DE19538683A1

DE19538683A1 - Verfahren zum Herstellen von Scheiben für Fotofilm-Kassetten

Info

Publication number: DE19538683A1
Application number: DE19538683A
Authority: DE
Inventors: Kazunori Mizuno
Original assignee: Fuji Photo Film Co Ltd
Current assignee: Fujifilm Corp
Priority date: 1994-10-17
Filing date: 1995-10-17
Publication date: 1996-04-18
Also published as: JPH08114892A; JP3152848B2; US5904891A

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Herstellver fahren für ein Scheiben für eine Fotofilm-Kassette. Im beson deren betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen ei ner Kunststoffscheibe mit hoher Qualität, die in einer Foto film-Kassette verwendet wird, in der ein Vorderende des Foto films durch eine Drehung einer Spule in einer Abwickelrich tung ausgeschoben wird.

US-A-44 23 943 offenbart einen Typus einer Fotofilmkassette, bei der das Vorderende eines nicht entwickelten Fotofilms in der Kassettenschale vorbereitend aufgenommen und zu einer Au ßenseite der Kassettenschale transportiert wird, sobald eine Spule in ihrer Abwickelrichtung gedreht wird. Die Spule be steht aus einem Spulenkern und zwei Scheiben, die auf dem Spulenkern für einen Kontakt mit den Enden einer Rolle des Fotofilms angeordnet sind, um die Windungen des Fotofilms ge ordnet zu halten. In dieser Kassette ist es notwendig, die Drehbewegung der Spule auf die Rolle des Fotofilms zu über tragen. Zu diesem Zweck sind die Scheiben auf der Spule je weils mit ringähnlichen Lippen versehen, die an ihren Peri pherien angeformt sind und zueinander vorstehen. Die ringför migen Lippen sind so angeordnet, daß sie die Ränder der äu ßersten Wicklung des Fotofilms überdecken und die Rolle daran hindern, sich zu lockern. Eine derartige Kassette geht ferner aus US-A-48 34 306, 48 48 693 (entsprechend JP-A2-18 545), 52 71 577 (entsprechend JP-A3-37 645) und 54 07 146 (entsprechend JP-A3-37 645) hervor.

Um das Vorderende des Fotofilms vorwärts zu schieben, ist es erforderlich, die beiden Scheiben in der Nähe eines Fotofilm- Durchgangs auseinanderzuspreizen, um die ringförmigen Lippen aus ihrem regulierenden Eingriff zu lösen. Die Scheiben sind drehbar und werden nicht ohne verformt zu werden gedreht. Die Scheiben sind mit kleiner Dicke geformt.

Es existiert ferner ein Vorschlag für ein Formverfahren und zwar in US-A 52 11 348 (entsprechend JP-A4-25 1841 und 5-11 9436). Eine kontinuierliche Harzbahn eines thermoplastischen Typs mit geringer Dicke wird erhitzt. Die kontinuierliche Bahn wird vakuumverformt. Die kontinuierliche Bahn wird dann in ein Stanz-Form-Werkzeug eingeführt, in dem eine Stanzvor richtung und eine Formvorrichtung eine kreisförmige Kontur ausschneiden und eine Lagerbohrung in jedem scheibenförmigen Abschnitt bilden, um die Scheibe zu formen. Dieses bekannten Verfahren hat den Effekt der Herstellung einer dünnen Scheibe mit gesteigerte Effizienz.

Um die Produktivität weiter zu steigern, sollten mehrere Scheiben zur gleichen Zeit präzise ausgeschnitten werden. Es ist für solche Scheiben wichtig, eine hohe Präzision sowohl an der Außenkontur als auch an der Lagerbohrung zu haben. Ist die Lagerbohrung einer Scheibe in bezug auf den Außenumriß außermittig, dann kann die Scheibe, sobald sie in einer Kas sette enthalten ist, einer exzentrischen Drehbewegung um ei nen Spulenkern nicht widerstehen. Es ist wahrscheinlich, daß das Vorderende des Fotofilms dann nicht ordnungsgemäß zur Au ßenseite der Kassette gefördert wird, daß die Scheibe dabei eine exzessive Belastung erfährt und bricht, und daß die Scheibe an der Kassettenhülle streift und sich gegen eine Vorwärtsbewegung des Vorderendes des Filmes sperrt.

Es ist ferner wichtig für die Scheiben-Herstellungsmethode, die Position der Bahn beim Durchführen der Schnitte präzise einzustellen und genau so wie die Position bei der Vakuumver formung. Wenn nämlich eine Lagerbohrung einer Scheibe in be zug auf eine Innenfläche der ringförmigen Lippe außermittig ist, kann ein Bruch der Scheibe eintreten und ein hoher Wi derstand bei der Vorwärtsbewegung des Filmvorderendes. Um diese Schwierigkeiten zu beseitigen, gibt es einen Vorschlag in JP-A 61-51 570, gemäß dem in der Bahn zunächst Positio nierbohrungen geformt werden. Regulierstifte werden in diese Positionierbohrung eingeführt, um die Bahn zu positionieren, während die Bahn durch Preßformen vorbehandelt und nachfol gend durch einen Stanzschritt bearbeitet wird.

Bei der Scheibenherstellung gibt es ferner große Schwierig keiten beim Entfernen des gestanzten Stücks aus der Bahn. Es gibt einen Vorschlag einer sogenannten "Rückstoßmethode" in JP-A-63-19 6850. Demgemäß wird ein ausgestanztes Stück in ei ne Stanzbohrung zurückbewegt, die in der Bahn geformt wurde und dann zur nächsten Station transportiert wird, an der das ausgestanzte Stück von der Bahn entnommen wird.

Ein Problem bei dem Verfahren gemäß US-A-52 11 348 (entsprechend JP-A4-25 1841 und 5-11 436) besteht in der niedrigen Produktivität der aus einer Bahn hergestellten Scheiben. Allgemein läßt sich im Hinblick auf die Produktivi tät feststellen, daß mehrere Scheiben zur selben Zeit bear beitet werden sollten, und zwar sowohl während des Vakuumfor mens als auch während des Stanzens. Es sollte jedoch eine Ba sisplatte an der Basis einer Stanzvorrichtung größer sein als die Stanzvorrichtung, um beim Stanzen ausreichende Präzision zu erzielen. Es existiert deshalb eine Untergrenze beim Ver ringern des Intervalls zwischen benachbarten Stanzvorrichtun gen. Ferner gibt es ein Problem hinsichtlich der Kosten, da das Harz für die Scheiben relativ teuer ist, da es hohe Stei figkeit, hohe Wärmefestigkeit und hohen Widerstand gegen Bie geermüdung erbringen muß. Bei geringer Herstellungsprodukti vität muß jede derart hergestellte Scheibe deshalb teurer sein.

Das Verfahren gemäß JP-A-61-51 570 hat weitere Nachteile. Die Positionierbohrungen bewirken eine Positionierung der Bahn in unveränderlicher Weise und ohne Berücksichtigung der Preßfor mung. Es kann eine Verwindung in der Größe der Bahn eintre ten, mehr oder weniger abhängig von dem Preßverfahren. Das Ausstanzen kann dann ohne Berücksichtigung dieser Verwindung erfolgen. Die ausgestanzten Stücke sind dann wahrscheinlich mit unterschiedlichen Dimensionen ausgebildet.

Bei dem "Rückstoßverfahren" gemäß JP-A-63-19 6850 ist es schwierig, in der Stanzöffnung der Bahn ein dünnes ausge stanztes Stück stabil festzuhalten. Ausgestanzte Stücke kön nen während des Transports der Bahn zur Entfernungsstation herausfallen. Ein weiteres Problem ist abgeleitet von der ringähnlichen Form der Scheibe mit ihrer Lagerbohrung. Es ist nämlich schwierig oder mühsam, einen ausgestanzten Material abschnitt für die Lagerbohrung von dem ringförmigen Scheiben körper zu trennen.

Im Hinblick auf die vorerwähnten Probleme ist es ein Gegen stand der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zum Herstel len einer Scheibe für eine Fotofilm-Kassette anzugeben, mit dem Scheiben mit erhöhter Produktivität herstellbar sind.

Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung besteht in der Schaffung eines Verfahrens zum Herstellen einer Scheibe für eine Fotofilmkassette, bei dem die Scheibe sehr einfach sowohl präzise geformt als auch sauber entformt werden.

Um die vorerwähnten Ziele und weitere Ziele sowie Vorteile dieser Erfindung zu erreichen, weist eine Fotofilm-Kassette einen Spulenkern auf, auf den der Fotofilm in Form einer Rol le aufgewickelt ist. Eine Kassettenhülle nimmt den Spulenkern in drehbarer Weise auf. Erste und zweite Scheiben sind je weils mit ersten und zweiten Lagerbohrungen, die mittig ein geformt sind, jeweils an den ersten und zweiten Enden des Spulenkerns befestigt, um die Positionen der Seiten der Film rolle zu regulieren. Eine ringähnliche Lippe ist integral mit einem Umfang der ersten Scheibe geformt und steht in Richtung zur Rolle vor und berührt einen Rand der äußersten Windung der Rolle, um ein Öffnen der Rolle zu verhindern. Bei einem Verfahren zum Herstellen der Scheibe wird eine Bahn eines thermoplastischen Harzes erhitzt und erweicht. Eine Druckbe aufschlagung und/oder Saugbeaufschlagung der erhitzten Bahn wird dann durchgeführt, um die Bahn in eine Form einzupassen, und um ein Muster in der Bahn zu formen. Das Muster enthält erste und zweite Gruppen scheibenähnlicher Abschnitte und Po sitionierabschnitte, die den scheibenähnlichen Abschnitten zugeordnet sind. Die scheibenähnlichen Abschnitte der ersten Gruppe werden aus der Bahn mit dem Muster ausgeschnitten, so bald die Bahn an den Positionierabschnitten positioniert ist, und zwar um die erste Scheibe zu erzeugen. Die scheibenähnli chen Abschnitte der zweiten Gruppe werden mit dem Muster aus der Bahn ausgeschnitten, während die Bahn an den Positionier abschnitten positioniert ist, um die erste Scheibe herzustel len.

Im Hinblick auf eine höhere Produktivität können mehrere Scheiben zuverlässig während des Stanzens behandelt werden, da ein minimaler Intervall zwischen zwei benachbarten Stanz vorrichtungen sogar noch kleiner eingestellt werden kann. Dies führt zu einem bemerkenswerten Vorteil im Hinblick auf das relativ teure Harz für die Scheibe.

Die Bahn kann in unveränderlicher Weise und ohne Berücksich tigung der Formoperation positioniert werden. Ausgestanzte Stücke haben eine gemeinsame vorbestimmte Abmessung.

Bei den Schneidschritten der ersten und zweiten Gruppen greift eine Reguliervorrichtung an der Bahn an. Diese ist an gepaßt an die Positionierabschnitte zum Positionieren der Bahn. Die Positionierungsabschnitte werden in der Bahn ge formt unter Zurückziehen oder Wegziehen von der Reguliervor richtung. Sie weisen eine schräge Fläche auf, die von der Re guliervorrichtung weg schräg geneigt ist. Es ist auch mög lich, daß die Positionierungsabschnitte in der Bahn mit Vor sprüngen geformt werden, die zur Regulierungsvorrichtung wei sen und eine schräge Fläche besitzen, die zur Regulierungs vorrichtung schräggestellt ist.

Bei jedem der Schneidschritte der ersten und zweiten Gruppen werden die Kontur der ersten Scheibe und die erste Lagerboh rung in der Mitte der scheibenähnlichen Abschnitte ausge schnitten, und zwar mit einer Stanzvorrichtung und einer Ma terialmatrizenvorrichtung im wesentlichen gleichzeitig. Ein Unterdruck wird über einen ersten Luftkanal erzeugt, um Bahn abschnitte abzuführen, die beim Schneiden der ersten Lager bohrung entstehen können. Der erste Luftkanal ist in der Mit te der Stanzvorrichtung oder der Formvorrichtung geformt. Ein Unterdruck wird auch erzeugt über einen zweiten Luftkanal, der ebenfalls in der Stanzvorrichtung oder Formvorrichtung geformt ist, und zwar um die erste Scheibe an der Stanzvor richtung oder der Formvorrichtung zurückzuhalten und die er ste Scheibe von der Bahn zu trennen. Die erste Scheibe wird dann von der Stanzvorrichtung oder der Formvorrichtung ent fernt. Es gibt dann keine Schwierigkeit, den angestanzten Ab schnitt oder dgl. aus der Lagerbohrung dieses ringförmigen Scheibenstückes zu entfernen.

Ausführungsformen des Erfindungsgegenstandes werden anhand der Zeichnung erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine perspektivische Explosionsdarstellung einer Fotofilm-Kassette;

Fig. 2 einen Horizontalschnitt der Kassette;

Fig. 3A, eine Perspektivansicht und ein Querschnitt zur Ver deutlichung einer Scheibe, die mit einem Spulenkern in der Kassette verwendbar ist;

Fig. 4 eine Perspektivansicht zur Verdeutlichung der allgemeinen Anordnung einer Vorrichtung zum Herstel len einer Scheibe;

Fig. 5A, B Ansichten als Draufsicht und Querschnitt zur Ver deutlichung einer kontinuierlichen Bahn mit einem scheibenähnlichen Abschnitt und Positionierungsab schnitten;

Fig. 6 eine Draufsicht zur Anordnung von scheibenähnlichen Abschnitten in der kontinuierlichen Bahn;

Fig. 7 ein Querschnitt einer ersten Stanzeinheit beim Ein richten der kontinuierlichen Bahn;

Fig. 8 ein Querschnitt der ersten Stanzeinheit während des Stanzens;

Fig. 9 ein Querschnitt der ersten Stanzeinheit während der Ablösung der Scheibe von der kontinuierlichen Bahn;

Fig. 10 ein Querschnitt der ersten Stanzeinheit während des Entfernens der Scheibe;

Fig. 11 eine Perspektivansicht zur Verdeutlichung der Befe stigung von Stanzvorrichtungen an einem beweglichen Support;

Fig. 12-14 Draufsichten weiterer bevorzugter Anordnungen scheibenähnlicher Abschnitte in der kontinuierli chen Bahn;

Fig. 15 ein Querschnitt eines weiteren bevorzugten Positio nierungsabschnitts einer kontinuierlichen Bahn zu sammen mit einem scheibenähnlichen Abschnitt und einem Regulierstift;

Fig. 16 A, B Ansichten als als Draufsicht und Querschnitt eines weiteren bevorzugten Positionierungsabschnitts ei ner kontinuierlichen Bahn zusammen mit einem schei benähnlichen Abschnitt;

Fig. 17 ein Querschnitt einer Variante einer ersten Stanzeinheit, die zum Ausstanzen für die kontinu ierliche Bahn der Fig. 16A und 16B ausgebildet ist; und

Fig. 18, 19 Draufsichten zu Anordnungen scheibenähnlicher Ab schnitte einer kontinuierlichen Bahn gemäß dem Stand der Technik.

In den Fig. 1 und 2 weist eine Fotofilm-Kassette 2 aus Kunst stoff bestehende, obere und untere Schalenhälften 2a und 2b auf, ferner einen Spulenkern 4, ein Verschlußglied 8 und ei nen Spulenriegel 13. Der Spulenkern 4 wird im Inneren der Schalenhälften 2a und 2b in drehbarer Weise untergebracht.

Die Schalenhälften 2a und 2b haben jeweils eine halbzylindri sche Form und werden aneinandergepaßt, sobald das Verschluß glied 8 in einem Auslaß 10 zum Durchgang eines Fotofilms mon tiert ist. Ein Pfad 7 für den Fotofilm ist in den Durchgangs auslaß 10 zum Ausgeben des Fotofilms 9 eingeformt. Sobald der Fotofilm 9 vollständig in der Kassettenschale enthalten ist, wird das Verschlußglied 8 verschlossen. Ein Riegel 17 greift am Verschlußglied 8 an, um das Verschlußglied 8 zu verrie geln. Eine Fotofilm-Trennklaue 1 ist an der unteren Schalen hälfte 2b in einer innersten Position des Fotofilm-Pfades 7 geformt. Die Trennklaue 1 wirkt so, daß sie ein Vorderende des Fotofilms um den Spulenkern 4 führt und es auf den Foto film-Pfad 7 richtet.

Der Spulenkern 4 ist eingesetzt in Scheiben 6a und 6b, die an dem Spulenkern 4 in drehbarer Weise festgelegt sind. Sofern ein Rohrglied 12 zum Anzeigen des Benutzungsgrades am Spulen kern 4 befestigt ist, ist eine Kupplungsklaue 15 in eine schlitzähnliche Rückhalteöffnung 16 eingesetzt, die in der Scheibe 6a geformt ist. Wird der Spulenkern 4 in Abwickel richtung gedreht, dann wird die Kupplungsklaue 15 in der Rückhalteöffnung 16 gehalten, um sicherzustellen, daß die Scheibe 6a zwangsweise gedreht wird. Wird der Spulenkern 4 in Aufwickelrichtung gedreht, kommt die Kupplungsklaue 15 von der Rückhalteöffnung 16 außer Eingriff, um der Scheibe 6a ei ne Drehbewegung zu erlauben.

Die Innenseiten der Schalenhälften 2a und 2b sind mit Rippen 3 ausgestattet, um ein Ablösen der Scheiben 6a und 6b zu ver hindern. Ein scheibenförmiger Datenaufkleber 14 ist an einer Endfläche des Spulenkerns 4 befestigt. Ein äußerer Aufkleber 18 ist an der Außenseite der Kassette angebracht. Der schei benförmige Datenaufkleber 14 ist drehbar, um Informationen bezüglich des Filmtypes darzubieten, die über eine Lesevor richtung einer Kamera zugänglich sind. Der Aufkleber 18 gibt den Fotofilmtypus an, ferner die Seriennummer der Kassette und dgl. Zweckmäßigerweise sind die Aufkleber 14 und 18 aus einem Material geformt, das auch das Material der Kassette ist.

Gemäß den Fig. 3A und 3B ist die Scheibe 6b dünn aus Kunst stoff geformt und mit Flexibilität ausgestattet. In der Mitte der Scheibe 6b ist eine Lagerbohrung 5 zum Einsetzen des Spu lenkerns 4 geformt. Der Umfang der Scheibe 6b weist eine rin gähnliche Lippe 11 auf. Wird der Spulenkern 4 in Abwickel richtung gedreht, dann bedecken die ringähnlichen Lippen 11 die Enden der äußersten Windungen der Fotofilm-Rolle. Sie übertragen die Drehung des Spulenkerns 4 auf den Fotofilm 9 und verhindern, daß sich der Fotofilm 9 lockert. Es ist her vorzuheben, daß die Scheibe 6b einen Durchmesser von 20 mm besitzt.

Gemäß Fig. 1 besitzt das Verschlußglied 8 in seiner Mitte ei ne Lichtabschirmplatte 8a. Das Verschlußglied 8 ist zwischen einer geschlossenen Position und einer offenen Position hin- und herschiebbar. In der geschlossenen Position blockiert die Lichtabschirmplatte 8a den Fotofilm-Pfad 7. In der offenen Position ist die Lichtabschirmplatte 8a offen, um den Foto film-Pfad 7 freizugeben. Es ist anzumerken, daß ein lichtein fangendes Gewebe wie Plüsch an der Innenseite des Fotofilm- Pfades 7 angebracht sein kann anstelle des Verschlußglieds 8.

Vor und nach dem Gebrauch der Kassette 2 ist der Fotofilm 9, einschließlich des Vorderendes, vollständig im Inneren der Kassette 2 aufgenommen. Das Verschlußglied 8 hat eine Drehpo sition, in der die lichtabschirmende Platte 8a den Fotofilm- Pfad 7 blockiert. Das Umgebungslicht wird daran gehindert, in die Kassette 2 durch den Fotofilm-Pfad 7 einzudringen, und zwar gleichwertig wie bei konventionellen Ausbildungen mit lichtabhaltendem Gewebe. Wird im Fotofilm-Pfad 7 das Ver schlußglied 8 geöffnet und der Spulenkern 4 im Uhrzeigersinn gedreht, dann wird das Vorderende des Fotofilms 9 durch die Trennklaue 1 von der Rolle des Fotofilms gelöst. Der Fotofilm 9 wird zur Außenseite des Fotofilm-Pfades 7 vorwärts bewegt, wobei die ringähnlichen Lippen 11 der Scheiben 6a und 6b aus einandergespreizt werden.

Fig. 4 verdeutlicht eine Vorrichtung zum Herstellen der Scheibe 6b. Die Vorrichtung 20 zum Herstellen der Scheibe weist eine Bahnzuführvorrichtung 22, eine Vakuum-Formeinheit 23, eine erste Stanzeinheit 24, eine zweite Stanzeinheit 25 und eine Bahnaufwickelvorrichtung 26 auf. Die Bahnzuführvor richtung 22 führt eine kontinuierliche Bahn 21 eines thermo plastischen Harzes als das Material für die Scheibe 6b zu. Die Vakuumformeinheit 23 überträgt Hitze auf die kontinuier liche Bahn 21 und formt mehrere scheibenähnliche Abschnitte 19 und Positionierungsabschnitte 31 in der kontinuierlichen Bahn 21. Jede der Stanzeinheiten 24 und 25 schneidet die Kon tur der Scheibe 6b und der Lagerbohrung 5 bei den scheibe nähnlichen Abschnitten 19 aus. Die Bahnaufwickelvorrichtung 26 zieht die kontinuierliche Bahn 21 von der Bahnzuführvor richtung 22 ab und wickelt die kontinuierliche Bahn 21 nach dem Stanzen der Scheibe 6b auf.

Die kontinuierliche Bahn 21 ist aus einem Harz geformt wie Polystyren-modifiziertem Polyvenylenäther mit hinzugegebenem Elastomer. Das Verhältnis zwischen Polystyren und Polyviny lenäther beträgt 3 : 7. Der Anteil des Elastomers liegt bei 12 Gew.-%. Es ist hervorzuheben, daß ein Silikon- oder ein anti statischer Zusatz zugegeben sein kann, falls dies erwünscht ist. Alternativ kann auch ein Film aus Polycarbonat oder Po lyäthylen verwendet werden. Die kontinuierliche Bahn 21 ist 0,15 mm dick. Die Weite W der kontinuierlichen Bahn 21 be trägt 40 mm (siehe Fig. 6).

Die Bahnzuführvorrichtung 22 weist eine Trommel 28 mit darum gewickelter kontinuierlicher Bahn 21 auf und einen Bremsme chanismus 29 zum Aufbringen einer Bremslast auf die Trommel 28, um in der kontinuierlichen Bahn 21 eine Spannung zu er zeugen, während diese durch eine Bahnaufwickelvorrichtung 26 abgezogen wird. Die Bahnaufwickelvorrichtung 26 weist eine Trommel 26a zum Aufwickeln der kontinuierlichen Bahn 21 auf, und einen Motor 26b zum Drehen der Trommel 26a. Führungswal zen 23 sind zwischen der Bahnzuführvorrichtung 22, der Vaku umformeinheit 23, der ersten Stanzeinheit 24, der zweiten Stanzeinheit 25 und der Bahnaufwickelvorrichtung 26 angeord net, um die kontinuierliche Bahn 21 zu führen.

Die Vakuumformeinheit 23 besteht aus einem stationären Sup port 23a und einem beweglichen Support 23b, der entlang Füh rungswellen 23c zum stationären Support 23a vertikal beweg lich ist, und in der Gegenrichtung. Der stationäre Support 23a umfaßt eine Mutterform 23b, die ausgebildet ist zur For mung der scheibenähnlichen Abschnitte 19 und der Positionie rungsabschnitte 31. Diese arbeitet mit Unterdruck, um die kontinuierliche Bahn 21 fest an die Mutterform 23d anzupas sen. Der bewegliche Support 23b weist eine Heizplatte zum Aufheizen und Erweichen der kontinuierlichen Bahn 21 auf. Die Heizplatte enthält viele kleine Bohrungen, durch die die kon tinuierliche Bahn 21 beim Aufheizen gegen die Heizplatte ge saugt wird, und durch welche die kontinuierliche Bahn 21 mit Luft von einem Kompressor 41 über ein Ventil 41a beaufschlag bar ist, um die kontinuierliche Bahn 21 in die Mutterform 23d einzupassen.

Der bewegliche Support 23b wird durch einen Nocken, einen Hy draulikzylinder oder dgl. angetrieben. In den stationären Support 23b, den beweglichen Support 23b und die Peripherie der Form sind Heizeinrichtungen 27 eingegliedert, die das Formen der kontinuierlichen Bahn 21 steuern, die aufgeheizt, erweicht und dann wieder gekühlt wird. Es ist hervorzuheben, daß die Vakuumformeinheit 23 sowohl zum Aufheizen und Erwei chen und zum Vakuumformen der kontinuierlichen Bahn 21 be trieben wird. Alternativ ist es jedoch auch möglich, diese beiden Bearbeitungsschritte in zwei aufeinanderfolgenden Sta tionen separat durchzuführen.

Die Vakuumformung kann entweder mit Unterdruck oder mit Über druck durchgeführt werden. Zum Zwecke gesteigerter Präzision beim Formen sollten jedoch sowohl Unterdruck als auch Über druck angewandt werden. Die Heizeinrichtungen 27 des statio nären Supports 23a des beweglichen Supports 23b und der Mut terform können elektrische Heizeinrichtungen, Ölheizvorrich tungen oder dgl. sein.

Gemäß den Fig. 5A und 5B hat die die Vakuumformeinheit 23 passierende kontinuierliche Bahn 21 die scheibenähnlichen Ab schnitte 19 und die Positionierungsabschnitte 31 in einer be stimmten Anordnung. Der Positionierungsabschnitt 31 ist als Kegelstumpf geformt und besitzt eine schräge Fläche 31b, die zu einer Grundfläche 31a schräggeneigt ist, die durch den Saugdruck geformt ist und im wesentlichen eben ist. Der Schrägstellungswinkel der schrägen Fläche 31b beträgt ca. 20° bezüglich einer zur kontinuierlichen Bahn 21 senkrechten Li nie. Wie Fig. 6 zeigt, sind acht scheibenähnliche Abschnitte 19 zur gleichen Zeit durch die Vakuumformeinheit 23 zu for men. Ein Zwischenabstand L1 zwischen zwei benachbarten der scheibenähnlichen Abschnitte 19 beträgt ca. 25 mm.

Gemäß den Fig. 4 und 7 weist die erste Stanzeinheit 24 einen stationären Support 24a und einen beweglichen Support 24b auf, der entlang von Führungswellen 24c in Richtung zum sta tionären Support 25a und davon weg vertikal beweglich ist. Eine Formvorrichtung 33 ist am stationären Support 24a befe stigt, während am beweglichen Support 24b eine Stanzvorrich tung 34 befestigt ist. Der bewegliche Support 24b wird durch einen Nocken, einen hydraulischen Zylinder, oder dgl., ange trieben. Die Formvorrichtung 33 weist einen äußeren Matrizen abschnitt 35 für die Kontur der Scheibe 6b und einen inneren Matrizenabschnitt 36 für die Lagerbohrung 5 auf. Im inneren Abschnitt 36 ist ein Spalt definiert, der sich durch die Formvorrichtung 33 erstreckt. Die Innenfläche des inneren Ma trizenabschnitts 36 kommuniziert mit einem Auslaßkanal 37 im stationären Support 24a, an den über ein Ventil 37a eine Va kuumpumpe 32 angeschlossen ist, die dazu dient, einen beim Formen der Lagerbohrung 5 in jedem scheibenähnlichen Ab schnitt 19 gebildeten, ausgestanzten Teil 38 anzusaugen und auszuwerfen. Der Auslaßkanal 37 ist mit einem Auslaß 39 ver bunden, der in einer Seite der Herstellvorrichtung 20 für die Scheiben geformt ist. Der ausgestanzte Teil 38 wird durch den Auslaß 39 nach außen geführt. Ferner ist eine Aufnahmevertie fung 40 in der Vorrichtung 33 vorgesehen, um den Positionie rungsabschnitt 31 aufzunehmen. Die Stanzvorrichtung 34 weist einen äußeren Stanzabschnitt 32 und einen inneren Stanzab schnitt 43 auf. Der äußere Stanzabschnitt 42 ist so ausgebil det, daß er den Umriß der Scheibe 6b formt. Der innere Stanz abschnitt 43 ist so ausgebildet, daß er die Lagerbohrung 5 formt.

Wird zum Stanzen der bewegliche Support 24b abgesenkt, dann schneiden die äußeren und inneren Matrizenabschnitte 35 und 36 die scheibenähnlichen Abschnitte 19 aus der kontinuierli chen Bahn 21 zur Scheibe 6b gemäß Fig. 8 aus. Zwischen den äußeren und inneren Stanzabschnitten 42 und 43 ist zum Ansau gen der Scheibe 6b eine Scheiben-Ansaugfläche 44 definiert. Dort ist auch eine Luftkanal 45 durch die Stanzvorrichtung 34 geformt, der mit einem anderen Luftkanal 46 verbunden ist, welcher sich durch den beweglichen Support 24b erstreckt. Der Luftkanal 46 ist mit der Vakuumpumpe 32 über ein Ventil 46a verbunden. In Fig. 9 ist die Scheibe 6b nach dem Stanzvorgang angesaugt und an der Scheibenansaugfläche 44 festgehalten. Durch Anheben des beweglichen Supports 24b wird die Scheibe 6b zuverlässig von der kontinuierlichen Bahn 21 getrennt.

Zum Wegziehen der Scheibe 6b in ihrer vervollständigten Form von der ersten Stanzeinheit 24 ist ein Abführtrog 52 gemäß Fig. 4 vorgesehen. Sobald der bewegliche Support 24b zusammen mit der Scheibe 6b, die gegen die Stanzvorrichtung 34 gesaugt ist, angehoben wird, wird der Abführtrog 52 in den Raum zwi schen den stationären Support 24a und den beweglichen Support 24b mittels eines Luftzylinders oder dgl. eingeführt, wie dies in Fig. 10 angedeutet ist. Das Ventil 46a ist geschlos sen, während ein Ventil 41b beim Kompressor 41 geöffnet wird, so daß der Luftkanal 45 umgeschaltet wird von einer Luftan saugung zu einer Luftausblasung. Die an der Scheibenansaug fläche 44 gehaltene Scheibe 6b wird nach unten auf den Ab führtrog 52 geblasen, ehe sie in der ersten Stanzeinheit 24 gemäß Fig. 4 zur Seite bewegt wird. Die Scheibe 6b wird dann gemeinsam in einem Behälter plaziert und an ein Montageband für den Spulenkern 4 überführt. Stangen von Haltern 52a und 52b werden in die Lagerbohrungen 5 der Scheiben 6b eingeführt und sind zweckmäßig zum Vereinfachen der Manipulationen mit den Scheiben 6b.

Eine Basis der Stanzvorrichtung 34 wird von einer Platte 47 gebildet, die mit dem beweglichen Support 24b verbunden ist. Gemäß Fig. 11 bedeckt die Platte 47 einen Bereich des Umfangs des äußeren Stanzabschnitts 42. Sie ist als regelmäßiges Qua drat mit einer Seitenlänge von 50 mm ausgebildet. Die vier Ecken der Platte 47 sind mittels Bolzen an dem beweglichen Support 24b befestigt. Dies gestattet eine einfache Erneue rung des äußeren und/oder inneren Stanzabschnitts 42 bzw. 43, sofern diese nach längerem Gebrauch verschlissen sein soll ten. Die Platte 47 ist ausreichend groß, so daß sie-sich in ihrer Dimension kaum verwindet. Dadurch wird die Präzision beim Stanzen aufrechterhalten.

Gemäß Fig. 7 sind an dem beweglichen Support 24b Regulier stifte 49 vorgesehen, die in den Positionierungsabschnitte 31 zum Positionieren der kontinuierlichen Bahn 21 vor dem Aus schneiden der scheibenähnlichen Abschnitte 19 aufgenommen werden. Die Regulierstifte 49 werden durch eine Feder 50 in Richtung nach unten beaufschlagt und durchsetzen jeweils eine Bohrung 51. Ihr unteres Ende 49a liegt tiefer als der innere Stanzabschnitt 42. Sobald der bewegliche Support 24b abge senkt wird, kontaktieren die Regulierstifte 49 die kontinu ierliche Bahn 21 früher als der äußere Stanzabschnitt 42 oder der innere Stanzabschnitt 43, sowie dies in Fig. 8 angedeutet ist. Sie greifen in die Positionierungsabschnitte 31 ein, um die kontinuierliche Bahn 21 zu positionieren. Sobald die äu ßeren und inneren Stanzabschnitte 42 und 43 zur Zusammenar beit mit den äußeren und inneren Matrizenabschnitten 35 und 36 kommen, wird jede Feder 50 zusammengedrückt, so daß die Regulierungsstifte 49 in den beweglichen Support 24b zurück geschoben werden.

Das untere Ende 49a jedes Regulierungsstiftes 49 besitzt eine ebene Fläche. Auch wenn der Grund 31a der Positionierungsab schnitte 31 eine geringe Formpräzision haben sollte, wird das untere Ende 49a des Regulierungsstiftes 49 an einem Kontakt mit dem Grund 31a des Positionierungsabschnittes 31 gehin dert. Der Umfang des unteren Endes 49a des Regulierungsstif tes 49 besitzt nämlich eine Schrägfläche 49b (Kegelfläche), die der Schrägfläche 31b (Kegelfläche) des Positionierungsab schnittes 31 zugeordnet ist. Durch die Zusammenarbeit der Schrägflächen 31b und 49b ist es möglich, die Positionie rungsabschnitte 31 zunächst zu führen, ehe die kontinuierli che Bahn 21 mit ihren Positionierungsabschnitten 31 passend positioniert ist. Die vier Stanzvorrichtungen 34 sind an den beweglichen Support 24b festgelegt. Die Platte 47 ist 50 mm weit. Deshalb ist der minimale Zwischenabstand zwischen den Stanzvorrichtungen 34 nur 50 mm. Die vier Matritzenvorrich tungen 33 sind am stationären Support 24a mit Bolzen festge legt. Die vier scheibenähnlichen Abschnitte 19 sind in der ersten Stanzeinheit 24 zur selben Zeit ausschneidbar. Die zweite Stanzeinheit 25 hat dieselbe Ausbildung wie die erste Stanzeinheit 24. Die ausgeschnittene Scheibe 6b wird mittels des Abführtrogs 52 herausgezogen und auf dem Halter 52b ge sammelt. Der ausgestanzte Abschnitt 38 wird durch einen Aus laß 48 ausgeworfen.

Sobald die kontinuierliche Bahn 21 an der Vakuumformeinheit 23 vorbei zur ersten Stanzeinheit 24 bewegt ist, werden vier scheibenähnliche Abschnitte 19 aus der kontinuierlichen Bahn 21 ausgeschnitten. In Fig. 6 deuten die freien Kreise schei benähnliche Abschnitte 19a einer ersten Gruppe an, die in der ersten Stanzeinheit 24 behandelt werden. Obwohl die Teilung der Stanzvorrichtung 34 in der Reihe 50 mm beträgt und dem Zwischenabstand L entspricht, läßt sich eine Teilung der scheibenähnlichen Abschnitte 19 in der Reihe in der kontinu ierlichen Bahn 21 von 25 mm = L1 erzielen. Beide einander di rekt benachbarte scheibenähnlichen Abschnitte können nicht ausgeschnitten werden, sondern nur jeder zweite von zwei be nachbarten scheibenähnlichen Abschnitten kann mit einem Ab standszyklus von L = 50 mm geschnitten werden. Die kontinu ierliche Bahn 21, die in der ersten Stanzeinheit 24 bearbei tet wurde, wird dann in die zweite Stanzeinheit 25 gefördert, in der vier scheibenähnliche Abschnitte 19b einer zweiten Gruppe als Scheiben 6b ausgeschnitten werden.

Nachstehend wird auf die Produktivität unterschiedlicher Scheibenformverfahren Bezug genommen. Die Produktivität (%) wird definiert durch die folgende Formel:

0,03/B × 100

wobei 0,03 (in Gramm) ein Durchschnittsgewicht einer Scheibe, und B (in Gramm) das Gewicht der Bahn ist, das zum Herstellen einer Scheibe benötigt wird. B wird wie folgt gefunden:

B = A × 0,015 × 1,07,

wobei A (in Quadratzentimeter) ein Flächenausschnitt der Bahn ist, der zum Herstellen einer Scheibe erforderlich ist, 0,015 (in Zentimeter) die Dicke der Bahn, und 1,07 (in Gramm) das Gewicht der Bahn pro 1 cm³ ist.

Nachfolgend wird auf sechs Muster Bezug genommen. Im ver gleichbaren Beispiel 1 und bei den Mustern 1 und 2 werden aus der kontinuierlichen Bahn 21 mehrere Scheiben ausgeschnitten. Im vergleichbaren Beispiel 2 und bei den Mustern 3 und 4 wer den mehrere Scheiben ausgeschnitten aus einer Bahn mit einer vorbestimmten Fläche. In vergleichbaren Beispielen werden be nachbarte Scheiben zu gleichen Zeit von der kontinuierlichen Bahn 21 ausgeschnitten. Bei den Mustern 1 bis 4 werden die Scheiben ausgeschnitten zu zwei Zeitpunkten, die den beiden Gruppen der Scheiben zugeordnet sind. Details der Muster sind wie folgt:

Vergleichbares Beispiel 1 (Fig. 18)

Bahnweite W1 = 40 mm;
Scheibenzwischenabstand L2 = 50 mm;
A = 20 cm³;
B = 0,321 g.

Vergleichbares Beispiel 2 (Fig. 19)

Bahnfläche C1 = 900 cm³;
Zwischenabstand L6 = 50 mm;
36 Scheiben werden ausgeschnitten;
A = 21,8 cm²;
B = 0,35 g.

Muster 1 (Fig. 6)

Bahnweite W = 40 mm;
Scheibenzwischenabstand L = 50 mm;
A = 10 cm²
B = 0,1605 g.

Muster 2 (Fig. 12)

Bahnweite W2 = 56,6 mm;
Scheibenzwischenabstand L3 = 50 mm;
Scheibenzwischenabstand L4 = 25 mm;
Scheibenzwischenabstand L5 = 17 mm;
A = 14,2 cm²;
B = 0,227 g.

Muster 3 (Fig. 13)

Bahnfläche C2 = 900 cm²;
Scheibenzwischenabstand L7 = 50 mm;
Scheibenzwischenabstand L8 = 25 mm;
66 Scheiben werden ausgeschnitten;
A = 11,9 cm²;
B = 0,191 g.

Muster 4 (Fig. 14)

Bahnfläche C3 = 900 cm²;
Scheibenzwischenabstand L9 = 25 mm;
121 Scheiben werden ausgeschnitten;
A = 6,5 cm²
B = 0,104 g.

Wie sich aus Obigem ergibt, sind die Fläche und das Gewicht einer Bahn, die für jede einzelne Scheibe erforderlich sind, erheblich kleiner in den Mustern 1 bis 4 als in den ver gleichbaren Beispielen 1 und 2. Eine größere Anzahl von Scheiben kann pro Längeneinheit oder Flächeneinheit einer Bahn hergestellt werden. Die Produktivitäten der sechs Muster werden wie folgt beziffert:
vergleichbares Beispiel 1: 9,3%;
vergleichbares Beispiel 2: 8,6%;
Muster 1: 18,7%;
Muster 2: 13,2%;
Muster 3: 15,7%;
Muster 4: 28,8%.

Es ist also die Produktivität bemerkenswert größer, sobald die Scheiben zu zwei Zeiten ausgeschnitten werden, die den beiden Gruppen der Scheiben zugeordnet sind, im Gegensatz zu einem Verfahren, bei dem direkt benachbarte Scheiben zur gleichen Zeit aus der Bahn ausgeschnitten werden.

Nachfolgend wird auf den Verfahrensablauf der obenerwähnten Ausführungsform Bezug genommen. Die um die Trommel 28 in der Bahnzuführvorrichtung 22 gewickelte kontinuierliche Bahn 21 wird durch eine Drehung der Bahnaufwickelvorrichtung 26 abge zogen, durch die Führungswalzen 30 geführt, der Vakuumfor meinheit 23 zugeleitet und dann ihrem Transport angehalten. In der Vakuumformeinheit 23 kontaktieren die Heizeinrichtun gen 27 im stationären Support 23a und im beweglichen Support 23b die angesaugte kontinuierliche Bahn 21. Die zur Einwir kung gebrachte Wärme erweicht die kontinuierliche Bahn 21. Der bewegliche Support 23b wird durch den Nocken oder den hy draulischen Zylinder abgesenkt. Die Luftbeaufschlagung wird mittels des beweglichen Supports 23b bewirkt. Die Luftansau gung wird durch den stationären Support 23a bewirkt. Die kon tinuierliche Bahn 21 ist fest auf der Form festgelegt, so daß die acht scheibenähnlichen Abschnitte 19 und die Positionie rungsabschnitte 31, wie in den Fig. 5A, 5B und 6 gezeigt, ge formt werden. Dabei ist es möglich, alternativ Wärme durch Einblasen von Heißluft oder durch Wärmestrahlung zur Einwir kung zu bringen.

Nach dem Vakuumformen der kontinuierlichen Bahn 21 wird der bewegliche Support 23b angehoben und von der kontinuierlichen Bahn 21 gelöst. Die kontinuierliche Bahn 21 wird erneut durch die Bahnaufwickelvorrichtung 46 weitertransportiert und mit dem bearbeiteten Abschnitt in die Stanzeinheit 24 eingebracht und dann erneut angehalten. Gemäß Fig. 7 werden die scheibe nähnlichen Abschnitte 19a unter den acht gemäß Fig. 6 durch die Vakuumformeinheit 23 geformten Abschnitte vorläufig in den äußeren Abschnitt 35 der Formvorrichtung 33 des stationä ren Supports 24a plaziert. Der positionierungsabschnitt 31 wird in der Aufnahmevertiefung 40 plaziert.

Der bewegliche Support 24b wird durch den Nocken oder Hydrau likzylinder abgesenkt. Zunächst kommen die Regulierstifte 49 mit der kontinuierlichen Bahn 21 in Kontakt, wobei sie in den Positionierungsabschnitten 31 aufgenommen werden. Die schrä gen Flächen 49b führen die schrägen Flächen 31b der Positio nierungsabschnitte 31. Auch wenn die kontinuierliche Bahn 21 zunächst eine abweichende Lage haben sollte, wird ihre Posi tion zuverlässig und wie in Fig. 8 gezeigt, dann reguliert. Ein weiteres Ablenken des beweglichen Supports 24b bewirkt, daß die Regulierstifte 49 in dem beweglichen Support 24b zu rücktreten, und zwar gegen die Kraft jeder Feder 50. Im letz ten Schritt der Absenkung des beweglichen Supports 24b gelan gen die äußeren und inneren Stanzabschnitte 42 und 43 zur kontinuierlichen Bahn 21. Der äußere Stanzabschnitt 42 arbei tet mit dem äußeren Matrizenabschnitt 35 zusammen, während der innere Stanzabschnitt 43 mit dem inneren Matrizenab schnitt 36 zusammenarbeitet. Der Umriß der Scheibe 6b und ih re Lagerbohrung 5 werden ausgeschnitten.

Die scheibenähnlichen Abschnitte 19 und die Positionierungs abschnitte 31 werden zur selben Zeit beim Vakuumformen herge stellt. Selbst wenn die kontinuierliche Bahn 21 eine signifi kante Verwindung zeigen sollte, dann wird die Positionsrela tion zwischen den scheibenähnlichen Abschnitten 19 und den Positionierungsabschnitten 31 unveränderlich gehalten. Die kontinuierliche Bahn 21 wird plaziert durch präzises Positio nieren der Positionierungsabschnitte 31 an den Regulierstif ten 49. Es tritt dabei keine Abweichung der Position zwischen den Formen und dem Stanzen auf. Der Umriß der Scheibe 6b und die Lagerbohrung 5 werden zur selben Zeit ausgeschnitten. So läßt sich die Lagerbohrung 5 ohne Exzentrizität formen. Es ist darauf hinzuweisen, daß zum Zwecke des Verhinderns einer Verwerfung der kontinuierlichen Bahn 21 es wirksam ist, zwi schen den scheibenähnlichen Abschnitten 19 eine ringförmige Nut mit einer Tiefe von 3 mm zu formen.

Der beim Formen der Lagerbohrung 5 in der Scheibe 6b gebilde te Abschnitt 38 wird durch die Vakuumpumpe 32 über das Ventil 37a durch den inneren Matrizenabschnitt 36 und den Austritts kanal 37 abgesaugt. Gemäß Fig. 4 wird der ausgestanzte Ab schnitt 38 durch den Auslaß 39 zur Außenseite der Scheiben herstellvorrichtung 20 ausgebracht. Die vier aus der kontinu ierlichen Bahn 21 geformten Scheiben 6b werden von der Vaku umpumpe 32 durch das Ventil 46a und die Luftkanäle 45 und 46 angesaugt und mit den Scheibenansaugflächen 44 in Kontakt ge halten. Sobald der bewegliche Support 24b von der kontinuier lichen Bahn 21 abgehoben wird, wird auch jede Scheibe 6b mit der Stanzvorrichtung 34 angehoben und von der kontinuierli chen Bahn 21 getrennt.

Sobald der bewegliche Support 24b nach dem Anheben angehalten wird, wird der Abführtrog 54 durch einen Luftzylinder oder dgl. angetrieben und in den Zwischenraum zwischen dem statio nären Support 24a und den beweglichen Support 24b eingeführt (Fig. 10). Ein Sensor detektiert die ordnungsgemäße Einführ bewegung des Abführtroges 52. Unmittelbar danach werden die Luftkanäle 45 und 46, mit denen ein Ansaugeffekt bewirkt wur de, umgeschaltet auf Abblasen. Die vier Scheiben 6b werden von der Stanzvorrichtung 34 abgeblasen und fallen in den Ab führtrog 52. Der Abführtrog 52 wird dann aus seiner Lage zwi schen den stationären und beweglichen Supporten 24a und 24b in seine Ausgangsposition und vom Transportweg wegbewegt. Die Scheiben 6b sind gemeinsam gespeichert in dem Halter 52a, und zwar jeweils mit auf einer Stange plazierter Lagerbohrung 5. Dann wird die Stange mit den Scheiben vom Halter 52a gelöst, die in einem Behälter enthalten und zu einer Montagelinie für den Spulenkern 4 transportiert werden.

Der in der ersten Stanzeinheit 24 behandelte Abschnitt der kontinuierlichen Bahn 21 wird dann zur zweiten Stanzeinheit 25 transportiert. Dort schneiden die Stanzvorrichtung und die Formvorrichtung, die denen der ersten Stanzeinheit 24 ähnlich sind, die scheibenähnlichen Abschnitte 19b der zweiten Gruppe in Fig. 6 aus. Die entstehenden Ausstanzabschnitte 38 werden durch den Auslaß 48 gemäß Fig. 4 ausgeworfen. Die vier Schei ben 6b werden aus der zweiten Stanzeinheit 25 mittels des Ab führtrogs 52 herausgezogen. Die kontinuierliche Bahn 21 mit den Ausstanzungen wird nach dem Stanzen um die Trommel 26a der Bahnaufwickelvorrichtung 26 gewickelt, und nachfolgend durch Schmelzen und eine Neuformung wieder verwertet.

Bei der obigen Ausführungsform wird das Muster 1 zum Formen der scheibenähnlichen Abschnitte 19 in der kontinuierlichen Bahn 21 benutzt. Es kann jedoch auch Muster 2 benutzt werden. Die Muster 3 und 4 sind passend zum Formen der scheibenähnli chen Abschnitte 19 in einer Bahn einer vorbestimmten Fläche. Es ist ferner zweckmäßig (Fig. 14), zwischen den scheibenähn lichen Abschnitten 19 Rippen 57 mit einer Höhe von 3 mm zu formen. Die Rippen 57 bewirken eine verbesserte Ebenheit der Bahn und erhöhen die Präzision beim Positionieren der Bahn mit den Positionierungsabschnitten 31. In beiden Stanzeinhei ten 24 und 25 werden die Umrisse und die Lagerbohrungen 5 der Scheiben 6b zur selben Zeit ausgeschnitten. Alternativ ist es möglich, daß eine erste Stanzeinheit nur die Lagerbohrungen 5 ausschneidet, und daß dann eine zweite Stanzeinheit nur die Konturen der Scheiben 6b ausschneidet. Der ausgestanzte Ab schnitt 38 wird jeweils durch den Auslaß 39 ausgeworfen. Die Scheiben 6b werden durch den Auslaß 58 ausgeworfen. Es wird dann kein Abführtrog 52 benötigt.

Beim Positionieren der kontinuierlichen Bahn 21 kooperieren die Regulierstifte 49 mit den Positionierungsabschnitten 31. Alternativ können Regulierstifte 59 gemäß Fig. 15 vorgesehen sein, deren jeder eine Vertiefung 59a besitzt, die einem der vorstehenden Positionierungsabschnitte 58 zugeordnet ist. Die Positionierungabschnitte 58 besitzen eine schräge Fläche 58a, die zu einem Oberteil 58b schräg verläuft. Es ist durch eine Kooperation der Schrägfläche 58a mit der Schrägfläche 59b möglich, die Positionierungsabschnitte 58 zunächst zu führen, ehe die kontinuierliche Bahn 21 mittels der Positionierungs abschnitte 58 ordnungsgemäß positioniert wird.

Gemäß den Fig. 16A und 16B kann die kontinuierliche Bahn 21 mit ringähnlichen Positionierungsabschnitten 60 versehen wer den, die sich um die scheibenähnlichen Abschnitte 19 erstrek ken. Jeder Positionierungsabschnitt 60 weist einen Grund 60a und eine schräge Fläche 60b auf. Als Regulierungsvorrichtung ist um jede Stanzvorrichtung 62 gemäß Fig. 17 ein Regulier ring 62 vorgesehen. Der Positionierungsring 63 wird durch ei ne Feder 64 beaufschlagt und in dem Positionierungsabschnitt 60 der kontinuierlichen Bahn 21 aufgenommen. Der Umfang jedes scheibenähnlichen Abschnitts 19 kann gleichförmig durch die Kooperation zwischen dem Positionierungsabschnitt 60 und dem Positionierungsring 63 gehalten werden. Diese Art der Posi tionierung ist präzise und zuverlässig. Zwischen dem Formen und dem Stanzen tritt keine Positionsabweichung auf.

Gemäß den obigen Ausführungsformen wird jede Scheibe 6b ge formt. Die vorliegende Erfindung ist jedoch auch anwendbar auf das Formen der Scheibe 6a, und zwar mit passenden Ausbil dungen einer Form, einer Stanze und einer Matrize. Es ist auch möglich, daß beide Scheiben 6a und 6b in der Vakuumfor meinheit 23 geformt werden, und daß eine erste Stanzeinheit die Scheiben 6a ausschneidet, während eine zweite Stanzein heit danach die Scheiben 6b ausschneidet.

Claims

1. Verfahren zum Herstellen einer Fotofilm-Kassette, die auf weist:
Einen Spulenkern (4), auf dem ein Fotofilm (9) in Form einer Rolle aufgewickelt ist;
eine Kassettenschale (2a, 2b) zum drehbaren Aufnehmen des Spulenkerns;
erste und zweite, jeweils mit ersten und zweiten Lagerbohrun gen (5) in der Mitte ausgestatteten Scheiben (6a, 6b), die an ersten und zweiten Enden des Spulenkerns zum Regulieren der Seiten der Rolle angebracht sind; und
eine mit einer Peripherie der ersten Scheibe integral geform te, ringähnliche Lippe (11), die zur Rolle vorsteht und einen Rand einer äußersten Wicklung der Rolle kontaktiert, um ein Aufrollen der Rolle zu verhindern;
gekennzeichnet durch folgende Schritte:
Erwärmen und Erweichen einer Bahn (21) aus thermoplastischem Harz;
Durchführen einer Druck- und/oder Saugbeaufschlagung an der erwärmten Bahn zum Anpassen der Bahn an eine Form (23d), um ein Muster (19, 31, 58, 60) in der Bahn zu formen, das erste und zweite Gruppen scheibenähnlicher Abschnitte (19) und Po sitionierungsabschnitte (31, 58, 60) umfaßt, die den scheibe nähnlichen Abschnitten zugeordnet sind;
Ausschneiden der scheibenähnlichen Abschnitte der ersten Gruppe aus der mit dem Muster versehenen Bahn, während die Bahn mit Hilfe der Positionierungsabschnitte in einer ersten Station positioniert ist, um zumindest die erste Scheibe her zustellen; und
Ausschneiden der scheibenähnlichen Abschnitte der zweiten Gruppe aus der mit dem Muster versehenen Bahn, während die Bahn mit Hilfe der Positionierungsabschnitte in einer zweiten Station stromab der ersten Station positioniert ist, um zu mindest wenigstens eine weitere erste Scheibe herzustellen; und
Ausschneiden der scheibenähnlichen Abschnitte der zweiten Gruppe aus der das Muster aufweisenden Bahn, während die Bahn mit Hilfe der Positionierungsabschnitte in der zweiten Stati on stromab der ersten Station positioniert ist, um zumindest die weitere erste Scheibe herzustellen.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß bei den Ausschneideschritten der ersten und zweiten Gruppen eine Regulierungsvorrichtung an der Bahn angreift und auf die Po sitionierungsabschnitte zum Positionieren der Bahn gepaßt wird, und
daß die Positionierungsabschnitte in der Bahn entweder durch Zurückziehen geformt sind, um die Regulierungsvorrichtung aufzunehmen, und eine schräge Fläche aufweisen, die in Rich tung zu einem Grund der Zurückziehung schräg geneigt ist; oder in der Bahn als Vorsprünge geformt sind, die in der Re gulierungsvorrichtung aufnehmbar sind und eine Schrägfläche aufweisen, die zu einer Deckfläche des Vorsprungs schräg ge neigt ist.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß ei ne Formstation zum Druck- und/oder Saugbeaufschlagen der Bahn einen stationären Support und einen beweglichen Support (24a, 24b) aufweist, wobei die Form (33) an dem stationären Support (24a) angeordnet ist, und
daß die Bahn (21) durch den beweglichen Support (24b) druck beaufschlagt und/oder durch den stationären Support (24a) saugbeaufschlagt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß je der der Ausschneideschritte der ersten und zweiten Gruppen umfaßt:
Ausschneiden einer Kontur der ersten Scheibe (6b) und deren Lagerbohrung (5) in der Mitte eines scheibenähnlichen Ab schnitts (19) mit einer Stanzvorrichtung (34) und einer Ma trizenvorrichtung (33) im wesentlichen zur gleichen Zeit;
Bewirken einer Saugdruckbeaufschlagung über einen ersten Luftkanal (37) zum Abfördern von beim Ausschneiden der ersten Lagerbohrung (5) gebildeten Stanzabfällen (38), wobei der er ste Luftkanal (37) in der Mitte der Stanzvorrichtung (34) oder der Matrizenvorrichtung (33) geformt ist; und
Einleiten einer Saugbeaufschlagung über einen zweiten Luftka nal (45, 46) in der Stanzvorrichtung (34) oder der Matrizen vorrichtung (33) zum Festhalten der ersten Scheiben (6b) an der Stanzvorrichtung oder der Matrizenvorrichtung, um die er sten Scheibe (6b) von der Bahn (21) zu trennen, wobei die er ste Scheibe (6) dann von der Stanzvorrichtung oder der Matri zenvorrichtung abgenommen wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die ringartige Lippe (11) in der Bahn durch die Formung der scheibenähnlichen Abschnitte (19) geformt wird, und
daß die Stanzvorrichtung (34) zu der Matrizenvorrichtung (33) in einer Richtung bewegt wird, die der Richtung des Vorste hens der ringartigen Lippe (11) von der Bahn (21) entgegenge setzt ist, um die scheibenartigen Abschnitte (19) auszu schneiden.

6. Vorrichtung zum Herstellen einer Scheibe für eine Foto film-Kassette, wobei die Fotofilm-Kassette aufweist:
Einen Spulenkern (4), auf den ein Fotofilm (9) in Form einer Rolle aufgewickelt ist;
eine Kassettenschale (2a, 2b) zum drehbaren Aufnehmen des Spulenkerns,
erste und zweite Scheiben (6a, 6b), die in ihren Mitten mit ersten und zweiten Lagerbohrungen (5) geformt und jeweils an ersten und zweiten Enden des Spulenkerns angebracht sind zum Regulieren der Positionen der Seiten der Rolle; und
eine mit einer Peripherie zumindest der ersten Scheibe inte gral geformte, in Richtung zur Rolle vorstehende, ringartige Lippe (11), die einen Rand der äußersten Wicklung der Rolle kontaktiert, um ein Aufdrehen der Rolle zu verhindern,
wobei die Vorrichtung zum Herstellen der Scheibe gekennzeich net ist durch:
eine Heizvorrichtung (27) zum Erwärmen und Erweichen einer Bahn (21) aus thermoplastischem Harz und eine Form (23d) zum Kontaktieren der durch die Heizvorrichtung erwärmten Bahn um fassende Formeinheit (23), in der die Form ein in der Bahn zu formendes Muster (19, 31, 58, 60) mit ersten und zweiten Gruppen scheibenähnlicher Abschnitte (19) und Positionie rungsabschnitte (31, 58, 60) aufweist, die den scheibenähnli chen Abschnitte zugeordnet sind, daß die Formeinheit (23) ei ne Druck- und/oder Saugbeaufschlagungsvorrichtung (32, 32a, 41, 41a) zum Bewirken einer Druck- und/oder Saugbeaufschla gung an der durch die Heizvorrichtung erwärmten Bahn auf weist, um zum Formen des Musters die Bahn an die Form anzu passen;
eine erste, stromab der Formeinheit (23) angeordnete Schnei deinheit (24), in der die Bahn (21) mit Hilfe der Positionie rungsabschnitte positionierbar ist, und mit der zum Herstel len zumindest der ersten Scheibe (6b) die scheibenähnlichen Abschnitte der ersten Gruppe in der Bahn ausschneidbar sind, und
eine stromab der ersten Schneideinheit (24) angeordnete, zweite Schneideinheit (25), in der die Bahn (21) mit Hilfe der Positionierungsabschnitte positionierbar ist, und mit der zum Herstellen wenigstens einer weiteren ersten Scheibe die scheibenähnlichen Abschnitte der zweiten Gruppe aus der Bahn ausschneidbar sind.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die scheibenähnlichen Abschnitte (19a) der ersten Gruppe al ternierend mit den scheibenähnlichen Abschnitten (19b) der zweiten Gruppe in der Bahn angeordnet sind.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Positionierungsabschnitte (60) ringähnlich ausgebildet und um die jeweiligen zugeordneten scheibenähnlichen Ab schnitte (19) herum angeordnet sind.

9. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Positionierungsabschnitte (31, 58) im wesentlichen paral lel mit der Anordnung der scheibenähnlichen Abschnitte (19) der ersten und zweiten Gruppen angeordnet sind.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Positionierungsabschnitte (31, 58) an einer Position zwischen benachbarten zwei scheibenähnlichen Abschnitten (19) der ersten und zweiten Gruppen befinden.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die scheibenähnlichen Abschnitte (19a) der ersten Gruppe im wesentlichen parallel mit der Anordnung der scheibenähnlichen Abschnitte (19b) der zweiten Gruppe angeordnet sind an einer Position jeweils zwischen benachbarten zwei scheibenähnlichen Abschnitten der zweiten Gruppe.

12. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die scheibenähnlichen Abschnitte (19) der ersten und zweiten Gruppen in mehreren Linien angeordnet sind, und daß von der ersten Gruppe umfaßte Linien alternierend mit von der zweiten Gruppe umfaßten Linien angeordnet sind.

13. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die scheibenähnlichen Abschnitte (19) der ersten und zweiten Gruppen in einer Matrix angeordnet sind, daß die scheibenähn lichen Abschnitte (19a) der ersten Gruppe alternierend mit scheibenähnlichen Abschnitten (19b) der zweiten Gruppe in be zug auf eine vertikale Richtung angeordnet sind, und daß die scheibenähnlichen Abschnitte der ersten Gruppe in bezug auf die scheibenähnlichen Abschnitte der zweiten Gruppe in bezug auf eine horizontale Richtung alternierend angeordnet sind.

14. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Muster ferner enthält:
Wenigstens eine horizontale Rippe (57), die von der Bahn (21) vorstehend geformt ist und sich im wesentlichen parallel mit der Anordnung der scheibenähnlichen Abschnitte der ersten und zweiten Gruppen erstreckt, und
wenigstens eine vertikale Rippe (57), die von der Bahn vor stehend geformt ist und sich kreuzweise zu der horizontalen Rippe erstreckt.

15. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Bahn (21) kontinuierlich ist und daß die erste Schnei deinheit (24) aufweist:
Eine Matrizenvorrichtung (33), auf der die scheibenähnlichen Abschnitte (19a) der ersten Gruppe plazierbar sind;
eine relativ zu der Matrizenvorrichtung bewegbare Stanzvor richtung (34), die via die Bahn innerhalb der Matrizenvor richtung aufnehmbar ist zum Ausschneiden der ersten Scheibe (6a, 6b) der ersten Gruppe aus den scheibenähnlichen Ab schnitten der ersten Gruppe;
einen in der Stanzvorrichtung oder der Matrizenvorrichtung geformten ersten Luftkanal (45, 46), und
eine mit dem ersten Luftkanal verbundene, erste Saugvorrich tung (35, 46a) zum Bewirken einer Ansaugung über den ersten Luftkanal zum Festhalten der ersten Scheibe an der Stanzvor richtung oder der Matrizenvorrichtung, um die erste Scheibe von der Bahn zu trennen, ehe die erste Scheibe von der Stanz vorrichtung oder der Matrizenvorrichtung entfernt wird.

16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Formeinheit die ringartige Lippe (11) mit dem scheibe nähnlichen Abschnitt in der Bahn (21) formt, und
daß die Stanzvorrichtung in Richtung zur Matrizenvorrichtung und entgegengesetzt zur Vorstehrichtung der ringartigen Lippe (11) von der Bahn (21) bewegbar ist, um die scheibenartigen Abschnitte auszuschneiden.

17. Vorrichtung nach Anspruch 15, weiterhin gekennzeichnet durch:
Eine Bahnzuführtrommel (28), auf die die Bahn (21) aufgewic kelt ist, und die zum Zuführen der Bahn (21) zur Formeinheit drehbar ist, und
eine Bahnaufwickelvorrichtung (26) stromab der ersten und zweiten Schneideinheiten, die zum Abziehen der Bahn (21) von der Bahnzuführvorrichtung und zum Aufwickeln der Bahn nach dem Schneiden antreibbar ist.

18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Matrizenvorrichtung (33) aufweist:
Einen äußeren Matrizenabschnitt (35), auf welchem eine Peri pherie jedes scheibenähnlichen Abschnitts der ersten Gruppe plazierbar ist;
einen inneren Matrizenabschnitt (36), auf welchem die Mitte jedes scheibenartigen Abschnitts der ersten Gruppe plazierbar ist,
wobei die Stanzvorrichtung (34) aufweist:
einen äußeren Stanzabschnitt (42), der in Richtung zur Matri zenvorrichtung (33) bewegbar und im Inneren des äußeren Ma trizenabschnitts (35) via die Bahn (21) aufnehmbar ist zum Ausschneiden einer Kontur der ersten Scheibe der ersten Grup pe; und
einen inneren Stanzabschnitt (43), der zusammen mit dem äuße ren Stanzabschnitt (42) bewegbar und im Inneren des inneren Matrizenabschnittes (36) via die Bahn (21) aufnehmbar ist zum Ausschneiden der ersten Lagerbohrung (5) der ersten Gruppe, und zwar im wesentlichen gleichzeitig mit dem Ausschneiden der Kontur der ersten Scheibe.

19. Vorrichtung nach Anspruch 18, weiterhin gekennzeichnet durch:
Einen zweiten Luftkanal (37), der in der Mitte der Stanzvor richtung oder der Matrizenvorrichtung geformt ist, und
eine zweite Saugvorrichtung (32, 37a), die mit dem zweiten Luftkanal verbunden ist zum Bewirken einer Saugbeaufschlagung durch den zweiten Saugkanal, um beim Ausschneiden der ersten Lagerbohrung (5) gebildete Stanzabfälle abzuführen.

20. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Luftkanal in der Stanzvorrichtung und der zweite Luftkanal in der Matrizenvorrichtung geformt sind.

21. Vorrichtung nach Anspruch 20, gekennzeichnet durch eine Wegblasvorrichtung (41, 41b), die mit dem ersten Luftkanal (45, 46) verbindbar ist zum Bewirken eines Abblasens mit Luft, wobei die erste Saugvorrichtung (32, 46a) nach einer Bewegung der Stanzvorrichtung weg von der Matrizenvorrichtung anhaltbar ist, während die Wegblasvorrichtung antreibbar ist zum Wegblasen der ersten Scheibe der ersten Gruppe von der Stanzvorrichtung.

22. Vorrichtung nach Anspruch 15, weiterhin gekennzeichnet durch eine Reguliervorrichtung, die in bewegbarer Weise an der Stanzvorrichtung montiert ist zum Angriff an der Bahn, wobei die Regulierungsvorrichtung in die Positionierungsab schnitte einpaßbar ist zum Positionieren der Bahn.

23. Vorrichtung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Positionierungsabschnitte in der Bahn vertieft geformt sind, um die Regulierungsvorrichtung aufzunehmen, und eine schräge Fläche aufweisen, die zu einem Grund der Vertiefung führen, oder, daß die Positionierungsabschnitte in der Bahn als Vorsprünge geformt sind, die in der Regulierungsvorrich tung aufnehmbar sind und jeweils eine Schrägfläche aufweisen, die zu einer Deckfläche eines Vorsprungs schräg geneigt ist.

24. Vorrichtung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Schrägfläche der Positionierungsabschnitte die Form eines Kegelstumpfmantels hat.

25. Vorrichtung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Positionierungsabschnitte (58) in der Bahn als gegen die Regulierungsvorrichtung gerichteter Vorsprung geformt sind,
und daß in der Regulierungsvorrichtung versenkt eine Positio nierungsvertiefung (59a) zum Aufnehmen der Positionierungsab schnitte geformt ist.

26. Vorrichtung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Positionierungsabschnitte (31) in der Bahn versenkt und zur Aufnahme der Regulierungsvorrichtung geformt sind.

27. Vorrichtung nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß in der Matrizenvorrichtung Aufnahmevertiefungen (40) zum Auf nehmen der dazu passenden Positionierungsabschnitte der Bahn geformt sind.

28. Vorrichtung nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß die Positionierungsabschnitte (60) ringförmig ausgebildet und jeweils um einen der scheibenähnlichen Abschnitte (19) ver laufend angeordnet sind, und
daß die Regulierungsvorrichtung (63) ringförmig und um die Stanzvorrichtung herum angeordnet ist.

29. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Formeinheit einen stationären Support und einen bewegli chen Support aufweist, daß die Form an dem stationären Sup port angeordnet ist, und
daß die Druck- und/oder Saugvorrichtung die Druckbeaufschla gung durch den beweglichen Support und/oder die Saugbeauf schlagung durch den stationären Support durchführt.

30. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Schneideinheit (25) aufweist:
Eine zweite Matrizenvorrichtung (33), auf der die scheibenar tigen Abschnitte (19b) der zweiten Gruppe plazierbar sind;
eine zweite Stanzvorrichtung (34), die relativ zur zweiten Matrizenvorrichtung und zu dieser bewegbar und in ihr via die Bahn (21) aufnehmbar ist zum Ausschneiden der ersten Scheibe (6a, 6b) der zweiten Gruppe aus den scheibenähnlichen Ab schnitten der zweiten Gruppe;
einen zweiten, in der zweiten Stanzvorrichtung oder der zwei ten Matrizenvorrichtung geformten Luftkanal (45, 46), und
eine mit dem zweiten Luftkanal verbundene, zweite Saugvor richtung (32, 46a) zum Bewirken einer Saugbeaufschlagung durch den zweiten Luftkanal und um die erste Scheibe an der zweiten Stanzvorrichtung oder der zweiten Matrizenvorrichtung festzuhalten, wenn die erste Scheibe von der Bahn zu trennen ist, wobei die erste Scheibe von der zweiten Stanzvorrichtung oder der zweiten Matrizenvorrichtung entfernbar ist.