DE69902068T2

DE69902068T2 - Deckenplatten mit dauerbeständigen Rändern

Info

Publication number: DE69902068T2
Application number: DE69902068T
Authority: DE
Inventors: Bartholomew J. Schlachter
Original assignee: Armstrong World Industries Inc
Current assignee: AWI Licensing LLC
Priority date: 1998-04-17
Filing date: 1999-04-07
Publication date: 2003-02-13
Anticipated expiration: 2019-04-08
Also published as: CA2268722C; GB2336329B; EP0950646B1; EP0950646A1; CA2268722A1; GB9908800D0; US6077593A; DE69902068D1; ES2180237T3; GB2336329A

Description

Bereich der Erfindung

Die Erfindung bezieht sich auf Deckenplatten, insbesondere Deckenpaneele und Deckenfliesen. In einem seiner spezifischen Aspekte ist die Erfindung auf Deckenplatten gerichtet, die in einem Deckengitter installiert sind und freiliegende, d. h. abgesetzte Ränder haben, die eine erhöhte Festigkeit aufweisen.

Hintergrund der Erfindung

Die Verwendung von Deckenplatten, sowohl Paneele als auch Fließen, ist bekannt. Solche Platten können aus jedem geeignetem Material hergestellt werden. In weitem Umfang finden diejenigen Platten Verwendung, die Glasfasern enthalten und eine Oberflächenbeschichtung haben. Häufig werden solche Platten auf einem Deckengitter oder Gitterwerk gehalten. Die so gehaltenen Platten sind oft etwas unter das Gitterwerk abgesenkt. Der Grund dafür besteht darin, dass der Rand die Form eines Flansches oder eines anderen Vorsprungs hat, der auf dem Gitterwerk gehalten ist, und der im Wesentlichen vertikale Randabschnitt zwischen der Fläche des Flansches, die auf dem Gitter liegt, und der freiliegenden Hauptfläche des Deckenpaneels oder der Deckenfliese (bekannt als Sichtfläche) freiliegt. Ein solcher Rand ist als Dachrand bekannt.
Um solchen Rändern ein veredeltes Aussehen zu geben, war es üblich, eine Randbeschichtung oder Farbe aufzubringen. Die Farbe wird in die Ecke des Flansches gesprüht, die von der Flanschfläche, die mit dem Gitter (bekannt als Sitz) und der Sichtfläche ausgebildet ist. Ein Teil der Farbe überlappt die freiliegende Hauptfläche des Deckenpaneels (oder Frontfläche) und den distalen Endabschnitt des Flansches. Da eine solche Farbe nicht dauerhaft war, waren die Platten für Randschäden, wie Einkerbungen, Aushöhlungen oder Kratzern aufgrund der Handhabung und Installation im Deckengitter anfällig. Dies führt zu unansehnlich aussehenden Dachrändern.
Die Randbeschichtungen der Deckenplatten dieser Erfindung erhöhen die Dauerhaftigkeit und unterbinden solche Schwierigkeiten. Außerdem ermöglichen die Randbeschichtungen dieser Erfindung das Anbringen einer Beschichtung, die nicht zu einem Bilderrahmeneffekt oder Trocknungsproblemen führt. Der Bilderrahmeneffekt ist die Änderung im Glanzpegel um den Rand der freiliegenden Hauptfläche der Deckenplatte herum aufgrund einer Überlappung in der Randbeschichtung und der Farbbeschichtung, die auf die freiliegenden Hauptfläche aufgebracht ist. Wenn die Randbeschichtung zusätzliche Trocknungszeit oder höhere Temperaturen erfordert, können sich die Deckenplatten verwerfen.
Wie vorher erwähnt, ist es bekannt, die Ränder von Deckenplatten zur Verbesserung ihres Aussehens mit Farbe zu versehen. Ein Beispiel dafür ist das U.S. Patent 4 559 377 von Gleason et al. Die Zusammensetzung bei Gleason et al. ist jedoch nicht die gleiche wie bei der vorliegenden Erfindung und das Patent wendet sich nicht dem Problem der Dauerhaftigkeit zu. Deshalb bleibt das Bedürfnis nach stabileren abgesetzten Deckenplattenrändern weiter bestehen.
Es ist somit ein Ziel der vorliegenden Erfindung, eine Deckenplatte mit dauerbeständigen Rändern bereitzustellen.
Es ist ein weiteres Ziel, eine solche Deckenplatte bereitzustellen, die das Aussehen der freiliegenden Hauptfläche der Deckeplatte nicht nachteilig beeinflusst.
Ein weiteres Ziel besteht in der Bereitstellung einer solchen Deckenplatte, die keine zusätzliche Ofentrocknung erfordert.

Zusammenfassung der Erfindung

Die vorliegende Erfindung ist eine Deckenplatte mit einem stabilen Randabschnitt. Der dauerhafte Randabschnitt wird dadurch erhalten, dass auf den Randabschnitt eine Latexmischung aufgebracht wird. Die Latexmischung weist ein Bindemittel und Füllstoffteilchen mit zwei Teilchengrößenbereichen auf. Die ersten Füllstoffteilchen haben einen mittleren Durchmesser von etwa 0,5 um bis etwa 5 um. Die zweiten Füllstoffteilchen haben einen mittleren Durchmesser von etwa 20 um bis etwa 300 um. Das Verhältnis der ersten kleineren Füllstoffteilchen zu den zweiten größeren Füllstoffteilchen beträgt etwa 2 : 1 bis etwa 1 : 8 nach Gewicht. Das Bindemittel ist vorzugsweise ein Epoxid, ein Urethan, ein Polyester, ein Acryl, ein Melamin oder ein Polymer auf Vinylbasis. Das Verhältnis von Füllstoff zu Bindemittel ist nach Gewicht etwa 1 : 1 oder eine Pigmentvolumenkonzentration von etwa 25% bis etwa 85%.
Bei der bevorzugten Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung haben die größeren Füllstoffteilchen einen mittleren Durchmesser von etwa 45 um bis etwa 75 um, die kleineren Füllstoffteilchen sind Kalk, Titandioxid, Siliziumdioxid, Ton und Mischungen davon, die größeren Füllstoffteilchen sind Kalk, Dolomit, Sand und Mischungen davon. Das Verhältnis der kleineren Füllstoffteilchen zu den größeren Füllstoffteilchen ist etwa 1 : 2 nach Gewicht. Das Verhältnis der Füllstoffteilchen zu Bindemittel ist vorzugsweise etwa 2 : 1 bis etwa 10 : 1, stärker bevorzugt etwa 5 : 1 bis 8 : 1 und sehr stark bevorzugt etwa 7 : 1 nach Gewicht oder eine Pigmentvolumenkonzentration von etwa 75%. Das Bindemittel hat eine Tg von wenigstens 10ºC und die Latexmischung hat einen Feststoffgehalt von wenigstens 80 Gew.-% oder wenigstens 60 Vol %. Die Latexmischung ist auf die senkrechten Flächen der Randabschnitte in ausreichender Menge aufgebracht, so dass die senkrechten Flächen nach dem Trocknen etwa 4 g/linearer foot bis etwa 5 g/linearer foot Latexmischungsfeststoffe auf sich aufweisen.

Ins Einzelne gehende Beschreibung der Erfindung

Die erhöhte Dauerbeständigkeit der vorliegenden Erfindung resultiert aus dem hohen Verhältnis aus Bindemittel zu Füllstoff der Latexmischung, die auf die Ränder der Deckenplatten aufgebracht wird, und aus der höheren Menge von Feststoffen, die auf die Ränder der Deckenplatten aufgebracht wird. Ein höherer Feststoffgehalt der Latexmischung wird durch Verwendung einer bimodalen Füllstoffteilchengrößenverteilung erhalten.
Ferner wird die Dauerbeständigkeit durch Wahl der Füllstoffzusammensetzung und der Bindemittelzusammensetzung erreicht. Die Füllstoffe können Kalziumcarbonat, einschließlich Kalk, Titandioxid, Sand, Bariumsulfat, Ton, Glimmer, Dolomit, Siliziumdioxid, Talk, Perlit, Polymere, Gips, Wollastonit, Kalzit, Aluminiumtrihydrat, Pigmente, Zinkoxid oder Zinksulfat sein. Vorzugsweise besteht der Füllstoff mit kleinerer Größe aus Kalziumcarbonat, beispielsweise Kalk, Titan, Siliziumdioxid, Ton oder Mischungen davon, wahrend der größere Füllstoff Kalziumcarbonat, beispielsweise Kalk, Dolomit, Sand oder Mischungen davon ist.
Das Bindemittel wird aus Epoxid-, Urethan-, Polyester-, Acryl-, Melamin- oder Polymerlatices auf Vinylbasis ausgewählt. Das Polymer kann eines oder mehrere der folgenden Monomere aufweisen: Vinylacetat, Vinylpropionat, Vinylbutyrat, Ethylen, Vinylchlorid, Vinylidenchlorid, Vinylfluorid, Vinylidenfluorid, Ethylacrylat, Methylacrylat, Propylacrylat, Botylacrylat, Ethylmethylacrylat, Methylmetacrylat, Styrol, Butadien, Urethan, Epoxid, Melamin und ein Esther. Das Bindemittel hat vorzugsweise eine Tg von wenigstens 10ºC, stärker bevorzugt von wenigstens 16ºC und besonders bevorzugt von wenigstens 20ºC.
Die Füllstoffteilchen mit kleinerer Größe haben eine mittlere Teilchengröße von etwa 0,5 bis etwa 5 um, vorzugsweise von etwa 1 um bis etwa 3 um. Füllstoffteilchen, die kleiner als etwa 0,5 um sind, ergeben keine Mischung mit einem ausreichend hohen Feststoffgehalt. Füllstoffteilchen, die größer als 5 um sind, erzeugen eine Latexmischung, die nicht stabil ist. Die Füllstoffteilchen, die größer als etwa 5 um sind, scheiden sich aus der Latexmischung nach 24 h aus.
Die Füllstoffteilchen mit größerer Größe haben eine mittlere Teilchengröße von etwa 20 bis etwa 300 um. Füllstoffteilchen, die größer als etwa 300 um sind, sind in der kommerziellen Produktion schwer anzuwenden. Füllstoffteilchen von weniger als etwa 20 um ergeben einen geringeren Kratzwiderstand und einen niedrigeren Polierwiderstand. Stärker bevorzugt haben große Füllstoffteilchen eine mittlere Teilchengröße von etwa 40 bis etwa 125 um. Teilchen, die größer als etwa 125 um sind, ergeben eine Latexmischung, die durch Aufsprühen schwierig aufzubringen ist. Teilchen, die kleiner als etwa 40 um sind, ergeben wiederum einen geringeren Kratzwiderstand und einen niedrigeren Polierwiderstand. Der am stärksten bevorzugte mittlere Teilchengrößenbereich geht von etwa 45 bis etwa 75 um, was den besten Kompromiss zwischen dem leichten Aufbringen, dem Kratzwiderstand und der Glanzbeständigkeit bringt.
Die Wahl des Füllstoffmaterials verbessert den Kratzwiderstand und ergibt eine Beschichtung mit einem geringen Glanzpegel. Das bevorzugte Kalziumcarbonat ist ein billiger Füllstoff, der hart ist und den Kratzwiderstand verbessert. Das Verhältnis von kleineren Füllstoffteilchen zu größeren Füllstoffteilchen beträgt etwa 2 : 1 bis etwa 8 : 1 nach Gewicht, vorzugsweise etwa 1 : 1 bis etwa 1 : 4 nach Gewicht und ganz besonders bevorzugt etwa 1 : 1,5 bis 1 : 3 nach Gewicht.
Die Dauerbeständigkeit wird durch Erhöhen der Feststoffmenge verbessert, die auf den Randabschnitt des Deckenpaneels aufgebracht wird. Durch Verwendung einer Latexmischung mit hohem Feststoffgehalt kann durch ein einziges Aufbringen ein dauerbeständiger Rand gebildet werden. Um eine ähnliche Dauerbeständigkeit mit üblichen Deckenfarben zu erhalten, wären mehrere Beschichtungen erforderlich. Dadurch müsste zusätzliches Wasser ausgetrieben werden, was die Trocknungszeit und die Temperatur steigern würde. Übermäßige Wärme neigt dazu, die Deckenplatte zu verwerfen.
Um das Abscheiden einer ausreichenden Beschichtung für die gewünschte Dauerbeständigkeit in einem einzigen Beschichtungsauftrag zu ermöglichen, sollte der Feststoffgehalt der Mischung über 70 Gew.-% oder über 50 Vol % vorzugsweise über 75 Gew.-% oder 55 Vol % und besonders bevorzugt über 80 Gew.-% oder über 60 Vol % liegen. Diese hohen Feststorfgehalte werden durch eine bimodale Füllstoffteilchengrößenverteilung erreicht. Wenn nur Füllstoffteilchen mit geringerer Größe verwendet würden, wäre die Latexmischung zu viskos. Wenn nur Füllstoffteilchen mit größerer Größe verwendet würden, würde eine ausreichende Viskosität und Stabilität nicht erreicht. Da die kleineren Füllstoffteilchen die Viskosität der Latexmischung erhöhen, sind zusätzliche Eindicker, wie Hydroxyethylcellulose nicht erforderlich. Es können jedoch zusätzliche Eindicker zugegeben werden, falls dies zur Erhöhung der Viskosität erwünscht ist.
Die größeren Füllstoffteilchen verringern den Glanzpegel und den Bilderrahmeneffekt. Der Bilderrahmeneffekt ist der erhöhte Glanzpegel an der Vorderseite des Deckenpaneels angrenzend an den Rand der Deckenplatte aufgrund der erhöhten Farbpegel an dem Rand, die sich aus der Frontflächenfarbe und der Randfarbe ergeben. Die größeren Füllstoffteilchen reduzieren den Glanzpegel der Randfarbe und deshalb den Glanzpegel und die Glanzäderung des überlappten Farbabschnitts.
Der höhere Feststoffgehalt verringert auch die Menge der Latexmischung, die auf den Randabschnitt der Deckenplatte aufgebracht wird und somit die Farbmenge, die von der Frontflächenfarbe und der Randfarbe überlappt wird. Da es weniger Wasser gibt, gibt es eine geringere Mischung in der Überlappung und deshalb einen kleineren Bilderrahmeneffekt um die Ränder der Frontfläche herum. Die Vermischung wird auch durch die Zugabe eines Benetzungsmittels verringert.
Der höhere Bindemittelanteil verbessert die Zähigkeit, was eine bessere Dauerbeständigkeit gibt. Typische Deckenfliesenfarben haben ein Verhältnis von Füllstoff zu Bindemittel von 40 : 1 zu 15 : 1 nach Gewicht. Das Verhältnis von Füllstoff zu Bindemittel von etwa 1 : 1 bis etwa 12 : 1 nach Gewicht oder eine Pigmentvolumenkonzentration von etwa 25% bis etwa 85% der vorliegenden Erfindung ergibt eine stärkere dauerbeständigere Randbeschichtung. Das bevorzugte Verhältnis von Füllstoff zu Bindemittel beträgt etwa 5 : 1 bis etwa 10 : 1 nach Gewicht und die bevorzugte Pigmentvolumenkonzentration beträgt etwa 60% bis etwa 80%. Das besonders bevorzugte Verhältnis von Bindemittel zu Füllstoff beträgt etwa 7 : 1 nach Gewicht und die besonders bevorzugte Pigmentvolumenkonzentration liegt bei etwa 75%. Natürlich steigert eine Erhöhung des Bindemittelanteils oder der Pigmentvolumenkonzentration die Kosten der Latexmischung. Das bevorzugte Bindemittel ist ein Acryllatex, da Acryllatices relativ wenig kosten, eine relativ hohe Festigkeit haben, relativ schnell trocknen, einen breiten Bereich von Eigenschaften und eine geeignete Tg haben.
Die Dauerbeständigkeit des Randabschnitts hängt auch von der Menge der Latexmischung ab, die auf den Randabschnitt aufgebracht wird. Um die gewünschte Dauerbeständigkeit zu erhalten, sollte die Latexmischung auf die senkrechte Fläche des Randabschnitts so aufgebracht werden, dass nach dem Trocknen die senkrechte Fläche etwa 2 g/linear foot bis etwa 10 g/linear foot Latexmischungsfeststoffe, vorzugsweise etwa 3 g/linear foot bis etwa 7 g/linear foot und besonders bevorzugt etwa 4 g/linear foot bis etwa 5 g/linear foot hat.

Beispiel 1

Es wurde eine Latexmischung hergestellt, indem die folgenden Komponenten basierend auf dem Gesamtgewicht der Endmischung gemischt werden. Die Trockenkomponenten wurden den nassen Komponenten zugegeben und gemischt, bis sie gleichförmig verteilt sind.

Beispiel 2

Es wurde eine Latexmischung genauso wie bei Beispiel 1 hergestellt, wobei das Acrylharz durch 30,29 Gew.-% Vinylacetat/Acrylcopolymerharz mit einem Tg von 12ºC und einem Feststoffgehalt von 55 Gew.-% ersetzt wurde.
Die Mischung von Beispiel 1 und 2 werden auf einen Flansch aufgebracht, der in eine Mineralfaser-Deckenplatte eingeschnitten ist und auf Flanschbruch und Kratzwiderstand geprüft.

Flanschbruch-(Daumen)-Test

Eine Probe der Deckenfliese mit einer Breite von 3 Zoll wurde angrenzend an den Flansch eingeklemmt und es wurde eine in lbs gemessene Kraft auf den Flansch senkrecht zu den Hauptflächen der Deckenfliesenfläche aufgebracht. Die Kraft wurde über eine Beilagscheibe mit 2,22 cm (7/8 Zoll) aufgebracht, die mit der flachen Seite parallel zu den Hauptflächen der Probe und der Hochlage ausgerichtet war, während das distale Ende der Beilagscheibe an die Flanschfreilagefläche (vertikale Fläche des Flansches) angrenzte. Die Versuchsergebnisse waren die Kraft die in lbs, die zum Bruch des Flansches erforderlich ist.

Kratzwiderstandstest

Der Versuch besteht im "Rechenziehen" eines Taster-Messmaterials (Federstahl) mit unterschiedlichen Dicken über die Fläche oder den Rand einer Deckenfliese oder -platte. Es ist die Messung die höchste "Taster-Messmaterialdicke" (in 1/1000 eines Zolls), die das Testmaterial nicht beschädigt. Die Metallzungen oder -finger sind fest und gleichmäßig in einer Reihe angeordnet, wobei jeder eine vorstehende Länge von etwa 4,8 cm (1,875 Zoll) hat. Die Dicke der Zungen nimmt von einem Ende der Reihe zum anderen zu. Die Zungendicken sind 10, 12, 14, 16, 18, 20, 22 und 25 mils (1 mil = 0,025 mm). Die Probe wird in einem Halter unter dem Satz von Zungen so angeordnet, dass der Probenflansch niedriger liegt als der den Flansch bildende Ausschnitt. Die Zungen kennen quer über den oberen Rand der Probe mit dem unteren Teil der Zunge mit einem Abstand von etwa 0,56 cm (7/32 Zoll) unter die Oberfläche der Probe in dem den Flansch bildenden Ausschnitt überlappen. Die Zungen werden dann über die Probe mit einer Geschwindigkeit von 50,8 cm (20 Zoll) pro Minute gezogen. Die dickeren Zungen verursachen leichter einen Kratzer und beschädigen den Rand leichter als die dünneren Zungen.

Beispiel 3

Es wurde eine Latexmischung genau wie bei Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, dass die folgenden Komponenten basierend auf dem Gesamtgewicht der Endmischung verwendet wurden.
Die Mischung wurde auf Deckenplattenproben wie bei Beispiel 1 und 2 mit zwei unterschiedlichen Aufbringwerten von 4,0 g/linear foot und 75 g/linear foot aufgebracht. Es wurden Proben von 3 Zoll hergestellt und auf Flanschbruch nach oben und Flanschbruch nach untern mit den folgenden Ergebnissen geprüft.

Flanschbruchtest

Es wurde eine Probe der Deckenfliese mit einer Breite von 3 Zoll angrenzend an den Flansch eingeklemmt und eine Kraft gemessen in lbs auf das Ende des Flansches senkrecht zu den Hauptflächen der Deckenfliese und der Hochlage mit einem 3 Zoll breiten Druckstempel aufgebracht, der ein abgestuftes Ende hat. Der vertiefte Abschnitt des abgestuften Endes des Druckstempels war 0,32 cm (1/8 Zoll) tief und die 0,32 cm (1/8 Zoll) tiefe Fläche wurde mit der oberen Fläche des Probenflansches (Hochlage) kontaktiert. Das Versuchsergebnis war die Kraft in lbs, die erforderlich war, um den Flansch zu brechen. Es gab zwei Versuchsläufe, nämlich einen Flanschbruch nach unten, bei welchem die Probe mit dem Flansch unten eingeklemmt war, d. h. der Flansch lag niedriger als der den Flansch bildende Ausschnitt (die Kraft wurde auf die Hochlage aufgebracht). Bei dem Test mit Flanschbruch nach oben war die Probe mit dem Flansch nach oben eingeklemmt, d. h. der Flansch befand sich über dem Flansch bildenden Ausschnitt und die Kraft wurde auf die Rückseite der Deckenplatte (die der Frontfläche gegenüberliegende Fläche) aufgebracht.
Die Kontrolle war ein im Handel erhältliches Produkt, auf das eine typische Randbeschichtungsfarbe aufgebracht war. Die Proben wurden auch auf Kratzwiderstand mit den folgenden Ergebnissen geprüft.

Kratzwiderstandstest

Der Test war der gleiche wie vorher beschrieben mit der Ausnahme, dass ein zusätzlicher Test durchgeführt wurde, in dem die Zungen über die Probe zu dem Flansch gezogen wurden.
Wie aus Beispiel 3 zu sehen ist, haben die Randabschnitte, die einen Flanschbruchtest nach oben von wenigstens 23 lbs (1 lbs = 4,45N), einen Flanschbruchtest nach unten von wenigstens 20 lbs (1 lbs = 4,45N), einen Kratzwiderstand-(Rand zu Breite)-test von wenigstens 19 mils (1 mils = 0,025 mm) und einen Kratzwiderstand-(Breite zu Rand)-Versuch von wenigstens 11 mils (1 mils = 0,025 mm) aufweisen, eine verbesserte Dauerbeständigkeit. Vorzugsweise liegt der Flanschbruchtest nach oben bei wenigstens 25 lbs (1 lbs = 4,45N), der Flanschbruchtest nach unten bei wenigstens 93,45 N (21 lbs), der Kratzwiderstand-(Rand zu Breite)-Test bei wenigstens 0,48 mm (19 mils) und der Kratzwiderstand- (Breiet zu Rand)-Test bei wenigstens 0,3 mm (12 mils).
1 mils = 0,025 mm

Beispiel 4

Es kann eine Latexmischung genauso wie bei Beispiel 1 hergestellt werden mit der Ausnahme, dass die folgenden Komponenten basierend auf dem Gesamtgewicht der Endmischung verwendet werden.

Beispiel 5

Es wurde eine Latexmischung wie in Beispiel 1 mit der Ausnahme hergestellt, dass die folgenden Komponenten basierend auf dem Gesamtgewicht der Endmischung verwendet werden.

Beispiel 6

Es wurde eine Latexmischung genauso wie bei Beispiel 1 mit der Ausnahme hergestellt, dass die folgenden Komponenten basierend auf dem Gesamtgewicht der Endmischung verwendet wurden.
Die Mischungen der Beispiele 5 und 6 wurden auf einen Flansch aufgebracht, der in eine Mineralfaserdeckenplatte geschnitten wurde. Die Proben haben ähnlich wie Beispiel 3 eine verbesserte Dauerbeständigkeit.

Claims

1. Einen stabilen Randabschnitt aufweisende Deckenplatte mit einer Vorderseite, einer Rückseite und dem zwischen der Vorderseite und der Rückseite angeordneten Randabschnitt, auf den eine Latexmischung aufgebracht ist, wobei die Vorderseite und die Rückseite im Wesentlichen frei von der Latexmischung in den Abschnitten der Vorderseite und der Rückseite sind, die nicht an den Randabschnitt angrenzen, die Latexmischung ein Bindemittel und Füllstoffteilchen mit zwei Teilchengrößenbereichen aufweist, die ersten Füllstoffteilchen einen mittleren Durchmesser von etwa 0,5 um bis etwa 5 um haben, die zweiten Füllstoffteilchen einen mittleren Durchmesser von etwa 20 um bis etwa 300 um haben, das Verhältnis der ersten Füllstoffteilchen zu den zweiten Füllstoffteilchen etwa 2 : 1 bis etwa 1 : 8 nach Gewicht beträgt, das Bindemittel aus der Gruppe ausgewählt wird, die aus Epoxid, Urethan, Polyester, Melamin, Vinylpolymeren und Acrylharzderivaten besteht, und das Verhältnis von Füllstoff zu Bindemittel nach Gewicht etwa 1 : 1 bis etwa 12 : 1 beträgt.

2. Deckenplatte nach Anspruch 1, bei welcher die ersten Füllstoffteilchen einen mittleren Durchmesser von etwa 1 um bis etwa 3 um haben.

3. Deckenplatte nach Anspruch 1 oder 2, bei welcher die zweiten Füllstoffteilchen einen mittleren Durchmesser von etwa 45 um bis etwa 75 um haben.

4. Deckenplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei welcher die ersten und zweiten Füllstoffteilchen Kalziumkarbonatteilchen sind.

5. Deckenplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei welcher das Verhältnis von ersten Füllstoffteilchen zu zweiten Füllstoffteilchen nach Gewicht etwa 1 : 1,5 bis etwa 1 : 3 beträgt.

6. Deckenplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 5, bei welcher das Verhältnis von Füllstoffteilchen zu Bindemittel etwa 5 : 1 bis etwa 8 : 1 nach Gewicht beträgt.

7. Deckenplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 6, bei welcher das Bindemittel ein Acrylharzderivat ist.

8. Deckenplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 7, bei welcher das Bindemittel eine Tg von wenigstens 10ºC hat.

9. Einen stabilen Randabschnitt aufweisende Deckenplatte mit einer Vorderseite, einer Rückseite und dem zwischen der Vorderseite und der Rückseite angeordneten Randabschnitt, auf den eine Latexmischung aufgebracht ist, wobei die Vorderseite und die Rückseite im Wesentlichen frei von der Latexmischung in den Abschnitten der Vorderseite und Rückseite sind, die nicht an den Randabschnitt angrenzen, die Latexmischung ein Bindemittel und Füllstoffteilchen mit zwei Teilchengrößenbereichen aufweist, die ersten Füllstoffteilchen einen mittleren Durchmesser von etwa 0,5 um bis etwa 5 um und die zweiten Füllstoffteilchen einen mittleren Durchmesser von etwa 20 um bis etwa 300 um haben, das Verhältnis der ersten Füllstoffteilchen zu den zweiten Füllstoffteilchen nach Gewicht etwa 2 : 1 bis etwa 1 : 8 beträgt, das Bindemittel aus der Gruppe ausgewählt wird, die aus Epoxid, Urethan, Polyester, Melamin, Vinylpolymeren und Acrylharzderivaten besteht und die Pigmentvolumenkonzentration etwa 25% bis etwa 85% beträgt.

10. Deckenplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei welcher die ersten Füllstoffteilchen aus der Gruppe ausgewählt werden, die aus Kalk, Titandioxyd, Siliziumdioxyd, Ton und Mischungen davon besteht,

11. Deckenplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei welcher die zweiten Füllstoffteilchen aus der Gruppe ausgewählt werden, die aus Kalk, Dolomit, Sand und Mischungen davon besteht.

12. Deckenplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei welcher der Latex einen Feststoffgehalt von wenigstens 50 Volumenprozent hat.

13. Deckenplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei welcher der Latex einen Feststoffgehalt von wenigstens 70 Gewichtsprozent hat.

14. Deckenplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei welcher der Randabschnitt eine Oberfläche hat, die im Wesentlichen senkrecht zur Vorderseite ist, wobei die Latexmischung auf die senkrechte Fläche so aufgebracht ist, dass auf die senkrechte Fläche nach dem Trocknen etwa 2 g/linearer foot bis etwa 10 g/linearerfoot Latexmischungsfeststoffe aufgebracht sind.

15. Einen stabilen Randabschnitt aufweisende Deckenplatte mit einer Vorderseite, einer Rückseite und dem zwischen der Vorderseite und der Rückseite angeordneten Randabschnitt, auf den eine Latexmischung aufgebracht ist, wobei die Vorderseite und Rückseite im Wesentlichen frei von der Latexmischung in den Abschnitten der Vorderseite und Rückseite sind, die nicht an den Randabschnitt angrenzen, die Latexmischung ein Bindemittel und Füllstoffteilchen in zwei Teilchengrößenbereichen aufweist, die Ränder eine ausreichende Stabilität haben und der Bruchtest mit Flansch nach oben wenigstens über 102, 4 (23 lbs), der Bruchtest mit Flansch nach unten wenigstens 89 (20 lbs), der Kratzwiederstandstest (Rand zu Breite) wenigstens 0,48 mm (19 mils) und der Kratzwiederstandstest (Breite zu Rand) wenigstens 0,28 mm (11 mils) beträgt.