EP0057813A2 - Wässrige Dispersion und Verfahren zur Beschichtung von Werkstoffen - Google Patents

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EP0057813A2
EP0057813A2 EP82100126A EP82100126A EP0057813A2 EP 0057813 A2 EP0057813 A2 EP 0057813A2 EP 82100126 A EP82100126 A EP 82100126A EP 82100126 A EP82100126 A EP 82100126A EP 0057813 A2 EP0057813 A2 EP 0057813A2
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EP
European Patent Office
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dispersion according
dispersion
polyvinylidene fluoride
boiling
minutes
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Werner Dr. Goll
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Solvay SA
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SKW Trostberg AG
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    • D—TEXTILES; PAPER
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    • D06N3/00—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof
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    • D06N3/047—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof with macromolecular compounds obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds with fluoropolymers
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    • Y10T428/31504—Composite [nonstructural laminate]
    • Y10T428/3154—Of fluorinated addition polymer from unsaturated monomers

Definitions

  • the invention relates to an aqueous dispersion for producing corrosion and weather-resistant coatings on materials such as fiber fabrics, in particular synthetic fiber fabrics, glass, glass fabrics, metal, ceramics and the like, which contains a-polyvinylidene fluoride, an acrylic copolymer and a pigment, and a process for Creation of corrosion and weather resistant coatings using this dispersion.
  • the polyvinyl chloride used for this purpose is set to be soft with the help of additives, and usually contains a "plasticizer content of 40 to 60 wt .-%.
  • the polyvinyl chloride surface is subject to degradation and destruction under the influence of light when used outdoors, for example as a truck tarpaulin or as a material for air-filled halls. As a result of this degradation, the polyvinyl chloride becomes brittle, becomes rough and cracked, with the result that the surfaces coated with it become very dirty and attacked.
  • membrane building materials for example glass fabrics coated with polytetrafluoroethylene. These membrane building materials show excellent weather resistance outdoors, very good dirt repellency de properties and are practically non-flammable. Their disadvantage is the complex production method, which leads to a very expensive end product. Furthermore, only special glass filament fabrics can be used as fabrics, the yarns of which are made of fine threads and which are consequently also cost-intensive. These substrate fabrics also have a much lower elongation than polyester fabrics, for example. The tear strength of coated glass fabrics is therefore lower than that of corresponding polyester fabrics.
  • Air-drying aqueous polyvinylidene fluoride dispersions are known from DE-OS 23 25 304, which contain vinylidene fluoride, an acrylate polymer and optionally pigments, flow control agents, solvents, surface-active agents, thickeners and the like. These dispersions result in hard and tough coatings. If they are applied to synthetic fiber fabrics in layer thicknesses, as are customary for coatings made of soft polyvinyl chloride, rigid products are obtained which are not suitable for truck tarpaulins, air-filled halls, conveyor belts and the like. In addition, the wetting agents to be used according to this prior art increase the susceptibility of the fiber fabrics to dirt.
  • DE-OS 28 18 385 describes polyvinylidene fluoride moldings with a textile fabric which are obtained by pressing extruded polyvinylidene fluoride sheets at elevated temperature with a thermoplastic polyester fleece.
  • the rigid composite panels obtained in this way serve as semi-finished products for container construction. Due to their rigidity, they are also unsuitable for the membrane construction materials application mentioned above.
  • the object of the present invention is to provide an aqueous dispersion and a method with who succeeds in forming corrosion-resistant and weather-resistant coatings on materials, in particular on synthetic fiber fabrics, so that membrane building materials are obtained which are suitable as truck tarpaulins, for air-filled halls, tents, cover mats, conveyor belts and the like, while at the same time minimizing the environmental impact is achieved by organic solvents.
  • the subclaims relate to particularly preferred embodiments of this object of the application and to a method for producing corrosion-resistant and weather-resistant coatings on materials, in particular synthetic fiber fabrics, using this aqueous dispersion according to the invention.
  • the aqueous dispersion according to the invention results in homogeneous, firmly adhering and very flexible coatings, which are also smooth, glossy and waterproof, even in larger application amounts on synthetic fiber fabrics.
  • the invention thus relates to an aqueous dispersion of the type defined at the outset, which is characterized by a content of
  • the aqueous dispersion preferably contains the polyvinylidene fluoride in an amount of 30 to 45% by weight.
  • the polyvinylidene fluoride is preferably used with an average primary particle size of less than 0.5 ⁇ m, produced by the process according to DE-PS 1 939 852.
  • the aqueous dispersion contains 35 to 45% by weight of water.
  • the acrylic copolymer contained in the aqueous dispersion is preferably a water-soluble copolymer of acrylic acid and / or methacrylic acid and one or more monomers copolymerizable therewith, such as acrylamide, methacrylamide, acrylonitrile, methyl acrylate, methyl methacrylate, ethyl acrylate, ethyl methacrylate, butyl acrylate, butyl methacrylate, styrene, butadiene and butadiene or vinyl acetate.
  • the acrylic copolymer is preferably used in the form of the ammonium salt.
  • the aqueous acrylic copolymer solutions which can be obtained under the name "Glascol HA 4" from Allied Colloids, Ltd., Great Britain are particularly preferably used. These are clear, white or pale yellow solutions of the ammonium salt of acrylic copolymer having a viscosity of 30 to 70 poise at 20 ° C, a solids content of 30 + or - 1%, a pH value of 7.5 to 8.5, a specific gravity of 1.07 p / cm J exhibit. These acrylic copolymer solutions form water-resistant, soft and flexible films.
  • the acrylic copolymers used in the aqueous dispersion according to the invention result in an increase in the adhesive strength of the coating composition on the substrate and in an increase in the flexibility and the softness of the grip of the entire composite material.
  • the aqueous dispersion according to the invention preferably additionally contains 2.5 to 10% by weight, preferably 2.5 to 5% by weight, based on polyvinylidene fluoride, of a plasticizer, such as Polypropylene adipate, polybutylene adipate, polypropylene sebacate, polybutylene sebacate and / or an ethylene / vinyl acetate copolymer.
  • a plasticizer such as Polypropylene adipate, polybutylene adipate, polypropylene sebacate, polybutylene sebacate and / or an ethylene / vinyl acetate copolymer.
  • an adhesion promoter such as a silane adhesion promoter, such as, for example, j-methacryloxypropyltrimethoxysilane, is also recommended here.
  • auxiliary solvent to the aqueous dispersion which also serves as an auxiliary solvent for the light stabilizer, such as, for example, methyl ethyl ketone, ethyl acetate and / or xylene.
  • the aqueous dispersion according to the invention contains 4 to 20% by weight, preferably 5 to 15% by weight, of a low-boiling alcohol, which preferably has a boiling point of not more than 120 ° C. at normal pressure.
  • a low-boiling alcohol which preferably has a boiling point of not more than 120 ° C. at normal pressure.
  • Low molecular weight alcohols of this type which are preferred according to the invention are primary, secondary or tertiary aliphatic alcohols having 1 to 5 carbon atoms, such as methanol, Ethanol, propyl alcohol, one of the butanols and especially isopropyl alcohol.
  • This low-molecular alcohol is that the claimed dispersion has a good wetting of the substrate without introducing disruptive wetting agent residues into the finished coating.
  • this low-molecular alcohol makes it easier to disperse in the polyvinylidene fluoride. If the claimed dispersion dries too quickly, it is advisable to use the low-boiling alcohol in combination with a solvent that delays drying. Solvents with boiling points / ranges between 120 and 180 ° C., such as diethylene glycol dimethyl ether, xylene, butyl glycol or mixtures thereof, are preferably used for this purpose. The amount of these higher-boiling solvents can replace up to 50% by weight of the low-boiling amount of alcohol.
  • the aqueous dispersion contains 0.5 to 5.% by weight of a thickener, for example a water-soluble ammonium polyacrylate.
  • a thickener for example a water-soluble ammonium polyacrylate.
  • the "Latekoll AS" aqueous solution of ammonium polyacrylate available from BASF is particularly preferred.
  • the aqueous dispersion according to the invention contains conventional UV light stabilizers, such as benzotriazole derivatives and / or sterically hindered amino groups containing light stabilizers, as light stabilizers.
  • the light stabilizer mixture consisting of "Tinuvin P" and “Tinuvin 770" is particularly preferred. This light stabilizer is preferably used as a solution in particular ethyl acetate.
  • Suitable pigments or fillers according to the invention are light-resistant and weather-resistant substrates, such as, for example, titanium dioxide of the rutile type, inorganic pigments or metal bronzes.
  • antimony trioxide in order to make the coatings obtainable according to the invention flame-retardant, it is suitable to add antimony trioxide to the aqueous dispersion of the invention, the application rates expediently being between 3 and 7% by weight, based on the overall formulation.
  • a particularly clear effect with regard to flame resistance is achieved by a synergistic combination of antimony trioxide and melamine cyanurate.
  • Such particularly effective mixtures preferably consist of 1 to 5% by weight of antimony trioxide and 0.5 to 2% by weight of melamine cyanurate, based on the overall formulation. Most preferred is a combination of about 2% by weight of antimony trioxide with about 1% by weight of melamine cyanurate.
  • the aqueous dispersion according to the invention has the advantage that it can be produced not only using dried polyvinylidene fluoride but also using material that is moist with centrifuges.
  • This relatively large amount of water-binding material (40% by weight of water) is mixed with the constituents already described (acrylic copolymer, pigments, fillers, etc.) to produce the claimed dispersion and gently ground on a ball mill, sand mill or the like.
  • the light stabilizer and the plasticizer are each used pre-dissolved in suitable solvents. Only for the production of dispersions with a particularly high polyvinylidene fluoride content should part of the water or the entire residual moisture be removed from the centrifuge-moist material.
  • the claimed aqueous dispersion is suitable for producing corrosion-resistant and weather-resistant coatings on any materials, such as woven, non-woven or knitted fiber sheet structures, in particular synthetic fibers, on glass, glass fabrics, metal, ceramics and the like.
  • the claimed aqueous dispersion is particularly suitable for coating P olyesterfasergeweben or polyamide fiber fabrics. These fiber fabrics preferably have basis weights of 80 to 350 g / m 2 .
  • the invention further relates to a method for producing corrosion-resistant and weather-resistant coatings on materials, in particular synthetic fiber fabrics, which is characterized in that the aqueous dispersion described above is applied to the material and burned in after any predrying.
  • the aqueous dispersion is applied to the surface to be coated by customary application methods, such as brushing, rolling, dipping, spraying and the like, and is dried at temperatures from 100 to 140 ° C., preferably from 120 to 130 ° C.
  • the drying time is preferably 3 to 6 minutes. Then the applied coating is baked at temperatures of 170 to 210 ° C, and in particular from 190 to 200 ° C for 1 to 3 minutes.
  • the material is pre-impregnated with a polyvinylidene fluoride latex.
  • a polyvinylidene fluoride latex for this purpose, the polyvinylidene fluoride latices described in DE-PS 19 39 852 are preferably used.
  • the pre-impregnation produced in this way is dried and baked at the temperatures given above with regard to the coatings to be produced.
  • the pre-impregnation of the material with the polyvinylidene fluoride latex can be repeated up to 3 times, whereby each application must be dried and baked, although this can also be done after the entire pre-impregnation has been completed. It is preferably dried at 100 to 140 ° C. for 3 to 6 minutes and baked at 170 to 190 ° C. for 1 to 3 minutes. Then the application of the Deck cover in the manner described above.
  • the material to be coated can also be pretreated with adhesion agent as methacryloxypropyltrimethoxysilane before the pre-impregnation is applied.
  • application amounts of 80 to 200 g / m 2 are obtained per application of the dispersion, depending on its concentration and the type of material.
  • both sides of the material can also be coated simultaneously in the dipping process.
  • Additional surface smoothing for example with the help of so-called smoothing rollers or structuring of the surface with the help of structure rollers, is also possible at temperatures of 180 to 220 ° C.
  • the aqueous dispersion according to the invention which consists predominantly of polyvinylidene fluoride, enables the permanent coating of synthetic fiber fabrics in particular, since it does not suffer any degradation reactions due to weather influences and thus maintains the decorative appearance of the coated surface unchanged.
  • the claimed aqueous dispersion also has the advantage that it is easy to apply even in thicker layers and, thanks to the low application temperatures, enables the use of high-strength polyester fiber fabrics.
  • the tensile strength and the large number of these fabrics allow an exact adaptation to the later use.
  • the claimed dispersion and the method according to the invention provide weather-resistant, flexible, smooth, closed and dirt-repellent coatings of high quality.
  • the fabrics coated in this way are particularly suitable for use in air-inflated halls, tent roofs, conveyor belts and special tarpaulins all kinds.
  • Two coatings are applied, then dried at 130 to 135 ° C. for 5 to 6 minutes and baked at 200 to 210 ° C. for 2 to 3 minutes.
  • a polymer coating with a basis weight of 180 to 210 g / m 2 with a smooth, white and closed surface is obtained.
  • a polyester fabric with a weight per unit area of 275 g / m 2 is used and the fabric is pre-impregnated in accordance with the procedure described in Example 1.
  • the mixture is dried at 120 to 125 ° C. for 6 minutes and baked at 190 to 200 ° C. for 3 minutes.
  • a polymer coating with a basis weight of 250 to 270 g / m 2 is obtained and a metallic shiny, flexible and watertight membrane building material is obtained.
  • M an uses a polyester fabric with a basis weight of 200 g / m 2 as the material.
  • a polyester fabric with a basis weight of 200 g / m 2 is used as the material.
  • the polyester fabric is impregnated with a polyvinylidene fluoride latex which contains 0.1% ⁇ -methacryloxypropyltrimethoxysilane.
  • the material is applied by dipping and brushing, pre-drying at 130 ° C. for 6 minutes and baking at 210 ° C. for 3 minutes.
  • the mixture is dried at 125 ° C. for 5 minutes and baked at 205 ° C. for 3 minutes. After coating three times, a polymer application amount of about 380 g / m 2 is obtained and a very flexible, smooth membrane building material is obtained.
  • a polymer application of 550 to 600 g / m 2 is achieved .
  • a polymer application of 250 to 350 g / m 2 is effected.
  • polyester fabric described in Example 3 is used, but no pre-impregnation is carried out.
  • a polymer application of 360 to 420 g / m 2 is achieved .
  • polyester fabric described in Example 2 is used without pre-impregnation and coated three times with an aqueous dispersion of
  • a polymer application of 250 to 330 g / m 2 is achieved and flexible, waterproof coatings are obtained.
  • a polymer application of 410 to 430 g / m 2 is achieved in this way .
  • Example 9 To demonstrate the flame retardancy of the coating, the same polyester fabric as in Example 9 is used and this is coated three times with the dispersion also mentioned in Example 9, in which 3.0% by weight of water by 2.0% by weight of antimony trioxide (Stibiox) and 1.0% by weight of melamine cyanurate were replaced.
  • Stibiox antimony trioxide

Abstract

Eine wäßrige Dispersion zur Erzeugung von korrosions- und witterungsbeständigen Überzügen auf Werkstoffen, insbesondere Synthesefasergeweben, enthält 20 bis 50 Gew.-% Polyvinylidenfluorid, 20 bis 50 Gew.-% Wasser, 1,5 bis 25 Gew.-% eines Acrylcopolymeren, 1,5 bis 5 Gew.-% eines Pigments und/oder eines Füllstoffs, 0,05 bis 0,75 Gew.-%, bezogen auf Polyvinylidenfluorid, eines Lichtschutzmittels und 4 bis 20 Gew.-% eines niedrigsiedenden Alkohols oder eines Gemisches aus niedrigsiedendem Alkohol und höhersiedendem Lösungsmittel. Zusätzlich kann die Dispersion Weichmacher, Haftvermittler und Hilfslösungsmittel enthalten. Zur Erzeugung von korrosions- und witterungsbeständigen Überzügen auf Werkstoffen, insbesondere auf Synthesefasergeweben, trägt man diese Dispersion auf und brennt sie anschließend ein, wobei man zweckmäßig die aufgetragene Dispersion bei 100 bis 140°C vortrocknet und bei 170 bis 210°C einbrennt.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine wäßrige Dispersion zur Erzeugung von korrosions- und'witterungsbeständigen Überzügen auf Werkstoffen, wie Fasergeweben, insbesondere Synthesefasergeweben, Glas, Glasgeweben, Metall, Keramik und dergleichen, die ein-Polyvinylidenfluorid, ein Acrylcopolymeres und ein Pigment enthält, sowie ein Verfahren zur Erzeugung von korrosions- und witterungsbeständigen Überzügen unter Verwendung dieser Dispersion.
  • Es ist bereits bekannt, Synthesefasergewebe, wie beispielsweise Polyestergewebe mit dicken Polyvinylchloridschichten zu versehen. Das hierzu verwendete Polyvinylchlorid wird mit Hilfe von Zusätzen weich eingestellt und enthält in der Regel einen'Weichmacheranteil von 40 bis 60 Gew.-%. Trotz der Verwendung von Stabilisatoren und Pigmenten unterliegt die Polyvinylchloridoberfläche beim Einsatz im Freien, beispielsweise als LKW-Plane oder als Material für Traglufthallen, einem Abbau und einer Zerstörung unter Lichteinwirkung. Infolge dieses Abbaus versprödet das Polyvinylchlorid, wird rauh und rissig, was zur Folge hat, daß die damit beschichteten Oberflächen stark verschmutzen und angegriffen werden.
  • Es ist weiterhin bekannt, Membranbaustoffe, z.B. mit Polytetrafluoräthylen beschichtete Glasgewebe herzustellen. Diese Membranbaustoffe zeigen eine ausgezeichnete Witterungsbeständigkeit im Freien, sehr gute schmutzabweisende Eigenschaften und sind praktisch nicht brennbar. Ihr Nachteil ist die aufwendige Herstellungsweise, die zu einem sehr teuren Endprodukt führt. Ferner können als Gewebe nur spezielle Glasfilamentgewebe eingesetzt werden, deren Garne aus feinen Fäden bestehen und die demzufolge ebenfalls kostenintensiv sind. Diese Substratgewebe besitzen weiterhin ein wesentlich geringeres Dehnungsvermögen als beispielsweise Polyestergewebe. Deshalb liegt die Weiterreißfestigkeit von beschichteten Glasgeweben niedriger als bei entsprechenden Polyestergeweben.
  • Aus der DE-OS 23 25 304 sind lufttrocknende wäßrige Polyvinylidenfluorid-Dispersionen bekannt, die Vinylidenfluorid, ein Acrylatpolymeres und gegebenenfalls Pigmente, Verlaufshilfsmittel, Lösungsmittel, oberflächenaktive Mittel, Verdickungsmittel und dergleichen enthalten. Diese Dispersionen ergeben harte und zähe überzüge. Werden sie in Schichtdicken, wie sie für Beschichtungen aus weichem Polyvinylchlorid üblich sind auf Synthesefasergewebe aufgetragen, so erhält man starre Produkte, die für LKW-Planen, Traglufthallen, Transportbänder und dergleichen nicht geeignet sind. Außerdem erhöhen die nach diesem Stand der Technik zu verwendenden Netzmittel die Schmutzanfälligkeit der Fasergewebe.
  • Die DE-OS 28 18 385 beschreibt Polyvinylidenfluorid-Formkörper mit textilem Flächengebilde, die dadurch erhalten werden, daß man extrudierte Polyvinylidenfluorid-Bahnen bei erhöhter Temperatur mit einem thermoplastischen Polyestervlies verpreßt. Die hierbei erhaltenen steifen Verbundplatten dienen als Halbzeug für den Behälterbau. Aufgrund ihrer Steifigkeit eignen sie sich ebenfalls nicht für das oben angesprochene Einsatzgebiet der Membranbaustoffe.
  • Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht nun darin, eine wäßrige Dispersion und ein Verfahren anzugeben, mit dem es gelingt, korrosions- und witterungsbeständige Überzüge auf Werkstoffen, insbesondere auf Synthesefasergeweben auszubilden, so daß man Membranbaustoffe erhält, die als LKW-Planen, für Traglufthallen, Zelte, Abdeckmatten, Transportbänder und dergleichen geeignet sind, wobei gleichzeitig eine möglichst geringe Belastung der Umwelt durch organische Lösungsmittel erreicht wird.
  • Diese Aufgabe wird nun gelöst durch die kennzeichnenden Merkmale der wäßrigen Dispersion gemäß Hauptanspruch.
  • Die Unteransprüche betreffen besonders bevorzugte Ausführungsformen dieses Anmeldungsgegenstandes sowie ein Verfahren zur Erzeugung von korrosions- und witterungsbeständigen Überzügen auf Werkstoffen, insbesondere Synthesefasergeweben, unter Verwendung dieser erfindungsgemäßen wäßrigen Dispersion.
  • Überraschenderweise ergibt die erfindungsgemäße wäßrige Dispersion auch in höheren Auftragsmengen auf Synthesefasergeweben homogene, festhaftende und sehr flexible Beschichtungen, die außerdem glatt, glänzend und wasserdicht sind.
  • Sie umhüllen das Synthesefasergewebe sehr fest und verleihen dem erhaltenen Produkt die besonderen Vorzüge und Eigenschaften des Polyvinylidenfluorids, nämlich eine außerordentlich hohe chemische Beständigkeit, Lichtechtheit, Wärmebeständigkeit, Kratzfestigkeit und geringe Schmutzanfälligkeit.
  • Gegenstand der Erfindung ist somit eine wäßrige Dispersion der eingangs definierten Gattung, die gekennzeichnet ist durch einen Gehalt an
    Figure imgb0001
  • Vorzugsweise enthält die wäßrige Dispersion das Polyvinylidenfluorid in einer Menge von 30 bis 45 Gew.-%. Dabei wird das Polyvinylidenfluorid vorzugsweise mit einer mittleren Primärteilchengröße von weniger als 0,5 µm, hergestellt nach dem Verfahren gemäß DE-PS 1 939 852, eingesetzt. Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung enthält die wäßrige Dispersion 35 bis 45 Gew.-% Wasser.
  • Das in der wäßrigen Dispersion enthaltene Acrylcopolymere ist vorzugsweise ein wasserlösliches Copolymeres aus Acrylsäure und/oder Methacrylsäure und einem oder mehreren damit copolymerisierbaren Monomeren, wie Acrylamid, Methacrylamid, Acrylnitril, Methylacrylat, Methylmethacrylat, Äthylacrylat, Äthylmethacrylat, Butylacrylat, Butylmethacrylat, Styrol, Butadien und/oder Vinylacetat. Dabei wird das Acrylcopolymere vorzugsweise in Form des Ammoniumsalzes eingesetzt. Besonders bevorzugt verwendet man die wäßrigen Acrylcopolymer-Lösungen, die unter der Bezeichnung "Glascol HA 4" von der Firma Allied Colloids, Ltd., Großbritannien bezogen werden können. Es handelt sich dabei um klare, weiße oder schwachgelbe Lösungen des Ammoniumsalzes des Acrylcopolymeren, die eine Viskosität von 30 bis 70 Poise bei 20°C, einen Feststoffgehalt von 30 + oder - 1 %, einen pH-Wert von 7,5 bis 8,5, ein spezifisches Gewicht von 1,07 p/cmJ aufweisen. Diese Acrylcopolymer-Lösungen bilden wasserbeständige, weiche und flexible Filme. Die in der erfindungsgemäßen wäßrigen Dispersion eingesetzten Acryl'copolymere bewirken eine Steigerung der Haftfestigkeit der Beschichtungsmasse auf dem Untergrund sowie eine Erhöhung der Flexibilität und der Griffweichheit des gesamten Verbundmaterials.
  • Wenn korrosions- und witterungsbeständige Überzüge in besonders hohen Auflagemengen ausgebildet werden sollen, enthält die erfindungsgemäße wäßrige Dispersion vorzugsweise zusätzlich 2,5 bis 10 Gew.-%, vorzugsweise 2,5 bis 5 Gew.-%, bezogen auf Polyvinylidenfluorid, eines Weichmachers, wie Polypropylenadipat, Polybutylenadipat, Polypropylensebacat, Polybutylensebacat und/oder ein Äthylen/ Vinylacetat-Copolymeres. Hierbei empfiehlt sich auch der Einsatz von geringen Mengen, vorzugsweise 0,01 bis 1 Gew.- % eines Haftvermittlers, wie eines Silanhaftvermittlers, wie beispielsweise,j-Methacryloxypropyltrimethoxysilan.
  • In diesem Falle empfiehlt es sich der wäßrigen Dispersion ein Hilfslösungsmittel zuzusetzen, das gleichzeitig als Hilfslösungsmittel für das Lichtschutzmittel dient, wie beispielsweise Methyläthylketon, Äthylacetat und/oder Xylol.
  • Zur leichteren Benetzbarkeit des zu beschichtenden Werkstoffes enthält die erfindungsgemäße wäßrige Dispersion 4 bis 20 Gew.-%, vorzugsweise 5 bis 15 Gew.-% eines niedrigsiedenden Alkohols, der vorzugsweise einen Siedepunkt von nicht mehr als 120°C bei Normaldruck aufweist. Erfindungsgemäß bevorzugte niedrigmolekulare Alkohole dieser Art sind primäre, sekundäre oder tertiäre aliphatische Alkohole mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen, wie Methanol, Äthanol, Propylalkohol, eines der Butanole und insbesondere Isopropylalkohol. Dieser niedrigmolekulare Alkohol hat zur Folge, daß die beanspruchte Dispersion eine gute Benetzung des Substrats aufweist, ohne daß störende Netzmittelrückstände in den fertiggestellten Überzug eingebracht werden. Gleichzeitig erleichtert dieser niedrigmolekulare Alkohol das Eindispergieren des Polyvinylidenfluorids. Sollte die Trocknung der beanspruchten Dispersion zu schnell erfolgen, ist es zweckmäßig, den niedrigsiedenden Alkohol in Kombination mit einem die Trocknung verzögernden Lösemittel zu verwenden. Bevorzugt werden dazu eingesetzt Lösemittel mit Siedepunkten/-bereichen zwischen 120 und 180°C wie z.B. Diäthylenglykoldimethyläther, Xylol, Butylglykol oder deren Gemische. Die Menge dieser höhersiedenden Lösemittel kann bis zu 50 Gew.-% die niedrigsiedende Alkoholmenge ersetzen.
  • Einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung zufolge enthält die wäßrige Dispersion 0,5 bis 5. Gew.-% eines Verdickungsmittels, beispielsweise eines wasserlöslichen Ammoniumpolyacrylats. Besonders bevorzugt ist die "Latekoll AS" vonder Firma BASF erhältliche wäßrige Lösung von Ammoniumpolyacrylat.
  • Als Lichtschutzmittel enthält die erfindungsgemäße wäßrige Dispersion übliche UV-Lichtschutzmittel, wie Benzotriazolderivate und/oder sterisch gehinderte Aminogruppen aufweisende Lichtschutzmittel. Besonders bevorzugt ist das Lichtschutzmittelgemisch, bestehend aus "Tinuvin P" und "Tinuvin 770". Dabei verwendet man dieses Lichtschutzmittel vorzugsweise als Lösung in insbesondere Äthylacetat.
  • Als Pigmente oder Füllstoffe eignen sich erfindungsgemäß licht- und witterungsbeständige Substrate, wie beispielsweise Titandioxid des Rutiltyps, anorganische Pigmente oder Metallbronzen.
  • Um die erfindungsgemäß erhältlichen Überzüge, schwerentflammbar auszurüsten, eignet sich ein Zusatz von Antimontrioxid zur wässrigen Dispersion der Erfindung, wobei die Aufwandmengen zweckmäßig zwischen 3 und 7 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtrezeptur, liegen. Ein besonders deutlicher Effekt hinsichtlich der Schwerentflammbarkeit wird durch eine synergistische Kombination von Antimontrioxid und Melamincyanurat erreicht. Solche besonders wirksamen Gemische bestehen vorzugsweise aus 1 bis 5 Gew.-% Antimontrioxid und 0,5 bis 2 Gew.-% Melamincyanurat, bezogen auf die Gesamtrezeptur. Am meisten bevorzugt wird eine Kombination von etwa 2 Gew.-% Antimontrioxid mit etwa 1 Gew.-% Melamincyanurat.
  • Die erfindungsgemäße wäßrige Dispersion besitzt den Vorteil, daß sie nicht nur unter Einsatz von getrocknetem Polyvinylidenfluorid sondern auch unter Verwendung von zentrifugenfeuchtem Material hergestellt werden kann. Dieses relativ viel Wasser bindende Material (40 Gew.-% Wasser) wird zur Herstellung der beanspruchten Dispersion mit den bereits beschriebenen Bestandteilen (Acrylcopolymeres, Pigmente, Füllstoffe, usw.) vermischt und schonend auf einer Kugelmühle, Sandmühle oder dergleichen vermahlen. Dabei werden das Lichtschutzmittel und der Weichmacher jeweils in geeigneten Lösungsmitteln vorgelöst eingesetzt. Lediglich zur Herstellung von Dispersionen mit besonders hohem Polyvinylidenfluoridgehalt sollte dem zentrifugenfeuchten Material ein Teil des Wassers bzw. die gesamte Restfeuchte entzogen werden.
  • Die beanspruchte wäßrige Dispersion ist zur Erzeugung von korrosions- und witterungsbeständigen Überzügen auf beliebigen Werkstoffen, wie gewebten, nicht gewebten oder gewirkten Faserflächengebilden, insbesondere aus synthetischen Fasern, auf Glas, Glasgeweben, Metall, Keramik und dergleichen geeignet. Besonders gut eignet sich die beanspruchte wäßrige Dispersion zur Beschichtung von Polyesterfasergeweben oder Polyamidfasergeweben. Diese Fasergewebe besitzen vorzugsweise Flächengewichte von 80 bis 350 g/m 2.
  • Gegenstand der Erfindung ist weiterhin ein Verfahren zur Erzeugung von korrosions- und witterungsbeständigen Überzügen auf Werkstoffen, insbesondere auf Synthesefasergeweben, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man die oben beschriebene wäßrige Dispersion auf den Werkstoff aufträgt und nach einem eventuellen Vortrocknen ein- , brennt. Dabei wird die wäßrige Dispersion durch übliche Auftragsmethoden, wie Streichen, Rollen, Tauchen, Spritzen und dergleichen auf den zu beschichtenden Untergrund aufgebracht und bei Temperaturen von 100 bis 140°C, vorzugsweise von 120 bis 130°C getrocknet.
  • Man arbeitet vorzugsweise bei einer Trocknungsdauer von 3 bis 6 Minuten. Anschließend wird der aufgebrachte Überzug bei Temperaturen von 170 bis 210°C, und insbesondere von 190 bis 200°C während 1 bis 3 Minuten eingebrannt.
  • Bei besonders glatten Werkstoffen und zur Steigerung der Haftfestigkeit wird der Werkstoff erfindungsgemäß mit einem Polyvinylidenfluorid-Latex vorimprägniert. Hierzu verwendet man vorzugsweise die in der DE-PS 19 39 852 beschriebenen Polyvinylidenfluorid-Latices. Die in dieser Weise erzeugte Vorimprägnierung wird bei Temperaturen getrocknet und eingebrannt, wie sie oben bezüglich der zu erzeugenden Überzüge angegeben sind. Dabei kann die Vorimprägnierung des Werkstoffs mit dem Polyvinylidenfluorid -Latex bis zu 3-mal wiederholt werden, wobei jeder Auftrag zu trocknen und einzubrennen ist, wenngleich dies auch nach Abschluß der gesamten Vorimprägnierung erfolgen kann. Man trocknet vorzugsweise während 3 bis 6 Minuten bei 100 bis 140°C und brennt während 1 bis 3 Minuten bei 170 bis 190°C ein. Dann erfolgt die Auftragung des Decküberzugs in der oben beschriebenen Weise.
  • Erfindungsgemäß kann man auch den zu beschichtenden Werkstoff vor dem Aufbringen der Vorimprägnierung mitr-Methacryloxypropyltrimethoxysilan als Haftvermittler vorbehandeln.
  • Erfindungsgemäß werden pro Auftrag der Dispersion je nach deren Konzentration und der Art des Werkstoffs Auftragsmengen von 80 bis 200 g/m2 erhalten. Mit Hilfe der beanspruchten wäßrigen Dispersion können zum Beispiel auch im Tauchverfahren beide Seiten des Werkstoffs gleichzeitig beschichtet werden. Eine zusätzliche Oberflächenglättung, z.B. mit Hilfe sogenannter Glättwalzen oder eine Strukturierung der Oberfläche mit Hilfe von Strukturwalzen ist bei Temperaturen von 180 bis 220°C zusätzlich möglich.
  • Die erfindungsgemäße überwiegend aus Polyvinylidenfluorid bestehende wäßrige Dispersion ermöglicht die dauerhafte Beschichtung von insbesondere Synthesefasergeweben, da sie keine Abbaureaktionen durch Witterungseinflüsse erleidet und somit das dekorative Aussehen der beschichteten Oberfläche unverändert erhält.
  • Die beanspruchte wäßrige Dispersion besitzt weiterhin den Vorteil, daß sie auch in höheren Schichtstärken einfach aufzubringen ist und dank den niedrigen Auftragstemperaturen die Verwendung hochfester Polyesterfasergewebe ermöglicht. Dabei erlauben die Reißfestigkeit sowie die Vielzahl dieser Gewebe eine genaue Anpassung an den späteren Verwendungszweck. Die beanspruchte Dispersion und das erfindungsgemäße Verfahren liefern witterungsbeständige, flexible, glatte, geschlossene und schmutzabweisende überzüge hoher Qualität. Die in dieser Weise beschichteten Gewebe eignen sich besonders zur Verwendung bei Traglufthallen, Zeltdächern, Förderbändern sowie Spezialplanen aller Art.
  • Die Erfindung sei weiterhin anhand der nachfolgenden Beispiele erläutert.
    • Beispiel 1
  • Man verwendet ein Polyestergewebe mit einem Flächengewicht von 135 g/m2 als Werkstoff. Man bewirkt zunächst eine Vorimprägnierung durch Auftrag eines 0,1 % -Methacryloxypropyltrimethoxysilan enthaltenden Polyvinylidenfluorid-Latex. Man trocknet während 6 Minuten bei 130°C vor und brennt dann während 2 Minuten bei 210°C ein. Dann beschichtet man das Material mit einer wäßrigen Dispersion der folgenden Zusammensetzung:
    • 30,4 % Polyvinylidenfluorid (PVDF)
    • 7,6 % Acrylcopolymer (Glascol HA4; PVDF: Acrylcopolymer = 80 : 20)
    • 3,0 % Pigment (Ti02 Kronos 2160)
    • 0,022 % Lichtschutzmittel (Tinuvin P: 770 = 80 : 20) in
    • 2,128 % Äthylketon
    • 1,52 % Polymerweichmacher (Uraplast RA 16) in
    • 1,52 % Methyläthylaceton
    • 9,5 % Isopropanol
    • 0,1 % Haftvermittler (δ-Methacryloxypropyltrimeth- oxysilan = MEMO)
    • 43,5 % Wasser
    • 0,71 % Verdickungsmittel (Latekoll AS).
  • Man bewirkt zwei Beschichtungen, trocknet dann während 5 bis 6 Minuten bei 130 bis 135°C und brennt während 2 bis 3 Minuten bei 200 bis 210°C ein. Man erzielt einen Polymerüberzug mit einem Flächengewicht von 180 bis 210 g/m2 mit einer glatten, weißen und geschlossenen Oberfläche.
    • Beispiel 2
  • Man verwendet ein Polyestergewebe mit einem Flächengewicht von 275 g/m2 und bewirkt die Vorimprägnierung des Gewebes nach der in Beispiel 1 beschriebenen Verfahrensweise.
  • Dann beschichtet man das Material dreimal mit einer wäßrigen Dispersion der nachstehend angegebenen Zusammensetzung:
    • 30,4 % Polyvinylidenfluorid
    • 7,6 % Acrylcopolymer
    • 2,50 % Aluminiumpigment (Stapa Hydrolac W. 60 n.L. 65 %ig)
    • 0,022 % Tinuvin-Gemisch (P: 770 = 80 : 20) in
    • 2,128 % Äthylacetat
    • 1,52 % Polymerweichmacher in
    • 1,52 % Methyläthylketon
    • 9,5 % Haftvermittler (γ-Methacryloxypropyltrimeth- oxysilan = MEMO)
    • 0,75 % Verdickungsmittel
    • 43,96 % Wasser.
  • Man trocknet während 6 Minuten bei 120 bis 125°C und brennt während 3 Minuten bei 190 bis 200°C ein. Man erzielt einen Polymerzüberzug mit einem Flächengewicht von 250 bis 270 g/m2 und erhält einen metallisch glänzenden, flexiblen sowie wasserdichten Membranbaustoff.
    • Beispiel 3
  • Man verwendet als Werkstoff ein Polyestergewebe mit einem Flächengewicht von 200 g/m2. Man behandelt das Gewebe mit wäßrigem 0,1 %igen δ-Methacryloxypropyltrimethoxysilan (pH-Wert = 3,6, eingestellt mit Essigsäure).
  • Dann beschichtet man das Polyestergewebe dreimal mit einer wäßrigen Dispersion der nachstehenden Zusammensetzung:
    • 40,0 % Polyvinylidenfluorid
    • 10,0 % Acrylsäurecopolymer (Glascol HA4)
    • 2,8 % TiO2 Kronos 2160
    • 0,025 % Tinuvin-Gemisch in
    • 2,475 % Äthylacetat
    • 2,0 % Polymerweichmacher in
    • 2,0 %'Methyläthylketon
    • 5,0 % Isopropanol
    • 0,1 % Haftvermittler (δ-Methacryloxypropyltrimethoxysilan = MEMO)
    • 35,6 % Wasser
  • Man trocknet während 5 Minuten bei 130 bis 135°C und brennt dann während 3 Minuten bei 190 bis 200°C ein. Man erzielt in dieser Weise ein Polymerflächengewicht von 420 g/m2 und erhält einen flexiblen Membranbaustoff mit glatter, weißer und geschlossener Oberfläche.
    • Beispiel 4
  • Man verwendet als Werkstoff ein Polyestergewebe mit einem Flächengewicht von 200 g/m2.
  • Man imprägniert das Polyestergewebe mit einem Polyvinylidenfluorid-Latex vor, der 0,1 %δ-Methacryloxypropyltrimeth- oxysilan enthält. Man trägt das Material durch Tauchen und Streichen auf, trocknet während 6 Minuten bei 130°C vor und brennt während 3 Minuten bei 210°C ein.
  • Dann beschichtet man das Material mit einer wäßrigen Dispersion der nachstehend angegebenen Zusammensetzung:
    • 34,45 % Polyvinylidenfluorid
    • 8,64 % Acrylcopolymer
    • 2,4 % Pigment (Titandioxid Kronos 2160)
    • 0,025 % Lichtschutzmittel in
    • 2,475 % Äthylacetat
    • 3,445 % Polymerweichmacher (Wacker Copolymer VAE 631) in
    • 18,78 % Xylol
    • 11,62 % Isopropanol
    • 0,1 % Haftvermittler
    • 23,065 % Wasser
  • Man trocknet während 5 Minuten bei 125°C und brennt während 3 Minuten bei 205°C ein. Nach dem dreimaligen Beschichten erzielt man eine Polymerauftragsmenge von etwa 380 g/m2 und erhält einen sehr flexiblen, glatten Membranbaustoff.
    • Beispiel 5
  • Man verwendet das in Beispiel 4 beschriebene Polyestergewebe und bewirkt die Vorimprägnierung in der dort beschriebenen Weise. Dann beschichtet man das vorimprägnierte Polyestergewebe dreimal mit einer wäßrigen Dispersion der nachstehend angegebenen Zusammensetzung:
    • 46,00 % Polyvinylidenfluorid (PVDF)
    • 11,-50 % Acrylcopolymer (Glascol HA4, PVDF: Glascol HA4 = 80 : 20)
    • 3,22 % Pigment (Ti02 Kronos 2160, 7 % bez. auf PVDF)
    • 0,03 % Lichtschutzmittel (Tinuvin P : 770, 0,065 % bez. a. PVDF) in
    • 2,85 % Äthylacetat
    • 2,30 % Weichmacher (Uraplast RA 16,5 % bez. a. PVDF) in
    • 2,30 % Methyläthylketon
    • 4,87 % Isopropanol
    • 0,10 % Haftvermittler (δ-Methacryloxypropyltrimethoxysilan = MEMO)
    • 26,83 % Wasser.
  • Man erzielt einen Polymerauftrag von 550 bis 600 g/m2.
    • Beispiel 6
  • Man verwendet das in Beispiel 1 beschriebene Polyestergewebe und bewirkt die Vorimprägnierung in der dort beschriebenen Weise. Dann beschichtet man das vorimprägnierte Polyestergewebe dreimal mit einer wäßrigen Dispersion der nachstehend angegebenen Zusammensetzung:
    • 20,00 % Polyvinylidenfluorid (PVDF)
    • 20,00 % Acrylcopolymer (Glascol HA4, PVDF : Glascol HA4 = 50 : 50)
    • 1,50 % Pigment (TiO2 Kronos 2160, 7,5 % bez. a. PVDF)
    • 0,01 % Lichtschutzmittel (Tinuvin P : 7ß = 80 : 20, 0,5 % bez. a. PVDF) in
    • 0,99 % Äthylacetat
    • 1,00 % Weichmacher (Uraplast RA 16,5 % bez. a. PVDF) in
    • 1,00 % Methyläthylketon
    • 6,00 % Isopropanol
    • 0,10 % Haftvermittler (δ-Methacryloxypropyltrimethoxysilan = MEMO)
    • 49,40 % Wasser
  • Man bewirkt einen Polymerauftrag von 250 bis 350 g/m2.
    • Beispiel 7
  • Man verwendet das in Beispiel 3 beschriebene Polyestergewebe, führt jedoch keine Vorimprägnierung durch.
  • Man beschichtet das Polyestergewebe dreimal mit einer wäßrigen Dispersion der nachstehend angegebenen Zusammensetzung:
    • 35,00 % Polyvinylidenfluorid (PVDF)
    • 8,75 % Acrylcopolymer (Glascol HA4, PVDF : Glascol HA4 = 80 : 20)
    • 2,45 % Pigment (Ti02 Kronos 2160, 7 % bez. a. PVDF)
    • 0,2625 % Lichtschutzmittel (Tinuvin P : 770 = 80 : 20), 0,75 % bez. a. PVDF) in
    • 4,9875 % Äthylacetat
    • 3,50 % Weichmacher (Uraplast RA 16, 10 % bez. a. PVDF) in
    • 3,50 % Methyläthylketon
    • 18,00 %'Isopropanol
    • 0,10 % Haftvermittler (δ-Methacryloxypropyltrimethoxysilan = MEMO)
    • 23,45 % Wasser.
  • Man erzielt einen Polymerauftrag von 360 bis 420 g/m2.
    • Beispiel 8
  • Man verwendet das in Beispiel 2 beschriebene Polyestergewebe ohne Vorimprägnierung und beschichtet dieses dreimal mit einer wäßrigen Dispersion der
  • nachstehend angegebenen Zusammensetzung:
    • 30,00 % Polyvinylidenfluorid (PVDF)
    • 1,58 % Acrylcopolymer (Glascol HA 4, PVDF : Glascol HA 4 = 95 : 5)
    • 2,10 % Pigment (Ti02 Kronos 2160, 7 % bez. a. PVDF)
    • 0,03 % Lichtschutzmittel (Tinuvin P : 770 = 80 : 20, 0,1 % bez. a. PVDF) in
    • 2,97 %Äthylacetat
    • 10,00 % Isopropanol
    • 3,00 % Weichmacher (Wacker VAE 631*, 10 % bez. a.PVDF) in
    • 27,00 % Xylol
    • 0,10 % Haftvermittler (δ-Methacryloxypropyltrimethoxysilan = MEMO)
    • 43,22 % Wasser.
  • Man erzielt einen Polymerauftrag von 250 bis 330 g/m2 und erhält flexible, wasserdichte Beschichtungen.
    • Beispiel 9
  • Man verwendet ein Polyestergewebe mit einem Flächengewicht von 200 g/m2 und beschichtet dieses dreimal mit einer wäßrigen Dispersion der nachstehenden Zusammensetzung.
    • 40,00 % Polyvinylidenfluorid
    • 10,00 % Acrylsäurecopolymer (Glascol HA 4)
    • 2,80 % Ti02 Kronos 2160
    • 0,025 % Tinuvin-Gemisch in
    • 2,475 % Äthylacetat
    • 2,00 % Polymerweichmacher in
    • 2,00 % Methyläthylketon
    • 2,50 % Isopropanol
    • 2,50 % Butylglykol
    • 0,10 % Haftvermittler (δ-Methacryloxypropyltrimethoxysilan = MEMO)
    • 35,60 % Wasser
  • Man erzielt in dieser Weise einen Polymerauftrag von 410 bis 430 g/m2.
    • Beispiel 10
  • Zur Demonstration der Schwerentflammbarkeit der Beschichtung verwendet man ein gleiches Polyestergewebe wie in Beispiel 9 und beschichtet dieses dreimal mit der ebenfalls in Beispiel 9 genannten Dispersion, in der 3,0 Gew.-% Wasser durch 2,0 Gew.-% Antimontrioxid (Stibiox) und 1,0 Gew.-% Melamincyanurat ersetzt wurden.
  • Das so beschichtete Gewebe mit einem Polymerauftrag von 425 g/m2 erweist sich im Vergleich zu den anderen Beschichtungen im Brandtest nach DIN 4102 als deutlich schwerer entflammbar.

Claims (36)

1. Wäßrige Dispersion zur Erzeugung von korrosions- und witterungsbeständigen überzügen auf Werkstoffen, insbesondere Synthesefasergeweben, enthaltend Polyvinylidenfluorid, ein Acrylcopolymeres und ein Pigment, gekennzeichnet durch einen Gehalt an
Figure imgb0002
2. Dispersion nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie zusätzlich 2,5 bis 10 Gew.-%, bezogen auf Polyvinylidenfluorid, eines Weichmachers enthält.
3. Dispersion nach den Ansprüchen 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß sie zusätzlich 0,01 bis 1 Gew.-% eines Haftvermittlers enthält.
4. Dispersion nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß sie zusätzlich 1 bis 30 Gew.-% eines Hilfslösungsmittels für das Lichtschutzmittel und/oder den Weichmacher enthält.
5. Dispersion nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß sie 30 bis 45 Gew.-% Polyvinylidenfluorid enthält.
6. Dispersion nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Polyvinylidenfluorid mit einer mittleren Primärteilchengröße von weniger als 0,5 um enthalten ist.
7. Dispersion nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Acrylcopolymere ein wasserlösliches Copolymeres aus Acrylsäure und/oder Methacrylsäure und einem oder mehreren damit copolymerisierbaren Monomeren ist.
8. Dispersion nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Acrylcopolymere als eincopolymerisiertes Monomeres Acrylamid, Methacrylamid, Acrylnitril, Methylacrylat, Methylmethacrylat, Äthylacrylat, Äthylmethacrylat, Butylacrylat, Butylmethacrylat, Styrol, Butadien und/oder Vinylacetat enthält.
9. Dispersion nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß sie das Acrylcopolymere in Form des Ammoniumsalzes enthält. A
10. Dispersion nach den Ansprüchen 2 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß sie 2,5 bis 10 Gew.-%, bezogen auf Polyvinylidenfluorid, eines Weichmachers enthält.
11. Dispersion nach einem der Ansprüche 2 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß sie als Weichmacher Polypropylenadipat , Polybutylenadipat, Polypropylensebacat, Polybutylensebacat und/oder ein Äthylen/Vinylacetat-Copolymeres enthält.
12. Dispersion nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sie 5 bis 15 Gew.-% des niedrigsiedenden Alkohols oder eines Gemisches aus niedrigsiedendem Alkohol und höhersiedendem Lösungsmittel enthält.
13. Dispersion nach den Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß sie als niedrigsiedenden Alkohol einen Alkohol mit einem Siedepunkt von bis zu 120°C be Normaldruck enthält.
14. Dispersion nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß sie als niedrigsiedenden Alkohol einen primären, sekundären oder tertiären aliphatischen Alkohol mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen enthält.
15. Dispersion nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß sie als niedrigsiedenden Alkohol Isopropylalkohol enthält.
16. Dispersion nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Gemischzusammensetzung aus niedrigsiedendem Alkohol und höhersiedendem Lösungsmittel bis zu 50 Gew.-% höhersiedendes Lösungsmittel enthält.
17. Dispersion nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß höhersiedende Lösungsmittel mit.einem Siedepunkt/ -bereich von 120 bis 180°C eingesetzt werden.
18. Dispersion nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß Diäthylenglykoldimethyläther, Xylol, Butylglykol oder deren Gemische verwendet werden.
19. Dispersion nach den Ansprüchen 3 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß sie als Haftvermittler einen Silanhaftvermittler enthält.
20. Dispersion nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß sie als Haftvermittler,f-Methacryloxypropyltri- methoxysilan enthält.
21. Dispersion nach den Ansprüchen 4 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß sie als Hilfslösungsmittel Methyläthylketon, Äthylacetat und/oder Xylol enthält.
22. Dispersion nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sie zusätzlich 1 bis 5 Gew.-% eines Verdickungsmittels enthält.
23. Dispersion nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß sie als Verdickungsmittel wasserlösliches Ammoniumpolyacrylat enthält.
24. Dispersion nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sie als Lichtschutzmittel ein Benzotriazolderivat und/oder ein sterisch gehinderte Aminogruppen aufweisendes UV-Lichtschutzmittel enthält.
25. Dispersion nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sie zusätzlich Antimontrioxid enthält.
26. Dispersion nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß sie zusätzlich Melamincyanurat enthält.
27. Dispersion nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß sie 1 bis 5 Gew.-% Antimontrioxid und 0,5 bis 2 Gew.-% Melamincyanurat enthält.
28. Verfahren zur Erzeugung von korrosions- und witterungsbeständigen Überzügen auf Werkstoffen, insbesondere auf Synethesefasergeweben, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Dispersion gemäß den Ansprüchen 1 bis 27 aufträgt und anschließend einbrennt.
29. Verfahren nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, daß man die aufgetragene Dispersion bei 100 bis 140°C vortrocknet und bei 170 bis 210°C einbrennt.
30. Verfahren nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß man die aufgetragene Dispersion während 3 bis 6 Minuten vortrocknet und dann während 1 bis 3 Minuten einbrennt.
31. Verfahren nach den Ansprüchen 28 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß man die Dispersion mehrfach aufträgt, die Überzüge jeweils bei 100 bis 140°C während 3 bis 6 Minuten vortrocknet und anschließend während 1 bis 3 Minuten bei 170 bis 210°C einbrennt.
32. Verfahren nach einem der Ansprüche 28 bis 31, dadurch gekennzeichnet, daß man das Synthesefasergewebe mit einem Polyvinylidenfluorid-Latex vorimprägniert.
33. Verfahren nach einem der Ansprüche 28 bis 32, dadurch gekennzeichnet, daß man das Synthesefasergewebe mit einem Polyvinylidenfluorid-Latex vorimprägniert, der 0,1 % δ-Methacryloxypropyltrimethoxysilan enthält.
34. Verfahren nach einem der Ansprüche 28 bis 33, dadurch gekennzeichnet, daß man das Material nach dem Vorimprägnieren bei 100 bis 140°C vortrocknet und anschliessend bei 170 bis 210°C einbrennt.
35. Verfahren nach einem der Ansprüche 28 bis 34, dadurch gekennzeichnet, daß man die Vorimprägnierung während 3 bis 6 Minuten vortrocknet und während 1 bis 3 Minu- ten einbrennt.
36. Verfahren nach einem der Ansprüche 28 bis 35, dadurch gekennzeichnet, daß man die Vorimprägnierung bei mehrfachem Auftrag jeweils während 3 bis 6 Minuten bei 100 bis 140°C vortrocknet und anschließend während 1 bis 3 Minuten bei 170 bis 210°C einbrennt.
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