DE69503652T2

DE69503652T2 - Dehnungsfuge

Info

Publication number: DE69503652T2
Application number: DE69503652T
Authority: DE
Inventors: Seamus Michael Hampshire Gu33 6Hz Devlin
Original assignee: Vexcolt UK Ltd
Current assignee: Vexcolt UK Ltd
Priority date: 1994-10-19
Filing date: 1995-10-18
Publication date: 1999-04-15
Anticipated expiration: 2015-10-19
Also published as: AU3659795A; GB2309716A; ES2121417T3; EP0791112B1; GB9708009D0; DE69503652D1; GB2309716B; US5904439A; GB9421038D0; EP0791112A1; AU702674B2; WO1996012855A1

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Dehnfugendichtung der allgemein bekannten, in der GB-A-1 291 248 oder GB-A-2 171 428 beschriebenen Art.
Strukturelle Bewegung kann zwischen einzelnen Teilen eines Gebäudes auftreten und tritt oft tatsächlich auf, insbesondere in großen Gebäuden. Der Zusammenhalt des Gebäudes wird dadurch selten bedroht, vorausgesetzt, es ist entsprechend durchgebildet.
Unansehnliche Risse, insbesondere in Fußböden und Wänden lassen sich durch "Feldbegrenzungsfugen" in der Deckschicht dieser Flächen vermeiden. Im allgemeinen umfaßt eine Dichtung dafür ein flexibles Element, das durch die Bewegung der Unterschicht unterhalb der Deckschicht gedehnt und komprimiert wird. Die Fuge kann eine kontrollierte Rißbildung der Unterschicht entlang ihrer Länge hervorrufen, wodurch die Deckschicht keine Risse bildet, sondern sich als Block mit Bezug auf einen oder mehrere benachbarte Blöcke, die durch die Dichtung oder mehrere Dichtungen voneinander getrennt sind, bewegen kann.
Ähnlich werden ausgedehnte Fugen in sehr großen Bauwerken vorgesehen. Diese Fugen erstrecken sich durch tragende Fußböden und Platten, Wände, Decken und Dächer und unterteilen das Bauwerk tatsächlich in eine Reihe von getrennten Gebäuden, die durch "Strukturbewegungsverbinder" zusammengehalten werden. Diese ausgedehnten "Verbinder" biegen und bewegen sich nicht nur aufgrund des Schrumpfes beim Trocknen des Bauwerks, sondern lassen auch durch thermische Änderungen, Windlasten, strukturelles Setzen und innerhalb des Bauwerks aufgebrachte Lasten bedingte Bewegungen zu.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist, eine verbesserte, unter Druckvorspannung stehende Dehnfugendichtung zur Verfügung zu stellen.
Gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung wird eine Dehnfugendichtung zur Anordnung zwischen Elementen eines Gebäudes vorgeschlagen, die langgestreckt ausgebildet ist und ein verhältnismäßig flexibles Kernelement mit verhältnismäßig steifen Seitenelementen, mit denen das flexible Kernelement verklebt oder an denen es anderweitig befestigt ist und die an die Gebäudeelemente beim Einbau anstoßen, aufweist und bei der Halteelemente zum Festhalten des flexiblen Elements unter Kompression vor dem Einbau zwischen den Gebäudeelementen und zum Freigeben der Kompression nach dem Einbau vorgesehen sind.
Die Druckvorspannung oder Kompression der Dichtung läßt ein größeres Maß an Bewegung der Gebäudeelemente beiderseits der Dichtung voneinander weg zu, bevor das Kernelement unter Zugspannung gerät und bevor sich eine Neigung der Gebäudeelement ergibt, sich von der Dichtung zu lösen.
Während es einerseits vorgesehen ist, daß die Halteelemente durch eine einstückige Verbindung der Seitenelemente gebildet sein können, die verformt wurden, um das flexible Element zu komprimieren, können die Halteelemente bei einer Ausführungsform der Erfindung Klipse mit U- oder Y-Querschnitt umfassen, die mit ihren Schenkeln die Außenseiten der Seitenelemente übergreifen. Im allgemeinen können die Klipse in größeren Abständen entlang der Länge der Dichtung angeordnet sein.
Bei einer anderen Ausführungsform können die Halteelemente aus wenigstens einem mit den Seitenelementen verklebten Klebeband bestehen, wobei dieses Klebeband vorzugsweise ein faserverstärktes Klebeband ist. Es kann zum Abreißen, um die Kompression in den Kernelementen freizugeben, vorzugsweise entlang der Kanten der Seitenelemente Perforationen aufweisen. In geeigneter Weise kann das Klebeband zum Vermeiden des Verklebens mit dem Kernelement einen mittleren, nicht klebenden Streifen aufweisen. Dabei kann ein Klebeband an der Oberseite der Dichtung (wo sich das Kernelement befindet) und ein anderes Klebeband an der Unterseite der Dichtung angeordnet sein. Insbesondere, wenn die Seitenelemente einstückig miteinander verbunden sind, kann ein einziges Klebeband ausreichen, um die Kompression in den Kernelementen aufrechtzuerhalten.
In der einfachsten Form der Dichtung können die Seitenelemente flache Streifen sein. Bei einer bevorzugten Ausführungsform sind die Seitenelemente L-förmig, wobei das Kernelement zwischen den aufrecht stehenden Schenkeln angeordnet ist, während sich die anderen Schenkel voneinander weg erstrecken und zur Befestigung der Dichtung eingerichtet sind. Diese Anpassung kann einfach aus einer angemessenen Breite zum Verkleben der Dichtung mit einer Unterlage während des Einbaus bestehen oder kann zusätzliche Merkmale, wie beispielsweise Öffnungen für Schrauben, umfassen. Die Befestigung mittels Schrauben läßt sich sowohl für Feldbegrenzungsfugen als auch für Strukturbewegungsverbinder verwenden. Es wird jedoch erwartet, daß dies normalerweise weder für die eine noch die andere dieser Dichtungsarten notwendig ist, da die Druckvorspannung in der Dichtung eine erhebliche Auseinanderbewegung des Gebäudeelements im Bereich der Dichtung zuläßt, bevor sie unter Zugspannung gerät.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform weist die Dichtung einen zugespitzten Querschnitt auf, wobei sich die Seitenelemente im unteren Bereich der Dichtung (vom Kernelement abgewandt) zueinander hin verjüngen. Diese Form ermöglicht es, die Dichtung in halbabgebundene Fußbodenunterschichten einzusetzen. Bei der zugespitzten Form der Dichtung können die Seitenelemente einstückig miteinander an der Unterseite der Dichtung verbunden sein. Diese Verbindung trägt zum Zusammenhalt unter Kompression bei.
Ein Wandverlängerungselement kann über den unteren Rand der Seitenelemente hervorragen. Die Verlängerung kann aus einem einzelnen Wandelement bestehen, das einstückig mit den Seitenelementen verbunden ist. Des weiteren kann die Verlängerung einen Y-Querschnitt aufweisen, deren Schenkel die Seitenelemente außen umgreifen. Ebenso können die Verlängerungen und die Seitenelemente zum Halten der Seitenelemente durch die Verlängerung vorzugsweise komplementär geformt sein. Die Verlängerung kann so gestaltet sein, daß sie dazu beiträgt, das Kernelement unter Kompression zu halten.
Ein unerwarteter Vorteil der Druckvorspannung der Dichtung besteht darin, daß weiche Kernwerkstoffe verwendbar sind, d. h. solche, die weich sind im Vergleich mit üblichen Dichtungskernmaterialien. Diese Kernwerkstoffe lassen ein größeres Maß an Druckvorspannung zu als ursprünglich erwartet wurde. Das Ergebnis ist, daß die Gesamtdicke der Dichtung, wenn sie eingebaut ist, vermindert werden kann. Dies ist insofern ein besonderer Vorteil als die eingebaute Breite des Kerns, d. h. die Breite des unter Druckvorspannung stehenden Teils, geringer sein kann als der empfohlene Mindestdurchmesser eines Stilettoabsatzes. Die britische Schuhvereinigung empfiehlt einen Mindestdurchmesser von weniger als 5,5 mm. In der Tat ist es möglich, daß die nicht unter Druckvorspannung stehende Breite geringer als dieser Durchmesser sein kann.
Nicht nur die Kompressibilität als solche ist bei der Auswahl des Kernmaterials wichtig, sondern die Eigenschaften bei der bleibenden Druckverformung sind ebenfalls wichtig. Die Größenordnung der Breite eines Risses, der durch eine Bewegungsdichtung überbrückt werden muß, ist 1 mm. Daher ist es bevorzugt, daß die Dichtung in der Lage sein sollte, sich um 1 mm nach der Druckvorspannung auszudehnen. Dies läßt sich überraschenderweise mit einer Dichtung erreichen, die im eingebauten Zustand eine Kernbreite von nur 2 mm aufweist. Dies läßt sich mit einem Kern mit einer Breite von 4 mm im nicht komprimierten Zustand erreichen, wenn dieses Kernmaterial eine bleibende Druckverformung von 50% aufweist, d. h. die Fähigkeit, sich auf 3 mm auszudehnen nach dem Freigeben der Vorkompression auf 2 mm. Von einer solchen Dichtung mit Seitenelementen, die jedes 1 mm dick sind und die somit eine Gesamtdicke von 4 mm aufweist, wird erwartet, übliche Dichtungen von 8 mm Dicke, die 1 mm dicke Seitenelemente und ein 6 mm dickes Kernelement aufweisen, zu ersetzen.
Ein geschlossenzelliger, synthetischer Elastomerwerkstoff kann geeignete Eigenschaften aufweisen. Besonders geeignet sind diejenigen, die eine Shorehärte im Bereich von 25º bis 60º vorzugsweise von 30º bis 45º aufweisen. Die bevorzugte Härte ist 35º bis 40º.
Geeignet ist ein Vorverdichtungsgrad zwischen 40% und 60%, vorzugsweise zwischen 45% und 55%.
Die Seitenelemente können sich im oberen Bereich gegeneinander örtlich nach innen erjüngen, wodurch örtlich der Grad der Vorverdichtung erhöht wird.
Gemäß einem zweiten Gesichtspunkt der Erfindung wird ein Verfahren zum Herstellen einer Dehnfugendichtung vorgeschlagen, bei dem die Seitenelemente aus Metall oder Kunststoff bestehen und daß Kernmaterial aus einem synthetischen Elastomermaterial, vorzugsweise aus einem geschlossenzelligen Schaummaterial besteht und das Verfahren die Schritte umfaßt:
- Aufbringen eines Klebstoffs in Längsrichtung auf den Kern und/oder die Innenseiten der Seitenelemente;
- Verkleben der Seitenelemente mit dem Kern;
- Komprimieren des Kerns;
- Anbringen der Halteelemente an der Dichtung um den Kern unter Kompression vor dem Einbau zu halten.
Vorzugsweise besteht der Klebstoff aus einem doppelseitigen Klebeband mit in Längsrichtung verlaufenden Verstärkungen.
Gemäß einer zweiten Ausführungsform des Verfahrens werden die Seitenplatten aus Kunststoff und der Kern aus synthetischem Elastomer in Form eines geschlossenzelligen Schaumstoffs koextrudiert, der Kern komprimiert und die Haltelemente an der Dichtung angebracht, um den Kern unter Kompression vor dem Einbau zu halten.
Wenn das Haltelemente aus wenigstens einem, mit den Seitenelemente verklebten Klebeband besteht, weist das Verfahren vorzugsweise die Schritte auf:
- Durchführen der verklebten Seitenelemente des Kerns zwischen wenigstens einem Rollenpaar zum Komprimieren des Kerns.
Vorzugsweise fluchten der Kern und die Seitenelemente an der Oberseite nach dem Verkleben oder der Koextrusion miteinander und das Verfahren umfaßt die Schritte:
- Entfernen von über die Seitenelemente hervorstehendem Kernmaterial, bevor das Klebeband oder die Klebebänder aufgebracht werden.
Um die Erfindung leichter zu verstehen, werden verschiedene, besondere Ausführungsbeispiele nachstehend beispielsweise unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben, in denen:
Fig. 1 eine perspektivische Ansicht eines Stückes einer ersten, erfindungsgemäßen Feldbegrenzungsdichtung darstellt;
Fig. 2 eine Querschnittsansicht einer Dichtung gemäß Fig. 1 nach dem Einsetzen in einen nassen Estrich oder Kleber darstellt;
Fig. 3 eine ähnliche Ansicht der Dichtung gemäß Fig. 1 darstellt, nachdem eine Deckschicht aufgebracht wurde;
Fig. 4 eine Ansicht ähnlich der Fig. 1 einer anderen erfindungsgemäßen Feldbegrenzungsdichtung darstellt;
Fig. 5 eine Querschnittsansicht der Dichtung gemäß Fig. 4 nach dem Einsetzen in halbtrockenen Estrich mit an die Dichtung angelegten Fliesen darstellt;
Fig. 6 eine ähnliche Ansicht der Dichtung nach dem Verputzen darstellt;
Fig. 7 eine perspektivische Ansicht einer Länge einer erfindungsgemäßen Strukturbewegungsdichtung darstellt;
Fig. 8 eine Querschnittsansicht der Dichtung gemäß Fig. 7 nach dem Verankern an einem Betonuntergrund darstellt;
Fig. 9 eine ähnliche Ansicht der Dichtung der Fig. 7 darstellt, nachdem Estrich aufgebracht wurde;
Fig. 10 eine weitere, ähnliche Ansicht der Dichtung gemäß Fig. 7 darstellt, nachdem eine Deckschicht aufgebracht wurde, die Halteklipse der Dichtung entfernt wurden und die Dichtung verputzt wurde;
Fig. 11 eine ähnliche Ansicht wie in Fig. 1 einer anderen Feldbegrenzungsdichtung darstellt;
Fig. 12 eine Querschnittsansicht der Dichtung gemäß Fig. 11 darstellt;
Fig. 13 eine Querschnittsansicht einer anderen Feldbegrenzungsdichtung darstellt;
Fig. 14 eine schematische Ansicht einer Vorrichtung zum Herstellen der Dichtung gemäß Fig. 3 darstellt;
Fig. 15 eine ausschnittsweise Draufsicht in Richtung des Pfeiles XV in Fig. 14 darstellt;
Fig. 16 eine Querschnittsansicht entsprechend der Linie XVI-XVI in Fig. 14 darstellt;
Fig. 17 eine Querschnittsansicht einer erfindungsgemäßen weiteren Feldbegrenzungsdichtung darstellt und
Fig. 18 eine ähnliche Ansicht einer weiteren erfindungsgemäßen Dichtung ist.
Unter Bezugnahme zunächst auf die Fig. 1, 2 und 3 besteht die dort dargestellte Dichtung aus einem biegsamen Elemente aus synthetischem Gummi, das mit Messing-Seitenelementen 2 verklebt oder ggf. vulkanisiert ist und die einen L-förmigen Querschnitt aufweisen. Bevor das biegsame Element 1 in ein Kleberbett oder eine nasse Zementestrichunterschicht 3 eingesetzt wird, wird das biegsamen Element unter Kompression durch Metallklipse 4 gehalten, die vorzugsweise aus demselben Werkstoff wie die Seitenelemente, d. h. Messing, bestehen und die in regelmäßigen Abständen entlang der Länge der Dichtungen angeordnet sind. Die Klipse weisen eine umgekehrte U-Form auf und erstrecken sich über wenigstens 50% der Höhe H der Seitenelemente 2, um zu erreichen, daß das biegsame Element gleichmäßig komprimiert wird.
Nachdem die Dichtung in den Zementestrich 3 eingesetzt wurde und nach dem anfänglichen Abbinden, hält der Estrich das biegsame Element 1 in Kompression, indem er die waagerechten Schenkel 2' der Seitenelemente hält. Daher lassen sich die Klipse 4 zu diesem Zeitpunkt entfernen. Alternativ können die Klipse auch nach dem Aufbringen der Deckschicht 5 entfernt werden. Wenn die Deckschicht aus Terrazzo besteht, das geschliffen und poliert wird, brauchen die Klipse nicht entfernt zu werden, da sie abgeschliffen werden.
Die Dichtung kann die üblichen Maße aufweisen, d. h. eine Dicke im Bereich von 5 bis 100 mm aufweisen oder dünner als 4 mm sein und eine Höhe im Bereich von 6 bis 250 mm aufweisen. Die Klipse können mit einem Mittenabstand von 250 mm angeordnet sein. Das biegsame Element kann eine Shore-Härte von etwa 40º aufweisen und mit einer Kompression von etwa 50% gehalten sein.
Anstelle von Messing für die Seitenelemente lassen sich auch andere Metalle oder steife Kunststoffe verwenden. Auch die Klipse können aus anderen Metallen oder Werkstoffen bestehen. Andere übliche Mittel lassen sich verwenden, um das biegsame Element mit den steifen Seitenelementen zu verbinden.
Unter Bezugnahme auf die Fig. 4, 5 und 6 ist ersichtlich, daß die gezeigte Dichtung aus einer Koextrusion eines flexiblen Elastomerpolymer-Füllmaterial 11, 11' zwischen zwei steifen PVC-Seitenelementen 12 besteht. Extrudierte Kunststoffklipse 14 sind periodisch beabstandet entlang der Länge der Dichtung angeordnet und halten das flexible Element unter Kompression. Ein Hohlraum 11" ist zwischen dem oberen und dem unteren Teil des Füllmaterials vorgesehen, wobei der obere Teil 11 der sichtbare und lastaufnehmende Bereich bei der Anwendung ist. Die Seitenelemente sind bei 12' eingebogen, so daß der untere Bereich der Dichtung keilförmig ist und es möglich ist, die Dichtung in einen halbtrockenen Estrich 13 einzustecken. Gleichzeitig werden Fliesen 15 auf den Estrich gelegt. Sobald der Estrich anfänglich abgebunden hat, werden die Klipse 14 entfernt. Um dies zu erleichtern, sind sie mit einer geringen Lücke 14' mit Bezug auf den oberen Bereich 11 " des flexiblen Füllmaterials angeordnet. Nach dem Entfernen der Klipse lassen sich die Fliesen in üblicher Weise verfugen, wie dies mit der Bezugsziffer 16 dargestellt ist.
Auch in diesem Fall können die Seitenelemente der Dichtung aus anderen Materialien, beispielsweise Metall bestehen, ebenso die Klipse.
Nach dem Einbringen der vorbeschriebenen Dichtungen ist zu erwarten, daß die Estriche, in die sie eingesetzt sind und der Beton, auf dem der Estrich aufgebracht ist, weiter abbinden und über einen Zeitraum von Monaten bis zu Jahren schrumpfen. Dieses Schrumpfen bewirkt, daß ein Teil der Vorkompression in den Dichtungen freigegeben wird. Ein Teil der Vorkompression verbleibt jedoch, so daß die Seitenelemente fest mit dem Estrich und der Deckschicht, die darauf gelegt ist, in Verbindung bleiben. Auf diese Weise wird eine Beschädigung durch Eindringen von beispielsweise Schmutz und Wasser verhindert.
Die in Fig. 7 bis 10 dargestellte Dichtung ist eine Strukturbewegungsdichtung. Dementsprechend ist sie darauf ausgelegt, größere Bewegungen aufzunehmen und unter Zugspannung zu geraten. Hierfür läßt sie sich für die Anwendung mechanisch verankern.
Die Dichtung weist ein synthetisches, flexibles Kernelement 21 auf, das mit steifen Kunststoffseitenelementen 22 mit einem L-Querschnitt verklebt oder auf andere Weise verbunden ist. Das Kernelement besteht aus ARLCRYN, - einem von Dupont vertriebenen Polymer - das deswegen geeignet ist, weil es eine gute bleibende Druckverformung von 97,5% aufweist. Die Seitenelemente weisen Fußflansche 23 auf, mittels derer sie auf einem Betonuntergrund 24 mittels Schrauben 25 oder nicht dargestellten Ankerbolzen verankert sind. Das flexible Element liegt fluchtend direkt über einer Strukturfuge 24' in dem betreffenden Gebäude. Das flexible Element ist am oberen Ende der Schenkel 26 der Seitenelemente angeordnet und durch einwärts gerichtete Stege 27 unterstützt, um zu verhindern, daß es bei der Anwendung zwischen die Schenkel herabgedrückt wird. Vor dem Verankern halten mit regelmäßigen Abständen angeordnete Metallklipse 28 das flexible Element unter Kompression zwischen den Seitenelementen. Das Verankern der Seitenelemente erlaubt es, die Klipse zu entfernen, wobei die flexiblen Elemente unter Kompression durch die Schrauben 25 gehalten werden. Ggf. können die Klipse, wie in Fig. 9 dargestellt, in ihrer Lage verbleiben, bis der Estrich 29 aufgebracht ist. Dieser bedeckt die Fußflansche 23 und die Schrauben 25 und unterstützt das Verankern der Dichtung. Der Estrich erstreckt sich bis in Höhe der einwärts gerichteten Stege 27, d. h. bis zum Unterbereich des flexiblen Elements 21. Die Klipse können nach dem Abbinden des Estrichs entfernt werden. Ebenso ist es möglich, sie in ihrer Lage zu belassen, bis die Deckschicht 30 auf den Estrich aufgebracht ist und bündig mit der Oberseite der Dichtung abschließt. Danach lassen sich die Klipse entfernen und verbliebene Lücken mit Verputzungsmaterial 31 füllen.
Alternativ läßt sich auf die in Fig. 7 bis 10 dargestellten Schrauben verzichten, wenn das Einsetzen der Dichtung so erfolgt, daß die Dichtung gehalten wird, wenn die Vorkompression aufgehoben wird. Dies läßt sich erreichen, indem die Vorkompression erst aufgehoben wird, nachdem der Estrich 29 abgebunden hat, d. h. 48 Stunden, nachdem er aufgebracht wurde.
Dadurch, daß die Strukturbewegungsdichtung mit einer Vorkompression in ihrem flexiblen Element versehen wird, läßt sich das Auftreten von Zugspannungen in dem flexiblen Element vermeiden, wenn sich die Gebäudeelemente voneinander im Bereich der Strukturfuge 24' entfernen. Falls die Dichtung unter Zugspannung gerät, bleibt die Zugspannung niedrig. Daher ist eine geringere Neigung zum Absplittern und Abplatzen gegeben, d. h. eine geringere Neigung zum Versagen des unter Zugspannung stehenden Betons entlang den Schrauben 25. Das Absplittern ergibt ein vollständiges Versagen der Dichtung, da sie dann nicht mehr auf wenigstens einer ihrer Seiten verankert ist. Des weiteren bedeutet das Herabsetzen der Zugspannung im flexiblen Element eine Herabsetzung der Beanspruchungen, wodurch es dauerhafter wird.
In den Fig. 11 und 12 ist eine weitere erfindungsgemäße Feldbegrenzungsdichtung gezeigt. Sie besteht aus einem Kernelement 101 aus geschlossenzelligen, synthetischen Elastomer und Seitenelementen 120 mit einem L-Querschnitt aus beispielsweise Aluminium. Das Kernelement ist mit Seitenelementen mittels eines doppelseitigen Klebebandes 103 verbunden, das Verstärkungsfäden in Längsrichtung des Streifens aufweist. Der Schaumkern kann aus EPDM, Polychloropren - beispielsweise Neopren von Dupont - oder Polyethylen bestehen.
Der Kern ist vorkomprimiert und unter Kompression durch die Klebebänder 105, 106 gehalten. Diese sind gewebeverstärkt und weisen einen Mittelstreifen 107 aus einem Polymerfilm auf, wodurch sie entlang diesem Mittelstreifen nicht klebend sind. Des weiteren weisen sie Perforierungen 108, 109 am Rande des Streifens 107 in Längsrichtung auf. Die klebenden Ränder 110 des Klebebandes 105 sind an die Außenseiten der aufrecht stehenden Schenkel 111 der Seitenelemente angeklebt und überragen die Oberseite der Seitenelemente. An dieser Stelle verhindert der nicht klebende Mittelstreifen 107, daß das Klebeband 5 mit dem Kernelement 1 verklebt. Die Perforierungen 108 erstrecken sich entlang der oberen Kante der Seitenelemente. Das andere Klebeband 106 erstreckt sich zwischen den anderen Schenkeln 112 an der Unterseiten der Seitenelemente, wobei auch hier der nicht klebende Streifen das Ankleben an das Kernelement 101 verhindert. Dieses Kernelement 101 überragt das Klebeband, wobei ein Zwischenraum 113 zwischen den Schenkeln 12 vorhanden ist.
Die Klebebänder werden aufgebracht, während das Kernelement unter Kompression steht und halten diese Kompression aufrecht.
Beim Einbau, beispielsweise in nassen Estrich, wie in Fig. 2 dargestellt, oder auf Kleber, auf dem auch Fliesen verlegt werden, halten die Klebebänder die Kompression des Kerns aufrecht. Nach dem Verlegen der Deckschicht des Fußbodens, beispielsweise die bereits erwähnten Fliesen, kann die Kompression freigegeben werden. Das obere Klebeband 105 ist mit einem Lappen 114 am Ende versehen, und das Klebeband wird entlang den Perforationen 108 abgerissen. Es ist anzunehmen, daß die Anordnung eine anfängliche Bewegung, die dazu führen könnte, daß die Perforationen 109 im unteren Klebeband reißen, verhindert. Indessen werden diese reißen, wenn die Unterschicht entlang der Linie, wo die Dichtung verläuft, einen Riß bildet, und es ergibt sich eine Dehnung der Dichtung. Normalerweise wird die Dichtung oberhalb einer die Rißbildung begünstigenden Fuge angeordnet, wie dies bei Feldbegrenzungsdichtungen üblich ist. Um die beabsichtigte Wirkung zu fördern, sind die Perforationen 109 in dem unteren Klebeband zahlreicher als die Perforationen 108 in dem oberen Klebeband, und sie reißen beim Abreißen des oberen Klebebandes, wenn die Dichtung beim Einbau nicht gehalten wird.
Eine weitere Feldbegrenzungsdichtung ist in Fig. 13 dargestellt. Es weist viele Ähnlichkeiten mit der vorher beschriebenen Dichtung auf, insbesondere weist sie ein Kernelemente 201, allgemein L-förmige Seitenelemente 202 und die Kompression aufrechterhaltende Klebebänder 205, 206 ähnlich den gleichwirkenden Elementen auf.
Diese Dichtung ist indessen als Koextrusion von Kunststoffmaterial hergestellt. Beispielsweise läßt sich ALCRYN für das Kernmaterial in massiver, flexibler Form zusammen mit Seitenelementen aus PVC koextrudieren. Alternativ läßt sich ein Kern aus thermoplastischem Gummi, wie SANTROPRENE, das von Monsanto angeboten wird, mit Seitenelementen aus Polycarbonat koextrudieren.
Die Seitenelemente 202 haben obere Bereiche 2021, die leicht nach innen geneigt sind, so daß der Grad der Vorkompression des Kerns oben höher ist als darunter im Hauptkernbereich.
In den Fig. 14, 15 und 16 ist die erfindungsgemäße Herstellung dieser Dichtung gezeigt. Aus einem Koextruder 250 wird die Dichtung in nicht komprimierter Form in Richtung einer Druckrollenanordnung 251 extrudiert. Diese komprimieren die Dichtung nach und nach auf beispielsweise 50% des ursprünglichen Kernmaßes. Kernmaterial, das oberhalb der Seitenelemente austritt, wird durch Messer 252 abgeschnitten, und die Dichtung durchläuft weitere Rollen 254, die die Kompression aufrechterhalten. Die Klebebänder 205, 206 werden der Dichtung von Rollen 255, 256 her zugeführt. Führungsrollen 257, 258 oberhalb und unterhalb der Dichtung liegen auf den Klebebändern auf, um sie fluchtend zu führen. Die untere Rolle 258 bewirkt, daß das Klebeband 206 an der Unterseite der anderen Schenkel 212 der Dichtung anklebt. In Extrusionsrichtung hinter der oberen Führungsrolle 257 leiten im Winkel angeordnete Rollen 259 das obere Klebeband über den oberen Bereich 20, 21. Noch weiter dahinter drücken Seitenrollen 260 die klebenden Ränder 210 des Klebebandes gegen die Außenseite der Schenkel 211 der Dichtung.
Ein Messer 261 zwischen dem Extruder 250 und den Druckrollen 251 schneidet die Dichtung in passende Längen. Die Dichtungen werden durch die Rollen geführt, indem gegenüberliegende Rollen angetrieben sind, beispielsweise die Rollen 257, 258. Mit jedem Messerschnitt wird der Antrieb über die Extrusionsgeschwindigkeit hinaus beschleunigt, um den Lappen des oberen Klebebandes in Übereinstimmung mit der getrennten Lücke zu bringen.
Die Dichtung gemäß Fig. 17 ähnelt der in Fig. 5 und 6 gezeigten, außer daß sie mit einem Klebeband versehen ist, um die Vorkompression aufrechtzuerhalten. Die Dichtung weist ein geschlossenzelliges Elastomerkernmaterial 301 und Kunststoffseitenelemente 302 auf. Der Kern wird durch die Klebebänder 305, 306 auf Vorkompression gehalten. Die Seitenelemente verleihen der Dichtung am unteren Rand eine Doppelpfeilform 3021. Hierdurch wird ein allgemein Y-förmiges, extrudiertes Verlängerungselement 320 an der Unterseite der Dichtung gebildet. Die Verlängerung ermöglicht es, mittels der Dichtung eine tiefere Trennung einer halbtrockenen Unterschicht zu erreichen, wenn sie in die Unterschicht eingedrückt wird.
Allgemein stimmt die Linie, entlang der die Dichtung verläuft, mit einer beabsichtigten, strukturellen Diskontinuität in den tragenden Elementen für die Unterschicht überein.
Wie in Fig. 18 dargestellt, läßt sich die Verlängerung 420 einstückig mit den Seitenelementen 402 herstellen, insbesondere wenn eine vollständig aus Kunststoff bestehende Dichtung anstelle der Dichtung mit Metallseitenelementen der Fig. 17 geeignet ist.
Die allgemeine Y-Form erlaubt es, daß nach der Kompression des Kerns 401 diese Kompression allein durch ein oberes Klebeband 405 aufrechterhalten wird. Die Kompression ergibt sich dadurch, daß die Seitenelemente aus ihrer in unterbrochenen Strichen 402' dargestellten Stellung nach innen eingebogen werden. Deren Rückfederung unterstützt die Tendenz der Dichtung, sich nach dem Abreißen des Klebebandes nach dem Einbau zu öffnen.
Es ist nicht beabsichtigt, die Erfindung auf die Einzelheiten der vorstehend beschriebenen Ausführungsformen zu beschränken. Andere Konstruktionen der Seitenelemente lassen sich verwenden, andere Vorkompressionshalteelemente können vorgesehen werden und andere Werkstoffe sowohl für die elastischen Elemente als auch für die Seitenelemente können eingesetzt werden. Anstelle von Elastomer-Metallverbindungen und koextrudierten Verbindungen kann ein mechanisches Befestigen des flexiblen Elements an den Seitenelementen vorgesehen sein, beispielsweise mit Hilfe von in Längsrichtung angeordneten Schwalbenschwanzverbindungen.
Neben dem Vorteil, eine größere Auseinanderbewegung zuzulassen, bevor die Kernelemente unter Zugspannung geraten, haben die vorbeschriebenen Dichtungen im Vergleich mit nicht vorkomprimierten Dichtungen ein vermindertes, sichtbares Oberflächenprofil. Das Oberflächenprofil ist die Verschleißoberfläche, nachdem die Dichtung eingebaut ist. Das verminderte Oberflächenprofil verursacht einen verminderten Sichteindruck der Dichtung und verringert das Ausmaß der Oberflächenabnutzung durch den Verkehr. Folglich weist die Dichtung eine verlängerte Lebensdauer auf.

Claims

1. Dehnfugendichtung zur Anordnung zwischen Elementen eines Gebäudes, die langgestreckt ausgebildet ist und ein verhältnismäßig flexibles Kernelement (1, 11, 11',21, 101, 301, 401) mit verhältnismäßig steifen Seitenelementen (2, 12, 22, 102, 202, 302, 402), mit denen das flexible Kernelement verklebt oder anders befestigt ist, aufweist und die an die Gebäudeelemente beim Einbau anstoßen, dadurch gekennzeichnet, daß Halteelemente (4, 14, 28, 320,105, 106, 205, 305, 405) zum Festhalten des flexiblen Elements unter Kompression vor dem Einbau zwischen den Gebäudeelementen und zum Freigeben der Kompression nach dem Einbau vorgesehen sind.

2. Dehnfugendichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Halteelemente Klipse (4, 14, 28, 320) mit U- oder Y-Querschnitt umfassen, die mit ihren Schenkeln die Außenseite der Seitenelemente übergreifen.

3. Dehnfugendichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Halteelement aus wenigstens einem mit den Seitenelementen verklebten Klebeband (105, 106, 205, 305, 306, 405) besteht und dieses Klebeband vorzugsweise ein faserverstärktes Klebeband ist.

4. Dehnfugendichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Klebeband zum Abreißen, vorzugsweise entlang der Kanten der Seitenelemente, um die Kompression in den Kernelementen freizugeben, Perforationen (108, 109) aufweist.

5. Dehnfugendichtung nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Klebeband zum Vermeiden des Verklebens mit dem Kernelement einen mittleren, nicht klebenden Streifen (107) aufweist.

6. Dehnfugendichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß ein Klebeband (107, 305) an der Oberseite der Dichtung (wo sich das Kernelement befindet) und ein anderes Klebeband (107, 306) an der Unterseite der Dichtung angeordnet ist.

7. Dehnfugendichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Seitenelemente L-förmig sind, wobei das Kernelement zwischen den aufrecht stehenden Schenkeln angeordnet ist, während sich die anderen Schenkel voneinander weg erstrecken und zur Befestigung der Dichtung eingerichtet sind.

8. Dehnfugendichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichtung einen zugespitzten Querschnitt aufweist und sich die Seitenelemente im unteren Bereich der Dichtung (vom Kernelement abgewandt) in Bereichen (12') zueinander hin verjüngen.

9. Dehnfugenabdichtung nach Anspruch 8, in Verbindung mit einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Seitenelemente (402) einstückig miteinander an der Unterseite der Dichtung verbunden sind, vorzugsweise durch ein einziges Wandverlängerungselement (420), das einstückig mit den beiden Seitenelementen verbunden ist.

10, Dehnfugenabdichtung nach Anspruch 8 in Verbindung mit den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß eine sich über den unteren Rand der Seitenelemente erstreckende Verlängerung (320) mit U- oder Y-Querschnitt vorgesehen ist, deren Schenkel die Seitenelemente außen umgreifen, wobei die Verlängerung und die Seitenelemente zum Halten der Seitenelemente durch die Verlängerung vorzugsweise komplementär geformt sind.

11. Dehnfugendichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Verlängerung so gestaltet ist, daß sie dazu beiträgt, das Kernelement unter Kompression zu halten.

12. Dehnfugendichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Seitenelemente im oberen Bereich (20,21) gegeneinander örtlich nach innen verjüngen.

13. Dehnfugendichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Kernelement mit den Seitenelemente verklebt ist, vorzugsweise mittels doppelseitigem Klebeband (103) mit Längsverstärkungen (104).

14. Dehnfugendichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Seitenelemente aus Metall oder Kunststoff und das Kernelement aus einem synthetischen Elastomer, vorzugsweise einem geschlossenzelligen Schaummaterial, bestehen.

15. Dehnfugendichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Seitenelemente und das Kernelement Koextrusionen aus Kunststoffseitenplatten und einem synthetischen Elastomerkern bestehen, wobei der Kern vorzugsweise aus geschlossenzelligem Schaummaterial besteht.

16. Dehnfugendichtung nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern eine Shore-Härte im Bereich 25º bis 60º, vorzugsweise 30º bis 45º aufweist.

17. Verfahren zum Herstellen einer Dehnfugendichtung nach Anspruch 14 mit den Schritten:

- Aufbringen eines Klebstoffs in Längsrichtung auf den Kern und/oder die Innenseiten der Seitenelemente;

- Verkleben der Seitenelemente mit dem Kern;

- Komprimieren des Kerns;

- Anbringen der Halteelemente an der Dichtung, um den Kern unter Kompression vor dem Einbau zu halten.

18. Verfahren nach Anspruch 17 mit den Schritten:

- Koextrudieren der Seitenplatten aus Kunststoff und des Kerns aus synthetischem Elastomer;

- Komprimieren des Kerns;

19. Verfahren nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, daß das Halteelemente aus wenigstens einem, mit den Seitenelementen verklebten Klebeband besteht, wobei das Verfahren die Schritte aufweist:

- Durchführen der verklebten Seitenelemente und des Kerns zwischen wenigstens einem Rollenpaar zum Komprimieren des Kerns.

20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern und die Seitenelemente an der Oberseite nach dem Verkleben oder der Koextrusion miteinander fluchten und das Verfahren die Schritte umfaßt:

- Entfernen von über die Seitenelemente hervorstehendem Kernmaterial, bevor das Klebeband oder die Klebebänder aufgebracht werden.

21. Verfahren nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern gemäß Anspruch 16 ausgebildet ist und um zwischen 40% und 60%, vorzugsweise zwischen 45% und 55% komprimiert wird.