Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, eine matte Lackzusammensetzung zu liefern, aus der ein Film eines matten Lacks des oben beschriebenen Typs leicht zu formen ist. Um das obige Ziel zu erreichen, wird erfindungsgemäß eine matte Lackzusammensetzung bereitgestellt, umfassend ein synthetischer Harzbestandteil als ein Lackfilm-bildendes primäres Material und Silikapartikel, die eine durchschnittliche Partikelgröße D&sub1; ≤ 2 um aufweisen und synthetische Harzpartikel, die eine durchschnittliche Partikelgröße D&sub2; in einem Bereich von 8 um ≤ D&sub2; ≤ 50 um aufweisen, als Mattierungsmittel, wobei das Gewichtsverhältnis Pw des Mattierungsmittels, inkorporiert pro 100 Gewichtsteilen des synthetischen Harzbestandteils in einem Bereich von 20 Gewichtsteilen ≤ Pw ≤ 100 Gewichtsteilen gesetzt wird und das Gewichtsverhältnis Wr (= W&sub1;/W&sub2;) des Gewichts W&sub1; der in das Mattierungsmittel inkorporierten Silikapartikel zum Gewicht W&sub2; der in das Mattierungsmittel inkorporierten synthetischen Harzpartikel in einem Bereich von 20/80 ≤ Wr ≤ 70/30 gesetzt wird.
Obige und andere Ziele, Merkmale und Vorteile der Erfindung werden aus der folgenden Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen zusammen mit der begleitenden Zeichnung deutlich.

Kurze Beschreibung der Zeichnung

Fig. 1 ist ein Schaubild eines Querschnitts eines Films eines matten Lacks;
Fig. 2 ist ein Diagramm, das ein erstes Beipiel der Beziehung zwischen dem Gewichtsverhältnis Wr von Silikapartikeln zu Urethanpartikeln und dem Glanz Gs(60) und Gs(85) verdeutlicht;
Fig. 3 ist ein Diagramm, das ein zweites Beipiel der Beziehung zwischen dem Gewichtsverhältnis Wr von Silikapartikeln zu Urethanpartikeln und dem Glanz Gs(60) und Gs(85) verdeutlicht;
Fig. 4 ist ein Diagramm, das ein drittes Beipiel der Beziehung zwischen dem Gewichtsverhältnis Wr von Silikapartikeln zu Urethanpartikeln und dem Glanz Gs(60) und Gs(85) verdeutlicht;
Fig. 5 ist ein Diagramm, das ein viertes Beipiel der Beziehung zwischen dem Gewichtsverhältnis Wr von Silikapartikeln zu Urethanpartikeln und dem Glanz Gs(60) und Gs(85) verdeutlicht;
Fig. 6 ist ein Diagramm, das ein fünftes Beipiel der Beziehung zwischen dem Gewichtsverhältnis Wr von Silikapartikeln zu Urethanpartikeln und dem Glanz Gs(60) und Gs(85) verdeutlicht;
Fig. 7 ist ein Diagramm, das ein sechstes Beipiel der Beziehung zwischen dem Gewichtsverhältnis Wr von Silikapartikeln zu Urethanpartikeln und dem Glanz Gs(60) und Gs(85) verdeutlicht;
Fig. 8 ist ein Diagramm, das ein siebtes Beipiel der Beziehung zwischen dem Gewichtsverhältnis Wr von Silikapartikeln zu Urethanpartikeln und dem Glanz Gs(60) und Gs(85) verdeutlicht;
Fig. 9 ist ein Diagramm, das die Beziehung zwischen dem Gewichtsverhältnis Pw von Silikapartikeln, inkorporiert zu 100 Gewichtsteilen eines Acryl-modifizierten Urethanharzes und dem Glanz Gs(60) und Gs(85) verdeutlicht;
Fig. 10 ist ein Diagramm, das ein Beispiel der Beziehung zwischen dem Gewichtsverhältnis Pw von Silikapartikeln und Urethanpartikeln, inkorporiert zu 100 Gewichtsteilen eines Acrylmodifizierten Urethanharzes und dem Glanz Gs(60) und Gs(85) verdeutlicht;
Fig. 11 ist ein Diagramm, das ein anderes Beispiel der Beziehung zwischen dem Gewichtsverhältnis Pw von Silikapartikeln und Urethanpartikeln, inkorporiert zu 100 Gewichtsteilen eines Acryl-modifizierten Urethanharzes und dem Glanz Gs(60) und Gs(85) verdeutlicht;
Fig. 12 ist eine perspektivische Ansicht einer Instrumententafel für ein Gefährt; und
Fig. 13 ist eine perspektivische Ansicht einer Türauskleidung für ein Gefährt.
Bezüglich Fig. 1 wird ein transparenter Film eines matten Lacks 1 auf einer Oberfläche einer dünnen PVC-(Polyvinylchlorid)-Platte 2 geformt. Der Film eines matten Lacks 1 enthält einen synthetischen Harzbestandteil 3 als ein Lackfilm-bildendes primäres Material und enthält auch, als Mattierungsmittel 4, Silikapartikel 5, die eine durchschnittliche Partikelgröße D&sub1; im Bereich von D&sub1; ≤ 2 um aufweisen und synthetische Harzpartikel 6, die eine durchschnittliche Partikelgröße D&sub2; in einem Bereich von 8 um ≤ D&sub2; ≤ 50 um aufweisen.
Das Gewichtsverhältnis Pw des Mattierungsmittels 4, inkorporiert pro 100 Gewichtsteilen des synthetischen Harzbestandteils 3, wird in einem Bereich von 20 Gewichtsteilen ≤ Pw ≤ 100 Gewichtsteilen gesetzt. Wenn das Gewicht der in das Mattierungsmittel 4 inkorporierten Silikapartikel 5 durch W&sub1; wiedergegeben wird und das Gewicht der in das Mattierungsmittel 4 inkorporierten synthetischen Harzpartikel 6 durch W&sub2; wiedergegeben wird, wird das Gewichtsverhältnis Wr = W&sub1;/W&sub2; der Silikapartikel 5 zu den synthetischen Harzpartikeln 6 in einem Bereich von 20/80 ≤ Wr ≤ 70/30 gesetzt. Weiterhin wird die Dicke des Lackfilms in einem Bereich von 8 um ≤ ≤ 30 um gesetzt.
Im Film eines matten Lacks 1 einer solchen Konfiguration steht ein Teil der synthetischen Harzpartikel 6 teilweise auf der Oberfläche 7 des Films eines matten Lacks 1 hervor und die Silikapartikel 5 werden einzeln oder aufgehäuft auf die Oberflächen der synthetischen Harzpartikel 6 abgelagert, oder einzeln in die Filmoberfläche 7 und den synthetischen Harzbestandteil 3 dispergiert.
Die Messung des Glanzes Gs(gloss) des Films eines matten Lacks 1 wird gemäß JIS Z 8741 ausgeführt. Der 60º einfallende Strahl L&sub1; wird definiert als ein einfallender Strahl, der einen Neigungswinkel von 60º in bezug auf die Senkrechte zur Filmoberfläche 7 hat, und der 85º einfallende Strahl L&sub2; wird definiert als ein einfallender Strahl, der einen Neigungswinkel von 85º in bezug auf die Senkrechte hat.
Im Film eines matten Lacks 1 liegt der auf den 60º einfallenden Strahl L&sub1; bezogene Glanz Gs (60) allgemein in einem Bereich von 0% ≤ Gs(60) ≤ 10%, und der auf den 85º einfallenden Strahl L&sub2; bezogene Glanz Gs(85) liegt allgemein in einem ähnlichen Bereich.
Im Film eines matten Lacks 1 der oben beschriebenen Konfiguration, wird der 60º einfallende Strahl L&sub1; hauptsächlich durch die Silikapartikel 5 in der Filmoberfläche 7 absorbiert und/oder irregulär reflektiert, um einen Glanz Gs(60) ≤ 10% zu liefern. Andererseits wird der 85º einfallende Strahl L&sub2; hauptsächlich durch die synthetischen Harzpartikel 6, die teilweise aus der Filmoberfläche 2 hervorstehen und den Silikapartikeln 5, die auf den Oberflächen der syntetischen Harzbestandteile 6 lokalisiert sind, irregulär reflektiert und/oder absorbiert, um einen Glanz Gs(85) ≤ 10% zu liefern.
So können beide Glanzwerte Gs(60) und Gs(85) des Films eines matten Lacks 1, die sich auf die 60º und 85º einfallenden Strahlen L&sub1; und L&sub2; beziehen, sehr stark vermindert werden, und der absolute Wert einer Differenz zwischen den Glanzwerten Gs(60) und Gs(85) kann sehr stark vermindert werden, wodurch der Mattierungseffekt sehr gesteigert wird.
Dasselbe trifft für einen Fall zu, wo der Film eines matten Lacks 1 auf einer dünnen PVC- Platte 2 gebildet wird und die sich ergebende dünne Platte 2 z. B. einem Vakuumformen unterworfen wird, um ein synthetisches Harzprodukt zu liefern.
Um die irreguläre Reflexion durch die synthetischen Harzpartikel 6 zu erhöhen, ist es bevorzugt, synthetische Harzpartikel 6 zu verwenden, die verschiedene Werte von Partikelgrößen D im Bereich von 2 um ≤ D ≤ 100 um aufweisen. In diesem Fall ist für die synthetischen Harzpartikel 6, wenn die maximale Partikelgröße durch Dmax wiedergegeben wird, und die minimale Partikelgröße durch Dmin wiedergegeben wird, eine passende Differenz ΔD (Dmax-Dmin) zwischen den Maximum- und den Minimumpartikelgrößen gleich oder größer als 10 um (ΔD ≥ 10 um).
Wenn das Gewicht des den transparenten Lackfilm formenden Materials, das den synthetischen Harzbestandteil 3, das Mattierungsmittel 4 und ein Additiv enthält, durch W&sub3; wiedergegeben wird, wird der Gewichtsprozentwert Wp (= (W&sub1;/W&sub3;) · 100) der Silikapartikel 5 wünschenswert in einem Bereich von Wp ≤ 40 Gewichtsprozent gesetzt. Wenn Wp > 40 Gewichtsprozent ist, wird die Transparenz des Films eines matten Lacks 1 vermindert, was zu einer blasseren Farbe der dünnen PVC-Platte 2 führt.
Wenn die dünne PVC-Platte 2 z. B. einem Vakuumformen unterworfen wird, wobei der Film eines matten Lacks 1 auf die Seite einer Formoberfläche orientiert wird, wird die lokale Deformation des Films eines matten Lacks 1 durch die schmierende Wirkung der synthetischen Harzpartikel 6 verhindert, und der dispergierte Zustand der Silikapartikel 5, die auf den Oberflächen der synthetischen Harzpartikel 6 abgelagert werden, ist nicht sehr verschieden von dem vor dem Formen. Deshalb kann ein gleichmäßiger Mattierungseffekt durch die Silikapartikel 5 und die synthetischen Harzpartikel 6 selbst nach dem Formen erhalten werden.
Darüberhinaus wird der Reibungskoeffizient des Films eines matten Lacks 1 durch das teilweise Vorstehen der synthetischen Harzpartikel 6 von der Filmoberfläche 7 vermindert, und es ist deshalb möglich, den Ton des Aneinanderreibens des Lackfilms 1 gegen ein anderes Teil zu vermindern. Zusätzlich wird der Kontaktbereich der Filmoberfläche 7 vermindert und deshalb ist der Film eines matten Lacks durch den verminderten Kontaktbereich und den Feuchtigkeitsschutz, der durch die Silikapartikel 5 geliefert wird, für die Berührung angenehm.
Substanzen, die als das Lackfilm-formende primäre Material für den synthetischen Harzbestandteil verwendet werden können, schließen solche ein, die in einer kalt-abbindenden Farbe, einer kalt-trocknenden Farbe, einer heiß-abbindenden Farbe und dergleichen verwendet werden. Beispiele für diese Substanzen sind Polyurethan-Harze, Acryl-modifizierte Urethan- Harze, Ureathan-Acryl-Vinylchlorid-Harze, Silikonisierte Urethan-Harze, Acryl-Harze, Alkyd- Harze, Aminoalkyd-Harze, Epoxy-Harze, Silicon-modifizierte Epoxy-Harze, Silicon- Harze, Acryl-Vinylchlorid-Harze und dergleichen. Insbesondere haben das auf Urethan basierende Harz oder der synthetische Harzbestandteil Wirkungen auf die Herstellung des Films eines matten Lacks 1, der angenehm zu fühlen ist, und erhöhen die Formbarkeit des Films eines matten Lacks 1.
Partikel, die als die transparenten, synthetischen Harzbestandteile 6 verwendet werden können, umfassen Urethan-Partikel, Acryl-Partikel, Epoxy-Partikel, Nylon-Partikel und dergleichen. Insbesondere haben Urethan-Partikel als die synthetischen Harzpartikel 6 einen vermindernden Effekt auf den Ton des Aneinanderreibens, und die Nylon-Partikel haben einen Effekt darauf, die Partikel 6 für das Tastgefühl angenehm zu machen.
Die Additive umfassen einen Füllstoff, einen Schmierstoff, einen Verwitterungsschutz und Stabilisator für hohe Temperaturen, ein Anti-Schäumungsmittel, ein Anti-Absenk-Mittel. Die Füllstoffe umfassen Talcum, Calziumcarbonat, ein Kollagenpulver, Ruß, Titanoxid (TiO&sub2;)- Pulver und dergleichen. Die Schmierstoffe umfassen Fluor-Gummi-Materialien, Silikonöl und dergleichen. Weiterhin sind gehinderte Amine, Benzotriazole und dergleichen Beispiele für Verwitterungsschutz und Stabilisatoren für hohe Temperaturen.
Bei der Herstellung einer klaren matten Lackzusammensetzung wird ein Verfahren angewandt, die einen Schritt (a) des Zugebens der zweifachen Gewichtsmenge eines Lösungsmittels zu einem Lackfilm-bildenden Material, das einen synthetischen Harzbestandteil 3, ein Mattierungsmittel 4 und ein Additiv enthält, und Unterziehen des sich ergebenden Gemisches unter einen primären Knetvorgang, einen Schritt (b) des weiteren Zugebens eines Lösungsmittels zu dem primären gekneteten Gemisch und Unterziehen des sich ergebenden Gemisches unter einen sekundären Knetvorgang, einen Schritt (c) des Filterns des sekundär gekneteten Gemisches, um ein Filtrat zu sammeln, ein Schritt (d) des Verdünnens des Filtrats und einen Schritt (e) des Filtrierens der verdünnten Lösung, um eine matte Lackzusammensetzung zu ergeben. Im Verlauf der primären und sekundären Knetschritte, hauptsächlich des primären Knetschrittes, werden die Silikapartikel 5 auf die Oberflächen der synthetischen Harzpartikel 6 abelagert. In diesem Fall können die Silkapartikel 5 vorher in den Oberflächen der synthetischen Harzpartikel 6 durch Einbetten oder dergleichen eingeführt oder enthalten sein.
Toluol, Xylol, Methylethylketon, Isopropanol können allein oder in Form eines flüssigen Gemisches als das Lösungsmittel verwendet werden.
Beim Malen kann eine Spritzfarbe, ein Tiefdruck oder dergleichen verwendet werden. Besondere Beispiele werden nun beschrieben.
Ein Acryl-modifiziertes Urethanharz wurde als der synthetische Harzbestandteil 3 ausgewählt. Silikapartikel, die eine durchschnittliche Partikelgröße D&sub1; von 0,2 um (hergestellt unter dem Vertriebsnamen Sysilia 350 durch Fuji Silia Co.) und Silikapartikel, die eine durchschnittliche Partikelgröße D&sub1; von 0,04 um (hergestellt unter dem Vertriebsnamen Aerosil TT-600 durch Aerosil Co.) wurden als die Silikapartikel 5 im Mattierungsmittel 4 ausgewählt. Transparente Urethanpartikel, die eine durchschnittliche Partieklgröße D&sub2; von 15 um (hergestellt unter dem Vertriebsnamen Artpearl C-400 durch Negami Industries Co.) aufweisen, wurden als die synthetischen Harzpartikel 6 ausgewählt. Die Maximum-Partikelgröße Dmax der Urethanpartikel 6 war gleich 30 um und die Minimum-Partikelgröße Dmin der Urethanpartikel 6 war gleich 5 um. Daher war eine Differenz ΔD (= Dmax-Dmin) zwischen den Maximum- und Minimum-Partikelgrößen gleich 25 um, wobei die Partikelgrößen D im Bereich von 5 um ≤ D ≤ 30 um variierten.
Verwitterungsschutz und Stabilisator für hohe Temperaturen (Benzotriazol) wurden als das Additiv ausgewählt und ein Gemisch der folgenden vier Substanzen wurde als Lösungsmittel ausgewählt.
(A) Ein Acryl-modifiziertes Urethanharz, ein Mattierungsmittel, das Silikapartikel enthält, die eine durchschnittliche Partikelgröße D&sub1; von 0,2 um aufweisen, ein Stabilisator gegen Verwitterung und hohe Temperaturen und ein Lösungsmittel wurden verwendet und miteinander in den folgenden Gewichtsprozentwerten, bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung, gemischt:
Acryl-modifiziertes Urethanharz 4,46 Gewichtsprozent
Mattierungsmittel 1,34 Gewichtsprozent
Stabilisator gegen Verwitterung und hohe Temperaturen 0,09 Gewichtsprozent
Lösungsmittel 94,11 Gewichtsprozent
Im Mattierungsmittel 4 wurde das Gewichtsverhältnis Wr der Silikapartikel 5 zu den Urethanpartikeln 6 variiert. Zum Vergleich wurde ein Gemisch nur unter Verwendung von Silikapartikeln 5, die eine durchschnittliche Partikelgröße D&sub1; von 0,2 um aufwiesen, als das Mattierungsmittel, und ein Gemisch nur unter Verwendung von Urethanpartikeln 6 hergestellt.
Dann wurden, unter Verwendung dieser Gemische, matte Lackzusammensetzungen auf dieselbe Weise, wie oben beschrieben, hergestellt. Danach wurde, unter Verwendung jeder der matten Lackzusammensetzungen, ein transparenter Film eines matten Lacks 1 auf einer Oberfläche einer dünnen PVC-Platte 2 durch Spritzfärben geformt. Die Dicke des Lackfilms war in jedem der Beispiele 1 bis 4 und in den Vergleichsbeispielen 1a und 2a 10 um. Das Gewichtsverhältnis Pw von Silikapartikeln S und/oder Urethanpartikeln 6 inkorporiert pro 100 Gewichtsteilen des Acryl-modifizierten Urethanharzes war 30 Gewichtsteile in jedem der Beispiele 1 bis 4 und in Vergleichsbeispielen 1a und 2a. Das Gewichtsverhältnis Wr der Silikapartikel 5 zu den Urethanpartikeln 6 und der Gewichtsprozentwert Wp der Silikapartikel bezogen auf das Lackfilm-bildende Material waren wie in Tabelle 1 gezeigt. Tabelle 1
Die durch die 60º und 85º einfallenden Strahlen gelieferten Glanzwerte Gs(60) und Gs(85) wurden für die Beispiele 1 bis 4 und die Vergleichsbeispiele 1a und 2a gemessen und die Beziehung des Gewichtsverhältnisses Wr der Silikapartikel 5 zu den Urethanpartikeln 6 and den Glanzwerten Gs(60) und Gs(85) wurde untersucht, wodurch die in Fig. 2 gezeigten Ergebnisse erhalten wurden. In Fig. 2 entsprechen Punkte 1 bis 4, 1a und 2a jeweils Beispielen 1 bis 4 und Vergleichsbeispielen 1a und 2a.
Wie aus Fig. 2 deutlich wird, wird, wenn das Gewichtsverhältnis Wr in einem Bereich von 20/80 ≤ Wr ≤ 70/30 gesetzt wurde, wenn die durchschnittliche Partikelgröße D&sub1; der Silikapartikel 5 in einem Bereich von D&sub1; ≤ 2 um, die durchschnittliche Partikelgröße D&sub2; der Urethanpartikel 6 in einem Bereich von 8 um ≤ D&sub2; ≤ 50 um, das Gewichtsverhältnis Pw des inkorporierten Mattierungsmittels 4 in einem Bereich von 20 Gewichtsteilen ≤ Pw ≤ 100 Gewichtsteilen lag und die Dicke des Lackfilms in einem Bereich von 8 um ≤ ≤ 30 um lag, können beide Glanzwerte Gs(60) und Gs(85) stark vermindert werden, und der absolute Wert einer Differenz zwischen den Glanzwerten Gs(60) und Gs(85) kann sehr stark vermindert werden, wodurch der Mattierungseffekt stark gesteigert wird. Ein Optimum- Gewichtsverhältnis Wr ist 30/70, wobei der absolute Wert der Differenz zwischen den Glanzwerten Gs(60) und Gs(85) der kleinste ist.
Wenn das Gewicht W&sub1; der inkorporierten Silikapartikel 5 gleich 0 (null) ist, wie im Vergleichsbeispiel 1a, wird der Glanz Gs(60) stark erhöht. Andererseits, wenn das Gewicht W&sub2; der inkorporierten Urethanpartikel 6 gleich 0 (null) ist, wie im Vergleichsbeispiel 2a, wird der Glanz Gs(85) stark erhöht.
(B) Ein Acryl-modifiziertes Urethanharz, ein Mattierungsmittel, das Silikapartikel enthält, die eine durchschnittliche Partikelgröße D&sub1; von 0,04 um aufweisen, ein Stabilisator gegen Verwitterung und hohe Temperaturen und ein Lösungsmittel wurden verwendet und miteinander in den folgenden Prozentwerten gemischt:
Acryl-modifiziertes Urethanharz 4,15 Gewichtsprozent
Mattierungsmittel 1,66 Gewichtsprozent
Stabilisator gegen Verwitterung und hohe Temperaturen 0,08 Gewichtsprozent
Lösungsmittel 94,11 Gewichtsprozent
Im Mattierungsmittel 4 wurde das Gewichtsverhältnis Wr der Silikapartikel 5 zu den Urethanpartikeln 6 variiert. Zum Vergleich wurde ein Gemisch nur unter Verwendung von Silikapartikeln 5, das eine durchschnittliche Partikelgröße D&sub1; von 0,04 um aufwies, als Mattierungsmittel, und ein Gemisch nur unter Verwendung von Urethanpartikeln 6 hergestellt.
Dann wurden, unter Verwendung dieser Gemische, matte Lackzusammensetzungen auf dieselbe Weise, wie oben beschrieben, hergestellt. Danach wurde, unter Verwendung jeder der matten Lackzusammensetzungen, ein transparenter Film eines matten Lacks 1 auf der Oberfläche einer dünnen PVC-Platte 2 durch eine Spritzfarbe geformt. Die Dicke des Lackfilms war in jedem der Beispiele 5 bis 8 und in den Vergleichsbeispielen 3a und 4a 10 um. Das Gewichtsverhältnis Pw von Silikapartikeln 5 und/oder Urethanpartikeln 6 inkorporiert pro 100 Gewichtsteilen des Acryl-modifizierten Urethanharzes war 40 Gewichtsteile in jedem der Beispiele 5 bis 8 und in Vergleichsbeispielen 3a und 4a. Das Gewichtsverhältnis Wr der Silikapartikel 5 zu den Urethanpartikeln 6 und der Gewichtsprozentwert Wp der Silikapartikel bezogen auf das Lackfilm-bildende Material waren wie in Tabelle 2 gezeigt. Tabelle 2
Die durch die 60º und 85º einfallenden Strahlen gelieferten Glanzwerte Gs(60) und Gs(85) wurden für die Beispiele 5 bis 8 und die Vergleichsbeispiele 3a und 4a gemessen und die Beziehung des Gewichtsverhältnisses Wr der Silikapartikel 5 zu den Urethanpartikeln 6 und die Glanzwerte Gs(60) und Gs(85) wurden untersucht, wodurch die in Fig. 3 gezeigten Ergebnisse erhalten wurden. In Fig. 3 entsprechen Punkte 5 bis 8, 3a und 4a jeweils den Beispielen 5 bis 8 und Vergleichsbeispielen 3a und 4a.
Wie aus Fig. 3 deutlich wird, wird, wenn das Gewichtsverhältnis Wr in einem Bereich von 20/80 ≤ Wr ≤ 70/30 gesetzt wurde, wenn die durchschnittliche Partikelgröße D&sub1; der Silikapartikel 5 in einem Bereich von D&sub1; ≤ 2 um, die durchschnittliche Partikelgröße D&sub2; der Urethanpartikel 6 in einem Bereich von 8 um ≤ D&sub2; ≤ 50 um, das Gewichtsverhältnis Pw des inkorporierten Mattierungsmittels 4 in einem Bereich von 20 Gewichtsteilen ≤ Pw ≤ 100 Gewichtsteilen lag und die Dicke des Lackfilms in einem Bereich von 8 um ≤ ≤ 30 um lag, können beide Glanzwerte Gs(60) und Gs(85) sehr stark vermindert werden, und der absolute Wert einer Differenz zwischen den Glanzwerten Gs(60) und Gs(85) kann sehr stark vermindert werden, wodurch der Mattierungseffekt stark gesteigert wird. Ein Optimum- Gewichtsverhältnis Wr ist 43/57, wobei der absolute Wert der Differenz zwischen den Glanzwerten Gs(60) und Gs(85) der kleinste ist.
Wenn das Gewicht W&sub1; der inkorporierten Silikapartikel 5 gleich 0 (null) ist, wie im Vergleichsbeispiel 3a, wird der Glanz Gs(60) erhöht. Andererseits, wenn das Gewicht W&sub2; der inkorporierten Urethanpartikel 6 gleich 0 (null) ist, wie im Vergleichsbeispiel 4a, wird der Glanz Gs(85) stark erhöht.
Dann wurde das Gewichtsverhältnis Pw von Silikapartikeln 5 und/oder Urethanpartikeln 6 inkorporiert pro 100 Gewichtsteilen des Acryl-modifizierten Urethanharzes in der matten Lackzusammensetzung, die das oben beschriebene Verhältnis von inkorporierten Bestandteilen aufweist, variiert, um verschiedene Filme eines matten Lacks 1 zu bilden. Für diese Filme eines matten Lacks 1 wurden die durch die 60º und 85º einfallenden Strahlen gelieferten Glanzwerte Gs(60) und Gs(85) für die Beispiele 5 bis 8 und die Vergleichsbeispiele 3a und 4a gemessen und die Beziehung zwischen dem Gewichtsverhältnis Wr der Silikapartikel 5 zu den Urethanpartikeln 6 und den Glanzwerten Gs(60) und Gs(85) wurde untersucht, wodurch die in den Fig. 4, 5 und 6 gezeigten Ergebnisse erhalten wurden. Fig. 4, 5 und 6 entsprechen den Ergebnissen, die erhalten wurden, wenn das Gewichtsverhältnis Pw des inkorporierten Mattierungsmittels 4 zu 30, 50, 60 Gewichtsteilen jeweils gesetzt wurde.
Es ist aus Fig. 4, 5 und 6 zu sehen, dass, um den Mattierungseffekt zu steigern, das Gewichtsverhältnis Wr in einem Bereich von 20/80 ≤ Wr ≤ 70/30 gesetzt werden kann. Ein Mattierungsmittel, das Silikapartikel enthielt, die eine durchschnittliche Partikelgröße D&sub1; von 0,2 um aufwiesen, wurde statt der Silikapartikel mit einer durchschnittlichen Partikelgröße von 0,04 um in der matten Lackzusammensetzung verwendet, die die oben beschriebenen Verhältnisse von darin inkorporierten Bestandteilen aufweist und das Gewichtsverhältnis Pw von Silikapartikeln 5 und/oder Urethanpartikeln 6 inkorporiert pro 100 Gewichtsteilen des Acryl-modifizierten Urethanharzes in der matten Lackzusammensetzung, die die oben beschriebenen Verhältnisse von inkorporierten Bestandteilen aufweisen, wurde variiert, um verschiedene Filme eines matten Lacks 1 zu bilden. Für diese Filme eines matten Lacks 1 wurden die durch die 60º und 85º einfallenden Strahlen gelieferten Glanzwerte Gs(60) und Gs(85) gemessen, wodurch die in den Fig. 7 und 8 gezeigten Ergebnisse erhalten wurden. Fig. 7 und 8 entsprechen den Ergebnissen, die erhalten wurden, wenn das Gewichtsverhältnis Pw des inkorporierten Mattierungsmittels 4 zu 30 und 40 Gewichtsteilen jeweils gesetzt wurde.
Es ist aus Fig. 7 und 8 zu ersehen, dass, um den Mattierungseefekt zu steigern, das Gewichtsverhältnis Wr in einem Bereich von 20/80 ≤ Wr ≤ 70/30 gesetzt werden kann. (C) Fig. 9 zeigt die Beziehung zwischen dem Gewichtsverhältnis der Silikapartikel, inkorporiert pro 100 Gewichtsteilen des Acryl-modifizierten Urethanharzes und den Glanzwerten Gs(60) und Gs(85) für einen Film eines matten Lacks eines Vergleichsbeispiels, nur unter Verwendung von Silikapartikeln als Mattierungsmittel. Silikapartikel mit einer durchschnittlichen Partikelgröße D&sub1; von 0,2 um wurden verwendet.
Es kann aus Fig. 9 entnommen werden, dass, wenn nur Silikapartikel verwendet werden, der Glanz Gs(85) weitgehend zu einem höheren Bereich variiert wird, und dass der absolute Wert einer Differenz zwischen beiden Glanzwerten Gs(60) und Gs(85) groß ist.
(D) Fig. 10 zeigt die Beziehung zwischen dem Gewichtsverhältnis Pw von Silikapartikeln 5 und Urethanpartikeln 6 pro 100 Gewichtsteilen des Acryl-modifizierten Urethanharzes und den Glanzwerten Gs(60) und Gs(85) für einen Film eines matten Lacks 1. Es entsprechen in Fig. 10, Punkte 9 bis 14 und 5a jeweils den Beispielen 9 bis 14 und Vergleichsbeispiel 5a. In den Beispielen 9 bis 14 und dem Vergleichsbeispiel 5a, wurden Silikapartikel 5, die eine durchschnittliche Partikelgröße D&sub1; von 0,2 um aufwiesen, verwendet. Das Gewichtsverhältnis Wr der Silikapartikel 5 zu den Urethanpartikeln 6 wurde auf 30/70 gesetzt, und die Dicke des Lackfilms wurde auf 10 um gesetzt. Wie aus Fig. 2 deutlich wird, ergibt ein Wr = 30/70, dass Gs(60) = Gs(85). Die eingeklammerten Prozentwerte in Fig. 10 zeigen Werte von Gs(60) und Gs(85) an.
Der Gewichtsprozentwert Wp der Silikapartikel 5 bezogen auf das Lackfilm-bildende Material der Beispiele 9 bis 14 und Vergleichsbeispiel 5a sind wie in Tabelle 3 gezeigt.

Tabelle 3

Film eines matten Lacks Gewichtsprozent von Silikapartikeln Wp

Beispiel 9 4,92
Beispiel 10 6,82
Beispiel 11 8,45
Beispiel 12 9,87
Beispiel 13 11,11
Beispiel 14 14,85
Vergleichsbeispiel 5a 2,68
Wie aus Fig. 10 deutlich wird, können, wenn das Gewichtsverhältnis in einem Bereich von 20 Gewichtsteilen ≤ Pw ≤ 100 Gewichtsteilen gesetzt wird, beide Glanzwerte Gs(60) und Gs(85) stark vermindert werden.
(E) Fig. 11 zeigt die Beziehung zwischen dem Gewichtsverhältnis Pw von Silikapartikeln 5 und Urethanpartikeln 6 pro 100 Gewichtsteilen des Acryl-modifizierten Urethanharzes und den Glanzwerten Gs(60) und Gs(85) für einen Film eines matten Lacks 1. Es entsprechen in Fig. 11, Punkte 15 bis 19 jeweils den Beispielen 15 bis 19. Zum Vergleich werden die Glanzwerte Gs(60) und Gs(85) für die Beispiele 9 bis 13 auch in Fig. 11 gezeigt.
In den Beispielen 15 bis 19, wurden Silikapartikel 5, die eine durchschnittliche Partikelgröße D&sub1; von 0,04 um aufwiesen, verwendet. Das Gewichtsverhältnis Wr der Silikapartikel 5 zu den Urethanpartikeln 6 wurde auf 40/60 gesetzt, und die Dicke des Lackfilms wurde auf 10 um gesetzt. Wie aus Fig. 3 deutlich wird, ergibt ein Wr 40/60, dass Gs(60) = Gs(85). Die in Fig. 10 eingeklammerten Prozentwerte der Silikapartikel 5 bezogen auf das Lackfilm-bildende Material sind wie in Tabelle 4 gezeigt.
In den Beispielen 15 bis 19 sind die Gewichtsprozentwerte Wp der Silikapartikel 5 bezogen auf das Lackfilm-bildende Material wie in Tabelle 4 gezeigt:

Tabelle 4

Film eines matten Lacks Gewichtsprozent von Silikapartikeln WP (Gewichtsprozent)

Beispiel 15 6,56
Beispiel 16 9,09
Beispiel 17 11,27
Beispiel 18 13,16
Beispiel 19 14,81
Wie aus Fig. 11 deutlich wird, kann man sehen, dass, wenn die durchschnittliche Partikelgröße D&sub1; der Silikapartikel zunimmt, die Glanzwerte Gs(60) und Gs(85) abnehmen.
(F) Fig. 12 zeigt eine Instrumententafel 8 für ein Gefährt. Die Instrumententafel 8 umfasst einen Kern und eine dünne PVC-Platte 2, die einen Film eines matten Lacks aufweist, der mit dem Kern verbunden ist und als eine Haut dient. Bei der Herstellung der Instrumententafel 8 wird ein Verfahren angewandt, das einen Schritt umfasst, bei dem die dünne PVC-Platte 2 einem Vakuum-Formen unterworfen wird, wobei der Film eines matten Lacks 1 auf die Seite der Formfläche orientiert wird, und einen Schritt des Verbindens der sich ergebenden dünnen PVC-Platte 2 mit dem vorher geschmolzenen Kern. In diesem Fall ist eine relativ flache Partie eine Partie A, die zu einem geringen Teil gedehnt wird, und eine konvex gekrümmte Partie ist eine Partie B, die zu einem größeren Teil gedehnt wird.
Tabelle 5 zeigt die Zusammensetzungen aus Beispiel 20 und Vergleichsbeispiel 6a des Films eines matten Lacks 1 in der Instrumententafel 8. Tabelle 5
Tabellen 6 und 7 zeigen die Glanzwerte Gs(60) und Gs(85) bei der Partie A, die zum geringeren Teil gedehnt wird und bei Partie B, die zum größeren Teil gedehnt wird, für Beispiel 20 und Vergleichsbeispiel 6a. Tabelle 6 entspricht dem Fall, wo die dünne PVC- Platte 2 von schwarzer Farbe ist, und Tabelle 7 entspricht dem Fall, wo die dünne PVC-Platte 2 von grauer Farbe ist. Tabelle 6 Tabelle 7
Wie aus den Tabellen 6 und 7 deutlich wird, kann man erkennen, dass die Glanzwerte Gs(60) und Gs(85) sowohl der Partie A, die zum kleineren Teil gestreckt wurde, als auch der Partie B, die zum größeren Teil gestreckt wurde, in Beispiel 20 niedriger sind, und der absolute Wert einer Differenz zwischen den Glanzwerten Gs(60) und Gs(85) klein ist, verglichen mit dem Vergleichsbeispiel 6a.
(G) Fig. 13 zeigt eine Türauskleidung 9 für ein Gefährt. Die Türauskleidung 9 umfasst einen Kern und eine dünne PVC-Platte 2, die einen Film eines matten Lacks aufweist, der mit dem Kern verbunden ist und als eine Haut dient. Die Türauskleidung 9 wird in grundlegend der gleichen Weise wie die Instrumententafel 8 hergestellt. In diesem Fall ist eine relativ flache Partie eine Partie A, die zu einem geringen Teil gedehnt wird, und eine konkav gekrümmte Partie ist eine Partie B, die zu einem größeren Teil gedehnt wird.
Tabelle 8 zeigt die Glanzwerte Gs(60) und Gs(85) bei der Partie A, die zu einem geringen Teil gedehnt wird, und der Partie B, die zu einem größeren Teil gedehnt wird, für Beispiele 21 und Vergleichsbeispiel 7a des Films eines matten Lacks 1 in der Türauskleidung 9. In diesem Fall ist die dünne PVC-Platte 2 von schwarzer Farbe.
Die Zusammensetzung in Beispiel 21 ist dieselbe wie die in Beispiel 20, und die Zusammensetzung in Vergleichsbeispiel 7a ist dieselbe wie die in Vergleichsbeispiel 6a. Tabelle 8
Wie aus Tabelle 8 ersichtlich ist, ist zu erkennen, dass die Glanzwerte Gs(60) und Gs(85) sowohl bei der Partie A, die zum kleineren Teil gestreckt wurde, als auch der Partie B, die zum größeren Teil gestreckt wurde, in Beispiel 21 niedrig sind, verglichen mit dem Vergleichsbeispiel 7a, und der absolute Wert einer Differenz zwischen den Glanzwerten Gs(60) und Gs(85) klein ist, verglichen mit dem Vergleichsbeispiel 7a.

Claims

1. Film eines matten Lacks mit einer Dicke t in einem Bereich von 8 um ≤ ≤ 30 um, umfassend:

einen film-bildenden synthetischen Harzbestandteil und ein Mattierungsmittel, umfassend:

Silikapartikel, die eine durchschnittliche Partikelgröße D&sub1; ≤ 2 um aufweisen und synthetische Harzpartikel, die eine durchschnittliche Partikelgröße D&sub2; in einem Bereich von 8 um ≤ D&sub2; ≤ 50 um aufweisen,

wobei das Gewichtsverhältnis Pw des Mattierungsmittels pro 100 Gewichtsteilen des film-bildenden synthetischen Harzbestandteils in einem Bereich von 20 Gewichtsteilen ≤ Pw ≤ 100 Gewichtsteilen liegt und das Gewichtsverhältnis Wr des Gewichts W&sub1; der Silikapartikel zum Gewicht W&sub2; der synthetischen Harzpartikel im Mattierungsmittel in einem Bereich von 20/80 ≤ Wr ≤ 70/30 liegt.

2. Film eines matten Lacks nach Anspruch 1, worin die synthetischen Harzpartikel Partikelgrößen D in einem Bereich von 2 um ≤ D ≤ 100 um aufweisen.

3. Film eines matten Lacks nach Anspruch 2, worin die Differenz ΔD zwischen der maximalen Partikelgröße Dmax und der minimalen Partikelgröße Dmin der synthetischen Harzpartikel gleich oder größer als 10 um ist.

4. Film eines matten Lacks nach Anspruch 1, worin der Gewichtsprozentwert Wp (= (W&sub1;/W&sub3;) · 100) der Silikapartikel gleich oder weniger als 40 Gewichtsprozent ist, worin W&sub3; dem Gewicht des Lackfilms entspricht.

5. Film eines matten Lacks nach Anspruch 1, worin wenigstens einige der Silikapartikel auf Oberflächen von wenigstens einigen der synthetischen Harzpartikel abgelagert werden.

6. Film eines matten Lacks nach Anspruch 4, worin wenigstens einige der Silikapartikel auf Oberflächen von wenigstens einigen der synthetischen Harzpartikel abgelagert werden.

7. Matte Lackzusammensetzung, umfassend:

ein film-bildender synthetischer Harzbestandteil und ein Mattierungsmittel, umfassend:

Silikapartikel, die eine durchschnittliche Partikelgröße D&sub1; ≤ 2 um aufweisen und synthetische Harzpartikel, die eine durchschnittliche Partikelgröße D&sub2; in einem Bereich von 8 um ≤ D&sub2; ≤ 50 um aufweisen, wobei das Gewichtsverhältnis Pw des Mattierungsmittels pro 100 Gewichtsteilen des synthetischen Harzbestandteils in einem Bereich von 20 Gewichtsteilen ≤ Pw ≤ 100 Gewichtsteilen liegt und das Gewichtsverhältnis Wr des Gewichts W&sub1; der Silikapartikel, die im Mattierungsmittel inkorporiert sind, zum Gewicht W&sub2; der synthetischen Harzpartikel im Mattierungsmittel in einem Bereich von 20/80 ≤ Wr ≤ 70/30 gesetzt wird.

8. Matte Lackzusammensetzung nach Anspruch 7, worin die synthetischen Harzpartikel Partikelgrößen D in einem Bereich von 2 um ≤ D ≤ 100 um aufweisen.

9. Matte Lackzusammensetzung nach Anspruch 8, worin die Differenz ΔD zwischen der maximalen Partikelgröße Dmax und der minimalen Partikelgröße Dmin der synthetischen Harzpartikel gleich oder größer als 10 um ist.

10. Matte Lackzusammensetzung nach Anspruch 7, worin der Gewichtsprozentwert Wp (= (W&sub1;/W&sub3;) · 100) der Silikapartikel gleich oder weniger als 40 Gewichtsprozent ist, worin W&sub3; dem Gewicht der Zusammensetzung entspricht.

11. Matte Lackzusammensetzung nach Anspruch 7, worin wenigstens einige der Silikapartikel auf Oberflächen von wenigstens einigen der synthetischen Harzpartikel abgelagert sind.

12. Matte Lackzusammensetzung nach Anspruch 10, worin wenigstens einige der Silikapartikel auf Oberflächen von wenigstens einigen der synthetischen Harzpartikel abgelagert sind.