DE69512687T2 - Komponententrägerband - Google Patents

Description

Hintergrund der Erfindung 1. Technisches Feld
• Diese Erfindung betrifft Trägerbänder der Art, wie sie zum Transport von Komponenten von einem Komponentenhersteller zu einem anderen Hersteller verwendet werden, der die Komponenten zu neuen Produkten zusammenbaut. Insbesondere betrifft diese Erfindung Trägerbänder zum Lagern von elektronischen Oberflächenmontage-Komponenten und zum Zuführen dieser Komponenten der Reihe nach zu einer Maschine. Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung solcher Trägerbänder.
2. Beschreibung verwandter Techniken
• Allgemein sind Trägerbänder, die verwendet werden, um Komponenten von einem Komponentenhersteller zu einem anderen Hersteller zu transportieren, der die Komponenten zu neuen Produkten zusammenbaut, gut bekannt (siehe z. B. DE- U 93 04 519). Beispielsweise werden auf dem Gebiet des Zusammenbauens elektronischer Schaltungen elektronische Komponenten oft von einem Vorratslager solcher Komponenten zu einem speziellen Ort an einer Leiterplatte gebracht, um dort befestigt zu werden. Die Komponenten können aus mehreren unterschiedlichen Typen, einschließlich Oberflächenmontage-Komponenten (SMD-Komponenten), bestehen. Spezielle Beispiele umfassen Speicherchips, Chips mit integrierten Schaltungen, Widerstände, Verbinder, Dual-in-line-Prozessoren, Kondensatoren, Gaze-Arrays usw. Solche Komponenten werden typisch auf einer Leiterplatte befestigt, die später in ein elektronisches Gerät eingebaut werden kann.
• Anstatt jede einzelne elektronische Komponente an einer Leiterplatte manuell zu befestigen, macht die Elektronikindustrie viel eher extensiven Gebrauch von Roboter-Aufsetzmaschinen, manchmal als "Aufnehm-und-Aufsetz"-Maschinen (Bestückungsautomaten) bekannt, die eine Komponente an einem bestimmten Ort (dem Lager) greifen und sie an einem anderen bestimmten Ort (der Leiterplatte) aufsetzen. Um den Dauerbetrieb der Roboter-Aufsetzmaschine sicherzustellen, muß der Maschine mit einer vorgegebenen Rate und an einem vorgegebenen Ort ein kontinuierlicher Vorrat von elektronischen Komponenten zugeführt werden, um eine Programmierung der Maschine zu erlauben, eine genaue Reihenfolge von Bewegungen während jedes Zyklus zu wiederholen. Es ist daher wichtig, daß jede solche Komponente an der gleichen Position (d. h. dem Punkt, an welchem die Roboter-Aufsetzmaschine die Komponente greift) wie jede vorangehende und nachfolgende Komponente angeordnet ist.
• Eine Art, um eine kontinuierliche Zufuhr von elektronischen Komponenten zu einem gewünschten Ort bereitzustellen, ist die Verwendung eines Trägerbands. Herkömmliche Trägerbänder weisen allgemein einen länglichen Streifen auf, der in vorgegebenen, gleichmäßigen Abständen eine Reihe von identischen Taschen entlang der Länge des Bands geformt hat. Jede Tasche ist geformt, um eine elektronische Komponente enganliegend aufzunehmen. Die Bänder weisen auch normalerweise eine Reihe von durchgehenden Löchern auf, die gleichmäßig entlang einer oder beider Kanten des länglichen Streifens beabstandet sind. Die durchgehenden Löcher, oft als Vorrücklöcher, Antriebslöcher, Zahnradlöcher oder Rastlöcher bezeichnet, nehmen die Zähne eines Antriebszahnrads auf, welches das Band zur Roboter- Aufsetzmaschine vorrückt.
• Typisch werden die Trägerbänder an einem Ort gefertigt, auf eine Spule gewickelt und zu einem zweiten Ort transportiert, wo das Band abgewickelt wird und kontinuierlich einer Maschine zugeführt wird, die die Taschen automatisch mit elektronischen Komponenten belädt. Die Vorrücklöcher positionieren die Taschen präzise bezüglich der Komponentenlademaschine, um sicherstellen zu helfen, daß für das spätere Herausnehmen durch die Roboter- Aufsetzmaschine jede Komponente in einer Tasche und in der richtigen Orientierung abgelegt wird. Ein kontinuierliches Deckband kann dann über den länglichen Streifen aufgebracht werden, um die Komponenten in den Taschen zu halten.
• Normalerweise wird das beladene Trägerband dann für den Transport zum Herstellungsort, wo die neuen Produkte zusammengebaut werden, auf eine andere Spule gewickelt. Das beladene Trägerband wird dann von der Spule abgewickelt und der Roboter-Aufsetzmaschine zugeführt, die die Komponeten aus den Taschen nimmt und sie auf die Leiterplatte aufsetzt. Die Vorrücklöcher positionieren das beladene Trägerband präzise bezüglich der Roboter-Aufsetzmaschine, um ein präzises Herausnehmen der gelagerten Komponenten sicherzustellen.
• Trägerbänder werden oft in einem Warmformprozeß gefertigt, in welchem ein Gewebe aus thermoplastischem Polymer in ein Formwerkzeug abgegeben wird, das die Komponententaschen formt. Das warmgeformte Gewebe wird normalerweise auf Umgebungstemperatur gekühlt, bevor es an eine weitere Fertigungsstation abgegeben wird, wo die Vorrücklöcher von einer automatischen Stanzmaschine durch das Gewebe gestanzt werden. Wenn auch diese Arbeitsgänge mit einer akzeptabel hohen Geschwindigkeit der Fertigungslinie ablaufen können, erfordern sie außerdem eine Präzisionshandhabung des Gewebes, um sicherzustellen, daß die nachträglich gestanzten Vorrücklöcher bezüglich der Komponententaschen richtig angeordnet und ausgerichtet sind. Eine unzulängliche Anordnung und Ausrichtung kann eine falsche spätere Positionierung des Trägerbands in der Komponentenlademaschine und/oder der Roboter-Aufsetzmaschine zur Folge haben. Da die Komponententaschen gesondert von den Vorrücklöchern geformt werden, ist es nötig, eine Ausrichtung wieder zu gewinnen, wenn das warmgeformte Gewebe zu der Stanzmaschine gegeben wird. Dies ist nicht immer leicht zu erreichen.
• Bei einer anderen Fertigungsmethode wird das thermoplastische Gewebe einer Maschine zugeführt, die sowohl die Taschen warmformt und die Vorrücklöcher stanzt. Trägerbandsegmente von ungefähr 30 Zentimeter können in jedem Zyklus geformt werden und die Ausrichtung zwischen den Komponententaschen und den Vorrücklöchern in irgendeinem gegebenen Segment ist typisch ziemlich gut. Jedoch sind oft Trägerbänder von bis zu 1000 Meter Länge auf einer einzigen Spule vorgesehen. Dies erfordert ungefähr 3000 kombinierte Warmformung/Stanz-Arbeitsgänge, um eine einzige Spule eines Trägerbands herzustellen, und es kann schwierig sein, eine konstante Ausrichtung von Komponententasche zu Vorrückloch über diese Distanzen aufrecht zuerhalten. Zudem ist dieses Verfahren mit der Verwendung eines flachen Umformgesenks verbunden, das die Geschwindigkeit der Fertigungslinie begrenzen kann.
• Beide der oben beschriebenen Verfahren beinhalten das Stanzen eines warmgeformten Gewebes, um die Vorrücklöcher bereitzustellen. Stanzen erzeugt Abfall (Späne), der die Komponenten verunreinigen kann, was bei der Fertigung elektronischer Präzisionsteile von besonderem Interesse sein kann. Außerdem kann das thermoplastische Gewebe ein widerstandsfähiges, elastisches Material sein, das schwierig zu stanzen sein kann. Folglich verschleißen oder brechen die Stanzwerkzeuge und müssen oft ersetzt werden. Präzisionsstanzteile sind teuer und sie zu ersetzen ist ein zeitaufwendiger Vorgang, der eine schwierige Neujustierung des neuen Stanzwerkzeuges erfordert.
• Folglich gibt es einen ständigen Bedarf für Komponententrägerbänder, die eine ausgezeichnete Ausrichtung von Vorrückloch zu Komponententasche zeigen, speziell über die weiten Distanzen, die typisch auf spulengewickelten Trägerbänder anzutreffen sind, die in der Elektronikindustrie verwendet werden. Es gibt auch einen Bedarf für ein Herstellungsverfahren, das eine Einrichtung zum Vorrücken des Trägerbands ohne Stanzlöcher bereitstellt, besonders wenn dieses Verfahren ohne Erzeugung von Abfall durchgeführt werden kann.
Zusammenfassung der Erfindung
• Die vorliegende Erfindung betrifft allgemein ein Trägerband, in welchem mehrere Taschen geformt sind. In einer Ausführungsform betrifft die Erfindung ein flexibles Trägerband zum Lagern und zum Abgeben von elektronischen Komponenten mittels eines Vorrückmechanismus. Das Trägerband weist einen Streifenabschnitt auf, der eine obere Oberfläche, eine untere Oberfläche gegenüber der oberen Oberfläche und eine Einrichtung zum greifenden Aufnehmen des Vorrückmechanismus hat. Das Trägerband weist ferner mehrere angeordnete Taschen zum Tragen der elektronischer. Komponenten auf, wobei die Taschen entlang des Streifenabschnitts beabstandet sind und durch dessen oberer Oberfläche hindurch offen sind. Die Einrichtung zum greifenden Aufnehmen des Vorrückmechanismus weist mehrere hohle Vorsprünge auf, die entlang des Streifenabschnitts gleichmäßig beabstandet sind, durch den Streifenabschnitt hindurch offen sind und sich von diesem aus nach außen erstrecken, wobei die Vorsprünge angepaßt sind, innerhalb ihres hohlen Abschnitts den Vorrückmechanismus aufzunehmen.
• Die Taschen weisen mindestens eine Seitenwand, die an den Streifenabschnitt angrenzt und sich von diesem aus nach unten erstreckt, und eine untere Wand auf, die an die Seitenwand angrenzt. Die Taschen weisen stärker bevorzugt vier Seitenwände auf, die jeweils in etwa rechtwinklig zu jeder benachbarten Seitenwand sind. Typisch sind alle Taschen im wesentlichen identisch und sind gleichmäßig entlang des Streifenabschnitts beabstandet. Die untere Wand jeder Tasche kann eine Öffnung oder ein durchgehendes Loch aufweisen, um beispielsweise einem mechanischen Heber Platz zu bieten.
• Die hohlen Vorsprünge, die die Einrichtung zum greifenden Aufnehmen des Vorrückmechanismus bereitstellen, können durch die obere Oberfläche des Streifenabschnitts hindurch offen sein und sich von der unteren Oberfläche aus nach unten erstrecken, oder sie können durch die untere Oberfläche des Streifenabschnitts hindurch offen sein und sich von der oberen Oberfläche aus nach oben erstrecken. Wünschenswerterweise definieren die hohlen Vorsprünge kreisförmige Öffnungen durch den Streifenabschnitt. Der Streifenabschnitt hat ferner eine erste und eine zweite parallele Längskantenoberfläche und vorzugsweise weist mindestens eine der Kantenoberflächen die Einrichtung zum greifenden Aufnehmen des Vorrückmechanismus auf. Noch stärker bevorzugt ist, daß sowohl die erste als auch die zweite Längskantenoberfläche die Einrichtung zum greifenden Aufnehmen des Vorrückmechanismus aufweist.
• Das Trägerband kann ferner eine Abdeckung aufweisen, die lösbar an der oberen Oberfläche des Streifenabschnitts befestigt ist, sich entlang des Streifenabschnitts erstreckt und die Taschen bedeckt. Typisch ist die Abdeckung zwischen der ersten und der zweiten parallelen Längskantenoberfläche des Streifenabschnitts angeordnet.
• Die Trägerbänder der Erfindung sind besonders nützlich zum Lagern und Abgeben von elektronischen Oberflächenmontage- Komponenten an eine Maschine, wie beispielsweise eine Roboter- Aufsetzmaschine. Um dies zu erleichtern, kann das Trägerband um einen Kern gewickelt sein, um eine Vorratsspule zu bilden. Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Herstellung eines solchen flexiblen Trägerbands. In einer Vorgehensweise weist das Verfahren folgende Schritte auf:
• (a) Bereitstellen eines Gewebes aus einem flexiblen thermoplastischen Polymer;
• (b) Abgeben des Gewebes an ein Formwerkzeug oder einen Stempel;
• (c) Formen des Gewebes durch gleichzeitiges Warmformen der Taschen und der hohlen Vorsprünge; und
• (d) Kühlen des geformten Gewebes, um es erstarren zu lassen.
• Das Gewebe kann als eine vorgeformte Bahn oder Rolle, durch direktes Extrudieren oder durch kontinuierliches Spritzgießen bereitgestellt werden. Vorzugsweise wird das Gewebe in einem Formwerkzeug oder Stempel für Vakuumwarmformung geformt, wobei ein Rotationsformwerkzeug oder -stempel für Vakuumwarmformung besonders vorteilhaft ist.
• Die Trägerbänder der Erfindung bieten signifikante Vorteile, wenn die Einrichtung zum greifenden Aufnehmen des Vorrückmechanismus die Form von hohlen Vorsprüngen hat. In diesen Vorteile enthalten sind: ausgezeichnete Ausrichtung der Komponententasche zur Transporteinrichtung, vereinfachte Herstellung, verringerter Abfall und Entfallen der Notwendigkeit, das Gewebe zu stanzen, um Antriebslöcher zu formen. Jedoch kann es Situationen geben, in welchen es wünschenswert sein kann, ein Trägerband mit herkömmlichen Antriebslöchern bereitzustellen. In dieser Situation können die hohlen Vorsprünge entfernt werden, um durchgehende Löcher in dem Streifenabschnitt zu formen, wobei die durchgehenden Löcher die Einrichtung zum greifenden Aufnehmen des Vorrückmechanismus bereitstellen. Vorteilhafterweise können die hohlen Vorsprünge durch andere Techniken als Durchstanzen des Streifenabschnitts entfernt werden, wie beispielsweise durch Kontakt mit einer scharfen Klinge, die die hohlen Vorsprünge bündig mit dem Streifenabschnitt abschert.
• Es ist auch möglich, einen hohlen Vorsprung, der durch die untere Wand der Tasche hindurch offen ist und von dieser aus herabhängt, warmzuformen. Dies kann zu der gleichen Zeit getan werden, zu der die Taschen und die hohlen Vorsprünge warm geformt werden. Um ein durchgehendes Loch in der unteren Wand zu bilden, kann der hohle Vorsprung durch Kontakt mit einer scharfen Klinge nachträglich entfernt werden, die den hohlen Vorsprung bündig mit der unteren Wand abschert.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
• Die Erfindung läßt sich mit Bezug auf die folgenden Zeichnungen besser beurteilen, in welchen durchwegs gleiche Bezugszeichen gleiche oder ähnliche Komponenten bezeichnen; es zeigen:
• Fig. 1 eine bruchstückhafte Perspektivansicht einer Ausführungsform eines Trägerbands gemäß der Erfindung, wobei eine Abdeckung teilweise entfernt worden ist, um die innerhalb des Trägerbands gelagerten Komponenten zu zeigen;
• Fig. 2 eine Schnittansicht, die entlang der Linie 2-2 in Fig. 1 verläuft und detaillierter Strukturen zum Vorrücken des Trägerbands zeigt;
• Fig. 3 eine vergrößerte bruchstückhafte Schnittansicht, die detaillierter eine Ausführungsform einer Vorrückstruktur zeigt, die in einem Trägerband gemäß der Erfindung verwendet wird;
• Fig. 4 eine Schnittansicht, die Fig. 3 ähnlich ist und eine andere Ausführungsform der Erfindung zeigt;
• Fig. 5 eine Schnittansicht, die Fig. 3 ähnlich ist und eine weitere Ausführungsform der Erfindung zeigt;
• Fig. 6 eine Schnittansicht, die Fig. 3 ähnlich ist und eine andere Ausführungsform der Erfindung zeigt;
• Fig. 7 eine schematische Darstellung eines Verfahren zur Herstellung eines Trägerbands gemäß der Erfindung;
• Fig. 8 eine Schnittansicht, die Fig. 2 ähnlich ist und eine zusätzliche Ausführungsform der Erfindung zeigt, in welcher die Vorrückstrukturen von Fig. 2 entfernt worden sind;
• Fig. 9 eine Schnittansicht, die Fig. 2 ähnlich ist (aber ohne eine gelagerte Komponente) und ein Trägerband gemäß der Erfindung vor dem Entfernen eines hohlen Vorsprungs zeigt, wobei das Entfernen eine Öffnung in einer unteren Wand einer Komponententasche formt, die in dem Trägerband geformt ist;
• Fig. 10 eine schematische Ansicht, die darstellt, wie ein Trägerband gemäß der Erfindung mit Komponenten beladen werden kann, gefolgt von dem Aufbringen einer Abdeckung; und
• Fig. 11 eine schematische Ansicht, die einen Automaten beim Herausnehmen von Komponenten aus einem Trägerband gemäß der Erfindung zeigt.
Detaillierte Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen
• Wenden wir uns nun den Zeichnungen zu. Eine Ausführungsform eines Trägerbands gemäß der Erfindung ist in Fig. 1 bis 3 gezeigt. Das dargestellte Trägerband ist für das Lagern und Abgeben von elektronischen Komponenten durch einen Vorrückmechanismus verwendbar. Insbesondere hat ein gleichförmiges Trägerband 100 einen Streifenabschnitt 102, der eine obere Oberfläche und eine untere Oberfläche gegenüber der oberen Oberfläche definiert. Der Streifenabschnitt 102 weist Längskantenoberflächen 104 und 106 und eine Reihe von angeordneten Vorrückstrukturen 108 und 110 auf, die in einer und vorzugsweise in beiden Kantenoberflächen geformt sind und sich längs dieser oder diesen erstrecken. Die Vorrückstrukturen 108 und 110 stellen eine Einrichtung zum greifenden Aufnehmen des Vorrückmechanismus bereit und werden nachstehend ausführlicher beschrieben.
• Eine Reihe von Taschen 112 ist in dem Streifenabschnitt 102 geformt und an diesem entlang beabstandet, wie in Fig. 1 und 2 gezeigt ist, wobei die Taschen durch die obere Oberfläche des Streifenabschnitts hindurch offen sind. Innerhalb eines gegebenen Trägerbands ist jede Tasche im wesentlichen mit den anderen Taschen identisch. Typisch sind sie zueinander angeordnet und gleichmäßig voneinander beabstandet. In der dargestellten Ausführungsform weist jede Tasche vier Seitenwände 114 auf, die jeweils in etwa rechtwinklig bezüglich jeder benachbarten Wand sind. Die Seitenwände 114 grenzen an die obere Oberfläche des Streifenabschnitts an und erstrecken sich von dieser aus nach unten und grenzen an die untere Wand 116 an, um eine Tasche 112 zu bilden. Die untere Wand 116 ist allgemein eben und parallel zur Ebene des Streifenabschnitts 102. Optional, wenngleich wünschenswert, kann die untere Wand 116 eine Öffnung oder ein durchgehendes Loch 118 aufweisen, die oder das eine Größe hat, um einer mechanischen Hebervorrichtung (z. B. einer Stochernadel) Platz zu bieten, um das Herausnehmen einer Komponente 119 (beispielsweise einer elektronischen Komponente), die in der Tasche 112 gelagert ist, zu erleichtern. Die Öffnung 118 kann auch von einem optischen Scanner verwendet werden, um die Anwesenheit oder Abwesenheit einer Komponente innerhalb irgendeiner vorgegebenen Tasche zu detektieren. Außerdem kann die Öffnung 118 dabei nützlich sein, ein Vakuum an die Tasche anzulegen, um ein wirkungsvolleres Beladen der Taschen mit Komponenten zu erlauben. Eine weitere Diskussion der Öffnung 118 und wie sie in Übereinstimmung mit der Erfindung geformt werden kann, wird nachstehend gegeben.
• Im allgemeinen sind die Taschen 112 passend zur Größe und Form der Komponenten, die sie aufnehmen sollen, entworfen. Obwohl nicht speziell dargestellt, haben die Taschen mehr oder weniger Seitenwände als die vier, die in der bevorzugten Ausführungsform gezeigt sind. Allgemein weist jede Tasche mindestens eine Seitenwand, die an den Streifenabschnitt angrenzt und sich von dem Streifenabschnitt 102 aus nach unten erstreckt, und eine untere Wand auf, die an die Seitenwand angrenzt, um die Tasche zu bilden. Somit können die Taschen kreisförmig, oval, dreieckig, fünfeckig sein oder andere Umrißformen haben. Jede Seitenwand kann auch mit einer leichten Konizität geformt sein (d. h. mit einer Schräge von 2º bis 12º zur Mitte der Tasche), um das Einsetzen der Komponente zu erleichtern und ein Lösen der Tasche aus einem Formwerkzeug oder formenden Stempel während der Herstellung des Trägerbands zu unterstützen. Die Tiefe der Tasche kann auch abhängig von der Komponente, die die Tasche aufnehmen soll, variieren. Außerdem kann das Innere der Tasche mit Leisten, Rippen, Sockeln, Riegeln, Schienen, Zubehör und anderen ähnlichen Strukturmerkmalen geformt sein, um spezielle Komponenten besser unterzubringen oder abzustützen. Obwohl eine einzige Reihe von Taschen in den Zeichnungen dargestellt ist, könnten auch zwei oder mehrere Reihen von angeordneten Taschen entlang der Länge des Streifenabschnitts geformt sein, um das gleichzeitige Abgeben von verschiedenen Komponenten zu erleichtern. Erwartet wird, daß die Reihen von Taschen zueinander parallel angeordnet sein würden, wobei die Taschen einer Reihe in einer Linie mit den Taschen in der/den benachbarten Reihen angeordnet sind.
• Der Streifenabschnitt 102 kann aus irgendeinem Polymermaterial geformt sein, das eine genügende Stärke und Flexibilität hat, um ein Aufwickeln um die Nabe einer Vorratsspule zu erlauben. Verschiedene Polymermaterialien können verwendet werden, einschließlich, jedoch nicht darauf begrenzt, Polyester (z. B. glykolmodifiziertes Polyethylenterephthalat), Polykarbonat, Polypropylen, Polystyrol, Polyvinylchlorid und Acrylnitril-butadien-styrol. Der Streifenabschnitt, 102 kann optisch durchsichtig, pigmentiert oder modifiziert sein, um elektrisch leitend zu sein. Im letzteren Fall kann der Streifen ein elektrisch leitendes Material, wie beispielsweise Carbon Black oder Vanadiumpentoxid aufweisen, mit dem entweder das Polymermaterial durchsetzt ist oder der Streifen nachträglich beschichtet ist. Das elektrisch leitende Material erlaubt das Ableiten elektrischer Ladung auf das ganze Trägerband und vorzugsweise zur Masse. Dieses Merkmal kann eine Beschädigung der innerhalb des Trägerbands enthaltenen Komponenten aufgrund von angesammelter statischer elektrischer Ladung verhindern.
• Das Trägerband 100 weist ferner typisch eine längliche Abdeckung 120 auf, obwohl ihre Einbeziehung optional ist. Die Abdeckung 120 ist über den Taschen des Trägerbands aufgebracht, um die Komponenten darin zu halten. Wie am besten in Fig. 1 und 2 gezeigt ist, ist die Abdeckung 120 flexibel, überdeckt die Taschen 112 teilweise oder stärker bevorzugt vollständig und ist zwischen den Reihen der Vorrückstrukturen 108 und 110 entlang der Länge des Streifenabschnitts 102 angeordnet. Die Abdeckung 120 ist lösbar an der oberen Oberfläche des Streifenabschnitts 102 befestigt, so daß sie später entfernt werden kann, um an die gelagerten Komponenten zu gelangen. Wie dargestellt, weist die Abdeckung 120 parallele längsverlaufende Bindeabschnitte 122 und 124 auf, die jeweils an die Längskantenoberflächen 104 bzw. 106 des Streifenanschnitts 102 gebunden sind. Beispielsweise können ein druckempfindlicher Klebstoff, wie beispielsweise ein. Acrylatmaterial, oder ein wärmeaktivierter Klebstoff, wie beispielsweise ein Ethylen vinylacetet-Copolymer, verwendet werden, um die Abdeckung an die Kantenoberflächen 104 und 106 zu kleben. Alternativ könnte die Abdeckung 120 durch einen mechanischen Verschluß, wie beispielsweise einen Schnappverschluß oder einen Verschluß aus Haken und Öse (wobei entweder die Haken an der Abdeckung und die Ösen an dem Streifenabschnitt sind oder umgekehrt) an dem Streifenabschnitt 102 befestigt sein.
• Mit Bezug nun auf Fig. 2 bis 6 weisen die Vorrückstrukturen 108 und 110 eine Reihe von hohlen Vorsprüngen auf, die sich von dem Streifenabschnitt 102 aus, vorzugsweise in einer Ebene senkrecht zur Ebene des Streifenabschnitts, nach außen erstrecken. Die hohlen Vorsprünge haben ein proximales Ende, das durch den Streifen 102 hindurch offen ist, und ein distales Ende, das offen oder geschlossen sein kann. Die Vorrückstrukturen sind angepaßt, um einen Vorrückmechanismus, wie beispielsweise ein in Fig. 10 gezeigtes Zahnrad 209 und ein in Fig. 11 gezeigtes Zahnrad 224 (nachstehend ausführlicher diskutiert), greifend aufzunehmen. Der Vorrückmechanismus weist typisch ein Zahnrad für jede Reihe von Vorrückstrukturen auf, und die Zähne jedes Zahnrads sind in dem hohlen Abschnitt der Vorsprünge, wo dieser durch den Streifenabschnitt 102 hindurch offen ist, greifend aufgenommen. Die Vorrückstrukturen in Kombination mit den Zahnrädern rücken das Trägerband 100 zu einem vorgegebenen Ort vor. An dem vorgegebenen Ort kann das Band mit Komponenten (siehe Fig. 10) gefüllt werden oder eine Roboter-Aufsetzmaschine kann Komponenten der Reihe nach greifen, um sie anschließend auf eine Leiterplatte (siehe Fig. 11) aufzusetzen.
• Die Vorrückstrukturen 108 und 110 können in unterschiedlicher Gestalt geformt sein, wie beispielsweise in der des Kegelstumpfs, der sowohl in Fig. 2 als auch in der vergrößerten, bruchstückhaften Schnittansicht von Fig. 3 dargestellt ist, des in Fig. 4 gezeigten geschlossenen Zylinders oder der in Fig. 5 beschriebenen flachen Vertiefung, Grube oder Wölbung. Andere Formen sind auch möglich, wie beispielsweise ein Kegel oder ein Zylinder mit einem gewölbten distalen Ende. Die Basis der Vorrückstrukturen, wo diese durch den Streifen 102 hindurch offen sind, hat typisch einen kreisförmigen Umriß, könnte aber, wenn erwünscht, auch andere Formen haben. In einer Ausführungsform weisen die Vorrückstrukturen Kegelstümpfe auf, die einen Konizitätswinkel von 10º (d. h. eine leichte nach innen laufende Verjüngung von dem proximalen zum distalen Ende), eine Tiefe von ungefähr 0,76 mm (0,030 inch) und eine kreisförmige Basis mit einem Innendurchmesser, der ungefähr 1,55 mm (0,061 inch) beträgt, haben, wobei die Vorrückstrukturen entlang des Streifenabschnitts mit einem Abstand von ungefähr 4 mm (0,016 inch) Mitte zu Mitte gleichmäßig beabstandet sind.
• Die Form der Vorrückstrukturen, die Form des Umrisses der Basis und der Abstand zwischen benachbarten Strukturen können variiert werden, um für verschiedene Typen von Vorrückmechanismen zu passen. In der Elektronikindustrie ist die Anzahl, Größe und der Abstand der Vorrücklöcher weitgehend standardisiert, um Einheitlichkeit sicherzustellen, und die Vorrückstrukturen der Erfindung können geformt sein, um mit dem Industriestandard übereinzustimmen. In Fig. 1 bis 5 sind die Vorrückstrukturen 108 und 110 als Öffnungen durch die obere Oberfläche des Streifenabschnitts 102 hindurch dargestellt, so daß die hohlen Vorsprünge unter der unteren Oberfläche des Streifenabschnitts, so wie es die Taschen 112 tun, hervorragen oder sich erstrecken. Wie in Fig. 5 gezeigt, können jedoch die hohlen Vorsprünge auch über dem Streifenabschnitt 102 hervorragen oder sich erstrecken, so daß sie durch die untere Oberfläche des Streifenabschnitts hindurch offen sind, wobei dies die Ausführungsform ist, die in Verbindung mit den schematischen Ansichten von Fig. 10 und 11 verwendet wird.
• Allgemein werden die Trägerbänder der vorliegenden Erfindung durch Formen sowohl der Taschen als auch der hohlen Vorsprünge der Vorrückstrukturen in einer Folie eines Polymermaterials und Aufwickeln des Trägerbands auf eine Spule zur Bildung einer Rolle hergestellt.
• Insbesondere, und mit Bezug auf die schematische Ansicht von Fig. 7 als ein Beispiel, wird ein Gewebe 200 aus einem flexiblen thermoplastischen Polymer als eine durch direktes Extrudieren (z. B. aus einem mit einer folienformenden Düse ausgestatteten Einschnecken-Dreizonenextruder mit Trichter beschickung) oder durch kontinuierliches Spritzgießen vorgeformte Rolle, als eine vorgefomte Bahn, einem Formwerkzeug 204 (das ein entsprechendes Paar aus Patrize und Matrize sein kann) zugeführt, das das Gewebe warmformt. Das Formwerkzeug 204 warmformt gleichzeitig die Taschen und die Vorrückstrukturen in die gewünschte Größe und Gestalt (wobei ein nachfolgendes Schrumpfen beim Kühlen erlaubt ist). Die Abmessungen des ankommenden Polymergewebes sind durch die Stärke und Breite des Trägerbands festgelegt, das geformt werden soll.
• Mit "warmformen" und "Warmformung" ist ein Prozeß gemeint, der auf die Verwendung sowohl von Wärme als auch Druck beruht, um ein thermoplastisches Material zu verformen. Die Wärme kann von dem Formwerkzeug selbst, einem Vorheizer 202 oder einem Extruder (nicht speziell gezeigt) bereitgestellt werden. Auf alle Fälle wird das Polymergewebe 200 ausreichend erhitzt, um Warmformung zu erlauben. Die Temperatur, auf welche das Polymergewebe erhitzt werden muß, variiert über einen weiten Bereich (d. h. ungefähr 93,3-187,8ºC (ungefähr 200-370ºF)), abhängig von der Stärke und dem Typ des Materials, das warm geformt wird, sowie von der Geschwindigkeit der Fertigungslinie. Der angelegte Druck ist ausreichend, um einen qualitativ hochwertigen Abdruck des Musters des Formwerkzeugs oder des Stempels zu erlauben, und kann beispielsweise durch die Kraft, die das Formwerkzeug beim Schließen des Formwerkzeugs auf das Gewebe ausübt, oder durch Anlegen eines Vakuums bereitgestellt werden, das das Gewebe zwingt, sich über einer Patrize zu verformen, oder das Gewebe in eine Matrize zieht (d. h. Warmformen durch Vakuum). Ein Rotationsformwerkzeug für Vakuumwarmformen ist besonders nützlich. Das Gewebe 200 wird typisch nach dem Warmformen gekühlt, was durch Luftkühlung, Ventilatoren, ein Wasserbad oder einen Kühlofen erreicht werden kann, bis daß das thermoplastische Polymer erstarrt.
• Wichtig ist, daß die Taschen und die Vorrückstrukturen gleichzeitig geformt werden, was eine ausgezeichnete Ausrichtung zwischen diesen Merkmalen erlaubt, da ihre relative Orientierung durch die Struktur des Formwerkzeugs bestimmt wird, in welchem das Trägerband warm geformt wird. Im Gegensatz dazu werden in herkömmlichen Trägerbändern die Vorrück-, Antriebs- oder Zahnradlöcher nachträglich in einem gesonderten Stanzarbeitsgang geformt, der eine Präzisionshandhabung des Gewebes erfordert, um sicherzustellen, daß die nachträglich gestanzten Vorrücklöcher richtig angeordnet und mit den Komponententaschen ausgerichtet sind. Eine unzulängliche Anordnung und Ausrichtung kann eine falsche spätere Positionierung des Trägerbands in der Komponentenlademaschine und/oder der Roboter-Aufsetzmaschine zur Folge haben. Da die Komponententaschen herkömmlich gesondert von den Vorrücklöchern geformt werden, ist es nötig, eine Ausrichtung wieder zu gewinnen, wenn das warmgeformte Gewebe zur Stanzmaschine gegeben wird. Dies ist bei der Fertigung von Trägerbändern mit mehreren Reihen von Komponententaschen besonders schwierig, da es notwendig ist, quer über das Gewebe eine Ausrichtung zwischen den gestanzten Vorrücklöchern und jeder der Komponententaschen in einer Reihe aufrechtzuerhalten. Die hierin beschriebenen Verfahren erleichtern die Fertigung solcher Trägerbänder, da die Taschen und die Vorrückstrukturen gleichzeitig geformt werden.
• Außerdem bieten die Trägerbänder der Erfindung den Vorteil des geringeren Abfalls. Da die Trägerbänder nicht gestanzt werden, ist die Menge des Abfalls, der gesammelt und weggeschafft werden muß, verringert. Ferner können die Geschwindigkeiten der Fertigungslinie erhöht werden und der Fertigungsprozeß des Trägerbands ist vereinfacht, da der im allgemeinen langsame Schritt des Stanzens des Gewebes eliminiert worden ist. Dies bringt auch die Vorteile von geringeren Instandhaltungskosten und verringerten Fertigungsausfallzeiten mit sich, da die relativ teueren Stanzwerkzeuge nicht ersetzt und neu justiert werden müssen.
• Andere bekannte Fertigungsmethoden beinhalten gleichzeitiges Warmformen der Taschen und Stanzen der Vorrücklöcher. Jedoch kann es bei diesen Arbeitsgängen schwierig sein, eine konstante Ausrichtung von Komponententasche zu Vorrückloch über weite Distanzen aufrechtzuerhalten und diese Verfahren sind mit der Verwendung eines flachen Umformgesenks verbunden, die die Geschwindigkeit der Fertigungslinie begrenzen kann. Diese Prozesse erfordern auch das Wegräumen von erzeugtem Stanzabfall und das Instandhalten der Stanzwerkzeuge, die die Vorrücklöcher herstellen.
• Obgleich die Trägerbänder der Erfindung spezielle Vorteile bieten, wenn die Vorrückstrukturen in der Form von hohlen Vorsprüngen sind, kann es Situationen geben, in welchen es wünschenswert ist, die Vorsprünge zu entfernen, um Vorrücklöcher ähnlich denjenigen, die in herkömmlichen Trägerbändern anzutreffen sind, zu formen. Folglich und mit weiteren Bezug auf Fig. 7 kann ein warmgeformtes Gewebe 200, hat es einmal das Formwerkzeug 204 verlassen, zu einer Vorsprungentfernungsstation 206 geleitet werden, wo die Vorrückstrukturen 106 und 110 entfernt werden, um ein Trägerband 100' zu ergeben, das die in Fig. 8 gezeigten Vorrück-, Antriebs- oder Zahnradlöcher 126 bzw. 128 hat. Auf diese Weise stellen die Vorrücklöcher 126 und 128 die Einrichtung zum greifenden Aufnehmen des Vorrückmechanismus bereit. Die Vorrückstrukturen können durch verschiedene Techniken, wie beispielsweise durch einen Laser, einen Wasserstrahl, einen heißen Draht oder durch Einebnen, Abschmirgeln, Stirnflächenfräsen, Fräsen oder Schleifen, entfernt werden. Obwohl in den Zeichnungen nicht gezeigt, kann eine Vakuumleitung verwendet werden, um den erzeugten Abfall zu sammeln.
• Jedoch hat es sich als besonders vorteilhaft herausgestellt, eine scharfe Kante (z. B. eine feststehende oder schwingende Messer- oder Rasierklinge, die optional erhitzt sein kann) zu verwenden, die die Vorrückstrukturen berührt, um sie bündig mit dem Streifenabschnitt 102 abzutrennen oder abzuscheren, wie beispielsweise die in Fig. 7 gezeigte scharfe Kante 207. Die Klinge kann aus verschiedenen Materialien, einschließlich Werkzeugstahl, karbidreichen Stahl und Keramik, hergestellt sein. Besonders nützlich ist eine Klinge eines Mehrzweckmessers aus gewöhnlichem rostfreiem Stahl, die (falls notwendig) auf die geeignete Größe geschnitten worden ist, in einem Winkel vor. 45º bezüglich der Längsachse des ankommenden Polymergewebes ausgerichtet ist und ungefähr mit einer Schränkung von 0º angeordnet ist, so daß das vorrückende Trägerband über die Messerklinge hinweg läuft, die der Reihe nach jede Vorrückstruktur greift und abschert. Für Trägerbänder mit Vorrückstrukturen, die entlang jeder Längskante geformt sind, wie in Fig. 1 gezeigt ist, kann eine gesonderte Vorsprungentfernungsstation verwendet werden, um die Vorrückstrukturen von jeder Längskante des Trägerbands zu entfernen, oder es kann eine einzige Entfernungsstation verwendet werden, die beispielsweise eine gesonderte Messerklinge zum Entfernen der Vorrückstrukturen von jeder Kante hat.
• Jede der oben beschriebenen Techniken bietet den Vorteil, die Vorrückstrukturen 108 und 110 bündig mit dem Streifenabschnitt 102 zu entfernen. Somit ist die Größe und die Lage der Vorrücklöcher 126 und 128, die beim Entfernen der Vorrückstrukturen 108 bzw. 110 geformt werden, im wesentlichen gleich der Größe und der Lage der Öffnungen durch den Streifenabschnitt 102, die ursprünglich von den Vorrückstrukturen erzeugt wurden. Gleichermaßen ist der Abstand zwischen benachbarten Vorrücklöchern entlang jeder Längskante gleich dem Abstand, der zwischen benachbarten Vorrückstrukturen bestand, bevor diese entfernt wurden.
• Folglich wird das Stanzen nicht als bevorzugte Entfernungstechnik betrachtet, da das wiederholte Stanzen des Trägerbands einen neuen Satz Löcher erzeugt. Eine Präzisionspositionierung der Vorrücklöcher durch nachträgliches Stanzen durch die Vorrückstrukturen würde erfordern, eine Ausrichtung zwischen den Komponententaschen und den Vorrückstrukturen wieder zu gewinnen, was die ursprünglichen Vorteile zunichte machen würde, die durch ihr gleichzeitiges Formen erzielt werden. Somit bieten die hierin beschriebenen Verfahren den Vorteil, hohle Vorsprünge anders als durch Durchstanzen des Streifenabschnitts zu entfernen.
• Wenden wir uns nun Fig. 9 zu. Es ist auch möglich, zu der gleichen Zeit, zu der die Tasche und die Vorrückstrukturen 108 und 110 warmgeformt werden, einen hohlen Vorsprung 130 in die untere Wand 116 der Tasche 112 warmzuformen. Der hohle Vorsprung 130 hat ein proximales Ende, das durch die untere Wand 116 hindurch offen ist und ein distales Ende, das offen oder geschlossen sein kann, wobei der hohle Vorsprung von der unteren Wand herabhängt. Der hohle Vorsprung 130 kann verschiedene Gestalten, Formen und Größen haben, einschließlich all derjenigen, die vorstehend als brauchbar zur Bereitstellung der Vorrückstrukturen 108 und 110 diskutiert sind. In einer Ausführungsform weist der hohle Vorsprung 130 einen Kegelstumpf auf, der einen Konizitätswinkel von 10º, eine Tiefe von ungefähr 0,51 mm (0,020 inch) und eine kreisförmige Basis mit einem Innendurchmesser hat, der ungefähr 1 mm (0,04 inch) mißt. Der hohle Vorsprung 130 wird an der Vorsprungentfernungsstation 206 oder einer anderen Station mit ähnlicher Funktion entfernt, um so die in Fig. 1 gezeigte Öffnung 118 zu formen. Der hohle Vorsprung 130 kann durch die gleichen Techniken, wie sie vorstehend für das Entfernen der Vorrückstrukturen 108 und 110 beschrieben sind, entfernt werden und die Verwendung einer scharfen Kante (z. B. eine feststehende oder schwingende Messer- oder Rasierklinge, die optional erhitzt sein kann), die den hohlen Vorsprung 130 berührt, um ihn bündig mit der unteren Wand 116 abzutrennen oder abzuscheren, ist bevorzugt. Besonders nützlich ist eine Klinge eines Mehrzweckmessers aus gewöhnlichem rostfreiem Stahl, die (falls notwendig) auf die geeignete Größe geschnitten worden ist, in einem Winkel von 45º bezüglich der Längsachse des ankommenden Polymergewebes ausgerichtet ist und ungefähr mit einer Schränkung von 10º angeordnet ist, so daß das vorrückende Trägerband über die Messerklinge hinweg läuft, die der Reihe nach jeden hohlen Vorsprung greift und abschert. Auf diese Weise können die Öffnungen 118 geformt werden, ohne das Trägerband zu stanzen. Mit Bezug wieder auf Fig. 7 wird das Trägerband (ob die hohlen Vorsprünge der Vorrückstrukturen entfernt worden sind oder nicht) (entweder in konzentrischen oder horizontalen Wicklungen) um den Kern der Spule 208 gewickelt, um eine Vorratsrolle zum Lagern zu bilden, bis das Trägerband mit Komponenten beladen wird. Alternativ und wie in Fig. 10 gezeigt, kann, unmittelbar nachdem das Trägerband 100 (oder 100', nicht dargestellt) geformt ist, ein Komponentenlader 210 die Taschen 112 mit Komponenten 119 füllen, die Abdeckung 120 (falls inbegriffen) wird von einer Rolle 212 abgegeben und von einem Applikator 214 (der im Fall einer Abdeckung, die eine hitzeaktivierte Bindung bereitstellt, erhitzt ist) an die Längskantenoberflächen des Streifenabschnitts des Trägerbands befestigt, und das beladene Trägerband wird um den Kern einer Spule 216 zum Lagern oder Abgeben gewickelt. Das Trägerband 100 wird von einem Zahnrad vorgerückt, das von den in dem Trägerband 100 geformten Vorrückstrukturen (oder Vorrücklöchern, falls die Vorrückstrukturen entfernt worden sind) greifend aufgenommen wird, um das Trägerband zum Komponentenlader 210 vorzurücken.
• In Gebrauch wird das Trägerband entladen, wie in dem schematischen Beispiel von Fig. 11 gezeigt ist, die ein Trägerband 100 (oder 100') in Kombination mit einer Roboter- Aufsetzmaschine 218 darstellt. Die Vorratsspule 216 stellt ein Trägerband 100 bereit. Eine Abstreifanordnung 220 streift die Abdeckung 120 von dem Trägerband 100 um einen Abstreifblock herum ab, der dabei hilft, zu verhindern, daß die Abstreifanordnung das Trägerband von seiner vorgesehenen Bahn wegzieht. Das Trägerband 100 wird von einem Zahnrad 224 vorgerückt, das von den in dem Trägerband 100 geformten Vorrückstrukturen (oder Vorrücklöchern, falls die Vorrückstrukturen entfernt worden sind) aufgenommen ist, um das Trägerband zur Roboter- Aufsetzmaschine 218 zu bewegen. Wenn jede aufeinanderfolgende Komponente den gewünschten Abnahmepunkt erreicht hat, greift die Roboter-Aufsetzmaschine die Komponente (entweder manuell oder durch Ansaugung) und setzt sie beispielsweise auf einer Leiterplatte an dem entsprechenden Ort auf.
• Die Trägerbänder der Erfindung sind in der Elektronikindustrie zum Transportieren und Abgeben von Oberflächenmontage-Komponenten, wie beispielsweise Speicher-Chips, Chips mit integrierten Schaltungen, Widerstände, Verbinder, Dual-in- line-Prozessoren, Kondensatoren, Gate-Arrays usw. besonders nützlich.
• Die vorliegende Erfindung ist nun mit Bezug auf mehrere Ausführungsformen beschrieben worden. Es ist für Fachleute offensichtlich, daß viele Änderungen in den beschriebenen Ausführungsformen vorgenommen werden können, ohne den Schutzbereich der Erfindung zu verlassen. Somit soll der Schutzbereich der Erfindung nicht durch die hierin beschriebenen Strukturen begrenzt sein, sondern nur durch die durch den Wortlaut der Ansprüche beschriebenen Strukturen.

Claims (14)

1. Flexibles Trägerband (100) zum Lagern und Abgeben von elektronischen Komponenten (119) durch einen Vorrückmechanismus (209, 224), wobei das Trägerband aufweist:

(a) einen Streifenabschnitt (102) mit einer oberen Oberfläche, einer unteren Oberfläche gegenüber der oberen Oberfläche und einer Einrichtung (108, 110) zum greifenden Aufnehmen des Vorrückmechanismus; und

(b) mehrere angeordnete Taschen (112) zum Tragen der elektronischen Komponenten, wobei die Taschen entlang des Streifenabschnitts beabstandet sind und durch dessen oberer Oberfläche hindurch offen sind;

wobei die Einrichtung zum greifenden Aufnehmen des Vorrückmechanismus mehrere hohle Vorsprünge (130) aufweist, die entlang des Streifenabschnitts gleichmäßig beabstandet sind, durch den Streifenabschnitt hindurch offen sind und sich von dem Streifenabschnitt aus nach außen erstrecken, wobei die Vorsprünge angepaßt sind, den Vorrückmechanismus innerhalb ihres hohlen Abschnitts aufzunehmen.

2. Flexibles Trägerband nach Anspruch 1, wobei jede Tasche aufweist:

(i) vier Seitenwände (114), die jeweils in etwa rechtwinklig bezüglich jeder benachbarten Seitenwand sind, wobei die Seitenwände an den Streifenabschnitt angrenzen und sich von diesem aus nach unten erstrecken; und

(ii) eine an die Seitenwände angrenzende untere Wand (116), um die Tasche zu bilden.

3. Flexibles Trägerband nach Anspruch 1, wobei alle Taschen im wesentlichen identisch sind und entlang des Streifenabschnitts gleichmäßig beabstandet sind.

4. Flexibles Trägerband nach Anspruch 1, wobei die mehreren hohlen Vorsprünge durch die obere Oberfläche des Streifenabschnitts hindurch offen sind und sich von der unteren Oberfläche des Streifenabschnitts aus nach unten erstrecken.

5. Flexibles Trägerband nach Anspruch 1, wobei die mehreren hohlen Vorsprünge durch die untere Oberfläche des Streifenabschnitts hindurch offen sind und sich von der oberen Oberfläche des Streifenabschnitts aus nach oben erstrecken.

6. Flexibles Trägerband nach Anspruch 1, wobei die hohlen Vorsprünge verjüngt sind.

7. Flexibles Trägerband nach Anspruch 1, wobei die hohlen Vorsprünge kreisförmige Öffnungen durch den Streifenabschnitt definieren.

8. Flexibles Trägerband nach Anspruch 1, das ferner eine Abdeckung (120) aufweist, die lösbar an der oberen Oberfläche des Streifenabschnitts befestigt ist, sich entlang des Streifenabschnitts erstreckt und die mehreren Taschen bedeckt.

9. Verfahren zur Herstellung eines flexiblen Trägerbands (100) zum Lagern und Abgeben von Komponenten (119) durch einen Vorrückmechanismus (209, 224), wobei das Trägerband einen Streifenabschnitt (102) mit Einrichtungen (108, 110) zum greifenden Aufnehmen des Vorrückmechanismus, mehrere Taschen (112) zum Tragen der Komponenten, wobei die Taschen durch den Streifenabschnitt hindurch offen sind, und mehrere hohle Vorsprünge aufweist, die durch den Streifenabschnitt hindurch offen sind und sich von diesem aus nach außen erstrecken, wobei das Verfahren folgende Schritte aufweist:

(a) Bereitstellen eines Gewebes (200) aus einem flexiblen thermoplastischen Polymer;

(b) Abgeben des Gewebes aus thermoplastischem Polymer an ein Formwerkzeug oder einen Stempel (204);

(c) Formen des Gewebes aus thermoplastischem Polymer durch gleichzeitiges Warmformen der Taschen und der hohlen Vorsprünge; und

(d) Kühlen des geformten Gewebes, um das thermoplastische Material erstarren zu lassen.

10. Verfahren nach Anspruch 9, wobei das Formwerkzeug oder der Stempel ein Formwerkzeug oder ein Stempel für eine Vakuumwarmformung ist.

11. Verfahren nach Anspruch 9, wobei das Gewebe aus thermoplastischem Polymer durch Vakuumwarmformung geformt wird.

12. Verfahren nach Anspruch 9, wobei das Verfahren ferner den Schritt des Entfernens der hohlen Vorsprünge aufweist, um durchgehende Löcher in dem Streifenabschnitt zu formen, wobei die durchgehenden Löcher die Einrichtung zum greifenden Aufnehmen des Vorrückmechanismus bereitstellen.

13. Verfahren nach Anspruch 12, wobei die hohlen Vorsprünge durch Kontakt mit einer scharfen Klinge (207) entfernt werden.

14. Verfahren nach Anspruch 13, wobei der Kontakt mit der scharfen Klinge die hohlen Vorsprünge bündig mit dem Streifenabschnitt abschert.