WO1990010111A1 - Verfahren zum beschichten von finish-folien und endloskanten - Google Patents

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Karlheinz Dickerhof
Joachim Roll
Wilhelm Moss
Thomas Schwalm
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Basf Lacke + Farben Aktiengesellschaft
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Definitions

  • the present invention relates to a method for coating finish foils and continuous edges, in which an aqueous, acid-curing coating composition is applied and baked.
  • the invention also relates to the aqueous, acid-curing coating compositions used in this process and the finish foils and endless edges coated by this process, both with and without a three-dimensional pore structure.
  • Impregnated papers which are pressed onto boards for preprocessing in the sense of a primer (primer film) or often also have a decorative effect (decorative film), have long been tried and tested in the furniture and board industry.
  • the shortage and increase in the price of genuine veneers has contributed significantly to the increased use of the latter foils. After pressing, the foils must be repainted on chipboard or hardboard, as otherwise the surface effect will not be sufficient.
  • impregnated paper In the course of simplifying the production process, an improved type of impregnated paper, the finished film, is becoming more and more popular. These are impregnated plain-colored or printed paper foils which are provided with a lacquer coating by the foil manufacturer.
  • finish foils and endless edges thus obtained are delivered as rolls to the furniture and panel industry, where they are heated and / or pressure is glued to substrates such as chipboard or hardboard. In this way, surfaces are obtained which, as a rule, no longer require any further painting, ie can be further processed “in a press-fitting manner”.
  • finish foils with a three-dimensional pore structure are also available, which represent an excellent imitation of a wood veneer (cf. for example DE-OS 32 47 677; US-PS 3,811,915; DE-OS 30 24 391).
  • the similarity to a natural veneer has increased the demand for such decorative foils and lacquer systems considerably.
  • lacquers used to lacquer the finish foils or endless edges in question and the coatings produced from the lacquers must meet high requirements.
  • lacquers suitable for coating the fi nish foils and endless edges are that they can be applied using the coating machines customary in foil production and that after 140 seconds of heat treatment at 140, usually 10 to 20 seconds up to 210 ° C are cured to the extent that they are used in the manufacture of panels or furniture parts
  • DE-OS 23 16 158 discloses aqueous acid-curing two-component paints based on etherified aminoplast resins and polyester resins, which are also used for coating films for the furniture industry.
  • the two-component paints described there are notable for rapid curing and high hardness, scratch resistance and stackability of the resulting coating, but have the considerable disadvantage of high formaldehyde emission from finish foils and coated with these paints
  • the present invention was therefore based on the object of providing a method for coating finish foils and endless edges in which the resulting coated foils have the lowest possible formaldehyde emission.
  • the formaldehyde emission of the coated finish film or endless edge should be used individually as well as in combination with a low-formaldehyde chipboard
  • the equipment already available from the film manufacturer can be used to carry out the process and that the finished films or endless edges meet the above-mentioned requirements.
  • the paints used in the process can be applied with the customary painting machines and harden quickly and that the resulting surfaces have the highest possible scratch resistance and resistance, for example to water, mustard and coffee solution (DIN 68 861).
  • the sum of the parts by weight of components A) to E) each 100 wt. -% and the coating composition as paint component II contains 0.5 to 30% by weight, based on the weight of the sum of components A to E, of an acidic curing catalyst, with paint components I and II preferably immediately before Application are mixed, and
  • the resulting wet film is baked for a time of 8 to 50 s at a temperature between 90 and 200 ° C.
  • the present invention also relates to the aqueous coating composition used in the process according to the invention and to the finish foils and endless edges coated by the process according to the invention, which may optionally also have a three-dimensional pore structure.
  • DE-OS 23 16 158 also mentions that fillers can be added to the paints * However, this document does not contain any indication that the addition of very special fillers to the coating compositions in precisely defined amounts drastically reduces the formaldehyde emission of finish foils or endless edges coated with these lacquers. Rather, DE-OS 23 16 158 was based on the object of providing suitable lacquers for the coating of foils which harden quickly and nevertheless ensure a sufficient service life of the lacquers.
  • the formaldehyde emission is significantly lower than can be expected from an equal percentage reduction in the melamine or urea-formaldehyde resin. It is known from JP-OS 57/111367 that the formaldehyde emission from plywood and the like is reduced if adhesives based on copolymers with hydroxyl groups, aminoplast resins and fillers are used. But this document also gives no indication of the influence of the fillers used on the formaldehyde emission.
  • aqueous coating composition used in the process according to the invention and containing the paint components I (binder concentrate or dispersion) and II (hardener component) will now be explained in more detail below.
  • the melamine resins used in paint component I are generally known, generally etherified melamine-aldehyde reaction products, before adds melamine-formaldehyde conversion products. Apart from the degree of condensation, which should be as low as possible, the water thinnability of the melamine resins depends on the etherification component, only the lowest members of the alkanol series giving water-soluble condensates. Hexamethoxymethylmelamine resins are of the greatest importance. If solubilizers are used, butanol-etherified melamine resins can also be dispersed in the aqueous phase.
  • Suitable melamine resins are those in Han ⁇
  • the melamine resins are used in an amount of 15 to 55% by weight, preferably 30 to 45% by weight, based in each case on the sum of the parts by weight of components A to E.
  • the water-thinnable urea resins used as component B in an amount of 0 to 30% by weight, preferably 0 to 15% by weight, based in each case on the sum of the parts by weight of components A to E, are generally known water-dilutable urea-aldeyhd reaction products, preferably water-dilutable urea-formaldehyde reaction products.
  • suitable resins are those commercially available under the brand names Dynomirr ⁇ UM 15 (manufacturer: Norsk Spraengstof Industrie, Norway), Resami ⁇ * ⁇ VHW 3525 (manufacturer: Hoechst AG) or Plastopal® (manufacturer: BASF AG, Ludwigshafen) available plasticized or not. plasticized urea-formaldehyde reaction products.
  • Polyol component C suitable for crosslinking the melamine and formaldehyde resins are, for example, di- and higher-functional alcohols and / or polyester polyols and / or polyurethane polyols and / or polyether polyols.
  • Component C is used in an amount of 5 to 55% by weight, preferably 20 to 40% by weight, based in each case on the sum of the parts by weight of components A to E.
  • diols and polyols examples include ethylene glycol, diethylene glycol, propylene glycol, butylene glycol, butanediol, ne ⁇ pentylglycol, triethylene glycol, hexanediol, cyclohexanedimethanol 1,4, trimethylolpropane, ditrimethylolpropane, pentaerythritol, dipentaerythritol, trimethylinethanol, trimethylolethanol, trimethylolethanol, trimethylolethanol, trimethylolethanol, trimethylolethanol, trimethylolethanol, trimethylolethanol, trimethylol ethanol, trimethylol ethanol Hexantriol, erythritol, arabitol, adonite, xylitol, sorbitol, mannitol and dulcitol, eth- and / or propoxylated derivatives of trimethylolpropane and trishydroxyethy
  • polyester polyols are low molecular weight, water-dilutable, linear and / or branched condensation products of adipic acid, malonic acid, phthalic acid, isophthalic acid, trimellitic anhydride, succinic acid, glutaric acid, sebacic acid, hexahydrophthalic acid, cyclohexyldicarboxylic acid 1,4, ticarboxylic acid 1,4, - Martic acid, itaconic acid or citraconic acid with alcohols containing two or more hydroxyl groups.
  • suitable diols and polyols are the compounds listed above.
  • the polyester polyols are prepared in a known manner by esterification of the components at higher temperatures with removal of the water of reaction formed. An excess of alcoholic component is preferably used in the production of the polyester polyols, so that products are formed which carry hydroxyl end groups. Mixtures of the polyester polyols with triplets are very particularly preferably used as component C.
  • polyether polyols such as, for example, copolymers of polyethylene oxide and polypropylene oxide up to a molecular weight of 7000, which must be water-dilutable, water-dilutable polymerization products of tetrahydrofuran and reaction products of polyester polyols with ethylene or propylene oxide and addition products of alkylene oxides on di- and polyamines, provided that these reaction products are water-dilutable.
  • the paint component I used in the process according to the invention contains 0 to 15% by weight, preferably 3 to 10% by weight, based in each case on the sum of the parts by weight of components A to E, of an aqueous solution self-crosslinking polyacrylate dispersion.
  • the polyacrylate resins contain, as self-crosslinking groups, acid amide derivative groups which correspond to the general structural formula —C0-N (R 1 ) -CH (R 2 ) -OR 3 , where
  • R 1 ⁇ H atom or a -CH (R2) -OR3 grouping
  • R 2 H atom or a -COOR4 group
  • Hydrocarbon residue preferably methyl, ethyl
  • the -CO-N (R1) -CH (R2) -0R3 groups can be introduced into the polyacrylate molecules both via a polymerized monomer and via a polymer-analogous reaction.
  • the -CO-N (R) -CH (R) -0R - are preferred
  • R 1 and R2 are hydrogen atoms and R3 is a hydrogen atom or an alkyl radical having 1 to 4 carbon atoms, preferably methyl, ethyl, (iso) propyl or (iso) butyl.
  • the self-crosslinkable polyacrylate resins can also contain carboxyl groups.
  • carboxyl groups With the help of a few less orienting experiments, the person skilled in the art can determine which carboxyl group content he has to choose for his particular problem.
  • the polyacrylate resin can also contain other functional groups, e.g. Hydroxyl groups or free amide groups.
  • the aqueous acrylate dispersions which can be used can be prepared by copolymerization of (meth) acrylic acid esters, preferably methyl, ethyl, propyl or butyl (meth) acrylates, the corresponding (meth) acrylic acid amide derivatives and, if appropriate, an appropriate amount of carboxyl groups by copolymerization monomers containing a polymerizable double bond, for example Fumaric or maleic acid, preferably (meth) acrylic acid with the possible use of smaller amounts of other monomers, e.g. Vinyl acetate, hydroxyalkyl (meth) acrylates, styrene, (meth -) - acrylic acid amides, etc., can be produced.
  • (meth) acrylic acid esters preferably methyl, ethyl, propyl or butyl (meth) acrylates
  • the corresponding (meth) acrylic acid amide derivatives and, if appropriate, an appropriate amount of carboxyl groups by copo
  • Solids 40 to 60% by weight, preferably 40 to 50% by weight, based on the total weight of the aqueous polyacrylate dispersion.
  • Average particle diameter 0.1 to 0.5 .mu.m, preferably 0.1 to 0.3 .mu.m.
  • Minimum film-forming temperature 0 to 70 ° C, preferably between 20 and 60 ° C.
  • Viscosity 200 to 5,000 mPas, preferably 200 to 1,000 mPas and
  • pH 2 to 10, preferably greater than 7.
  • the paint component I contains one or more fillers with a maximum particle size of 40 ⁇ m, preferably p.20 ⁇ m, an average particle size of 0.015 to 10 ⁇ m, preferably 0.015 to 8 ⁇ m and a density of ⁇ , 2.9 g / cm 3, preferably 2.8 g / cm 3.
  • the hardener component (approx. .5% by weight hardening catalyst) is used, in particular when using larger amounts the total weight of the coating composition) to ensure that there are no adverse interactions of the filler with the curing catalyst (eg gas evolution).
  • Platelet-like fillers are preferably used because they achieve the best results in reducing formaldehyde emissions.
  • talc, mica and kaolin of the above-mentioned particle sizes and densities and other aluminum- and / or magnesium-containing silicates of the above-mentioned particle sizes and densities.
  • talc types “Micro Talum IT Extra” (manufacturer: Norwegian) and “Talcum Steamic” which are commercially available under the following brand names 00S "(manufacturer: Luzenac), aluminum silicates" China-Clay Suprime "(manufacturer ECCI),” ASP 600 "and Satintone 1 (manufacturer: Engelhard) and mica types” Mikal 00180 "(manufacturer: Arlati ) and English Mica Mica M "(manufacturer: MICA).
  • the specified selection of suitable fillers results from the required properties of the coating compositions used according to the invention. If, for example, the average particle size of the fillers used is too small, this results in an excessive thixotropy of the paints for the practical application of the paints. If the average particle size is too large, on the other hand, the surface quality of the resulting coating no longer meets the high requirements of the film manufacturers. Their density also has a decisive influence on the suitability of the fillers.
  • fillers mentioned above are used in an amount of 5 to 20% by weight, preferably 7 to 15% by weight, based in each case on the sum of the parts by weight of components A to E.
  • the amount of component E used is only 5 to 10% by weight, based on the sum of the parts by weight of components A to E.
  • both the paint components I and II can also contain liquid diluents.
  • suitable liquid diluents consist of at least 50% by weight, preferably 95 to 100% by weight, based on the sum of the parts by weight of all liquid diluents, of water.
  • organic solvents such as e.g. monohydric or polyhydric alcohols, ethers, esters and ketones, e.g. N-methylpyrrolidone, butanol, isopropanol, ethanol,
  • the amount of diluent used is generally for paint component I 0 to 20% by weight, based on the total weight of all components of paint component I. Paint component II usually contains 30 to 80% by weight, based on the total weight of paint component II, thinner.
  • the aqueous two-component lacquer used in the process according to the invention contains a water-dilutable acid, its aqueous solution or an acid blocked with amines or amino alcohols or its aqueous solution.
  • Suitable water-dilutable acids are phosphoric acid, maleic acid, hydrochloric acid, para-toluenesulfonic acid and its derivatives, naphthalenesulfonic acid and its derivatives, and the corresponding reaction products of these acids with amines or amino alcohols, such as, for example, an aqueous solution of the ammonium salt of p-toluene. sulfonic acid used.
  • Solutions of para-toluenesulfonic acid in acid-stable acrylate dispersions are also particularly suitable.
  • Crosslinkable, non-ionic acrylate dispersions with a solids content of 50% and a minimum film-forming temperature of 28 to 32 ° C. are preferably used.
  • the sulfonic acids are used in blocked form, for example as the ammonium salt.
  • Para-toluenesulfonic acid, hydrochloric acid and phosphoric acid are preferably used, with para-toluenesulfonic acid and the solutions of p-toluenesulfonic acid in acid-stable acrylic dispersions being particularly preferred.
  • the use of solutions of para-toluenesulfonic acid in acid-stable acrylic Lat dispersion as a hardener component has the advantage that the surface properties, in particular the surface covering, is improved.
  • the acids or their derivatives are preferably used as a solution in water or a water-dilutable solvent.
  • the paint components I and II are mixed in such a ratio before application that for 100 parts by weight of the paint component I consisting of components A to E (ie without diluent), 0.5 to 30 parts by weight of the pure hardener component II, ie paint component II without diluents.
  • the pot life (time during which the mixture can be processed) of the mixture obtained depends, for example, on the type and concentration of the hardener component and the processing temperature. According to the requirements of the film manufacturers, the pot lives of the mixtures are over 24 hours.
  • the paint components I and II are stable for longer than 2 months separately.
  • the aqueous coating compositions used according to the invention may also contain conventional auxiliaries and additives in the usual amounts, for example 0 to 10% by weight, preferably 0 to 3% by weight, matting agent ( Silicic acid derivatives ...), 0 to 2% by weight, preferably 0.5 to 1.0% by weight, waxes (polyethylene and polypropylene waxes, for example), 0 to 2.0% by weight, preferably 0.5 to 1.0% by weight, emulsifier (ethoxylated alkylphenols, ethoxylated fatty acids), 0 to 2.0% by weight, preferably 0.5 to 1.0% by weight, defoamer and 0 to 10 wt .-%, preferably 0 to 3 wt .-% of other additives such as plasticizers (ethoxylated glycerol ...), thixotropic agents (polyacrylates, polyurethanes, cellulose derivatives ...), leveling and wetting agents (sodium salts of poly
  • Lacquer components I and II are produced in a customary manner by mixing the components. Sometimes it is advisable to first dissolve a component in a solvent if it is not in liquid form and to mix this solution with the other components.
  • the aqueous coating composition described above can also be pigmented, in which case the paint component I contains 0 to 40% by weight, preferably 0 to 30% by weight, in each case based on the total weight of the paint component I, pigment.
  • the optimum pigment content in each case depends on the desired opacity and the pigment used and can be found by the person skilled in the art with the aid of routine tests that are simple to carry out.
  • the various pigments can be ground together with the binder, or the paint component I is used as a paint for an aqueous pigment paste.
  • inorganic and organic pigments can be used as pigments, which are both water-wettable and not sublimable at the temperatures used and which do not change in color under the process and pH conditions.
  • pigments examples include titanium dioxide of the rutile type, yellow, red and black iron oxides, carbon black and phthalocyanines. Titanium dioxide is preferably used as the pigment.
  • paint components I and II are mixed, specifically in the case of preferred two-component paints only shortly before application. If, on the other hand, the formulation can be borrowed as a one-component lacquer by appropriate selection of the hardener component, mixing can also take place earlier. The finish foils and endless edges are then coated with this mixture using machines specially developed for this purpose. Anilox rollers or are used as paint application or metering devices
  • the mixture of the lacquer component (I) and the hardener component (II) has been applied and brought to a temperature of 140 to 210 ° C., it generally hardens within 10 to 55 seconds within 10 to 20 seconds, without the formation of bubbles, to such an extent that the lacquer surfaces thus created survive the further process steps - in particular the increasingly stringent pressing conditions used - without showing block properties or discoloration.
  • the film surfaces obtained by the process according to the invention are notable for good scratching strength from. They also show good resistance to coffee solutions (DIN 68861) and good to satisfactory swelling behavior.
  • the coating compositions used in the process have short drying times, so that the films are cured to the extent already after heat treatment at 140 ° C. to 210 ° C. for a time of less than 60 s, generally 10 to 20 s, that they can withstand the pressing conditions used in the manufacture of the panels or furniture parts (for example 5 to 30 s at 150 to 180 ° C. and 5 to 20 kp / cm 2 ) without blocking properties and discoloration.
  • aqueous coating compositions in question are also suitable for painting wooden substrates, such as Hardboard, particle board and wood-based materials, suitable. In many cases it can be advantageous to pre-coat with a primer. If particularly absorbent substrates are to be coated, either a separate one is used
  • a paint component 1-1 is produced as follows:
  • the paint component 1-1 thus prepared are mixed with stirring with 5 parts of a 40% aqueous p-toluenesulfonic acid solution (paint component II) and the coating composition 1 obtained is mixed with 40 parts of water to a viscosity of 20 s (measured in a DIN 4 flow cup at 20 ° C).
  • the content of this coating composition 1 in hexamethoxymethylmelamine resin is 27.6% by weight, based on the overall formulation.
  • This coating composition 1 is applied to a white impregnate (weight of impregnate 2 80 g / m) (wet film thickness 30 .mu.m) by means of a wire knife and then dried at 160 ° C. in the nozzle channel for 20 s.
  • a white impregnate weight of impregnate 2 80 g / m
  • wet film thickness 30 .mu.m wet film thickness 30 .mu.m
  • a paint component 1-2 is produced by 30 parts of a water-dilutable, elastic urea-formaldehyde resin (acid number ⁇ 3 mgKOH / g) and 20 parts of a water-dilutable, largely mixed with methanol ethereal melamine-formaldehyde resin (solids 80-85%, viscosity at 23 ° C 1.6-2.4 Pas) with 35 parts of a water-dilutable, partially unsaturated polyester polyol (OH number 420 mg / KOH / g, acid number ⁇ 5 mgKOH / g,), 6 parts of a kaolin (average particle size of 0.80 .mu.m, maximum particle size 35 .um., Density 2.6 g / cm 3), 2 parts of a
  • Talc (average particle size of 5 .mu.m, maximum particle size 25 .mu.m, density 2.8 g / cm 3) and 1 part of a nonionic emulsifier (acrylic polyglycol ether, density 3 1.12 g / cm) are mixed with stirring . Then 6 parts of water are added with stirring. 100 parts of the paint component 1-2 thus prepared are mixed with stirring with 5 parts of a 40% aqueous p-toluenesulfone solution and with water to a viscosity of 20 s (measured in a DIN 4 flow cup at 20 ° C.) set.
  • a nonionic emulsifier acrylic polyglycol ether, density 3 1.12 g / cm
  • the most important properties and test results of the film B thus obtained are summarized in Table 1.
  • Example 1 The film A obtained in Example 1 is coated with a particle board (emission class E 2, i.e. measured formaldehyde
  • a paint component 1-3 is produced analogously to Example 1, with the difference that the filler aluminum silicate is replaced by 11 parts of water. 5 parts of 40% strength aqueous p-toluenesulfonic acid are added as paint component II and adjusted to a viscosity of 20 s (DIN-4 flow cup, 20 ° C.) with 20 parts of water. The content of hexamethoxymethyl melamine resin in this coating composition 3 is 32.0% by weight, based on the overall formulation. The application and drying of this coating composition 3 and the testing of the film C obtained are carried out analogously to Example 1. The properties and test results of the film C are summarized in Table 1.
  • a paint component 1-4 is also produced analogously to Example 2, with the difference from Example 2 that the fillers talc and kaolin are replaced by 8 parts of water.
  • the film top coat 4 is produced therefrom using 5 parts of 40% p-toluenesulfonic acid solution and applied and dried analogously to Example 2.
  • the properties and test results of the resulting film D are also shown in Table 1.
  • a lacquer component 1-5 is produced analogously to Example 1, with the difference that the filler aluminum silicate is made up of 11 parts barium sulfate (average particle size
  • the coating composition 5 is produced from this paint component 1-5 using 5 parts of 40% p-toluenesulfonic acid solution and applied and dried analogously to Example 1. The properties and test results of the resulting film E are shown in Table 1.
  • the examples illustrate that by adding fillers with an average particle size of 0.015 to 10 .mu.m, a maximum particle size of at most 40 .mu.m and a density of at most 2.9 g / cm 3 to the paints
  • the proportion of hexamethoxymethylmelamine resin in the filler-containing coating composition 1 of Example 1 is 27.6% by weight, based on the overall formulation, while the proportion of hexamethoxymethylmelamine resin in the analogously constructed filler-free coating composition 3 of Comparative Example 1 ( VI) is 32.0% by weight, based on the total formulation.
  • the proportion of hexamethoxymethylmelamine resin in the analogously constructed filler-free coating composition 3 of Comparative Example 1 ( VI) is 32.0% by weight, based on the total formulation.

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  • Treatment Of Fiber Materials (AREA)

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Beschichten von Finish-Folien und Endloskanten, bei dem eine säurehärtende wäßrige Beschichtungszusammensetzung auf Basis Aminoplastharz/hydroxylgruppenhaltige Verbindung/selbstvernetzende Acrylatdispersion appliziert und eingebrannt wird. Die eingesetzte Beschichtungszusammensetzung enthält 5 bis 20 Gew.-% eines oder mehrerer Füllstoffe mit einer mittleren Teilchengröße von 0,015 bis 10 νm, einer maximalen Teilchengröße von « 40 νm und einer Dichte von « 2,9 g/cm3. Gegenstand der Erfindung sind auch die in dem Verfahren eingesetzten Beschichtungszusammensetzungen und nach dem Verfahren hergestellten Finish-Folien und Endloskanten, die insbesondere den Vorteil einer äußert geringen Formaldehyd-Emission, besonders im Verbund mit einer formaldehydarmen Spanplatte, aufweisen.

Description

Verfahren zum Beschichten von Finish-Folien und Endloskanten
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Be¬ schichten von Finish-Folien und Endloskanten, bei dem eine wäßrige, säurehärtende Beschichtungszusammensetzung appli¬ ziert und eingebrannt wird. Gegenstand der Erfindung sind außerdem die in diesem Verfah- ren eingesetzten wäßrigen, säurehärtenden Beschichtungszu- sammensetzungen und die nach diesem Verfahren beschichteten Finish-Folien und Endloskanten, und zwar sowohl mit als auch ohne eine dreidimensionale Porenstruktur. Imprägnierte Papiere, die auf Platten verpreßt eine Vorbear- beitung im Sinne einer Grundierung darstellen (Grundier¬ folie) oder häufig auch eine dekorative Wirkung entfalten (Dekorfolie), sind in der Möbel- und Plattenindustrie seit langem bewährt. Die Verknappung und Verteuerung echter Fur¬ niere hat zu einem verstärkten Einsatz letzterer Folien ganz wesentlich beigetragen. Die Folien müssen nach dem Verpres- sen auf Span- oder Holzfaserhartplatten nachlackiert werden, da sonst der Oberflächeneffekt nicht ausreichend ist.
Im Zuge der Vereinfachung des Produktionsablaufs setzt sich eine verbesserte Art imprägnierter Papiere, die Fertigfolie, mehr und mehr durch. Hierbei handelt es sich um imprägnierte unifarbige oder bedruckte Papierfolien, die beim Folienher¬ steller mit einem Lackanstrich versehen werden.
Die so erhaltenen Finish-Folien und Endloskanten (zur konti¬ nuierlichen Kantenbeschichtung) werden als Rollenware an die Möbel- und Plattenindustrie geliefert, wo sie unter Hitze- und/oder Druckeinwirkung mit Substraten, wie z.B. Span- oder Hartfaserplatten verleimt werden. Auf diese Weise werden Flächen erhalten, die in der Regel keiner weiteren Lackie- rung mehr bedürfen, also "preßfallend" weiterverarbeitet werden können.
Durch die Entwicklung spezieller, wasserabweisender Poren¬ druckfarben sind auch Finish-Folien mit einer dreidimensio- nalen Porenstruktur verfügbar, die eine treffliche Imitation eines Holzfurniers darstellen (vgl. z.B. DE-OS 32 47 677; US-PS 3,811,915; DE-OS 30 24 391). Die Ähnlichkeit mit einem Naturfurnier hat die Nachfrage nach solchen Dekorfolien und Lacksystemen erheblich gesteigert.
Die zur Lackierung der in Rede stehenden Finish-Folien bzw. Endloskanten verwendeten Lacke und die aus den Lacken herge¬ stellten Beschichtungen müssen hohen Anforderungen gerecht werden.
So sollen sowohl bei der Beschichtung von Finish-Folien bzw. Endloskanten als auch bei der Weiterverarbeitung der be¬ schichteten Folien bzw. Kanten keine oder nur geringe Mengen an organischen Lösungsmitteln und/oder Formaldehyd emittiert werden.
Diese Forderung nach einer geringen Lösungsmittelemission kann nur von wäßrigen Lacksystemen erfüllt werden. So sind beispielsweise aus der Veröffentlichung der internationalen Anmeldung WO 88/06176 wäßrige Zweikomponentenlacke zur ein¬ schichtigen Beschichtung von Finish-Folien und Endloskanten bekannt, die zu Beschichtungen mit einer niedrigen Formalde- hyd-Emission (<.3,5 mg/hm 2, bestimmt nach DIN 52368) fuh¬ ren. Bei diesen Systemen ist es zur Erzielung der hervorra- genden Eigenschaften der resultierenden Beschichtung erfor¬ derlich, den Lacken eine selbstvernetzende Acrylatdispersion in sehr hohen Anteilen von 40 bis 85 Gew.-%, bevorzugt sogar 60 bis 85 Gew.-%, je- weils bezogen auf die GesamtZusammen¬ setzung der Bindemittelkomponente, zuzusetzen.
Eine weitere Anforderung an für die Beschichtung der Fi¬ nish-Folien und Endloskanten geeignete Lacke ist, daß sie mit den bei der Folienherstellung üblichen Lackiermaschinen applizierbar sind und daß sie nach einer unter 60 Sekunden, in der Regel 10 bis 20 Sekunden dauernden Wärmebehandlung bei 140 bis 210°C so weit ausgehärtet sind, daß sie die bei der Herstellung der Platten bzw. Möbelteile angewandten
Preßbedingungen (z.B. 5 bis 30 Sekunden bei 150 bis 180°C
2 und 5 bis 20 kp/cm ; verschärfte Preßbedingungen: bis 180
2
Sekunden bei 170 bis 180°C und bis zu 30 kp/cm ) ohne Blockeigenschaften und Verfärbungen zu zeigen unbeschadet überstehen. Die so erhaltenen Oberflächen sollen eine mög¬ lichst hohe Kratzfestigkeit aufweisen. Gefordert ist außer¬ dem eine möglichst gute Resistenz der Beschichtungen gegen¬ über verschiedenen Reagentien, z.B. Lebensmitteln, wie Bier, Kaffee u.a., wie sie in der DIN 68 861, Gruppe A gefordert wird.
Außerdem ist es wünschenswert, daß sich die lackierten, aber noch nicht verpreßten Folien nicht krümmen oder gar ein¬ rollen.
Aus der DE-OS 23 16 158 sind wäßrige säurehärtende Zweikom¬ ponentenlacke auf der Basis von veretherten Aminoplastharzen und Polyesterharzen bekannt, die auch zur Beschichtung von Folien für die Möbelindustrie eingesetzt werden. Die dort beschriebenen Zweikomponentenlacke zeichnen sich durch eine schnelle Aushärtung sowie hohe Härte, Kratzfestigkeit und Stapelfähigkeit der resultierenden Beschichtung aus, weisen aber den erheblichen Nachteil einer hohen Formaldehyd-Emis- sion von mit diesen Lacken beschichteten Finish-Folien und
Endloskanten auf. Im Zuge immer strengerer gesetzlicher Auf¬ lagen in bezug auf die Formaldehyd-Emission von in der Möbelindustrie eingesetzten Finish-Folien besteht aber eine sehr große Nachfrage nach Finish-Folien mit einer ge¬ ringeren Formaldehyd-Emission.
Der vorliegenden Erfindung lag somit die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Beschichten von Finish-Folien und Endlos¬ kanten zur Verfügung zu stellen, bei dem die resultierenden beschichteten Folien eine möglichst geringe Formalde- hyd-Emission aufweisen. So sollte die Formaldehyd-Emission der beschichteten Finish-Folie bzw. Endloskante einzeln als auch im Verbund mit einer formaldehydarmen Spanplatte
2 ((EEmmiissssiioonnsskkllaassssee EEll)) eeiinneenn WWeerrtt vvoonn 3,5 mg/h m , bestimmt nach DIN 52 368, nicht überschreiten
Für die praktische Anwendbarkeit des Verfahrens ist es außerdem erforderlich, daß die bereits bei dem Folienher¬ steller vorhandenen Apparaturen zur Durchführung des Verfah¬ rens eingesetzt werden können und daß die erhaltenen Fi- nish-Folien bzw. Endloskanten den obengenannten Anforderun¬ gen genügen. Dies bedeutet insbesondere, daß die in dem Ver¬ fahren eingesetzten Lacke mit den üblichen Lackiermaschinen applizierbar sind und schnell aushärten und daß die resul¬ tierenden Oberflächen eine möglichst hohe Kratzfestigkeit und Resistenz, beispielsweise gegenüber Wasser, Senf und Kaffeelösung (DIN 68 861) aufweisen.
Überraschenderweise wird diese Aufgabe durch ein Verfahren zum Beschichten von Finish-Folien und Endloskanten gelöst, bei dem
I) eine wäßrige Beschichtungszusammensetzung appliziert wird, die als Lackkomponente I
A) 15 bis 55 Gew.-%, bevorzugt 30 bis 45 Gew.-%, eines oder mehrerer wasserverdünnbarer Melaminharze
B) 0 bis 30 Gew.-%, bevorzugt 0 bis 15 Gew.-%, eines oder mehrerer wasserverdünnbarer Harnstoffharze C) 5 bis 55 Gew.-%, bevorzugt 20 bis 40 Gew.-% eines oder mehrerer Polyole
D) 0 bis 15 Gew.-%, bevorzugt 3 bis 10 Gew.-%, einer selbstvernetzenden wäßrigen Polyacrylatdispersion und
E) 5 bis 20 Gew.-%, bevorzugt 7 bis 15 Gew.-%,< eines oder mehrerer Füllstoffe mit einer mittleren
Teilchengröße von 0,015 bis 10 .um, einer maxima¬ len Teilchengröße von <_ 40 .um und einer Dichte von 2,9 g/cm 3 enthalt, wobei die Summe der Ge¬ wichtsanteile der Komponenten A) bis E) jeweils 100 Gew.-% beträgt und die Beschichtungszusammen¬ setzung als Lackkomponente II 0,5 bis 30 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Summe der Komponenten A bis E, eines sauren Härtungskatalysators enthält, wobei die Lackkomponente I und II bevorzugt un- mittelbar vor der Applikation gemischt werden, und
II) der resultierende Naßfilm während einer Zeit von 8 bis 50 s bei einer Temperatur zwischen 90 und 200 °C einge- brannt wird.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind außerdem die in dem erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzte wäßrige Be¬ schichtungszusammensetzung sowie die nach dem erfindungsge- mäßen Verfahren" beschichteten Finish-Folien und Endloskan¬ ten, die gegebenenfalls auch eine dreidimensionale Poren- struktur aufweisen können.
Es ist überraschend und war nicht vorhersehbar, daß durch das erfindungsgemäße Verfahren Finish-Folien mit einer derart niedrigen Formaldehyd-Emission zur Verfügung gestellt werden konnten. Zwar ist auch in der DE-OS 23 16 158 er¬ wähnt, daß den Lacken Füllstoffe zugesetzt werden können* einen Hinweis, daß durch den Zusatz ganz spezieller Füll¬ stoffe in genau definierten Mengen zu den Beschichtungszu- sammensetzungen die Formaldehyd-Emission von mit diesen Lacken beschichteten Finish-Folien bzw. Endloskanten drastisch reduziert wird, enthält diese Schrift aber nicht. Vielmehr lag der DE-OS 23 16 158 die Aufgabe zugrunde, für die Beschichtung von Folien geeignete Lacke zur Verfügung zu stellen, die schnell aushärten und trotzdem eine ausrei- chende Gebrauchsdauer der Lacke gewährleisten.
Insbesondere im Hinblick auf die Vielzahl bekannter Füll¬ stoffe war es überraschend, daß gerade durch Zusatz von 5 bis 20 Gew.-% Füllstoffen mit einer mittleren Teilchengröße von 0,015 bis 10 .um, einer maximalen Teilchengröße von maximal 40 .um und einer Dichte von maximal 2,9 g/cm 3 zu den zur Beschichtung der Folien eingesetzten Lacken die
Formaldehyd-Emission der beschichteten Folien, insbesondere im Verbund mit Spanplatten, drastisch erniedrigt werden konnte. Die Formaldehyd-Emission liegt dabei deutlich nie- driger als durch eine prozentual gleiche Erniedrigung des Melamin- bzw. Harnstoff-Formaldehyd-Harzes zu erwarten ist. Es ist zwar aus der JP-OS 57/111367 bekannt, daß die Form¬ aldehyd-Emission von Sperrholz und dgl. vermindert wird, wenn Klebstoffe auf der Basis von Copolymeren mit Hydroxyl- gruppen, Aminoplastharzen und Füllstoffen eingesetzt werden. Aber auch diese Schrift gibt keinen Hinweis über den Einfluß der eingesetzten Füllstoffe auf die Formaldehyd-Emission.
Im folgenden soll nun zunächst die in dem erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzte wäßrige Beschichtungszusammensetzung, enthaltend die Lackkomponenten I (Bindemittelkonzentrat bzw. Dispersion) und II (Härterkomponente), näher erläutert werden.
Bei den in der Lackkomponente I eingesetzten Melamin-Harzen (Komponente A) handelt es sich um allgemein bekannte, in der Regel veretherte Melamin-Aldehyd-Umsetzungsprodukte, bevor- zugt Melamin-Formaldehyd-Umsetzungsprodukte. Die Wasserver- dünnbarkeit der Melaminharze hängt, abgesehen vom Kondensa¬ tionsgrad, der möglichst niedrig sein sollte, von der Ver- etherungskomponente ab, wobei nur die niedrigsten Glieder der Alkanolreihe wasserlösliche Kondensate ergeben. Die größte Bedeutung haben die Hexamethoxymethylmelaminharze. Bei Verwendung von Lösungsvermittlern können auch butanolver ^etherte Melaminharze in wäßriger Phase dispergiert werden.
Als Beispiele für geeignete Melamin-Harze seien die im Han¬
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BE 370 (Hersteller: BIP Chemicals Ltd., Großbritannien), Ma¬ prena]®MF 900, 904 und 910 (Hersteller: Hoechst AG), CibamirfS (Ciba AG, Schweiz), Resimene~714, 745 und 747 (Monsanto) erhältlichen wasserlöslichen Melaminharze ge- nannt. Bevorzugt eingesetzt werden Hexamethoxymethylmelamin¬ harze, wie z. B. Cymer^300, 301, 303; LuwipajS' 066 und Maprenal®MF 900.
Die Melaminharze werden in einer Menge von 15 bis 55 Gew.-%, bevorzugt 30 bis 45 Gew.-%, jeweils bezogen auf die Summe der Gewichtsanteile der Komponenten A bis E, eingesetzt.
Bei den als Komponente B in einer Menge von 0 bis 30 Gew.-%, bevorzugt 0 bis 15 Gew.-%, jeweils bezogen auf die Summe der Gewichtsanteile der Komponenten A bis E, eingesetzten was- serverdünnbaren Harnstoffharzen handelt es sich um allgemein bekannte wasserverdünnbare Harnstoff-Aldeyhd-Umsetzungspro- dukte, bevorzugt wasserverdünnbare Harnstoff-Formaldehyd-Um- Setzungsprodukte. Als Beispiele für geeignete Harze seien die im Handel unter den Markennamen Dynomirr^ UM 15 (Her¬ steller: Norsk Spraengstof Industrie, Norwegen), Resamiπ*^ VHW 3525 (Hersteller: Hoechst AG) oder Plastopal® (Her¬ steller: BASF AG, Ludwigshafen) erhältlichen plastifizierten bzw. nicht. plastifizierten Harnstoff-Formaldehyd-Umsetzungs- produkte genannt.
Als zur Vernetzung der Melamin- und Formaldehydharze geeig¬ nete Polyolkomponente C kommen beispielsweise di- und höherfunktionelle Alkohole und/oder Polyesterpolyole und/oder Polyurethanpolyole und/oder Polyetherpolyole in Frage. Die Komponente C wird in einer Menge von 5 bis 55 Gew.-%, bevorzugt 20 bis 40 Gew.-%, jeweils bezogen auf die Summe der Gewichtsanteile der Komponenten A bis E, eingesetzt.
Als Beispiele für geeignete Di- und Polyole seien Ethylen- glykol, Diethylenglykol, Propylenglykol, Butylenglykol, Bu- tandiol, Neσpentylglykol, Triethylenglykol, Hexandiol, Cyclohexandimethanol 1,4, Trimethylolpropan, Ditrimethylol- propan, Pentaerythrit, Dipentaerythrit, Trimethylolethan, Glycerin, Trimethylolbutan, Hexantriol, Erythrit, Arabit, Adonit, Xylit, Sorbit, Mannit und Dulcit, eth- und/oder pro- poxylierte Derivate von Trimethylolpropan und Trishydroxi- ethylisocyanurat genannt. Bevorzugt eingesetzt werden Tri¬ methylolpropan, Diethylenglykol, Triethylenglykol und Butandiol.
Beispiele für geeignete Polyesterpolyole sind niedermoleku- lare, wasserverdünnbare, lineare und/oder verzweigte Kon¬ densationsprodukte aus Adipinsäure, Malonsäure, Phthalsäure, Isophthalsäure, Trimellithsäureanhydrid, Bernsteinsäure, Glutarsäure, Sebacinsäure, Hexahydrophthalsäure, Cyclohexyl- dicarbonsäure 1,4, Tetrahydrophthalsäure, Maleinsäure, Fu- marsäure, Itaconsäure oder Citraconsäure mit Alkoholen, die zwei oder mehr Hydroxylgruppen enthalten. Beispiele für ge¬ eignete Di- und Polyole sind die oben aufgeführten Ver¬ bindungen. Die Herstellung der Polyesterpolyole erfolgt in bekannter Weise durch Veresterung der Komponenten bei höheren Tempera¬ turen unter Abführung des entstehenden Reaktionswassers. Be¬ vorzugt wird bei der Herstellung der Polyesterpolyole eiri Überschuß an alkoholischer Komponente angewandt, so daß Pro¬ dukte entstehen, die Hydroxylendgruppen tragen. Ganz beson¬ ders bevorzugt als Komponente C eingesetzt werden Mischungen der Polyesterpolyole mit Triolen.
Als Komponente C geeignet sind auch Polyetherpolyole, wie beispielsweise Mischpolymerisate aus Polyethylenoxid und Po¬ lypropylenoxid bis zum Molekulargewicht von 7000, wobei die¬ se wasserverdünnbar sein müssen, wasserverdünnbare Polymeri- sationsprodukte des Tetrahydrofurans sowie Umsetzungsproduk¬ te von Polyesterpolyolen mit Ethylen- oder Propylenoxid und Anlagerungsprodukte von Alkylenoxiden an Di- und Polyamine, sofern diese Umsetzungsprodukte wasserverdünnbar sind.
Als Komponente D enthält die in dem erfindungsgemäßen Ver¬ fahren eingesetzte Lackkomponente I 0 bis 15 Gew.-%, bevor¬ zugt 3 bis 10 Gew.-%, jeweils bezogen auf die Summe der Ge¬ wichtsteile der Komponenten A bis E, einer wäßrigen selέst- vernetzenden Polyacrylatdispersion. Die Polyacrylatharze enthalten als die Selbstvernetzung ermöglichende Gruppen Säureamidderivatgruppen, die der allgemeinen Strukturformel -C0-N(R1)-CH(R2)-OR3 entsprechen, wobei
R 1 ■ H-Atom oder eine -CH(R2)-OR3-Gruppierung,
R 2 « H-Atom oder eine -COOR4-Gruppe,
3 R - H-Atom oder ein 1 bis 10 C-Atome enthaltender '
Kohlenwasserstoffrest, bevorzugt Methyl-, Ethyl-,
(iso)-Propyl- oder (iso)-Butylrest, 4 R » Alkylrest mit 1 bis 5 C-Atomen bedeuten. Die -CO-N(R1)-CH(R2)-0R3-Gruppen können sowohl über ein einpolymerisiertes Monomer als auch über eine polymer¬ analoge Umsetzung in die Polyacrylatmoleküle eingeführt wor- l 2 3 den sein. Bevorzugt werden die -CO-N(R )-CH(R )-0R -
Gruppen, in denen R 1 und R2 Wasserstoffatome und R3 ein Wasserstoffatom oder ein Alkylrest mit 1 bis 4 C-Atomen, bevorzugt Methyl-, Ethyl-, (iso-)Propyl- oder (iso-)Butyl bedeuten.
Die selbstvernetzbaren Polyacrylatharze können neben den oben beschriebenen Säureamidderivatgruppen auch Carboxyl- gruppen enthalten. Der Fachmann kann mit Hilfe einiger weni¬ ger orientierender Versuche feststellen, welcher Carboxyl- gruppengehalt er für seine jeweils vorliegende Problem¬ stellung zu wählen hat.
Das Polyacrylatharz kann neben den Säureamidderivat- und Carboxylgruppen auch noch weitere funktioneile Gruppen, wie z.B. Hydroxylgruppen oder freie Amidgruppen, enthalten.
Die einsetzbaren wäßrigen Acrylatdispersionen können nach allgemein bekannten Methoden durch Copolymerisation von (Meth)acrylsäureestern, bevorzugt Methyl-, Ethyl-, Propyl- oder Butyl(meth)acrylaten, den entsprechenden (Meth)acryl- säureamidderivaten und ggf. einer entsprechenden Menge an Carboxylgruppen tragenden, eine polymerisierbare Doppelbin¬ dung enthaltenden Monomeren, z.B. Fumar- oder Maleinsäure, bevorzugt (Meth-)acrylsäure unter eventueller Mitverwendung geringerer Mengen weiterer Monomere, wie z.B. Vinylacetat, Hydroxyalkyl-(meth-)acrylaten, Styrol, (Meth-)- acrylsäure- amiden usw., hergestellt werden.
Bevorzugt werden Dispersionen mit folgenden Kenndaten einge- setzt:
Festkörper: 40 bis 60 Gew.-%, vorzugsweise 40 bis 50 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der wäßrigen Polyacrylatdispersion.
Mittlerer Teilchendurchmesser: 0,1 bis 0,5 .um, vor¬ zugsweise 0,1 bis 0,3 .um.
Minimale Filmbildungstemperatur (MFT) : 0 bis 70°C, vor¬ zugsweise zwischen 20 und 60°C.
Viskosität: 200 bis 5.000 mPas, vorzugsweise 200 bis 1.000 mPas und
pH-Wert: 2 bis 10, vorzugsweise größer 7.
Als erfindungswesentlichen Bestandteil enthält die Lackkom¬ ponente I einen oder mehrere Füllstoffe mit einer maximalen Teilchengröße von 40 .um, bevorzugt s.20 .um, einer mittleren Teilchengröße von 0,015 bis 10 .um, bevorzugt 0,015 bis 8 .um und einer Dichte von <, 2,9 g/cm 3, bevor- zugt i.2,8 g/cm 3. Bei der Auswahl des Füllstoffs ist ins¬ besondere beim Einsatz höherer Mengen der Härterkomponente II (ca. .5 Gew.-% Härtungskatalysator, bezogen auf das Ge¬ samtgewicht der Beschichtungszusammensetzung) darauf zu ach- ten, daß keine nachteiligen Wechselwirkungen des Füllstoffs mit dem Härtungskatalysator (z.B. Gasentwicklung) auftreten. Bevorzugt eingesetzt werden plättchenförmig aufgebaute Füll¬ stoffe, da mit ihnen die besten Erfolge bei der Reduzierung der Formaldehyd-Emission erzielt werden.
Beispiele für geeignete Füllstoffe sind verschiedene Tal¬ kum-, Glimmer- und Kaolin-Typen der obenangegebenen Teil¬ chengrößen und Dichten sowie andere aluminium- und/oder mag- nesiumhaltige Silikate der obenangegebenen Teilchengrößen und Dichten. Beispiele hierfür sind die unter den folgenden Markennamen im Handel erhältlichen Talkum-Typen "Micro Tal¬ kum IT Extra" (Hersteller: Norwegian) und "Talkum Steamic 00S" (Hersteller: Luzenac) , Aluminium-Silikate "China-Clay Suprime" (Hersteller ECCI), "ASP 600" und Satintone 1 (Her¬ steller: Engelhard) sowie Glimmer-Typen "Mikal 00180" (Her- steller: Arlati) und English Mica Glimmer M" (Hersteller: MICA) .
Die angegebene Auswahl geeigneter Füllstoffe resultiert aus den geforderten Eigenschaften der erfindungsgemäß einge¬ setzten Beschichtungszusammensetzungen. Ist beispielsweise die mittlere Teilchengröße der eingesetzten Füllstoffe zu gering, bedingt dies eine für die praktische Anwendung der Lacke zu große Thixotropierung der Lacke. Bei einer zu großen mittleren Teilchengröße dagegen genügt die Ober¬ flächenbeschaffenheit der resultierenden Beschichtung nicht mehr den hohen Anforderungen der Folienhersteller. Entschei¬ denden Einfluß auf die Eignung der Füllstoffe hat auch ihre Dichte.
Diese obengenannten Füllstoffe werden in einer Menge von 5 bis 20 Gew.-%, bevorzugt 7 bis 15 Gew.-%, jeweils bezogen auf die Summe der Gewichtsanteile der Komponenten A bis E, eingesetzt. Sollen jedoch glänzende Oberflächen erzielt wer¬ den, beträgt die eingesetzte Menge der Komponente E nur 5 bis 10 Gew.-%, bezogen auf die Summe der Gewichtsanteile der Komponenten A bis E.
Zum richtigen Einstellen der zweckmäßigen Verarbeitungsvis¬ kosität können sowohl die Lackkomponente I als auch II noch flüssige Verdünnungsmittel enthalten. Geeignete flüssige Verdünnungsmittel bestehen zu mindestens 50 Gew.-%., bevor¬ zugt zu 95 bis 100 Gew.-%, bezogen auf die Summe der Ge¬ wichtsanteile aller flüssigen Verdünnungsmittel, aus Wasser. Daneben können auch noch organische Lösungsmittel, wie z.B. ein- oder mehrwertige Alkohole, Ether, Ester und Ketone, wie z.B. N-Methylpyrrolidon, Butanol, Isopropanol, Ethanol,
Ethyl- und Butylglykol sowie deren Acetate, Butyldiglykol, Ethylenglykoldibutylether, Ethylenglykoldiethylether, Di- ethylenglykoldimethylether, Cyclohexanon, Methylethylketon, Aceton, Isophoron, Propylenglykol oder Mischungen davon ent¬ halten sein.
Die Menge an eingesetztem Verdünnungsmittel beträgt i.a. für die Lackkomponente I 0 bis 20 Gew.-%, bezogen auf das Ge¬ samtgewicht aller Komponenten der Lackkomponente I. Die Lackkomponente II enthält üblicherweise 30 bis 80 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Lackkomponente II, Ver¬ dünnungsmittel.
Als Härterkomponente (Lackkomponente II) enthält der in dem erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzte wäßrige Zweikompo- nentenlack eine wasserverdünnbare Säure, deren wäßrige Lö¬ sung oder eine mit Aminen oder Aminoalkoholen geblockte Säu¬ re oder deren wäßrige Lösung. Als wasserverdünnbare Säuren kommen Phosphorsäure, Maleinsäure, Salzsäure, para-Toluol- sulfonsäure und ihre Derivate, Naphthalinsulfonsäure und de- ren Derivate sowie die entsprechenden Umsetzungsprodukte dieser Säuren mit Aminen oder Aminoalkoholen, wie beispiels¬ weise eine wäßrige Lösung des Ammoniumsalzes der p-Toluol- sulfonsäure zum Einsatz. Besonders gut geeignet sind auch Lösungen von para-Toluolsulfonsäure in säurestabilen Acrylatdispersionen. Bevorzugt werden vernetzbare, nicht¬ ionische Acrylatdispersionen mit einem Festkörper von 50 % und einer minimalen Filmbildetemperatur von 28 bis 32 °C eingesetzt. Bei der Formulierung der erfindungsgemäßen Be- schichtungszusammensetzungen als Einkomponentensystem werden die Sulfonsäuren in geblockter Form, beispielsweise als Am¬ moniumsalz, eingesetzt.
Bevorzugt eingesetzt werden para-Toluolsulfonsäure, Salz¬ säure und Phosphorsäure, wobei para-Toluolsulfonsäure sowie die Lösungen von p-Toluolsulfonsäure in säurestabilen Acry¬ latdispersionen besonders bevorzugt sind. Der Einsatz von Lösungen von para-Toluolsulfonsäure in säurestabilen Acry- latdispersionen als Härterkomponente weist den Vorteil auf, daß die Oberflächeneigenschaften, insbesondere die Flächen¬ überspannung, verbessert wird. Um eine möglichst gleichmä- ßige Verteilung dieses Härtungskatalysators in den Beschich- tungszusammensetzungen zu erzielen, werden die Säuren oder ihre Derivate bevorzugt als Lösung in Wasser oder einem was- serverdünnbaren Lösungsmittel eingesetzt. Die Lackkomponenten I und II werden vor der Applikation in einem solchen Verhältnis gemischt, daß auf 100 Gewichtsteile der Lackkomponente I, bestehend aus den Komponenten A bis E (d.h. ohne Verdünnungsmittel), 0,5 bis 30 Gewichtsteile der reinen Härterkomponente II, d.h. Lackkomponente II ohne Ver¬ dünnungsmittel, kommen. Die Topfzeit (Zeit während der das Gemisch verarbeitbar ist) des erhaltenen Gemisches hängt beispielsweise von der Art und Konzentration der Härterkom¬ ponente und der Verarbeitungstemperatur ab. Entsprechend den Anforderungen der Folienhersteller liegen die Topfzeiten der Gemische über 24 h. Die Lackkomponente I und II sind dagegen getrennt länger als 2 Monate stabil.
In den erfindungsgemäß eingesetzten wäßrigen Beschichtungs- zusammensetzungen können auch noch übliche Hilfs- und Zu¬ satzstoffe in den üblichen Mengen enthalten sein, wie bei- spielsweise 0 bis 10 Gew.-%, bevorzugt 0 bis 3 Gew.-%, Mat- tierungsmittel (Kieselsäurederivate...) , 0 bis 2 Gew.-%, be¬ vorzugt 0,5 bis 1,0 Gew.-%, Wachse (Polyethylen- und Poly¬ propylenwachse z.B.), 0 bis 2,0 Gew.-%, bevorzugt 0,5 bis 1,0 Gew.-%, Emulgator (ethoxylierte Alkylphenole, ethoxy- lierte Fettsäuren), 0 bis 2,0 Gew.-%, bevorzugt 0,5 bis 1,0 Gew.-%, Entschäumer sowie 0 bis 10 Gew.-%, bevorzugt 0 bis 3 Gew.-% weiterer Additive wie Weichmacher (ethoxy liertes Glycerin...) , Thixotropierungsmittel (Polyacrylate, Polyurethane, Cellulose-Derivate...) , Verlaufs- und Benetzungsmittel (Natriumsalze von Poly- acrylaten...) sowie Filmbildehilfsmittel (Phosphorsäure¬ ester, Glykole) . Die Gewichtsprozentangaben beziehen sich jeweils auf die Gesamtzusammensetzung der Lackkomponente I, also einschließlich evtl. anwesendem Verdünnungsmittel.
Die Herstellung der Lackkomponente I und II erfolgt in üb¬ licher Weise durch Vermischen der Komponenten. Mitunter ist es angezeigt, eine Komponente, falls sie nicht in flüssiger Form anliegt, zunächst in einem Lösungsmittel zu lösen und diese Lösung mit den übrigen Komponenten zu vermischen.
Die vorstehend beschriebene wäßrige Beschichtungszusammen¬ setzung läßt sich auch pigmentieren, wobei dann die Lackkom¬ ponente I 0 bis 40 Gew.-%, bevorzugt 0 bis 30 Gew.-%, je¬ weils bezogen auf das Gesamtgewicht der Lackkomponente I, Pigment enthält. Der jeweils optimale Pigmentgehalt hängt von der gewünschten Deckfähigkeit und dem eingesetzten Pig¬ ment ab und kann vom Durchschnittsfachmann mit Hilfe von einfach durchzuführenden Routineuntersuchungen gefunden wer¬ den. Zur Einarbeitung der Pigmente können einerseits die ver¬ schiedenen Pigmente mit dem Bindemittel zusammen angemahlen werden oder die Lackkomponente I wird als Auflackgut für ei¬ ne wäßrige Pigmentpaste verwendet.
Als Pigmente können alle anorganischen und organischen Pig¬ mente eingesetzt werden, die sowohl wasserbenetzbar als auch bei den angewandten Temperaturen nicht sublimierbar sind und die sich unter den Verfahrens- und pH-Bedingungen nicht im Farbton verändern.
Beispiele für geeignete Pigmente sind Titandioxid des Rutil¬ typs, gelbe, rote und schwarze Eisenoxide, Ruß und Phthalo- cyanine. Bevorzugt wird Titandioxid als Pigment eingesetzt.
Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens werden die Lackkomponente I und II gemischt, und zwar im Falle der be- vorzugt eingesetzten Zweikomponentenlacke erst kurz vor der Applikation. Ist dagegen durch entsprechende Wahl der Här¬ terkomponente die Formulierung als Einkomponentenlack mög- lieh, kann das Mischen auch früher erfolgen. Die Finish-Fo¬ lien und Endloskanten werden dann mit diesem Gemisch mit ei¬ gens dafür entwickelten Maschinen lackiert. Als Lackauf¬ trags- bzw. -dosiereinrichtungen stehen Rasterwalzen oder
Drahtrakeln zur Verfügung. Die Lackauftragsmenge liegt üb-
2 licherweise zwischen 5 bis 50 g/m bei einer Naßfilm¬ schichtdicke von 10 bis 80 .um. Zur Lacktrocknung werden üblicherweise Trockenkanäle mit beheizter Luft, sogenannte Konvektoren oder IR-Strahler oder Kombinationen aus beiden oder heiße Walzen (Kalander) eingesetzt. Die Papierbahn wird nach der Trocknung als Rolle aufgewickelt und in dieser Form in die Möbelindustrie geliefert.
Sobald das Gemisch aus der Lackkomponente (I) und der Här¬ terkomponente (II) appliziert worden ist und auf eine Tempe- ratur von 140 bis 210°C gebracht worden ist, härtet es in¬ nerhalb von 10 bis 55 Sekunden, in der Regel innerhalb von 10 bis 20 Sekunden, ohne Blasenbildung so weit aus, daß die dabei entstandenen Lackflächen die weiteren Verfahrens¬ schritte - insbesondere die in steigendem Maße angewandten verschärften Preßbedingungen - ohne Blockeigenschaften oder Verfärbungen zu zeigen schadlos überstehen.
Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Fo¬ lien und Endloskanten weisen insbesondere den Vorteil auf, daß sie eine sehr geringe Formaldehyd-Emission von weniger
2 als 3,5 mg/hm zeigen. Auch im Verbund mit Spanplatten, insbesondere solchen der Emissionsklasse El, zeigen sie eine außerordentlich geringe Formaldehyd-Emission von
2 <.3,5 mg/hm (Emission jeweils bestimmt nach DIN 52368).
Weiterhin zeichnen sich die nach dem erfindungsgemäßen Ver¬ fahren erhaltenen Folienoberflächen durch eine gute Kratz- festigkeit aus. Ferner zeigen sie eine gute Resistenz gegen¬ über Kaffeelösungen (DIN 68861) sowie ein gutes bis befrie¬ digendes Quellverhalten. Schließlich weisen die in dem Verfahren eingesetzten Be- schichtungszusammensetzungen kurze Trocknungszeiten auf, so daß die Folien bereits nach einer Wärmebehandlung bei 140°C bis 210°C während einer Zeit unter 60 s, in der Regel 10 bis 20 s, so weit ausgehärtet sind, daß sie die bei der Herstel- lung der Platten bzw. Möbelteile angewandten Preßbedingungen (z.B. 5 bis 30 s bei 150 bis 180°C und 5 bis 20 kp/cm2) ohne Blockeigenschaften und Verfärbungen zu zeigen, unbe¬ schadet überstehen.
Die in Rede stehenden wäßrigen Beschichtungszusammen- setzungen sind auch zur Lackierung von Holzsubstrateπ, wie z.B. Hartfaserplatten, Spanplatten und Holzwerkstoffen, ge¬ eignet. In vielen Fällen kann es vorteilhaft sein, mit einem Primer vorzulackieren. Wenn besonders saugfähige Substrate beschichtet werden sollen, wird entweder ein separater
Primer, z.B. auf Dispersionsbasis, vorgelegt oder mit dem gleichen Lackmaterial zweimal lackiert.
Die vorliegende Erfindung wird nun anhand von Ausführungs- beispielen näher erläutert. Falls nicht ausdrücklich etwas anderes angegeben ist, sind alle Angaben über Teile und Pro¬ zentsätze Gewichtsangaben.
Beispiel 1
Zunächst wird folgendermaßen eine Lackkomponente 1-1 herge¬ stellt:
40 Teile eines 100 %igen Hexamethoxymethylmelamin-Harzes mit einer Viskosität vom 3000 mPas (gemessen bei 21°C), 1 Teil Methoxipropanol und 35 Teile eines verzweigten Polyesterpo- lyols mit einer OH-Zahl von 750 mgKOH/g und einer Säurezahl von < 1 mgKOH/g werden mit 1 Teil eines mikronisierten Poly¬ propylenwachses (Schmelzpunkt 140°C), 1 Teil eines nicht¬ ionischen Emulgators (Acryl-Polyglykol-Ether, Dichte 3 1,12 g/cm ) und 11 Teilen eines plättchenformigen
Aluminiumsilikats (mittlere Teilchengröße 0,015 .um, maximale Teilchengröße 15 .um, Dichte = 2,6 g/cm ) unter Rühren vermischt.
Die erhaltene Mischung wird dann unter Rühren mit 4 Teilen Wasser und 7 Teilen einer wäßrigen amidgruppenhaltigen, selbstvernetztenden anionischen Acrylatdispersion (mittlere Teilchengröße 0,25 .um, Viskosität bei 23°C 200 mPas, Festkörper 50 %) versetzt.
100 Teile der so hergestellten Lackkomponente 1-1 werden un¬ ter Rühren mit 5 Teilen einer 40 %igen wäßrigen p-Toluolsul- fonsäure-Lösung (Lackkomponente II) versetzt und die erhal¬ tene Beschichtungszusammensetzung 1 mit 40 Teilen Wasser auf eine Viskosität von 20 s (gemessen im DIN 4-Auslaufbecher bei 20°C) eingestellt. Der Gehalt dieser Beschichtungszu¬ sammensetzung 1 an Hexamethoxymethylmelamin-Harz beträgt 27,6 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtrezeptur.
Diese Beschichtungszusammensetzung 1 wird mittels eines Drahtrakels auf ein weißes Impragnat (Gewicht des Impr gnats 2 80 g/m ) aufgetragen (Naßfilmstärke 30 .um) und an¬ schließend 20 s bei 160°C im Düsenkanal getrocknet. Die wichtigsten Eigenschaften und Prüfergebnisse der so er¬ haltenen Folie A sind in Tabelle 1 zusammengestellt.
Beispiel 2
Analog Beispiel 1 wird eine Lackkomponente 1-2 hergestellt, indem 30 Teile eines wasserverdünnbaren, elastischen Harn- stoff-Formaldehyd-Harzes (Säurezahl < 3 mgKOH/g) und 20 Tei¬ le eines wasserverdünnbaren, weitgehend mit Methanol ver- etherten Melamin-Formaldehyd-Harzes (Festkörper 80-85 %, Viskosität bei 23°C 1,6-2,4 Pas) mit 35 Teilen eines wasser¬ verdünnbaren, teilweise ungesättigten Polyesterpolyols (OH-Zahl 420 mg/KOH/g, Säurezahl < 5 mgKOH/g,), 6 Teilen ei¬ nes Kaolins (mittlere Teilchengröße von 0,80 .um, maximale Teilchengröße 35 .um, Dichte 2,6 g/cm 3), 2 Teilen eines
Talkums (mittlere Teilchengröße von 5 .um, maximale Teilchengroße 25 .um, Dichte 2,8 g/cm 3) und 1 Teil eines nichtionischen Emulgators (Acryl-Polyglykol-Ether, Dichte 3 1,12 g/cm ) unter Rühren vermischt werden. Dann werden un¬ ter Rühren 6 Teile Wasser zugegeben. 100 Teile der so herge¬ stellten Lackkomponente 1-2 werden unter Rühren mit 5 Teilen einer 40 %igen wäßrigen p-Toluolsulfon-Lösung versetzt und mit Wasser auf eine Viskosität von 20 s (gemessen im DIN-4-Auslaufbecher bei 20°C) eingestellt.
Diese Beschichtungszusammensetzung 2 wird analog Beispiel 1 mittels eines Drahtrakels auf ein weißes Impr gnat (Gewicht 2 = 80 g/m ) aufgetragen (Naßfilmstärke 30 .um) und an¬ schließend 20 s bei 160°C im Düsenkanal getrocknet. Die wichtigsten Eigenschaften und Prüfergebnisse der so erhal¬ tenen Folie B sind in Tabelle 1 zusammengefaßt.
Beispiel 3
Die in Beispiel 1 erhaltene Folie A wird mit einer Span¬ platte (Emissionsklasse E 2, d.h. gemessene Formaldehyd-
2 Emission: 5 mg/hm ) verpreßt und die Formaldehyd-Emission des Verbundes untersucht. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 dargestellt. Verαleichsbeispiel 1 (VI)
Es wird analog Beispiel 1 eine Lackkomponente 1-3 herge- stellt mit dem Unterschied, daß der Füllstoff Aluminium¬ silikat durch 11 Teile Wasser ersetzt wird. Als Lackkompo¬ nente II werden 5 Teile 40 %ige wäßrige p-Toluolsulfonsäure zugefügt und mit 20 Teilen Wasser auf eine Viskosität von 20 s (DIN-4-Auslaufbecher, 20°C) eingestellt. Der Gehalt dieser Beschichtungszusammensetzung 3 an Hexamethoxymethyl- melamin-Harz beträgt 32,0 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtre¬ zeptur. Die Applikation und Trocknung dieser Beschichtungs¬ zusammensetzung 3 sowie die Prüfung der erhaltenen Folie C erfolgt analog Beispiel 1. Die Eigenschaften und Prüfergeb- nisse der Folie C sind in Tabelle 1 zusammengestellt.
Verαleichsbeispiel 2 (V2)
Entsprechend Vergleichsbeispiel 1 wird auch eine Lackkompo- nente 1-4 analog Beispiel 2 hergestellt, mit dem Unterschied zu Beispiel 2, daß die Füllstoffe Talkum und Kaolin durch 8 Teile Wasser ersetzt werden. Der Foliendeckstrich 4 wird daraus unter Verwendung von 5 Teilen 40 %iger p-Toluolsul- fonsäurelösung hergestellt und analog Beispiel 2 appliziert und getrocknet. Die Eigenschaften und Prüfergebnisse der re¬ sultierenden Folie D sind ebenfalls in Tabelle 1 dargestellt,
Verαleichsbeispiel 3 (V3)
Die in Vergleichsbeispiel erhaltene Folie C wird analog Beispiel 3 mit einer Spanplatte (Emissionsklasse E 2) verpreßt und die Formaldehyd-Emission des Verbundes untersucht. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 dargestellt. Verαleichsbeispiel 4 (V4)
Es wird analog Beispiel 1 eine Lackkomponente 1-5 herge- stellt mit dem Unterschied, daß der Füllstoff Aluminiumsili¬ kat durch 11 Teile Bariumsulfat (mittlere Teilchengröße
3 0,8 .um, Dichte 4,4 g/cm ) ersetzt wird. Die Beschich¬ tungszusammensetzung 5 wird aus dieser Lackkomponente 1 - 5 unter Verwendung von 5 Teilen 40 %iger p-Toluolsulfonsäure- lösung hergestellt und analog Beispiel 1 appliziert und ge¬ trocknet. Die Eigenschaften und Prüfergebnisse der resultie¬ renden Folie E sind in Tabelle 1 dargestellt.
Figure imgf000024_0001
Tabelle 1 :
Beispiel 1 2 3 VI V2 V3 V4
Glanzgrad
(60 % Reflexionswinkel) 20 % 12 %
Kratzfestigkeit a < 20 12
KaffeetestD> 1-2 2-3
Senftestb) 1 1
Wassersäule0) 2 2-3
Formaldehydemission nach DIN 52368 2,3 3,0 - 3,0 3,8 - 2,7 (mg/hm2)der Folie des Verbundes - - 3,0 - - 11,0 - a) angegeben ist die Anzahl der Doppelhübe mit einem Holzspatel unter Druck, r bis die Oberfläche verletzt ist. r b) Nach 16 h Einwirkung von Kaffeelösung (DIN 68 861) bzw. Senf bzw. 100 cm
2 Wassersäule/cm Oberfläche auf die lackierte Oberfläche wird die Beschaf¬ fenheit der Oberfläche im Vergleich mit nicht beanspruchter Oberfläche visuell beurteilt:
0 keine sichtbaren Veränderungen
1 eben erkennbare Änderungen in Glanz oder Farbe
2 leichte Veränderungen in Glanz oder Farbe, die Struktur der Prüffläche ist nicht verändert
3 starke Markierungen sichtbar, die Struktur der Prüffläche ist jedoch weit- gehend unbeschädigt
4 starke Markierungen sichtbar, die Struktur der Prüffläche ist verändert
5 Prüffläche stark verändert bzw. zerstört
Die Beispiele verdeutlichen, daß durch den Zusatz von Füll¬ stoffen mit einer mittleren Teilchengröße von 0,015 bis 10 .um, einer maximalen Teilchengröße von maximal 40 .um und ei .ner Dichte von maximal 2,9 g/cm3 zu den Lacken die
Formaldehyd-Emission von mit diesen Lacken beschichteten Fo¬ lien drastisch erniedrigt wird. Wie ein Vergleich der Emis¬ sionswerte des Beispiels 1 mit denen des Vergleichsbeispiels 1 (VI) und von Beispiel 2 mit denen des Vergleichsbeispiels 2 (V2) zeigt, ist die beobachtete Erniedrigung der Formalde¬ hyd-Emission höher, als durch eine prozentual gleiche Ernie¬ drigung des Melamin-Formaldehyd-Harzes bzw. Harnstoff-Form¬ aldehyd-Harzes im gehärteten Film zu erwarten ist. So be- trägt beispielsweise der Hexamethoxymethylmelamin-HarzAnteil in der füllstoffhaltigen Beschichtungszusammensetzung 1 des Beispiels 1 27,6 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtrezeptur, während der Hexamethoxymethylmelamin-Harz-Anteil in der ana¬ log aufgebauten füllstofffreien Beschichtungszusammensetzung 3 des Vergleichsbeispiels 1 (VI) 32,0 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtrezeptur, beträgt. Bei gleicher Auftragsmenge bei¬ der Lacke (Naßfilmstärke 30 .um s.o.) erwartet man daher ausgehend von den Emissionswerten des Vergleichsbeispiels 1
2 (vi) (3,0 mg/hm ) eine Reduzierung der Emission auf 2,6 mg/hm im Beispiel 1. Gemessen wurde dagegen aber eine deutlich größere Erniedrigung der Formaldehyd-Emission auf
2 2,3 mg/hm im Beispiel 1.
Ein Vergleich der Emissionswerte des Vergleichsbeispiels 4
(V4) und des Beispiels 1 belegt eindrucksvoll die Tatsache, daß nur durch den Einsatz ganz bestimmter Füllstoffe eine Reduzierung der Formaldehyd-Emission der beschichteten Fo¬ lien, die größer ist, als durch eine prozentual gleiche Er¬ niedrigung des Melamin-Formaldehyd-Harzes bzw. Harnstoff- Formaldehyd-Harzes zu erwarten ist, erreichbar ist (s.o). Noch deutlicher wird der Einfluß der Füllstoffe auf die For¬ maldehyd-Emission im Fall der Verbünde der Folien mit einer Spanplatte, wie der Vergleich der Emissionswerte des Bei¬ spiels 3 und Vergleichsbeispiel 3 (V3) zeigt.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Beschichten von Finish-Folien und Endlos- kanten, bei dem
I) eine wäßrige Beschichtungszusammensetzung appli¬ ziert wird, die als Lackkomponente I
A) 15 bis 55 Gew.-%, bevorzugt 30 bis 45 Gew.-%, eines oder mehrerer wasserverdünnbarer Melamin¬ harze
B) 0 bis 30 Gew.-%, bevorzugt 0 bis 15 Gew.-%, ei¬ nes oder mehrerer wasserverdünnbarer Harnstoff¬ harze
C) 5 bis 55 Gew.-%, bevorzugt 20 bis 40 Gew.-% ei- nes oder mehrerer Polyole
D) 0 bis 15 Gew.-%, bevorzugt 3 bis 10 Gew.-%, ei¬ ner selbstvernetzenden wäßrigen Polyacrylatdis- persion und
E) 5 bis 20 Gew.-%, bevorzugt 7 bis 15 Gew.-%, ei¬ nes oder mehrerer Füllstoffe mit einer mittle¬ ren Teilchengröße von 0,015 bis 10 .um, einer maximalen Teilchengröße von <.40 .um und ei- ner Dichte von ^ 2,9 g/cm 3 e"n"thält, wobei die
Summe der Gewichtsanteile der Komponenten A bis E jeweils 100 Gew.-% beträgt und die Be¬ schichtungszusammensetzung als Lackkomponente II 0,5 bis 30 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Summe der Komponenten A bis E, eines sauren
Härtungskatalysators enthält, wobei die Lack- G
komponente I und II, bevorzugt unmittelbar vor der Applikation gemischt werden, und
II) der resultierende Naßfilm während einer Zeit von 8 bis 50s bei einer Temperatur zwischen 90 und 200°C eingebrannt wird.
Wäßrige Beschichtungszusammensetzung, insbesondere zur Beschichtung von Finish-Folien und Endloskanten, die als Lackkomponente (I)
A) 15 bis 55 Gew.-%, bevorzugt 30 bis 45 Gew.-%, ei- nes oder mehrerer wasserverdünnbarer Melaminharze
B) 0 bis 30 Gew.-%, bevorzugt 0 bis 15 Gew.-%, eines oder mehrerer wasserverdünnbarer Harnstoffharze
C) 5 bis 55 Gew.-%, bevorzugt 20 bis 40 Gew.-% eines oder mehrerer Polyole
D) 0 bis 15 Gew.-%, bevorzugt 3 bis 10 Gew.-%, einer selbstvernetzenden wäßrigen Polyacrylatdispersion und
E) 5 bis 20 Gew.-%, bevorzugt 7 bis 15 Gew.-%, eines oder mehrerer Füllstoffe mit einer mittleren Teilchengröße von 0,015 bis 10 .um, einer maxi- malen Teilchengröße von <, 40 .um und einer Dich- te von .
2,9 g/cm 3 enthä~l*t, wobei die Summe der
Gewichtsanteile der Komponenten A bis E jeweils 100 Gew.-% beträgt und die Beschichtungszusammen¬ setzung als Lackkomponente II 0,5 bis 30 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Summe der Komponenten
A bis E, eines sauren Härtungskatalysators ent¬ hält, wobei die Lackkomponente I und II e
bevorzugt unmittelbar vor der Applikation gemischt werden.
3. Verfahren oder Beschichtungszusammensetzung nach An¬ spruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Kompo¬ nente E Füllstoffe mit einer mittleren Teilchengröße von 0,015 bis 8 .um, einer maximalen Teilchengröße von <.20 .um und einer Dichte von 2,8 g/cm 3 em- gesetzt werden.
4. Verfahren oder Beschichtungszusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß als Komponente E plättchenförmige Füllstoffe eingesetzt werden.
5. Verfahren oder Beschichtungszusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß als Komponente E Talkum-, Glimmer- und/oder Kaolin-Typen eingesetzt werden.
6. Verfahren oder Beschichtungszusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß als Komponente A wasserverdünnbare, mit Methanol veretherte Melamin-Formaldehydharze eingesetzt werden.
7. Verfahren oder Beschichtungszusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Lackkomponente II als Härtungskatalysator p-Toluolsul- fonsäure oder Lösungen von para-Toluolsulfonsäure in säurestabilen Acrylatdispersionen enthält.
8. Verfahren oder Beschichtungszusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß als Komponente C eine Mischung aus einem Triol und einem Polyesterpolyol eingesetzt wird. i
9. Verfahren oder Beschichtungszusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtungszusammensetzung übliche Hilfs- und Zu- satzmittel sowie ggf. Pigmente enthält.
10. Finish-Folie oder Endloskante, dadurch gekennzeichnet, daß sie nach einem der Verfahren nach Anspruch 1 und 3 bis 9 beschichtet worden ist.
11. Verwendung der Finish-Folien oder Endloskanten nach An¬ spruch 10 zur Verleimung mit Span- oder Hartfaser¬ platten.
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