DE3905268A1

DE3905268A1 - Verfahren zum beschichten von finish-folien und endloskanten

Info

Publication number: DE3905268A1
Application number: DE3905268A
Authority: DE
Inventors: Karlheinz Dr Dickerhof; Joachim Dr Roll; Wilhelm Moss; Thomas Schwalm
Original assignee: BASF Lacke und Farben AG
Current assignee: BASF Farben und Fasern AG
Priority date: 1989-02-21
Filing date: 1989-02-21
Publication date: 1990-08-23
Also published as: EP0384506A1; CA2046873C; EP0459991A1; DE59006462D1; ES2060920T3; AU4957490A; ATE108843T1; CA2046873A1; DK0384506T3; WO1990010111A1; AU633046B2; US5223323A; BR9007150A; EP0384506B1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Be schichten von Finish-Folien und Endloskanten, bei dem eine wäßrige, säurehärtende Beschichtungszusammensetzung appli ziert und eingebrannt wird.

Gegenstand der Erfindung sind außerdem die in diesem Verfah ren eingesetzten wäßrigen, säurehärtenden Beschichtungszu sammensetzungen und die nach diesem Verfahren beschichteten Finish-Folien und Endloskanten, und zwar sowohl mit als auch ohne eine dreidimensionale Porenstruktur.

Imprägnierte Papiere, die auf Platten verpreßt eine Vorbear beitung im Sinne einer Grundierung darstellen (Grundier folie) oder häufig auch eine dekorative Wirkung entfalten (Dekorfolie), sind in der Möbel- und Plattenindustrie seit langem bewährt. Die Verknappung und Verteuerung echter Fur niere hat zu einem verstärkten Einsatz letzterer Folien ganz wesentlich beigetragen. Die Folien müssen nach dem Verpres sen auf Span- oder Holzfaserhartplatten nachlackiert werden, da sonst der Oberflächeneffekt nicht ausreichend ist.

Im Zuge der Vereinfachung des Produktionsablaufs setzt sich eine verbesserte Art imprägnierter Papiere, die Fertigfolie, mehr und mehr durch. Hierbei handelt es sich um imprägnierte unifarbige oder bedruckte Papierfolien, die beim Folienher steller mit einem Lackanstrich versehen werden.

Die so erhaltenen Finish-Folien und Endloskanten (zur konti nuierlichen Kantenbeschichtung) werden als Rollenware an die Möbel- und Plattenindustrie geliefert, wo sie unter Hitze- und/oder Druckeinwirkung mit Substraten, wie z.B. Span- oder Hartfaserplatten verleimt werden. Auf diese Weise werden Flächen erhalten, die in der Regel keiner weiteren Lackie rung mehr bedürfen, also "preßfallend" weiterverarbeitet werden können.

Durch die Entwicklung spezieller, wasserabweisender Poren druckfarben sind auch Finish-Folien mit einer dreidimensio nalen Porenstruktur verfügbar, die eine treffliche Imitation eines Holzfurniers darstellen (vgl. z.B. DE-OS 32 47 677; US-PS 38 11 915; DE-OS 30 24 391). Die Ähnlichkeit mit einem Naturfurnier hat die Nachfrage nach solchen Dekorfolien und Lacksystemen erheblich gesteigert.

Die zur Lackierung der in Rede stehenden Finish-Folien bzw. Endloskanten verwendeten Lacke und die aus den Lacken herge stellten Beschichtungen müssen hohen Anforderungen gerecht werden.

So sollen sowohl bei der Beschichtung von Finish-Folien bzw. Endloskanten als auch bei der Weiterverarbeitung der be schichteten Folien bzw. Kanten keine oder nur geringe Mengen an organischen Lösungsmitteln und/oder Formaldehyd emittiert werden.

Diese Forderung nach einer geringen Lösungsmittelemission kann nur von wäßrigen Lacksystemen erfüllt werden. So sind beispielsweise aus der Veröffentlichung der internationalen Anmeldung WO 88/06 176 wäßrige Zweikomponentenlacke zur ein schichtigen Beschichtung von Finish-Folien und Endloskanten bekannt, die zu Beschichtungen mit einer niedrigen Formalde hyd-Emission ( 3,5 mg/hm², bestimmt nach DIN 52 368) füh ren. Bei diesen Systemen ist es zur Erzielung der hervorra genden Eigenschaften der resultierenden Beschichtung erfor derlich, den Lacken eine selbstvernetzende Acrylatdispersion in sehr hohen Anteilen von 40 bis 85 Gew.-%, bevorzugt sogar 60 bis 85 Gew.-%, jeweils bezogen auf die Gesamtzusammen setzung der Bindemittelkomponente, zuzusetzen.

Eine weitere Anforderung an für die Beschichtung der Fi nish-Folien und Endloskanten geeignete Lacke ist, daß sie mit den bei der Folienherstellung üblichen Lackiermaschinen applizierbar sind und daß sie nach einer unter 60 Sekunden, in der Regel 10 bis 20 Sekunden dauernden Wärmebehandlung bei 140 bis 210°C so weit ausgehärtet sind, daß sie die bei der Herstellung der Platten bzw. Möbelteile angewandten Preßbedingungen (z.B. 5 bis 30 Sekunden bei 150 bis 180°C und 5 bis 20 kp/cm²; verschärfte Preßbedingungen: bis 180 Sekunden bei 170 bis 180°C und bis zu 30 kp/cm²), ohne Blockeigenschaften und Verfärbungen zu zeigen, unbeschadet überstehen. Die so erhaltenen Oberflächen sollen eine mög lichst hohe Kratzfestigkeit aufweisen. Gefordert ist außer dem eine möglichst gute Resistenz der Beschichtungen gegen über verschiedenen Reagentien, z.B. Lebensmitteln, wie Bier, Kaffee u.ä., wie sie in der DIN 68 861, Gruppe A gefordert wird.

Außerdem ist es wünschenswert, daß sich die lackierten, aber noch nicht verpreßten Folien nicht krümmen oder gar ein rollen.

Aus der DE-OS 23 16 158 sind wäßrige säurehärtende Zweikom ponentenlacke auf der Basis von veretherten Aminoplastharzen und Polyesterharzen bekannt, die auch zur Beschichtung von Folien für die Möbelindustrie eingesetzt werden. Die dort beschriebenen Zweikomponentenlacke zeichnen sich durch eine schnelle Aushärtung sowie hohe Härte, Kratzfestigkeit und Stapelfähigkeit der resultierenden Beschichtung aus, weisen aber den erheblichen Nachteil einer hohen Formaldehyd-Emis sion von mit diesen Lacken beschichteten Finish-Folien und Endloskanten auf. Im Zuge immer strengerer gesetzlicher Auf lagen in bezug auf die Formaldehyd-Emission von in der Möbelindustrie eingesetzten Finish-Folien besteht aber eine sehr große Nachfrage nach Finish-Folien mit einer ge ringeren Formaldehyd-Emission.

Der vorliegenden Erfindung lag somit die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Beschichten von Finish-Folien und Endlos kanten zur Verfügung zu stellen, bei dem die resultierenden beschichteten Folien eine möglichst geringe Formalde hyd-Emission aufweisen. So sollte die Formaldehyd-Emission der beschichteten Finish-Folie bzw. Endloskante einzeln als auch im Verbund mit einer formaldehydarmen Spanplatte (Emissionsklasse E1) einen Wert von 3,5 mg/h m², bestimmt nach DIN 52 368, nicht überschreiten.

Für die praktische Anwendbarkeit des Verfahrens ist es außerdem erforderlich, daß die bereits bei dem Folienher steller vorhandenen Apparaturen zur Durchführung des Verfah rens eingesetzt werden können und daß die erhaltenen Fi nish-Folien bzw. Endloskanten den obengenannten Anforderun gen genügen. Dies bedeutet insbesondere, daß die in dem Ver fahren eingesetzten Lacke mit den üblichen Lackiermaschinen applizierbar sind und schnell aushärten und daß die resul tierenden Oberflächen eine möglichst hohe Kratzfestigkeit und Resistenz, beispielsweise gegenüber Wasser, Senf und Kaffeelösung (DIN 68 861) aufweisen.

Überraschenderweise wird diese Aufgabe durch ein Verfahren zum Beschichten von Finish-Folien und Endloskanten gelöst, bei dem

I) eine wäßrige Beschichtungszusammensetzung appliziert wird, die als Lackkomponente I
- A) 15 bis 55 Gew.-%, bevorzugt 30 bis 45 Gew.-%, eines oder mehrerer wasserverdünnbarer Melaminharze,
- B) 0 bis 30 Gew.-%, bevorzugt 0 bis 15 Gew.-%, eines oder mehrerer wasserverdünnbarer Harnstoffharze,
- C) 5 bis 55 Gew.-%, bevorzugt 20 bis 40 Gew.-% eines oder mehrerer Polyole,
- D) 0 bis 15 Gew.-%, bevorzugt 3 bis 10 Gew.-%, einer selbstvernetzenden wäßrigen Polyacrylatdispersion und
- E) 5 bis 20 Gew.-%, bevorzugt 7 bis 15 Gew.-%, eines oder mehrerer Füllstoffe mit einer mittleren Teilchengröße von 0,015 bis 10 µm, einer maxima len Teilchengröße von 40 µm und einer Dichte von < 2,9 g/cm³ enthält, wobei die Summe der Ge wichtsanteile der Komponenten A) bis E) jeweils 100 Gew.-% beträgt und die Beschichtungszusammen setzung als Lackkomponente II 0,5 bis 30 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Summe der Komponenten A bis E, eines sauren Härtungskatalysators enthält, wobei die Lackkomponente I und II bevorzugt un mittelbar vor der Applikation gemischt werden, und
II) der resultierende Naßfilm während einer Zeit von 8 bis 50 s bei einer Temperatur zwischen 90 und 200°C einge brannt wird.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind außerdem die in dem erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzte wäßrige Be schichtungszusammensetzung sowie die nach dem erfindungsge mäßen Verfahren beschichteten Finish-Folien und Endloskan ten, die gegebenenfalls auch eine dreidimensionale Poren struktur aufweisen können.

Es ist überraschend und war nicht vorhersehbar, daß durch das erfindungsgemäße Verfahren Finish-Folien mit einer derart niedrigen Formaldehyd-Emission zur Verfügung gestellt werden konnten. Zwar ist auch in der DE-OS 23 16 158 er wähnt, daß den Lacken Füllstoffe zugesetzt werden können, einen Hinweis, daß durch den Zusatz ganz spezieller Füll stoffe in genau definierten Mengen zu den Beschichtungszu sammensetzungen die Formaldehyd-Emission von mit diesen Lacken beschichteten Finish-Folien bzw. Endloskanten drastisch reduziert wird, enthält diese Schrift aber nicht. Vielmehr lag der DE-OS 23 16 158 die Aufgabe zugrunde, für die Beschichtung von Folien geeignete Lacke zur Verfügung zu stellen, die schnell aushärten und trotzdem eine ausrei chende Gebrauchsdauer der Lacke gewährleisten. Insbesondere im Hinblick auf die Vielzahl bekannter Füll stoffe war es überraschend, daß gerade durch Zusatz von 5 bis 20 Gew.-% Füllstoffen mit einer mittleren Teilchengröße von 0,015 bis 10 µm, einer maximalen Teilchengröße von maximal 40 µm und einer Dichte von maximal 2,9 g/cm³ zu den zur Beschichtung der Folien eingesetzten Lacken die Formaldehyd-Emission der beschichteten Folien, insbesondere im Verbund mit Spanplatten, drastisch erniedrigt werden konnte. Die Formaldehyd-Emission liegt dabei deutlich nie driger als durch eine prozentual gleiche Erniedrigung des Melamin- bzw. Harnstoff-Formaldehyd-Harzes zu erwarten ist. Es ist zwar aus der JP-OS 57/1 11 367 bekannt, daß die Form aldehyd-Emission von Sperrholz und dgl. vermindert wird, wenn Klebstoffe auf der Basis von Copolymeren mit Hydroxyl gruppen, Aminoplastharzen und Füllstoffen eingesetzt werden. Aber auch diese Schrift gibt keinen Hinweis über den Einfluß der eingesetzten Füllstoffe auf die Formaldehyd-Emission.

Im folgenden soll nun zunächst die in dem erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzte wäßrige Beschichtungszusammensetzung, enthaltend die Lackkomponenten I (Bindemittelkonzentrat bzw. Dispersion) und II (Härterkomponente), näher erläutert werden.

Bei den in der Lackkomponente 1 eingesetzten Melamin-Harzen (Komponente A) handelt es sich um allgemein bekannte, in der Regel veretherte Melamin-Aldehyd-Umsetzungsprodukte, bevor zugt Melamin-Formaldehyd-Umsetzungsprodukte. Die Wasserver dünnbarkeit der Melaminharze hängt, abgesehen vom Kondensa tionsgrad, der möglichst niedrig sein sollte, von der Ver etherungskomponente ab, wobei nur die niedrigsten Glieder der Alkanolreihe wasserlösliche Kondensate ergeben. Die größte Bedeutung haben die Hexamethoxymethylmelaminharze. Bei Verwendung von Lösungsvermittlern können auch butanolveretherte Melaminharze in wäßriger Phase dispergiert werden.

Als Beispiele für geeignete Melamin-Harze seien die im Han del unter dem Markennamen Cymel ® 300, 301, 303 (Her steller: Dyno Cyanamid, Düsseldorf), Luwipal ® 068, 066 (Hersteller: BASF AG, Ludwigshafen), Beetle ® BE 3745 und BE 370 (Hersteller: BIP Chemicals Ltd., Großbritannien), Ma prenal ® MF 900, 904 und 910 (Hersteller: Hoechst AG), Cibamin ® (Ciba G, Schweiz), Resimene ® 714, 745 und 747 (Monsanto) erhältlichen wasserlöslichen Melaminharze ge nannt. Bevorzugt eingesetzt werden Hexamethoxymethylmelamin harze, wie z. B. Cymel ® 300, 301, 303; Luwipal ® 066 und Maprenal ® MF 900.

Die Melaminharze werden in einer Menge von 15 bis 55 Gew.-%, bevorzugt 30 bis 45 Gew.-%, jeweils bezogen auf die Summe der Gewichtsanteile der Komponenten A bis E, eingesetzt.

Bei den als Komponente B in einer Menge von 0 bis 30 Gew.-%, bevorzugt 0 bis 15 Gew.-%, jeweils bezogen auf die Summe der Gewichtsanteile der Komponenten A bis E, eingesetzten was serverdünnbaren Harnstoffharzen handelt es sich um allgemein bekannte wasserverdünnbare Harnstoff-Aldeyhd-Umsetzungspro dukte, bevorzugt wasserverdünnbare Harnstoff-Formaldehyd-Um setzungsprodukte. Als Beispiele für geeignete Harze seien die im Handel unter den Markennamen Dynomin ® UM 15 (Her steller: Norsk Spraengstof Industrie, Norwegen), Resamin ® VHW 3525 (Hersteller: Hoechst AG) oder Plastopal ® (Her steller: BASF AG, Ludwigshafen) erhältlichen plastifizierten bzw. nicht plastifizierten Harnstoff-Formaldehyd-Umsetzungs produkte genannt.

Als zur Vernetzung der Melamin- und Formaldehydharze geeig nete Polyolkomponente C kommen beispielsweise di- und höherfunktionelle Alkohole und/oder Polyesterpolyole und/oder Polyurethanpolyole und/oder Polyetherpolyole in Frage. Die Komponente C wird in einer Menge von 5 bis 55 Gew.-%, bevorzugt 20 bis 40 Gew.-%, jeweils bezogen auf die Summe der Gewichtsanteile der Komponenten A bis E, eingesetzt.

Als Beispiele für geeignete Di- und Polyole seien Ethylen glykol, Diethylenglykol, Propylenglykol, Butylenglykol, Bu tandiol, Neopentylglykol, Triethylenglykol, Hexandiol, Cyclohexandimethanol 1,4, Trimethylolpropan, Ditrimethylol propan, Pentaerythrit, Dipentaerythrit, Trimethylolethan, Glycerin, Trimethylolbutan, Hexantriol, Erythrit, Arabit, Adonit, Xylit, Sorbit, Mannit und Dulcit, eth- und/oder pro poxylierte Derivate von Trimethylolpropan und Trishydroxy ethylisocyanurat genannt. Bevorzugt eingesetzt werden Tri methylolpropan, Diethylenglykol, Triethylenglykol und Butandiol.

Beispiele für geeignete Polyesterpolyole sind niedermoleku lare, wasserverdünnbare, lineare und/oder verzweigte Kon densationsprodukte aus Adipinsäure, Malonsäure, Phthalsäure, Isophthalsäure, Trimellithsäureanhydrid, Bernsteinsäure, Glutarsäure, Sebacinsäure, Hexahydrophthalsäure, Cyclohexyl dicarbonsäure 1,4, Tetrahydrophthalsäure, Maleinsäure, Fu marsäure, Itaconsäure oder Citraconsäure mit Alkoholen, die zwei oder mehr Hydroxylgruppen enthalten. Beispiele für ge eignete Di- und Polyole sind die oben aufgeführten Ver bindungen.

Die Herstellung der Polyesterpolyole erfolgt in bekannter Weise durch Veresterung der Komponenten bei höheren Tempera turen unter Abführung des entstehenden Reaktionswassers. Be vorzugt wird bei der Herstellung der Polyesterpolyole ein Überschuß an alkoholischer Komponente angewandt, so daß Pro dukte entstehen, die Hydroxylendgruppen tragen. Ganz beson ders bevorzugt als Komponente C eingesetzt werden Mischungen der Polyesterpolyole mit Triolen.

Als Komponente C geeignet sind auch Polyetherpolyole, wie beispielsweise Mischpolymerisate aus Polyethylenoxid und Po lypropylenoxid bis zum Molekulargewicht von 7000, wobei die se wasserverdünnbar sein müssen, wasserverdünnbare Polymeri sationsprodukte des Tetrahydrofurans sowie Umsetzungsproduk te von Polyesterpolyolen mit Ethylen- oder Propylenoxid und Anlagerungsprodukte von Alkylenoxiden an Di- und Polyamine, sofern diese Umsetzungsprodukte wasserverdünnbar sind.

Als Komponente D enthält die in dem erfindungsgemäßen Ver fahren eingesetzte Lackkomponente I 0 bis 15 Gew.-%, bevor zugt 3 bis 10 Gew.-%, jeweils bezogen auf die Summe der Ge wichtsteile der Komponenten A bis E, einer wäßrigen selbst vernetzenden Polyacrylatdispersion. Die Polyacrylatharze enthalten als die Selbstvernetzung ermöglichende Gruppen Säureamidderivatgruppen, die der allgemeinen Strukturformel -CO-N(R¹)-CH(R²)-OR³ entsprechen, wobei

R¹ = H-Atom oder eine -CH(R²)-OR³-Gruppierung,
R² = H-Atom oder eine -COOR⁴-Gruppe,
R³ = H-Atom oder ein 1 bis 10 C-Atome enthaltender Kohlenwasserstoffrest, bevorzugt Methyl-, Ethyl-, (iso)-Propyl- oder (iso)-Butylrest,
R⁴ = Alkylrest mit 1 bis 5 C-Atomen
bedeuten.

Die -CO-N(R¹)-CH(R²)-OR³-Gruppen können sowohl über ein einpolymerisiertes Monomer als auch über eine polymer analoge Umsetzung in die Polyacrylatmoleküle eingeführt wor den sein. Bevorzugt werden die -CO-N(R¹)-CH(R²) -OR³- Gruppen, in denen R¹ und R² Wasserstoffatome und R³ ein Wasserstoffatom oder ein Alkylrest mit 1 bis 4 C-Atomen, bevorzugt Methyl-, Ethyl-, (iso-)Propyl- oder (iso-)Butyl bedeuten.

Die selbstvernetzbaren Polyacrylatharze können neben den oben beschriebenen Säureamidderivatgruppen auch Carboxyl gruppen enthalten. Der Fachmann kann mit Hilfe einiger weni ger orientierender Versuche feststellen, welcher Carboxyl gruppengehalt er für seine jeweils vorliegende Problem stellung zu wählen hat.

Das Polyacrylatharz kann neben den Säureamidderivat- und Carboxylgruppen auch noch weitere funktionelle Gruppen, wie z.B. Hydroxylgruppen oder freie Amidgruppen, enthalten.

Die einsetzbaren wäßrigen Acrylatdispersionen können nach allgemein bekannten Methoden durch Copolymerisation von (Meth)acrylsäureestern, bevorzugt Methyl-, Ethyl-, Propyl- oder Butyl(meth)acrylaten, den entsprechenden (Meth) acryl säureamidderivaten und ggf. einer entsprechenden Menge an Carboxylgruppen tragenden, eine polymerisierbare Doppelbin dung enthaltenden Monomeren, z.B. Fumar- oder Maleinsäure, bevorzugt (Meth-)acrylsäure unter eventueller Mitverwendung geringerer Mengen weiterer Monomere, wie z.B. Vinylacetat, Hydroxyalkyl-(meth-)acrylaten, Styrol, (Meth-)- acrylsäure amiden usw., hergestellt werden.

Bevorzugt werden Dispersionen mit folgenden Kenndaten einge setzt:

- Festkörper: 40 bis 60 Gew.-%, vorzugsweise 40 bis 50 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der wäßrigen Polyacrylatdispersion.
- Mittlerer Teilchendurchmesser: 0,1 bis 0,5 µm, vor zugsweise 0,1 bis 0,3 µm.
- Minimale Filmbildungstemperatur (MFT): 0 bis 70°C, vor zugsweise zwischen 20 und 60°C.
- Viskosität: 200 bis 5000 mPa×s, vorzugsweise 200 bis 1000 mPa×s und
- pH-Wert: 2 bis 10, vorzugsweise größer 7.

Als erfindungswesentlichen Bestandteil enthält die Lackkom ponente I einen oder mehrere Füllstoffe mit einer maximalen Teilchengröße von 40 µm, bevorzugt 20 µm, einer mittleren Teilchengröße von 0,015 bis 10 µm, bevorzugt 0,015 bis 8 µm und einer Dichte von 2,9 g/cm³, bevor zugt 2,8 g/cm³. Bei der Auswahl des Füllstoffs ist ins besondere beim Einsatz höherer Mengen der Härterkomponente II (ca. 5 Gew.-% Härtungskatalysator, bezogen auf das Ge samtgewicht der Beschichtungszusammensetzung) darauf zu ach ten, daß keine nachteiligen Wechselwirkungen des Füllstoffs mit dem Härtungskatalysator (z.B. Gasentwicklung) auftreten. Bevorzugt eingesetzt werden plättchenförmig aufgebaute Füll stoffe, da mit ihnen die besten Erfolge bei der Reduzierung der Formaldehyd-Emission erzielt werden.

Beispiele für geeignete Füllstoffe sind verschiedene Tal kum-, Glimmer- und Kaolin-Typen der obenangegebenen Teil chengrößen und Dichten sowie andere aluminium- und/oder mag nesiumhaltige Silikate der obenangegebenen Teilchengrößen und Dichten. Beispiele hierfür sind die unter den folgenden Markennamen im Handel erhältlichen Talkum-Typen "Micro Tal kum IT Extra" (Hersteller: Norwegian) und "Talkum Steamic 00S" (Hersteller: Luzenac), Aluminium-Silikate "China-Clay Suprime" (Hersteller ECCI), "ASP 600" und Satintone 1 (Her steller: Engelhard) sowie Glimmer-Typen "Mikal 00180" (Her steller: Arlati) und English Mica Glimmer M" (Hersteller: MICA).

Die angegebene Auswahl geeigneter Füllstoffe resultiert aus den geforderten Eigenschaften der erfindungsgemäß einge setzten Beschichtungszusammensetzungen. Ist beispielsweise die mittlere Teilchengröße der eingesetzten Füllstoffe zu gering, bedingt dies eine für die praktische Anwendung der Lacke zu große Thixotropierung der Lacke. Bei einer zu großen mittleren Teilchengröße dagegen genügt die Ober flächenbeschaffenheit der resultierenden Beschichtung nicht mehr den hohen Anforderungen der Folienhersteller. Entschei denden Einfluß auf die Eignung der Füllstoffe hat auch ihre Dichte.

Diese obengenannten Füllstoffe werden in einer Menge von 5 bis 20 Gew.-%, bevorzugt 7 bis 15 Gew.-%, jeweils bezogen auf die Summe der Gewichtsanteile der Komponenten A bis E, eingesetzt. Sollen jedoch glänzende Oberflächen erzielt wer den, beträgt die eingesetzte Menge der Komponente E nur 5 bis 10 Gew.-%, bezogen auf die Summe der Gewichtsanteile der Komponenten A bis E.

Zum richtigen Einstellen der zweckmäßigen Verarbeitungsvis kosität können sowohl die Lackkomponente I als auch II noch flüssige Verdünnungsmittel enthalten. Geeignete flüssige Verdünnungsmittel bestehen zu mindestens 50 Gew.-%, bevor zugt zu 95 bis 100 Gew.-%, bezogen auf die Summe der Ge wichtsanteile aller flüssigen Verdünnungsmittel, aus Wasser. Daneben können auch noch organische Lösungsmittel, wie z.B. ein- oder mehrwertige Alkohole, Ether, Ester und Ketone, wie z.B. N-Methylpyrrolidon, Butanol, Isopropanol, Ethanol, Ethyl- und Butylglykol sowie deren Acetate, Butyldiglykol, Ethylenglykoldibutylether, Ethylenglykoldiethylether, Di ethylenglykoldimethylether, Cyclohexanon, Methylethylketon, Aceton, Isophoron, Propylenglykol oder Mischungen davon ent halten sein.

Die Menge an eingesetztem Verdünnungsmittel beträgt i.a. für die Lackkomponente I 0 bis 20 Gew.-%, bezogen auf das Ge samtgewicht aller Komponenten der Lackkomponente I. Die Lackkomponente II enthält üblicherweise 30 bis 80 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Lackkomponente II, Ver dünnungsmittel.

Als Härterkomponente (Lackkomponente II) enthält der in dem erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzte wäßrige Zweikompo nentenlack eine wasserverdünnbare Säure, deren wäßrige Lö sung oder eine mit Aminen oder Aminoalkoholen geblockte Säu re oder deren wäßrige Lösung. Als wasserverdünnbare Säuren kommen Phosphorsäure, Maleinsäure, Salzsäure, para-Toluol sulfonsäure und ihre Derivate, Naphthalinsulfonsäure und de ren Derivate sowie die entsprechenden Umsetzungsprodukte dieser Säuren mit Aminen oder Aminoalkoholen, wie beispiels weise eine wäßrige Lösung des Ammoniumsalzes der p-Toluol sulfonsäure zum Einsatz. Besonders gut geeignet sind auch Lösungen von para-Toluolsulfonsäure in säurestabilen Acrylatdispersionen. Bevorzugt werden vernetzbare, nicht ionische Acrylatdispersionen mit einem Festkörper von 50% und einer minimalen Filmbildetemperatur von 28 bis 32°C eingesetzt. Bei der Formulierung der erfindungsgemäßen Be schichtungszusammensetzungen als Einkomponentensystem werden die Sulfonsäuren in geblockter Form, beispielsweise als Am moniumsalz, eingesetzt.

Bevorzugt eingesetzt werden para-Toluolsulfonsäure, Salz säure und Phosphorsäure, wobei para-Toluolsulfonsäure sowie die Lösungen von p-Toluolsulfonsäure in säurestabilen Acry latdispersionen besonders bevorzugt sind. Der Einsatz von Lösungen von para-Toluolsulfonsäure in säurestabilen Acry latdispersionen als Härterkomponente weist den Vorteil auf, daß die Oberflächeneigenschaften, insbesondere die Flächen überspannung, verbessert wird. Um eine möglichst gleichmä ßige Verteilung dieses Härtungskatalysators in den Beschich tungszusammensetzungen zu erzielen, werden die Säuren oder ihre Derivate bevorzugt als Lösung in Wasser oder einem was serverdünnbaren Lösungsmittel eingesetzt.

Die Lackkomponenten I und II werden vor der Applikation in einem solchen Verhältnis gemischt, daß auf 100 Gewichtsteile der Lackkomponente I, bestehend aus den Komponenten A bis E (d.h. ohne Verdünnungsmittel), 0,5 bis 30 Gewichtsteile der reinen Härterkomponente Il, d.h. Lackkomponente II ohne Ver dünnungsmittel, kommen. Die Topfzeit (Zeit während der das Gemisch verarbeitbar ist) des erhaltenen Gemisches hängt beispielsweise von der Art und Konzentration der Härterkom ponente und der Verarbeitungstemperatur ab. Entsprechend den Anforderungen der Folienhersteller liegen die Topfzeiten der Gemische über 24 h. Die Lackkomponente I und lI sind dagegen getrennt länger als 2 Monate stabil.

In den erfindungsgemäß eingesetzten wäßrigen Beschichtungs zusammensetzungen können auch noch übliche Hilfs- und Zu satzstoffe in den üblichen Mengen enthalten sein, wie bei spielsweise 0 bis 10 Gew.-%, bevorzugt 0 bis 3 Gew.-%, Mat tierungsmittel (Kieselsäurederivate . . .), 0 bis 2 Gew.-%, be vorzugt 0,5 bis 1,0 Gew.-%, Wachse (Polyethylen- und Poly propylenwachse z.B.), 0 bis 2,0 Gew.-%, bevorzugt 0,5 bis 1,0 Gew.-%, Emulgator (ethoxylierte Alkylphenole, ethoxy lierte Fettsäuren), 0 bis 2,0 Gew.-%, bevorzugt 0,5 bis 1,0 Gew.-%, Entschäumer sowie 0 bis 10 Gew.-%, bevorzugt 0 bis 3 Gew.-% weiterer Additive wie Weichmacher (ethoxyliertes Glycerin . . .), Thixotropierungsmittel (Polyacrylate, Polyurethane, Cellulose-Derivate . . .), Verlaufs- und Benetzungsmittel (Natriumsalze von Poly acrylaten . . .) sowie Filmbildehilfsmittel (Phosphorsäure ester, Glykole). Die Gewichtsprozentangaben beziehen sich jeweils auf die Gesamtzusammensetzung der Lackkomponente I, also einschließlich evtl. anwesendem Verdünnungsmittel.

Die Herstellung der Lackkomponente I und II erfolgt in üb licher Weise durch Vermischen der Komponenten. Mitunter ist es angezeigt, eine Komponente, falls sie nicht in flüssiger Form anliegt, zunächst in einem Lösungsmittel zu lösen und diese Lösung mit den übrigen Komponenten zu vermischen.

Die vorstehend beschriebene wäßrige Beschichtungszusammen setzung läßt sich auch pigmentieren, wobei dann die Lackkom ponente I 0 bis 40 Gew.-%, bevorzugt 0 bis 30 Gew.-%, je weils bezogen auf das Gesamtgewicht der Lackkomponente I, Pigment enthält. Der jeweils optimale Pigmentgehalt hängt von der gewünschten Deckfähigkeit und dem eingesetzten Pig ment ab und kann vom Durchschnittsfachmann mit Hilfe von einfach durchzuführenden Routineuntersuchungen gefunden wer den.

Zur Einarbeitung der Pigmente können einerseits die ver schiedenen Pigmente mit dem Bindemittel zusammen angemahlen werden, oder die Lackkomponente I wird als Auflackgut für ei ne wäßrige Pigmentpaste verwendet.

Als Pigmente können alle anorganischen und organischen Pig mente eingesetzt werden, die sowohl wasserbenetzbar als auch bei den angewandten Temperaturen nicht sublimierbar sind und die sich unter den Verfahrens- und pH-Bedingungen nicht im Farbton verändern.

Beispiele für geeignete Pigmente sind Titandioxid des Rutil typs, gelbe, rote und schwarze Eisenoxide, Ruß und Phthalo cyanine. Bevorzugt wird Titandioxid als Pigment eingesetzt.

Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens werden die Lackkomponente I und II gemischt, und zwar im Falle der be vorzugt eingesetzten Zweikomponentenlacke erst kurz vor der Applikation. Ist dagegen durch entsprechende Wahl der Här terkomponente die Formulierung als Einkomponentenlack mög lich, kann das Mischen auch früher erfolgen. Die Finish-Fo lien und Endloskanten werden dann mit diesem Gemisch mit ei gens dafür entwickelten Maschinen lackiert. Als Lackauf trags- bzw. -dosiereinrichtungen stehen Rasterwalzen oder Drahtrakeln zur Verfügung. Die Lackauftragsmenge liegt üb licherweise zwischen 5 bis 50 g/m² bei einer Naßfilm schichtdicke von 10 bis 80 µm. Zur Lacktrocknung werden üblicherweise Trockenkanäle mit beheizter Luft, sogenannte Konvektoren oder IR-Strahler oder Kombinationen aus beiden oder heiße Walzen (Kalander) eingesetzt. Die Papierbahn wird nach der Trocknung als Rolle aufgewickelt und in dieser Form in die Möbelindustrie geliefert.

Sobald das Gemisch aus der Lackkomponente (I) und der Här terkomponente (II) appliziert worden ist und auf eine Tempe ratur von 140 bis 210°C gebracht worden ist, härtet es in nerhalb von 10 bis 55 Sekunden, in der Regel innerhalb von 10 bis 20 Sekunden, ohne Blasenbildung so weit aus, daß die dabei entstandenen Lackflächen die weiteren Verfahrens schritte - insbesondere die in steigendem Maße angewandten verschärften Preßbedingungen - ohne Blockeigenschaften oder Verfärbungen zu zeigen schadlos überstehen.

Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Fo lien und Endloskanten weisen insbesondere den Vorteil auf, daß sie eine sehr geringe Formaldehyd-Emission von weniger als 3,5 mg/hm² zeigen. Auch im Verbund mit Spanplatten, insbesondere solchen der Emissionsklasse E 1, zeigen sie eine außerordentlich geringe Formaldehyd-Emission von 3,5 mg/hm² (Emission jeweils bestimmt nach DIN 52 368) .

Weiterhin zeichnen sich die nach dem erfindungsgemäßen Ver fahren erhaltenen Folienoberflächen durch eine gute Kratz festigkeit aus. Ferner zeigen sie eine gute Resistenz gegen über Kaffeelösungen (DIN 68 861) sowie ein gutes bis befrie digendes Quellverhalten.

Schließlich weisen die in dem Verfahren eingesetzten Be schichtungszusammensetzungen kurze Trocknungszeiten auf, so daß die Folien bereits nach einer Wärmebehandlung bei 140°C bis 210°C während einer Zeit unter 60 s, in der Regel 10 bis 20 s, so weit ausgehärtet sind, daß sie die bei der Herstel lung der Platten bzw. Möbelteile angewandten Preßbedingungen (z.B. 5 bis 30 s bei 150 bis 180°C und 5 bis 20 kp/cm²) ohne Blockeigenschaften und Verfärbungen zu zeigen, unbe schadet überstehen.

Die in Rede stehenden wäßrigen Beschichtungszusammen setzungen sind auch zur Lackierung von Holzsubstraten, wie z.B. Hartfaserplatten, Spanplatten und Holzwerkstoffen, ge eignet. In vielen Fällen kann es vorteilhaft sein, mit einem Primer vorzulackieren. Wenn besonders saugfähige Substrate beschichtet werden sollen, wird entweder ein separater Primer, z.B. auf Dispersionsbasis, vorgelegt oder mit dem gleichen Lackmaterial zweimal lackiert.

Die vorliegende Erfindung wird nun anhand von Ausführungs beispielen näher erläutert. Falls nicht ausdrücklich etwas anderes angegeben ist, sind alle Angaben über Teile und Pro zentsätze Gewichtsangaben.

Beispiel 1

Zunächst wird folgendermaßen eine Lackkomponente I-1 herge stellt:

40 Teile eines 100-%igen Hexamethoxymethylmelamin-Harzes mit einer Viskosität vom 3000 mPa×s (gemessen bei 21°C), 1 Teil Methoxypropanol und 35 Teile eines verzweigten Polyesterpo lyols mit einer OH-Zahl von 750 mgKOH/g und einer Säurezahl von < 1 mgKOH/g werden mit 1 Teil eines mikronisierten Poly propylenwachses (Schmelzpunkt 140°C), 1 Teil eines nicht ionischen Emulgators (Acryl-Polyglykol-Ether, Dichte 1,12 g/cm³) und 11 Teilen eines plättchenförmigen Aluminiumsilikats (mittlere Teilchengröße 0,015 µm, maximale Teilchengröße 15 µm, Dichte = 2,6 g/cm³) unter Rühren vermischt.

Die erhaltene Mischung wird dann unter Rühren mit 4 Teilen Wasser und 7 Teilen einer wäßrigen amidgruppenhaltigen, selbstvernetztenden anionischen Acrylatdispersion (mittlere Teilchengröße 0,25 µm, Viskosität bei 23°C 200 mPa×s, Festkörper 50%) versetzt.

100 Teile der so hergestellten Lackkomponente I-1 werden un ter Rühren mit 5 Teilen einer 40-%igen wäßrigen p-Toluolsul fonsäure-Lösung (Lackkomponente II) versetzt und die erhal tene Beschichtungszusammensetzung 1 mit 40 Teilen Wasser auf eine Viskosität von 20 s (gemessen im DIN 4-Auslaufbecher bei 20°C) eingestellt. Der Gehalt dieser Beschichtungszu sammensetzung 1 an Hexamethoxymethylmelamin-Harz beträgt 27,6 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtrezeptur.

Diese Beschichtungszusammensetzung 1 wird mittels eines Drahtrakels auf ein weißes Imprägnat (Gewicht des Imprägnats 80 g/m²) aufgetragen (Naßfilmstärke 30 µm) und an schließend 20 s bei 160°C im Düsenkanal getrocknet. Die wichtigsten Eigenschaften und Prüfergebnisse der so er haltenen Folie A sind in Tabelle 1 zusammengestellt.

Beispiel 2

Analog Beispiel 1 wird eine Lackkomponente I-2 hergestellt, indem 30 Teile eines wasserverdünnbaren, elastischen Harn stoff-Formaldehyd-Harzes (Säurezahl < 3 mgKOH/g) und 20 Tei le eines wasserverdünnbaren, weitgehend mit Methanol ver etherten Melamin-Formaldehyd-Harzes (Festkörper 80-85%, Viskosität bei 23°C 1,6-2,4 Pa×s) mit 35 Teilen eines wasser verdünnbaren, teilweise ungesättigten Polyesterpolyols (OH-Zahl 420 mg/KOH/g, Säurezahl 5 mgKOH/g), 6 Teilen ei nes Kaolins (mittlere Teilchengröße von 0,80 µm, maximale Teilchengröße 35 µm, Dichte 2,6 g/cm³), 2 Teilen eines Talkums (mittlere Teilchengröße von 5 µm, maximale Teilchengröße 25 µm, Dichte 2,8 g/cm³) und 1 Teil eines nichtionischen Emulgators (Acryl-Polyglykol-Ether, Dichte 1,12 g/cm³) unter Rühren vermischt werden. Dann werden un ter Rühren 6 Teile Wasser zugegeben. 100 Teile der so herge stellten Lackkomponente I-2 werden unter Rühren mit 5 Teilen einer 40-%igen wäßrigen p-Toluolsulfon-Lösung versetzt und mit Wasser auf eine Viskosität von 20 s (gemessen im DIN-4-Auslaufbecher bei 20°C) eingestellt.

Diese Beschichtungszusammensetzung 2 wird analog Beispiel 1 mittels eines Drahtrakels auf ein weißes Imprägnat (Gewicht = 80 g/m²) aufgetragen (Naßfilmstärke 30 µm) und an schließend 20 s bei 160°C im Düsenkanal getrocknet. Die wichtigsten Eigenschaften und Prüfergebnisse der so erhal tenen Folie B sind in Tabelle 1 zusammengefaßt.

Beispiel 3

Die in Beispiel 1 erhaltene Folie A wird mit einer Span platte (Emissionsklasse E 2, d.h. gemessene Formaldehyd- Emission: 5 mg/hm²) verpreßt und die Formaldehyd-Emission des Verbundes untersucht. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 dargestellt.

Vergleichsbeispiel 1 (V1)

Es wird analog Beispiel 1 eine Lackkomponente I-3 herge stellt mit dem Unterschied, daß der Füllstoff Aluminium silikat durch 11 Teile Wasser ersetzt wird. Als Lackkompo nente II werden 5 Teile 40-%ige wäßrige p-Toluolsulfonsäure zugefügt und mit 20 Teilen Wasser auf eine Viskosität von 20 s (DIN-4-Auslaufbecher, 20°C) eingestellt. Der Gehalt dieser Beschichtungszusammensetzung 3 an Hexamethoxymethyl melamin-Harz beträgt 32,0 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtre zeptur. Die Applikation und Trocknung dieser Beschichtungs zusammensetzung 3 sowie die Prüfung der erhaltenen Folie C erfolgt analog Beispiel 1. Die Eigenschaften und Prüfergeb nisse der Folie C sind in Tabelle 1 zusammengestellt.

-Vergleichsbeispiel 2 (V2)

Entsprechend Vergleichsbeispiel 1 wird auch eine Lackkompo nente I-4 analog Beispiel 2 hergestellt, mit dem Unterschied zu Beispiel 2, daß die Füllstoffe Talkum und Kaolin durch 8 Teile Wasser ersetzt werden. Der Foliendeckstrich 4 wird daraus unter Verwendung von 5 Teilen 40-%iger p-Toluolsul fonsäurelösung hergestellt und analog Beispiel 2 appliziert und getrocknet. Die Eigenschaften und Prüfergebnisse der re sultierenden Folie D sind ebenfalls in Tabelle 1 dargestellt.

Vergleichsbeispiel 3 (V3)

Die in Vergleichsbeispiel erhaltene Folie C wird analog Beispiel 3 mit einer Spanplatte (Emissionsklasse E 2) verpreßt und die Formaldehyd-Emission des Verbundes untersucht. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 dargestellt.

Vergleichsbeispiel 4 (V4)

Es wird analog Beispiel 1 eine Lackkomponente I-5 herge stellt mit dem Unterschied, daß der Füllstoff Aluminiumsili kat durch 11 Teile Bariumsulfat (mittlere Teilchengröße 0,8 µm, Dichte 4,4 g/cm³) ersetzt wird. Die Beschich tungszusammensetzung 5 wird aus dieser Lackkomponente I-5 unter Verwendung von 5 Teilen 40%iger p-Toluolsulfonsäure lösung hergestellt und analog Beispiel 1 appliziert und ge trocknet. Die Eigenschaften und Prüfergebnisse der resultie renden Folie E sind in Tabelle 1 dargestellt.

Tabelle 1

Die Beispiele verdeutlichen, daß durch den Zusatz von Füll stoffen mit einer mittleren Teilchengröße von 0,015 bis 10 µm, einer maximalen Teilchengröße von maximal 40 µm und einer Dichte von maximal 2,9 g/cm³ zu den Lacken die Formaldehyd-Emission von mit diesen Lacken beschichteten Fo lien drastisch erniedrigt wird. Wie ein Vergleich der Emis sionswerte des Beispiels 1 mit denen des Vergleichsbeispiels 1 (V1) und von Beispiel 2 mit denen des Vergleichsbeispiels 2 (V2) zeigt, ist die beobachtete Erniedrigung der Formalde hyd-Emission höher, als durch eine prozentual gleiche Ernie drigung des Melamin-Formaldehyd-Harzes bzw. Harnstoff-Form aldehyd-Harzes im gehärteten Film zu erwarten ist. So be trägt beispielsweise der Hexamethoxymethylmelamin-Harz-Anteil in der füllstoffhaltigen Beschichtungszusammensetzung 1 des Beispiels 1 27,6 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtrezeptur, während der Hexamethoxymethylmelamin-Harz-Anteil in der ana log aufgebauten füllstofffreien Beschichtungszusammensetzung 3 des Vergleichsbeispiels 1 (V1) 32,0 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtrezeptur, beträgt. Bei gleicher Auftragsmenge bei der Lacke (Naßfilmstärke 30 µm s.o.) erwartet man daher ausgehend von den Emissionswerten des Vergleichsbeispiels 1 (V1) (3,0 mg/hm²) eine Reduzierung der Emission auf 2,6 mg/hm² im Beispiel 1. Gemessen wurde dagegen aber eine deutlich größere Erniedrigung der Formaldehyd-Emission auf 2,3 mg/hm² im Beispiel 1.

Ein Vergleich der Emissionswerte des Vergleichsbeispiels 4 (V4) und des Beispiels 1 belegt eindrucksvoll die Tatsache, daß nur durch den Einsatz ganz bestimmter Füllstoffe eine Reduzierung der Formaldehyd-Emission der beschichteten Fo lien, die größer ist, als durch eine prozentual gleiche Er niedrigung des Melamin-Formaldehyd-Harzes bzw. Harnstoff- Formaldehyd-Harzes zu erwarten ist, erreichbar ist (s.o).

Noch deutlicher wird der Einfluß der Füllstoffe auf die For maldehyd-Emission im Fall der Verbunde der Folien mit einer Spanplatte, wie der Vergleich der Emissionswerte des Bei spiels 3 und Vergleichsbeispiel 3 (V3) zeigt.

Claims

1. Verfahren zum Beschichten von Finish-Folien und Endlos kanten, bei dem

I) eine wäßrige Beschichtungszusammensetzung appli ziert wird, die als Lackkomponente I
- A) 15 bis 55 Gew.-%, bevorzugt 30 bis 45 Gew.-%, eines oder mehrerer wasserverdünnbarer Melamin harze,
- B) 0 bis 30 Gew.-%, bevorzugt 0 bis 15 Gew.-%, ei nes oder mehrerer wasserverdünnbarer Harnstoff harze,
- C) 5 bis 55 Gew.-%, bevorzugt 20 bis 40 Gew.-% ei nes oder mehrerer Polyole,
- D) 0 bis 15 Gew.-%, bevorzugt 3 bis 10 Gew.-%, ei ner selbstvernetzenden wäßrigen Polyacrylatdis persion und
- E) 5 bis 20 Gew.-%, bevorzugt 7 bis 15 Gew.-%, ei nes oder mehrerer Füllstoffe mit einer mittle ren Teilchengröße von 0,015 bis 10 µm, einer maximalen Teilchengröße von 40 µm und ei ner Dichte von < 2,9 g/cm³ enthält, wobei die Summe der Gewichtsanteile der Komponenten A bis E jeweils 100 Gew.-% beträgt und die Be schichtungszusammensetzung als Lackkomponente II 0,5 bis 30 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Summe der Komponenten A bis E, eines sauren Härtungskatalysators enthält, wobei die Lack komponente I und II, bevorzugt unmittelbar vor der Applikation gemischt werden, und
II) der resultierende Naßfilm während einer Zeit von 8 bis 50 s bei einer Temperatur zwischen 90 und 200°C eingebrannt wird.

2. Wäßrige Beschichtungszusammensetzung, insbesondere zur Beschichtung von Finish-Folien und Endloskanten, die als Lackkomponente (I)

A) 15 bis 55 Gew.-%, bevorzugt 30 bis 45 Gew.-%, ei nes oder mehrerer wasserverdünnbarer Melaminharze,
B) 0 bis 30 Gew.-%, bevorzugt 0 bis 15 Gew.-%, eines oder mehrerer wasserverdünnbarer Harnstoffharze,
C) 5 bis 55 Gew.-%, bevorzugt 20 bis 40 Gew.-% eines oder mehrerer Polyole,
D) 0 bis 15 Gew.-%, bevorzugt 3 bis 10 Gew.-%, einer selbstvernetzenden wäßrigen Polyacrylatdispersion und
E) 5 bis 20 Gew.-%, bevorzugt 7 bis 15 Gew.-%, eines oder mehrerer Füllstoffe mit einer mittleren Teilchengröße von 0,015 bis 10 µm, einer maxi malen Teilchengröße von 40 µm und einer Dich te von 2,9 g/cm³ enthält, wobei die Summe der Gewichtsanteile der Komponenten A bis E jeweils 100 Gew.-% beträgt und die Beschichtungszusammen setzung als Lackkomponente II 0,5 bis 30 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Summe der Komponenten A bis E, eines sauren Härtungskatalysators ent hält, wobei die Lackkomponente I und II bevorzugt unmittelbar vor der Applikation gemischt werden.

3. Verfahren oder Beschichtungszusammensetzung nach An spruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Kompo nente E Füllstoffe mit einer mittleren Teilchengröße von 0,015 bis 8 µm, einer maximalen Teilchengröße von 20 µm und einer Dichte von 2,8 g/cm³ ein gesetzt werden.

4. Verfahren oder Beschichtungszusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß als Komponente E plättchenförmige Füllstoffe eingesetzt werden.

5. Verfahren oder Beschichtungszusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß als Komponente E Talkum-, Glimmer- und/oder Kaolin-Typen eingesetzt werden.

6. Verfahren oder Beschichtungszusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß als Komponente A wasserverdünnbare, mit Methanol veretherte Melamin-Formaldehydharze eingesetzt werden.

7. Verfahren oder Beschichtungszusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Lackkomponente II als Härtungskatalysator p-Toluolsul fonsäure oder Lösungen von para-Toluolsulfonsäure in säurestabilen Acrylatdispersionen enthält.

8. Verfahren oder Beschichtungszusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß als Komponente C eine Mischung aus einem Triol und einem Polyesterpolyol eingesetzt wird.

9. Verfahren oder Beschichtungszusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtungszusammensetzung übliche Hilfs- und Zu satzmittel sowie ggf. Pigmente enthält.

10. Finish-Folie oder Endloskante, dadurch gekennzeichnet, daß sie nach einem der Verfahren nach Anspruch 1 und 3 bis 9 beschichtet worden ist.

11. Verwendung der Finish-Folien oder Endloskanten nach An spruch 10 zur Verleimung mit Span- oder Hartfaser platten.