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Diese Erfindung betrifft ein Verfahren
zur Wiedergewinnung von Ester- und Glykolkomponenten von Polyesterharzen
vom Kondensationstyp und danach die Umwandlung derselben in Monomere,
die direkt zur Herstellung von Polyesterharzen verwendet werden
können,
sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
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Polyesterharze haben eine weitverbreitete
Verwendung auf verschiedenen Anwendungsgebieten erfahren. Polyester,
wie Polyethylenterephthalat, werden in photographischen Filmen,
Magnetbändern,
Fasern und in Nahrungsmittel- und Getränkebehältern verwendet. Es sind verschiedene
Verfahren zur Depolymerisation von derartigen Harzen in ihre Komponenten-Momomeren
beschrieben worden, wie Ethylenglykol und Terephthalsäure oder
Derivate hiervon derart, dass sie wieder verwendet werden können.
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Naujokas u. A. beschreiben in der
US-A-5 051 528 ein Verfahren zur Wiedergewinnung von Ethylenglykol
und Dimethylterephthalat aus Polyethylenterephthalatabfallharzen
durch Auflösung
des Polyesterharzes in Oligomeren der gleichen Monomeren, wie sie
in dem Polyester vorliegen, durch Hindurchleiten von übererhitztem
Methanol durch die Lösung
und Wiedergewinnung von Ethylenglykol und Dimethylterephthalat.
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Gamble u. A. verbessern in der US-A-5
298 530, ausgegeben am 29. März
1994 das Verfahren der '528-Patentschrift
durch Vereinigung von Abfallharz mit der Reaktorschmelze in einem
Dissolver, bevor die Dissolver-Schmelze in den Reaktor eingeführt wird,
zum Zwecke eines Kontaktes mit übererhitztem
Methanol. In dem Reaktor werden Polymere und Oligomere weiter in
die Komponenten Glykol und Estermonomere depolymerisiert und dann
wiedergewonnen.
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Toot u. A. optimieren in der US-A-5
414 022, ausgegeben am 9. Mai 1995 die Verfahren von Naujokas u.
A. sowie Gamble u. A., wie oben zitiert.
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Die Verfahren, die in diesen Patentschriften
beschrieben werden, weisen zahlreiche Vorteile auf. Hierzu gehören geringe
Kosten, eine hohe Wirksamkeit, die Möglichkeit, bei relativ geringem
Druck zu arbeiten und die Möglichkeit,
sie auf verschiedene Formen von Polyestern von verschiedenen Graden
von Sauberkeit und Reinheit anzuwenden.
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Der Ausstoß dieser Verfahren besteht
aus Ethylenglykol und Dimethylterephthalat. In typischer Weise werden
diese Monomeren voneinander getrennt und gereinigt, bevor sie weiter
verwendet werden. Wünschenswert
wäre es,
wenn der Ausstoß dieser
Verfahren direkt in das Ausgangsmaterial für die Polymerisation von Polyester überführt werden
könnte.
Jedoch haben bisherige Versuche der Erfinder, dies Ziel zu erreichen, zu
einem Ausgangsmaterial geführt,
das von ungenügender
Reinheit ist, um verwendbar zu sein. Es wird angenommen, dass dies
darauf beruht, dass die Notwendigkeit bestand, die Monomeren unter
Bedingungen zu handhaben, die zu einer Zersetzung der Komponenten
in farbige Produkte führen.
Wir haben gefunden, dass durch eine Ausgestaltung der Vorrichtung
und Durchführung
der Verfahren unter Bedingungen, die eine lokalisierte Erhitzung
und die Gegenwart von Oxidationsmitteln vermeiden, Monomere von
akzeptabler Reinheit erhalten werden können.
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Unsere Erfindung ist ein Verfahren
zur Depolymerisation von Polyethylenterephthalat in Monomere, die
als Ausgangsmaterial für
die Herstellung von Polyethylenterephthalat verwendet werden können. Das
Verfahren ist einfach, benutzt eine unkomplizierte Vorrichtung und
vermeidet die Notwendigkeit von mehrfachen Wiedergewinnungs-Operationen.
Vorzugsweise verläuft
das Verfahren von Natur aus kontinuierlich, wobei der Ausstoß einer
Stufe direkt zur nächsten
Stufe überführt wird,
ohne jegliche Zwischen-Wiedergewinnung oder Handhabung.
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Speziell wird das in der US-A-5 298
530 beschriebene Verfahren ausgedehnt, um Ethylenglykol und Dimethylterephthalat
in Bis(hydroxyethyl)terephthalat umzuwan deln, das dann als Ausgangsmaterial
für die Herstellung
von Polyethylenterephthalat verwendet werden kann.
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Infolgedessen stellt die vorliegende
Erfindung ein Verfahren zur Umwandlung von Abfall-Polyethylenterephthalat
(Polyester) direkt in das Bis(hydroxyethyl)terephthalat bereit,
das dazu verwendet werden kann, um den Polyester erneut herzustellen
ohne Notwendigkeit der Abtrennung und Reinigung der Monomer-Komponenten.
Die Vorrichtung, die zur Durchführung
des Verfahrens der Erfindung verwendet wird, ist ähnlich derjenigen
Vorrichtung, die für
das Verfahren verwendet wird, das in der US-A-5 298 530 beschrieben wird, mit der
Ausnahme, dass eine reaktive Destillationskolonne zugefügt wird
und ein Aufkocher (Reboiler). Gegebenenfalls kann das Verfahren
angewandt werden mit einer oder mehreren zusätzlichen Umesterungsreaktorstufen,
wie auch Vorpolymerisations- und Polymerisationsstufen.
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Die Vorrichtung zur Durchführung der
vorliegenden Erfindung umfasst:
einen Dissolver zum Aufnehmen
von Abfall-Polyester,
einen Reaktor zum Depolymerisieren von
Polyester zu Monomer-Komponenten,
einen Rektifikator zum Abtrennen
von Monomer-Komponenten von hochsiedenden Verunreinigungen und zum
Ausstoß eines
Dampfstroms, der die Monomer-Komponenten enthält,
eine reaktive Destillationskolonne,
die angeordnet ist, um den Dampfstrom aufzunehmen, der von dem Rektifikator
ausgestoßen
wird und zur Abtrennung von Monomer-Komponenten von niedrigsiedenden
Verunreinigungen, für
die Einleitung einer Esteraustauschreaktion zwischen Dimethylterephthalat
und Ethylenglykol unter Erzeugung von Bis(hydroxyethyl)terephthalat,
und
einen Reboller, aus dem erhitztes Ethylenglykol in die
Destillationskolonne eingeführt
wird und wo die Esteraustauschreaktion bis zum Ende fortgesetzt
wird.
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Das Verfahren umfasst die Stufen:
- a) Einführung
von Polyester in den Dissolver und Vereinigung des Polyesters mit
Schmelze aus dem Reaktor, um die Kettenlänge des Polyesters zu vermindern,
- b) Überführung von
Polyester mit verminderter Kettenlänge von dem Dissolver in den
Reaktor,
- c) Hindurchführen
von überhitztem
Methanol durch den Reaktor, um Polyester zu depolymerisieren,
- d) Überführung von
Depolymerisations-Produkten von dem Reaktor in den Rektifikator,
- e) Trennung der Depolymerisations-Produkte in dem Rektifikator
in eine Dampfphase, die Methanol und Monomer-Komponenten enthält sowie
eine flüssige
Phase, die Materialien von höherem
Molekulargewicht enthält,
- f) Überführung der
Dampfphase in eine Destillationskolonne,
- g) Einführung
von Ethylenglykol und einem Veresterungskatalysator in die Destillationskolonne
- i) um die Umesterungsreaktion zwischen Dimethylterephthalat
und Ethylenglykol einzuleiten, und
- ii) um niedrigsiedende Komponenten zu entfernen; und
- h) Fortsetzung der Umesterungsreaktion unter Erzeugung von Bis(hydroxyethyl)terephthalat.
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Die Umesterungsreaktion in der Stufe
(h) kann fortgesetzt werden in jeglicher Kombination aus der reaktiven
Destillationskolonne, dem Reboiler und zusätzlichen Umesterungsreaktoren.
Das Bis(hydroxyethyl)terephthalat, das in dieser Stufe anfällt, kann
abgetrennt werden oder direkt in Polymerisations-Reaktoren eingeführt werden,
um Polyethylenterephthalat zu erzeugen.
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Die Stufen a) bis e) des obigen Verfahrens
und die Vorrichtung, die zur Durchführung desselben verwendet werden,
werden im Folgenden zusammengefasst beschrieben und sie werden im
Detail beschrieben in der oben angegebenen US-A-5 298 530 von Gamble
u. A. sowie in der mit-schwebenden, gemeinschaftlich übertragenen
US-A-5 414 022 von
Toot u. A., ausgegeben am 9. Mai 1995. Der Rest des Verfahrens und
die zur Durchführung
des Verfahrens verwendete Vorrichtung werden unten im Detail beschrieben.
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1 veranschaulicht
die Vorrichtung zur Durchführung
des Verfahrens der Erfindung schematisch.
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Die in 1 dargestellte
Vorrichtung umfasst einen Dissolver (10), einen Skrubber
(12), einen Reaktor (14), einen Rektifikator (16),
eine reaktive Destillationskolonne (18), einen Kondensator
(20), einen Reboiler (22) und gegebenenfalls ein
oder mehrere Umesterungsreaktoren (24), die durch Leitungen
miteinander verbunden sind, Pumpen und Ventile zur Förderung
der Materialien in Übereinstimmung
mit dem Verfahren der Erfindung.
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Polyethylenterephthalat (26)
in einer geeigneten Form und Größe wird
in den Dissolver durch irgendwelche geeignete Mittel eingeführt, wo
es verflüssigt
wird und wo seine Kettenlänge
vermindert wird. Der Dissolver kann bei Atmosphärendruck betrieben werden oder
bei geringfügig
positivem oder negativem Druck und der Dissolver ist ausgerüstet mit
Mitteln zum Aufheizen seiner Inhalte auf eine Temperatur bis zu
etwa 305°C. Der
Dissolver wird bei einer Temperatur im Bereich von 240 bis 260°C betrieben.
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Die Reaktorschmelze (28)
und gegebenenfalls Rektifikator-Flüssigkeit (30) werden
in den Dissolver über
Mittel eingeführt,
die dazu benutzt werden können,
um die Geschwindigkeit der Einführung
dieser Materialien und ihre relativen Verhältnisse zu steuern. Der Reaktor
und der Rektifikator können
bei einem höheren Druck
als der Dissolver betrieben werden.
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Reaktorschmelze und gegebenenfalls
Rektifikator-Flüssigkeit,
die in den Dissolver eingeführt
werden, reagieren mit dem Polyester unter Verkürzung der mittleren Kettenlänge. Dieses
leitet die Depolymerisations-Reaktion ein und vermindert die Viskosität der Dissolver-Inhalte.
In den Dissolver kann ein Esteraustausch-Katalysator eingeführt werden,
wie Zinkacetat. Vorzugsweise wird der Katalysator in einer Menge
von 30 bis 300 ppm Polyester eingeführt und in am meisten bevorzugter
Weise wird der Katalysator in einer Menge von 30 bis 100 ppm Polyester
verwendet.
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In einer bevorzugten Ausführungsform
wird in den Dissolver eine ausreichende Menge an einer Base eingeführt, um
jegliche Säure
zu neutralisieren, die aus den Verunreinigungen gebildet wird, die
in den Dissolver mit dem Polyesterabfall überführt werden kann. Geeignete
Basen sind Natriumhydroxid, Kaliumhydroxid, Lithiumhydroxid, Aluminiumhydroxid,
Natriumcarbonat und Kaliumcarbonat. Wird eine Base verwendet, so wird
eine ausreichende Menge der Base eingeführt, um das pH-Äquivalent
der Schmelze im Bereich von 7 bis 10, vorzugsweise 7 bis 8 zu halten.
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Im Falle einer bevorzugten Ausführungsform
wird die Schmelze in dem Dissolver vor der Atmosphäre geschützt durch
eine Decke aus einem inerten Gas, z. B. Stickstoff, Kohlendioxid,
Argon usw.. Dieses vermindert den Abbau der Dissolverschmelze aufgrund
von Oxidationsreaktionen.
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Die Reaktor- und Dissolverschmelzen
enthalten Methanol, Polyester von niedrigem Molekulargewicht, Monomere,
Oligomere mit abgeschlossenen Gruppen einwertiger Alkohole, Glykole
und Dimethylterephthalat sowie Methylhydroxyethylterephthalat. Der
Hauptunterschied zwischen diesen zwei Schmelzen beruht auf der mittleren
Kettenlänge
des Polyester. Die Rektifikator-Flüssigkeit enthält die gleichen
Komponenten mit Ausnahme der Polyester.
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Die Viskosität der Dissolverschmelze wird
vorzugsweise im Bereich von 0,002 bis 0,1 Pa·s gehalten. Diese Viskosität ist ausreichend
niedrig, um die Verwendung von nicht kostspieligen Pumpen und Aufheizmitteln
zu ermöglichen
und sie ermöglicht
es, dass der Reaktor betrieben wird bei optimalen Drucken, um gute Ausbeuten
an Monomer zu liefern. Die Strömungsgeschwindigkeiten
des Materials in und außerhalb
des Dissolvers können
derart eingestellt werden, dass die Viskosität auf dem gewünschten
Niveau aufrechterhalten wird.
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Die niedrigsiedenden Komponenten
(32), die in den Dissolver gelangen, enthalten Monomere,
die vorzugsweise mit den Monomeren gewonnen werden, die aus dem
Reaktor austreten. Dies kann dadurch erreicht werden, dass sie in
den Skrubber eingeführt
werden, wo sie behandelt werden mit und absorbiert werden von flüssigem Methanol
(34). Dieses Material (36) kann vereinigt werden
mit Material (50), das aus dem Kondensator austritt, mit
dem es in einem separaten Prozess wiedergewonnen werden kann. Schmelze
(38) aus dem Dissolver wird in den Reaktor überführt.
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Überhitzte
Methanoldämpfe
(40) können
in den Reaktor durch übliche
Mittel eingeführt
werden. Das in den Reaktor eingeführte Methanol erhitzt die Reaktorinhalte
und wirkt als Depolymerisationsmittel. Methanol wird in den Reaktor
in einer Menge im Bereich von 2 bis 6 Gew.-Teilen Methanol pro Teil
Polyester eingeführt. Der
Reaktor kann bei einer Temperatur im Bereich von 240 bis 300°C und bei
Atmosphärendruck
bis geringfügig
erhöhtem
Druck bis zu 800 Kpa betrieben werden.
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Von dem Reaktor wird in den Rektifikator
ein Dampfstrom (42) eingeführt, der Methanol, Dimethylterephthalat,
Glykole einschließlich
Ethylenglykol, Diethylenglykol und Triethylenglykol, Dimethylisophthalat,
Cyclohexandimethanol und Methylhydroxyethylterephthalat enthält. Der
Rektifikator trennt höhensiedende
Komponenten, wie Methylhydroxyethylterephthalat von dem Dampfstrom
ab, der aus dem Reaktor austritt und führt diese in den Reaktor (44)
in Form einer Flüssigkeit
zurück.
Ein Teil oder die gesamte Flüssigkeit
(30) kann in den Dissolver überführt werden, um die Viskosität einzustellen.
Der Dampfstrom (36), der aus dem Rektifikator austritt,
wird in die reaktive Destillationskolonne überführt.
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Die reaktive Destillationskolonne
ist eine übliche
Kolonne und besteht aus einer Kolonne, die mit einem Packungsmaterial
gefüllt,
das eine Oberfläche
liefert, die ausreicht, damit die Umesterungsreaktion stattfinden
kann. In typischer Weise enthält
sie ausreichende ideale Stufen, damit die Reaktion ablaufen kann.
In typischer Weise enthält
die reaktive Destillationskolonne 2 bis 10 ideale
Stufen und vorzugsweise 4 bis 6 ideale Stufen. Je nach der Größe der reaktiven
Destillationskolonne kann die Umesterungsreaktion in der Kolonne beendet
werden, in dem Reboiler oder in einem oder mehreren gegebenenfalls
verwendeten zusätzlichen Umesterungsreaktoren
(24) außer
dem Reboller. Typische Verweilzeiten in der reaktiven Destillationskolonne liegen
bei 20 bis 120 Minuten, vorzugsweise bei 20 bis 60 Minuten.
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Der Dampfstrom aus dem Rektifikator
wird vorzugsweise in Richtung des Mittelpunktes der reaktiven Destillationskolonne
eingeführt,
obgleich er an jeder anderen geeigneten Stelle eingeführt werden
kann, wie am Boden oder nahe dem Boden der Destillationskolonne.
Eine ausreichende Menge an zusätzlichem
Ethylenglykol (46) wird in die Kolonne eingeführt, um
sämtliches
Dimethylterephthalat in Bis(hydroxyethyl)terephthalat zu überführen. Das
zusätzliche
Ethylenglykol kann in die Kolonne in Form eines Dampfes oder einer Flüssigkeit
eingeführt
werden. Wird es in typischer Weise in Form eines Dampfes eingeführt, so
wird es am Boden der Kolonne eingeführt. Wird es in Form einer
Flüssigkeit
eingeführt,
so wird es in typischer Weise im oberen Teil der Kolonne eingeführt. Im
Allgemeinen wird ein Umesterungs-Katalysator
(48), wie Zinkacetat im oberen Teil der Kolonne eingeführt und
einer oder mehrere bekannte Polymerisations-Stabilisatoren können im
unteren Teil der Kolonne eingeführt
werden. Auch können
dieser Kolonne Comonomere zugeführt
werden, die letztendlich in den Polyester eingeführt werden, um seine Eigenschaften
zu modifizieren. Vorzugsweise jedoch werden derartige Comonomere
anschließend
zugesetzt, um die Steuerung ihres Zusatzes zu verbessern. Die Kolonne
wird vorzugsweise bei einer Temperatur im Bereich von 100 bis 200°C betrieben
sowie bei atmosphärischem
Druck, obgleich sie auch bei erhöhtem
oder vermindertem Druck betrieben werden kann und entsprechend modifizierter
Temperatur.
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Auf der Spitze der reaktiven Destillationskolonne
befindet sich ein Kondensator, von dem überschüssiges und Reaktionsmethanol
(50) entfernt wird. Wie in dem folgenden Beispiel beschrieben,
können
die Kondensatortemperatur und der Kondensatordruck dazu verwendet
werden, um den Ethylenglykol-Ausgleich in der Kolonne zu regulieren.
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In der reaktiven Destillationskolonne
ist in typischer Weise eine Verweilzeit von etwa einer Stunde erforderlich,
um die Umesterungsreaktion zu Ende zu führen. Ist die Destillationskolonne
von einer solchen Größe, dass
die Verweilzeit nicht ausreicht, um eine vollständige Umesterung zu erzielen,
so kann die Reaktion in dem Reboiler oder in einem oder mehreren
Reaktoren stromabwärts
des Reboilers zu Ende geführt
werden. Der Reboller wird bei einer Temperatur im Bereich von 190
bis 210°C
bei atmosphärischem
Druck gehalten. Er liefert einen Lieferanten von Ethylenglykol für die reaktive
Destillationskolonne. Wird eine ausreichende Menge an Ethylenglykol,
um die Umesterungsreaktion anzutreiben, nicht von dem Rektifikator
oder von anderswo in das Verfahren eingeführt, so kann es in den Reboller
eingeführt
werden.
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Monomer-Produkt (52) wird
von dem Reboller gewonnen, oder falls einer oder mehrere weitere
Reaktoren verwendet werden, von dem letzten von diesen. Falls erwünscht, kann
dieses Produkt direkt in eine übliche
Polymerisationsvorrichtung eingeführt werden, um Polyester zu
erzeugen. Diese Vorrichtung kann einen Vorpolymer-Reaktor aufweisen
und einen Veresterungsreaktor. Alternativ kann Monomer aufgefangen
und vor seiner Verwendung aufbewahrt werden, allein oder in Kombination
mit anderem Monomer, um Polyester herzustellen.
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Das folgende Beispiel veranschaulicht
die Praxis dieser Erfindung.
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Beispiel
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Das folgende Beispiel benutzte eine
Vorrichtung, wie sie schematisch in 1 dargestellt
ist. Extrudierte Polyethylenterephthalat-Abfallfolie mit einem blauen
Farbstoff und einer Polyvinylidenchlorid-Beschichtung wurde in Bis(hydroxyethyl)terephthalatmonomer überführt, unter
Anwendung eines kontinuierlichen Verfahrens gemäß der vorliegenden Erfindung.
Während
eines Zeitraumes von 3 Stunden wurden 4 kg des Abfall-Polyesters
in den Dissolver mit einer Geschwindigkeit von 20 g pro Min. eingeführt. Von
dem Dissolver wurde Schmelze in den Reaktor mit einer Geschwindigkeit
von 200 g pro Min. eingeführt
und Schmelze wurde mit der gleichen Geschwindigkeit rezirkuliert.
Der Reaktor wurde bei 275°C
und atmosphärischem
Druck betrieben. Methanol wurde in den Reaktor mit einer Geschwindigkeit
von 80 g/Min. bei 275°C
eingeführt.
Der Rektifikator auf der Spitze des Reaktors hatte annähernd drei
ideale Stufen von Packmaterial und wurde bei atmosphärischem
Druck und einer Dampftemperatur von 165°C betrieben, um einen Rückfluss
herbeizuführen. Bei
dieser Temperatur bestand das Überkopf-Produkt
aus Dimethylterephthalat und Ethylenglykol plus überschüssigem Methanol. Bei dieser
Temperatur befindet sich der Halbester, Methylhydroxyethylterephthalat
in flüssiger
Form und kehrt in den Reaktor für
eine weitere Reaktion mit Methanol zurück. Bei dieser Temperatur kehrt
der blaue Farbstoff (Miles Ceres XR-RF), der in dem Abfall enthalten
ist, in den Reaktor zurück.
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Bei stationärer Betriebsweise liefert der
Ausstoß aus
dem Rektifikator einen Einspeisstrom für die reaktive Destillationskolonne
mit einer Zusammensetzung von 74 g/Min. Methanol, 17 g/Min. Dimethylterephthalat
und 5,5 g/Min. Ethylenglykol mit geringeren Mengen an niedrigsiedenden
Verunreinigungen. Die aus dem Rektifikator abgezogenen Überkopf-Produkte
werden in die Mitte der Kolonne eingespeist. Ungefähr drei
Ideale Stufen der Pakcung befinden sich über dem Punkt der Einführung des
Dampfes und zwei befinden sich darunter.
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Die reaktive Destillationskolonne
hat einen Reboiler am Kolonnenboden mit einer Verweilzeit von 2 Stunden.
Der Reboiler wird bei atmosphärischem
Druck betrieben und dem Siedepunkt von Ethylenglykol, 196°C. Ethylenglykol
wird von dem Reboiler in den Boden der Kolonne mit einer Geschwindigkeit
von 50 g/Min. eingespeist. Zusätzlich
werden 20 g Ethylenglykol/Minute mit 20 ppm Zinkacetat-Katalysator
in Form einer Flüssigkeit
in den oberen Teil der Kolonne eingeführt. Diese Flüssigkeit
gelangt mit dem verdampften Dimethylterephthalat in Kontakt und
fördert
die Monomer-Formation.
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Die Temperatur des Kondensators auf
der Spitze der Kolonne wird derart eingestellt, dass sämtliches Methanol
und die gewünschte
Fraktion von Ethylenglykol über
Kopf in den Kondensator gelangen. Bei 100°C werden 18% des Ethylenglykols
in der Kolonne aus dieser mit Überkopf-Produkten
abgeführt.
Bei 110°C
gelangen 27% des Ethylenglykols in der Kolonne aus dieser mit Überkopf-Produkten
und bei 120°C
werden 37% des Ethylenglykols in der Kolonne abgeführt. Dies
bedeutet, dass die Temperatur im oberen Teil dazu verwendet werden
kann, die Ethylenglykol-Balance einzustellen und den Grad der Entfernung
der Verunreinigungen. Wird die Destillationskolonne in dieser Weise
betrieben, so werden reines Bis(hydroxyethyl)terephthalat-Monomor
plus überschlüssiges Ethylenglykol
in dem Reboiler am Kolonnenboden aufgefangen.
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Das Monomer, das von dem Reboller
aufgefangen wurde, wurde von überschüssigem Ethylenglykol abgestreift.
Dieses Monomer wurde in einen Standard-Polymerisationsreaktor eingeführt, um
Polyethylenterephthalat mit einer Intrinsik-Viskosität von 0,65
zu erzeugen. Die Transmissionsdichte dieses Polymeren wurde gemessen
und verglichen mit der des Ausgangs-Abfalles und Polyethylenterephthalat,
hergestellt aus jungfräulichem
Monomer. Die Transmissionsdichte einer 7 mm dicken Folie bei 550
nm und 400 nm wurde gemessen. Die Werte von jedem Polymer bei diesen
zwei Punkten wurden gemittelt unter Gewinnung eines "Farbwertes der dekadischen
Extinktion", der
geringer war als 0,10 und der ein Maß darstellt für den gelben
Ton des Polyesters. Dies ist von Wichtigkeit, da gelb die Farbe
von abgebautem Polyester ist. Die Ergebnisse, die in Tabelle 1 unten
dargestellt sind, bestätigen,
dass das Polymer eine Farbe aufweist, die akzeptabel ist für normale
industrielle Anwendungen.
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Die Erfindung wurde unter Bezugnahme
auf bevorzugte Ausführungsformen
beschrieben, wobei gilt, dass Veränderungen bezüglich der
Vorrichtung und bezüglich
der Verfahrensstufen, die hier speziell beschrieben wurden, innerhalb
des Bereiches der Erfindung durchgeführt werden können.
