DE69430277T2

DE69430277T2 - Verfahren zur Herstellung von konventionellen Polyetherpolyolen und Polyetherpolyolen mit einem niedrigen Ungesättigtheitsgrad

Info

Publication number: DE69430277T2
Application number: DE69430277T
Authority: DE
Inventors: Jose F. Pazos
Original assignee: Bayer Antwerpen NV
Current assignee: Bayer Antwerpen NV
Priority date: 1993-05-06
Filing date: 1994-05-03
Publication date: 2002-10-02
Anticipated expiration: 2014-05-04
Also published as: EP0623637A1; EP0623637B1; ES2173906T3; CA2119630A1; JP3773963B2; DE69430277D1; US5364973A; JPH07165907A

Description

Die Erfindung bezieht sich auf die Polyetherpolyol-Synthese. Insbesondere ist die Erfindung ein außergewöhnlich produktives Verfahren zur Herstellung konventioneller, eine geringe Nichtsättigung aufweisender Polyetherpolyole mit herkömmlichen Basenkatalysatoren. Das Grundlegende dieses Verfahrens ist die Erkenntnis, dass Allylalkohol und Niederallylalkoholpropoxylate während der Epoxid-Polymerisation auf wirksame und kontinuierliche Weise aus der Reaktionsmischung entfernt werden können.

Hinterrund der Erfindung

Polyetherpolyole, die als Zwischenstufen zur Herstellung von Polyurethanen brauchbar sind, werden durch Polymerisation von Propylenoxid in Gegenwart von Hydroxyl - oder Aminogruppen-enthaltenden Initiatoren und basischen Katalysatoren kommerziell hergestellt. Obwohl die nominelle Funktionalität des Polyolprodukts diejenige des Initiators ist, ist die durchschnittliche Hydroxyl-Funktionalität tatsächlich geringer als die nominelle Funktionalität. Die geringere tatsächliche Funktionalität ergibt sich, weil ein gewisser Teil des Propylenoxids unter den basischen Reaktionsbedingungen zu Allylalkohol isomerisiert, und der Allylalkohol propoxyliert wird, um eine Polyethermonol-Verunreinigung zu ergeben. Polyethermonol-Verunreinigungen, die durch Messen der Polyol-Nichtsättigung bestimmt werden, werden vorzugsweise minimiert, weit sie die physikalischen Eigenschaften von Polyurethan beeinträchtigen.
Die Isomerisierungsnebenreaktion schränkt die konventionelle Polyetherpolyol-Synthese in zwei wichtigen Punkten ein. Erstens muss die Umsetzung bei Temperaturen im Bereich von etwa 95 bis 120ºC durchgeführt werden, um annehmbare Reaktionsgeschwindigkeiten zu erreichen und die Propylenoxid-Isomerisierung zu minimieren. Bei höheren Temperaturen sind die Polymerisationsgeschwindigkeiten größer und die Ansatzzeiten sind geringer, aber die Geschwindigkeit der Isomerisierungsreaktion steigt auch an, so dass der Nichtsättigungsgrad des Polyols annehmbare Grenzen übersteigt. Bei niedrigeren Ansatztemperaturen werden die Ansatzzeiten in Tagen und Wochen gemessen, und nicht in Stunden. Somit wird die Produktivität eingeschränkt, weil höhere Reaktionstemperaturen nicht verwendet werden können, ohne dass die Polyolqualität geopfert wird. Zweitens können Polyole, die Äquivalentgewichte von mehr als etwa 2000 haben, unter Verwendung konventioneller Basen- Katalysatoren im allgemeinen nicht hergestellt werden, ohne dass übermäßig hohe Grade an Monolverunreinigungen gebildet werden.
Bei vorhergehenden Versuchen zur Herstellung von Polyetherpolyolen, die reduzierte Gehalte an Polyethermonol-Verunreinigungen enthalten, hat man sich auf die Herstellung von Polyolen bei niedrigeren Temperaturen mit herkömmlichen Katalysatoren konzentriert, oder man hat spezielle Katalysatoren, wie Doppehnetallcyanid-Verbindungen, verwendet. Da Polyole mit geringer Nichtsättigung verbesserte Polyurethane ergeben können, sind Synthesewege zu Polyolen von Interesse.
Eine Propenyl-Nichtsättigung wird gegenüber einer allylischen Nichtsättigung bevorzugt, weil Propenylgruppen durch Säure-Hydrolyse oder Ionenaustausch-Behandlung leicht in Hydroxylendgruppen umgewandelt werden. Polyetherpolyole, die in einem konventionellen Verfahren hergestellt werden, haben überwiegend eine allylische Nichtsättigung. Der Anteil der Propenyl-Nichtsättigung kann durch Erhöhen der Reaktionstemperatur geringfügig erhöht werden, dann übersteigt aber die gesamte Nichtsättigung annehmbare Grenzen bei weitem. Deshalb ist es nicht praktisch, die Reaktionstemperatur in einem herkömmlichen Verfahren zu erhöhen, um Polyole mit einem höheren Anteil an Propenyl-Endgruppen zu erhalten.
Ein bevorzugtes Verfahren würde die Herstellung von Polyetherpolyolen bei relativ hohen Temperaturen (130 bis 180ºC) mit konventionellen Basen-Katalysatoren ermöglichen, aber ohne dass übermäßige Gehalte an monofunktionellen Polyether-Verunreinigungen gebildet werden. Vorzugsweise würde das Verfahren höhere Epoxid-Zugaberaten, kürzere Ansatzzeiten und reduzierte Katalysatoranforderungen ermöglichen. Ein bevorzugtes Verfahren könnte mit geringen Epoxid-Konzentrationen durchgeführt werden, um die Sicherheit des Verfahrens zu verbessern. Ein Verfahren, bei dem man einen konventionellen Basen-Katalysator verwenden könnte, um Polyole mit geringer Nichtsättigung und hohem Äquivalentgewicht herzustellen, wäre wertvoll. Ein bevorzugtes Verfahren würde die Herstellung von Polyolen mit einer relativ geringen gesamten Nichtsättigung und einem relativ hohen Anteil einer sich von Propenyl-Endgruppen ableitenden Nichtsättigung ermöglichen.

Kurzbeschreibung der Erfindung

Die Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von Polyetherpolyolen mit reduzierter Nichtsättigung. Das Verfahren kann zur Herstellung von Polyetherpolyolen mit hohem Äquivalentgewicht und geringer Nichtsättigung bei hohen Produktionsgeschwindigkeiten oder von Polyetherpolyolen mit konventionellem Äquivalentgewicht bei sogar noch höheren Produktionsgeschwindigkeiten verwendet werden. Das Grundlegende dieses Verfahrens ist das Entfernen von Allylalkohol und Niederallylalkoholpropoxylaten aus dem Polyetherpolyol. während der Epoxid-Polymerisation.
Das Verfahren der Erfindung umfasst die Polymerisation von Propylenoxid in Gegenwart eines Initiators und eines Epoxid-Polymerisationskatalysators. Während der Polymerisation werden Allylalkohol und Niederallylalkoholpropoxylate durch Destillation entfernt.
In einer Ausführungsform der Erfindung wird die Dampfphase über der flüssigen Reaktionsmischung kontinuierlich oder periodisch entfernt und durch Destillation abgetrennt. Nichtumgesetztes Propylenoxid wird zum Reaktor zurückgeschickt, während Allylalkohol und Niederallylalkoholpropoxylate aus dem Verfahren entfernt werden.
In einer zweiten Ausführungsform der Erfindung wird ein Teil der flüssigen Phase der Reaktionsmischung kontinuierlich oder periodisch entfernt. Flüchtige Komponenten werden aus dem entfernten Teil ausgetrieben, und das Polyetherpolyol wird zur Reaktionsmischung zurückgeführt. Die flüchtigen Komponenten werden durch Destillation abgetrennt. Vorzugsweise wird nichtumgesetztes Propylenoxid zu dem Polyol-Synthese- reaktor zurückgeschickt; der höher siedende Allylalkohol und die Niederallylalkoholpropoxylate werden aus dem Verfahren entfernt.
Das Entfernen von Allylalkohol und Niederallylalkoholpropoxylaten aus der Mischung erhöht die Produktivität oder gestattet die Verwendung geringerer Katalysatorkonzentrationen, weil höhere Reaktionstemperaturen verwendet werden können. Die Produktqualität verbessert sich, weil der Monolgehalt reduziert ist. Das Verfahren kann auch verwendet werden, um die Monol-Nichtsättigung zu minimieren und Polyether mit hohem Äquivalentgewicht und geringer Nichtsättigung herzustellen.
Die Erfindung schließt eine Apparatur zur Durchführung des Polyol-Syntheseverfahrens ein.
Die Erfindung schließt auch Polyetherpolyole ein, die durch das Verfahren der Erfindung verfügbar gemacht werden. Diese Polyetherpolyole, die im allgemeinen durch ein basenkatalysiertes Verfahren hergestellt werden, haben Hydroxylzahlen im Bereich von etwa 20 bis etwa 60 Milliäquivalenten/g, Nichtsättigungen im rohen Zustand von weniger als etwa 0,20 Milliäquivalenten/g und Propenyl-Endgruppen-Gehalte in dem ungereinigten Polyol von mehr als etwa 30 Mol-%. Das Entfernen der Propenyl-Endgruppen durch Reinigung ergibt Polyole mit reduzierter Nichtsättigung.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Die Fig. 1 erläutert eine Ausführungsform des Verfahrens der Erfindung. Die Dampfphase über der flüssigen Reaktionsmischung wird vom Rührtankreaktor (1) - gegebenenfalls mit Hilfe eines inerten Gases oder eines Lösungsmittels - zur Destillationskolonne (2) gespült, in der nichtumgesetztes Propylenoxid vom Allylalkohol und den Niederallylalkoholpropoxylaten abgetrennt wird. Gereinigtes, nichtumgesetztes Propylenoxid wird zum Reaktor zurückgeführt. Das erwünschte Polyether-Produkt verbleibt im Reaktor.
Die Fig. 2 erläutert eine zweite Ausführungsform der Erfindung, in der Propylenoxid, Initiator und Katalysator im Rührtankreaktor (3) erwärmt werden. Die Reaktorinhaltsstoffe werden durch die Pumpe (7) zum wahlfreien Pfropfenströmungsreaktor (4) übertragen und dann zu einem Schnellverdampfer (5), in dem flüchtige Bestandteil abgezogen werden. Das abgezogene Polyetherpolyol wird durch die Pumpe (8) zum Reaktor zurückgeführt. Nichtumgesetztes Propylenoxid wird unter Verwendung einer Destillationskolonne (6) vom Allylalkohol und den Niederallylalkoholpropoxylaten abgetrennt; nichtumgesetztes PO kehrt zum Reaktor zurück, während Allylalkohol und Nieder-AA propoxylate aus dem System entfernt werden.

Ausführliche Beschreibung der Erfindung

In dem Verfahren der Erfindung werden Polyetherpolyole durch Polymerisation von Propylenoxid in Gegenwart eines Initiators und eines Epoxid-Polymerisationskatalysators hergestellt. Propylenoxid kann alleine oder in Kombination mit anderen Epoxiden, wie Ethylenoxid, Butenoxiden und dergleichen, verwendet werden. Die anderen Epoxide können als Beschickungsgemisch mit Propylenoxid zugefügt werden, oder sie können nach der PO-Polymerisation als ein Block zugegeben werden, wie bei der Herstellung EO-verkappter Polyole.
Initiatoren, die in dem Verfahren brauchbar sind, haben hydroxyl- oder aminofunktionelle Gruppen und sind in der Technik wohlbekannt. Der Initiator kann eine Verbindung mit geringer Molmasse sein, wie Glycerin, Sorbit, Ethylendiamin, Trimethylolpropan, Propylenglycol oder dergleichen. Als Initiatoren sind auch Polyetherpolyole mit niedrigen oder mittleren Molmassen (Mn = 200 bis 2000), wie propoxylierte Glycerine, geeignet.
Polyole höherer Molmasse können als Initiatoren verwendet werden, sie werden aber weniger bevorzugt. Jeder Epoxid-Polymerisationskatalysator kann für das Verfahren der Erfindung verwendet werden. In dem Verfahren wird vorzugsweise ein kostengünstiger, konventioneller Basenkatalysator verwendet, wie ein Alkalimetallhydroxid oder -alkoxid oder dergleichen. Andere geeignete Katalysatoren schließen metallorganische Epoxid-Polymerisationskatalysatoren ein, wie Doppehnetallcyanid-Verbindungen. Alkalimetallhydroxide werden bevorzugt, weil sie wirtschaftlich und zweckmäßig sind.
Das Verfahren der Erfindung kann zur Herstellung einer breiten Vielfalt von Polyetherpolyolen verwendet werden. Im allgemeinen haben die Polyole Funktionalitäten von etwa 2 bis etwa 8 und Hydroxylzahlen im Bereich von etwa 15 bis etwa 300 mg KOH/g, vorzugsweise von etwa 20 bis etwa 150 mg KOH/g, und mehr bevorzugt von etwa 28 bis etwa 112 mg KOH/g. Die Menge und der Typ der in den Polyolen vorliegenden Nichtsättigung hängt in starkem Maße von dem Typ des Polymerisationskatalysators, der Reaktionstemperatur, den Verfahrensbedingungen usw. ab. Im allgemeinen haben Polyole, die gemäß dem Verfahren der Erfindung hergestellt werden, jedoch relativ geringe Gehalte an allylischer Nichtsättigung, verglichen mit Polyolen, die durch herkömmliche Verfahren hergestellt werden.
Das Grundlegende dieses Verfahrens ist das kontinuierliche oder periodische Entfernen von Allylalkohol und Niederallylalkoholpropoxylaten aus der Reaktionsmischung durch Destillation, um die Bildung von Polyethermonol-Verunreinigungen zu minimieren. Ich habe ziemlich überraschend gefunden, dass Allylalkohol und Niederallylalkoholpropoxylate auf wirksame Weise aus Polyolen entfernt werden können, bevor sie zu relativ nichtflüchtigen, nichtabtrennbaren Polyethermonol-Verunreinigungen anwachsen, und dass Polyetherpolyole mit außergewöhnlich geringen Nichtsättigungen hergestellt werden können.
Der Reaktor wird anfänglich mit einem Initiator und einem Epoxid-Polymerisationskatalysator beschickt. Typischerweise wird die Mischung auf die erwünschte Reaktionstemperatur erwärmt, Propylenoxid wird in den Reaktor gegeben und die Polymerisation beginnt.
In einer Ausführungsform der Erfindung wird die Dampfphase über der flüssigen Reaktionsmischung auf kontinuierliche oder periodische Weise durch Destillation entfernt. Nichtumgesetztes, gereinigtes Propylenoxid wird zum Reaktor zurückgeschickt, während Allylalkohol und Niederallylalkoholpropoxylate aus dem Verfahren entfernt werden. Dieses Verfahren wird in Fig. 1 erläutert.
Propylenoxid wird vorzugsweise unterhalb der Flüssigkeitsoberfläche in die flüssige Reaktionsmischung einströmen gelassen. Flüchtige Materialien, die Propylenoxid, Allylalkohol und Allylalkoholpropoxylate einschließen, werden aus der Flüssigkeit ausgetrieben und hin zu einer Destillationskolonne oder einem Schnellverdampfer zur Abtrennung entfernt. Gewünschtenfalls kann ein inertes Gas, wie Stickstoff, Argon oder dergleichen, verwendet werden, um das Strömen dieser Komponenten in die Dampfphase zu erleichtern. Alternativ dazu kann Propylenoxid schneller in den Reaktor gegeben werden als es reagieren kann, so dass überschüssiges PO dazu dient, das Entfernen von Allylalkohol und AA-Propoxylat aus der flüssigen Reaktionsmischung zu erleichtern. Zusätzlich dazu können Lösungsmittel als Verdünnungsmittel und zur Erleichterung des Entfernens von Allylalkohol und AA-Propoxylat verwendet werden. Geeignete Lösungsmittel sind vernünftigerweise flüchtig und gegenüber den Reaktionsbedingungen inert. Beispiele schließen - ohne aber darauf eingeschränkt zu sein - aliphatische und aromatische Kohlenwasserstoffe und Ether ein. Vorzugsweise lassen sich die Lösungsmittel durch Destillation von dem Propylenoxid, dem Allylalkohol und den AA-Propoxylaten leicht abtrennen. Ein Vorteil des kontinuierlichen oder periodischen Entfernens der Dampfphase besteht darin, dass dies einen Weg bereitstellt, um Wärme aus dem Polymerisationsreaktor zu entfernen.
In einer zweiten Ausführungsform der Erfindung wird ein Teil der flüssigen Reaktionsmischung während der Polymerisation aus dem Reaktor entfernt und unter Bedingungen erwärmt, die wirksam sind, um flüchtige Komponenten von der Polyetherpolyol-Komponente abzutrennen. Vorzugsweise wird dieser Schritt in einem Schnellverdampfer bei erhöhter Temperatur durchgeführt. Das abgestrippte Polyetherpolyol wird auf kontinuierliche oder periodische Weise zum Polymerisationsreaktor zurückgeführt. Dieses Verfahren wird in Fig. 2 erläutert.
Die Zugaberate der Epoxide zum Reaktor und die Geschwindigkeit, mit der die Reaktionsmischung entfernt wird und schnell verdampft wird, werden vorzugsweise so gesteuert, dass eine durchschnittliche Polyol- Hydroxylgruppe etwa einmal bis etwa zehnmal vor der Umsetzung mit einem Epoxid-Molekül im Kreislauf zirkuliert. Höhere Reaktionstemperaturen erlauben schnellere Epoxid-Zugaberaten. Die Epoxid-Umwandlung liegt typischerweise im Bereich von etwa 10 bis 70%, mehr bevorzugt von etwa 20 bis 60%. Höhere Umwandlungen können erwünschtenfalls erreicht werden, indem man einen Pfropfenströmungsreaktor "in line" zwischen dem Rührtankreaktor und dem Schnellverdampfer einschließt. Wie in der ersten Ausführungsform können ein inertes Gas oder ein Lösungsmittel verwendet werden.
Bei der Auswahl der Rezirkulierungsrate ist der Fachmann durch die Leistungsfähigkeiten der Gerätschaften etwas eingeschränkt. Relativ niedrige Rezirkulierungsraten können höhere Umwandlungen ergeben, erfordern aber ein wirksames Schnellverdampfen. Für eine wirksame Schnellverdampfung können jedoch ein relativ komplizierter Schnellverdampfer, gute Vakuumleistungsfähigkeiten und ein wirksames Kühlen notwendig sein. Bin weniger kompliziertes Schnellverdampfer/Kondensations-System kann verwendet werden, wenn schnellere Rezirkulierungsraten und niedrigere Umwandlungen durchführbar sind. Für das Entfernen von Allylalkohol genügt ein Einstufen-Schnellverdampfungsarbeitsgang.
Ein Vorteil des Schnellverdampfungsverfahrens besteht darin, dass es einen Weg bereitstellt, um Wärme aus dem Polymerisationsreaktor zu entfernen. Der Schnellverdampfer arbeitet typischerweise bei Temperaturen im Bereich von etwa 130ºC bis 180ºC und bei Drücken im Bereich von etwa 1 mm bis etwa 1000 mm. Vorzugsweise wird die Schnellverdampfung weder während des Ansteigens der Temperatur noch der Epoxid- Zugaberate durchgeführt. Demgegenüber wird es bevorzugt, den Schnellverdampfer während einer Auskoch- Stripp-Periode zu verwenden, d. h. der Zeitspanne, während der die Reaktionsmischung ohne weitere Epoxid- Zugabe erwärmt wird, um die Polymerisation zu vervollständigen und flüchtige Bestandteile zu entfernen. In beiden oben beschriebenen Ausführungsformen werden die gestrippten, flüchtigen Komponenten durch einen Einstufen-Schnellverdampfungsarbeitsgang oder durch Destillation in nichtumgesetztes Propylenoxid und eine höhersiedende Komponente aufgetrennt, die Allylalkohol und Allylalkoholpropoxylate enthält. Jedes geeignete Destillations- oder Schnellverdampfungsverfahren kann verwendet werden. Erwünschtenfalls kann der Strom, der Allylalkohol und Allylalkoholpropoxylate enthält, in "dem Zustand, in dem er vorliegt", verwendet werden, um höhere Allylalkoholpropoxylate herzustellen. Alternativ dazu können die Komponenten weiter aufgetrennt und gereinigt werden. Nichtumgesetztes Propylenoxid wird vorzugsweise kondensiert und in den Kreislauf zum Polymerisationsreaktor zurückgeführt oder in ein Aufbewahrungsgefäß überführt.
Die Polymerisationsreaktion kann bei jeder gewünschten Temperatur durchgeführt werden. Herkömmliche Temperaturen der Polyol-Synthese können verwendet werden (95ºC bis 120ºC). Ein Vorteil der Erfindung besteht darin, dass sehr viel höhere Temperaturen verwendet werden können. Somit kann das Verfahren der Erfindung bei Temperaturen im Bereich von etwa 95ºC bis etwa 190ºC durchgeführt werden. Ein mehr bevorzugter Bereich ist etwa 120ºC bis etwa 180ºC. Am meisten bevorzugt wird der Bereich von etwa 130ºC bis etwa 160ºC.
Die Erfindung schließt auch eine Apparatur zur Durchführung des Verfahrens der Erfindung gemäß der zweiten Ausführungsform ein. Die Apparatur schließt eine Propylenoxid-Quelle, einen Rührtankreaktor, einen Schnellverdampfer und eine Destillationskolonne zum Abtrennen flüchtiger Komponenten ein.
Die Propylenoxid-Quelle kann jede beliebige Quelle von reinem Propylenoxid, gemischten Epoxiden, separaten Beschickungen von Propylenoxid und anderen Epoxiden und Ströme von aus dem Verfahren rezirkulierten Epoxiden sein.
Jeder geeignete Rührtankreaktor kann verwendet werden. Der Reaktor weist einen Einlass für Epoxide, einen Auslass für eine flüssige Reaktionsmischung und eine Rückführungsöffnung für gestripptes Polyetherpolyol auf. Eine Pumpe kann verwendet werden, um die Reaktionsmischung von dem Rührtankreaktor zum Schnellverdampfer zu überführen.
Der Schnellverdampfer ist jede beliebige Vorrichtung, um flüchtige Substanzen aus der flüssigen Reaktionsmischung auszutreiben. Der Schnellverdampfer hat einen Einlass für die flüssige Reaktionsmischung, einen Auslass für gestripptes Polyetherpolyol und einen Auslass für gestrippte flüchtige Substanzen. Der Schnellverdampfer kann bei erhöhten Temperaturen und bei einem reduzierten Druck, atmosphärischem Druck oder oberhalb von atmosphärischem Druck arbeiten. Eine Pumpe wird vorzugsweise verwendet, um gestripptes Polyetherpolyol zurück zum Rührtankreaktor zu überführen.
Die Destillationskolonne ist jede beliebige Kolonne, die nichtumgesetzte Epoxide, üblicherweise meistens Propylenoxid, von höhersiedenden, flüchtigen Materialien, die Allylalkohol und Niederallylalkoholpropoxylate einschließen, abtrennen kann. Gewünschtenfalls kann ein einfacher Einstufen-Schnellverdampfer verwendet werden, oder es kann eine Kolonne verwendet werden, die hinreichend kompliziert ist, um das Abtrennen von Allylalkohol von Allylalkoholpropoxylaten zu ermöglichen.
Gegebenenfalls schließt die Apparatur einen Pfropfenströmungsreaktor "in line" zwischen dem Rührtankreaktor und dem Schnellverdampfer ein. Die Verwendung des Pfropfenströmungsreaktors ist behilflich, um die Propylenoxid-Umwandlung pro Schritt zu erhöhen, und sie kann behilflich sein, um die. Wirksamkeit des Verfahrens zu verbessern.
Die Verfahren der Erfindung bieten zahlreiche Vorteile, im Vergleich mit herkömmlichen Polyetherpolyol-Synthesen. Weil außergewöhnlich hohe Temperaturen verwendet werden können, sind die Reaktionsgeschwindigkeiten größer, die Epoxid-Zugaberaten können erhöht werden und die Ansatzzeiten können stark reduziert werden. Produktivitätsverbesserungen von 40 bis 300%, verglichen mit herkömmlichen Verfahren, können erreicht werden. Die höhere Produktivität bedeutet, dass die Anlagenkapazität erhöht werden kann.
Durch die Propoxylierung bei höheren Temperaturen wird es auch ermöglicht, geringere Katalysatorgehalte zu verwenden. Es entstehen geringere Kosten für frischen Katalysator und für das Entfernen des Katalysators vom Polyol. Da das Verfahren bei geringen Epoxid-Konzentrationen (2 bis 4%, anstatt 10 bis 20%) durchgeführt werden kann, wird die Sicherheit des Verfahrens verbessert.
Obwohl eine breite Vielfalt von Polyetherpolyolen unter Verwendung des Verfahrens der Erfindung hergestellt werden kann, wird es durch das Verfahren ermöglicht und durchführbar, einige Arten von Polyetherpolyolen herzustellen, die bisher nicht verfügbar waren.
Somit schließt die Erfindung bestimmte Polyethexpolyole mit geringer Nichtsättigung ein, die durch das Verfahren der Erfindung verfügbar gemacht werden. Die Polyetherpolyole der Erfindung werden im allgemeinen mit einem basischen Katalysator hergestellt, der Produkte mit einem gewissen Anteil an Nichtsättigung vom Propenyltyp ergibt. Polyetherpolyole der Erfindung haben Hydroxylzahlen im Bereich von etwa 20 bis etwa 60, Propenyl-Endgruppengehalte von mehr als etwa 30 Mol-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Nichtsättigung, und Nichtsättigungen im rohen Zustand von weniger als etwa 2 Milliäquivalenten/g. Die gereinigten Produkte haben Nichtsättigungen von weniger als etwa 0,08 Milliäquivalentenlg.
Insbesondere die Polyole der Erfindung, die Hydroxylzahlen im rohen Zustand im Bereich von etwa 50 bis etwa 60 mg KOH/g aufweisen, haben Propenyl-Endgruppengehalte von mehr als etwa 30 Mol-%, Nichtsättigungen im rohen Zustand von weniger als etwa 0,06 Milliäquivalentenlg und Nichtsättigungen im gereinigten Zustand von weniger als etwa 0,042 Milliäquivalenten/g.
Die Polyole der Erfindung, die Hydroxylzahlen im rohen Zustand im Bereich von etwa 40 bis etwa 49 mg KOH/g aufweisen, haben Propenyl-Endgruppengehalte von mehr als etwa 40 Mol-%, Nichtsättigungen im rohen Zustand von weniger als etwa 0,10 Milliäquivalentenlg und Nichtsättigungen im gereinigten Zustand von weniger als etwa 0,060 Milliäquivalentenlg.
Die Polyole der Erfindung, die Hydroxylzahlen im rohen Zustand im Bereich von etwa 30 bis etwa 39 mg KOH/g aufweisen, haben Propenyl-Endgruppengehalte von mehr als etwa 50 Mol-%, Nichtsättigungen im rohen Zustand von weniger als etwa 0,15 Milliäquivalenten/g und Nichtsättigungen im gereinigten Zustand von weniger als etwa 0,075 Milliäquivalentenlg.
Die Polyole der Erfindung, die Hydroxylzahlen im rohen Zustand im Bereich von etwa 20 bis etwa 29 mg KOH/g aufweisen, haben Propenyl-Endgruppengehalte von mehr als etwa 60 Mol-%, Nichtsättigungen im rohen Zustand von weniger als etwa 0,20 Milliäquivalentenlg und Nichtsättigungen im gereinigten Zustand von weniger als etwa 0,080 Milliäquivalenten/g.
Polyole mit solchen Nichtsättigungen und gleichzeitig einem derart hohen Anteil an Propenyl-Nichtsättigung sind nicht durch eine konventionelle Polyetherpolyol-Synthese erhältlich. Der große Anteil an Propenyl- Nichtsättigung ist ein Vorteil, weil Propenyl-Endgruppen durch Säure-Hydrolyse oder Ionenaustausch-Behandlung leicht in Hydroxyl-Endgruppen umgewandelt werden. Herkömmliche Polyetherpolyole werden üblicherweise bei Temperaturen von weniger als etwa 120ºC hergestellt, um die Gesamtmenge an erzeugter Nichtsättigung (allylisch und propenylisch) zu steuern. Diese Polyole weisen im allgemeinen keine Propenyl-Endgruppengehalte von mehr als 30 Mol-% auf. Wenn in einem herkömmlichen Verfahren die Reaktionstemperatur erhöht wird, kann die Propenyl-Nichtsättigung 30 Mol-% übersteigen, jedoch wird die Nichtsättigung im Anschluss an die Reinigung des Polyols annehmbare Gehalte übersteigen, und zwar aufgrund der großen Menge an nichtentfernter und nichthydrolysierbarer allylischer Nichtsättigung.
Somit kann die gesamte Nichtsättigung der Polyole der Erfindung durch die Reinigung mittels Säure- Hydrolyse oder Ionenaustausch-Behandlung in starkem Maße reduziert werden, während die gleichen Behandlungen die gesamte Nichtsättigung konventioneller Polyole nur geringfügig verringern. Wie z. B. in den Vergleichsbeispielen C5 und C9 gezeigt wird, reduziert die Reinigung herkömmlicher Polyole durch Ionenaustausch die gesamte Nichtsättigung nur geringfügig (von 0,036 auf 0,035 Milliäquivalente/g in C5 und von 0,044 auf 0,040 Milliäquivalente/g in C9). Demgegenüber verringert die Reinigung von Polyolen der Erfindung (siehe Beispiele 6 und 10) durch Ionenaustausch aufgrund des hohen Propenyl-Gehalts die gesamte Nichtsättigung in starkem Maße (von 0,034 auf 0,012 Milliäquivalente/g in Beispiel 6 und von 0,028 auf 0,013 Milliäquivalente/g in Beispiel 10).
Polyole mit geringer Nichtsättigung werden mit Doppelmetallcyanid-Katalysatoren hergestellt, aber das vorliegende Verfahren bietet die Vorteile geringerer Katalysatorkosten, eines weniger problematischen Katalysatorentfernens und der Fähigkeit, zu ethoxylieren, ohne die Katalysatoren zu verändern.
Die folgenden Beispiele erläutern lediglich die Erfindung, dem Fachmann werden zahlreiche Variationen erkenntlich sein, die im Bereich der Erfindung und im Umfang der Ansprüche hegen.

Vergleichsbeispiel 1

Herkömmliche Herstellung von bei 117ºC geformtem Polyol

Die Apparatur besteht aus einer Propylenoxid-Quelle, einem Rührtankreaktor, der mit einem Einlass für Propylenoxid und einer Auslassöffnung an der Oberseite des Reaktors versehen ist, um erwünschtenfalls Dampf über der flüssigen Reaktionsmischung zu entfernen. In diesem Versuch wird der Reaktor mit einem Triol-Initiator (100 g) auf Propylenoxid-Basis beschickt, der eine Hydroxylzahl von 43,4 mg KOH/g, eine Nichtsättigung im rohen Zustand von 0,044 Milliäquivalentenlg und einen KOH-Gehalt von 0,56 Gew.-% aufweist. Der Polyol- Initiator wird auf 117ºC erwärmt, und Propylenoxid (50 g) wird etwa 2 Stunden lang zugegeben. Man lässt die Mischung weitere 1,9 Stunden ohne PO-Zugabe reagieren, und dann wird die Mischung gestrippt (117ºC, 3 bis 4 mm, 1 h), um flüchtige Bestandteile zu entfernen. Das rohe Produkt (142 g) wird isoliert und analysiert. Das rohe Polyol hat eine Hydroxylzahl von 33,8 mg KOH/g und eine Nichtsättigung von 0,085 Milliäquivalentenlg. Nach der Reinigung durch Ionenaustauschchromatographie hat das Polyol eine Hydroxylzahl von 35,7 mg KOH/ g und eine Nichtsättigung von 0,082 Milliäquivalenten/g (siehe Tabelle 1).

Beispiel 2

Kontinuierliches Entfernen von AA und AA-Propoxylaten durch Entfernen der Dampfphasen bei 117ºC

Es wird die Apparatur des Vergleichsbeispiels 1 verwendet. Der Reaktor wird mit dem im Beispiel 1 verwendeten Triol-Initiator (100 g) beschickt. Der Initiator wird auf 117ºC erwärmt, und Propylenoxid wird von der Unterseite des Reaktors her in die Flüssigkeit strömen gelassen, wobei die Öffnung des Reaktors zu einem Wäscher, der 5% wässriges NaOH enthält, hin offen ist. Die Austrittsleitung aus dem Reaktor ist auch mit einer Trockeneisfalle versehen, um Proben von gestripptem PO zur Analyse zu sammeln.
Propylenoxid (insgesamt etwa 675 g) wird mit 130 bis 150 g/h in die Mischung strömen gelassen, und Dämpfe (die PO, Allylalkohol und Niederallylalkoholpropoxylate enthalten) werden auf kontinuierliche Weise aus dem Reaktor zum Wäscher abgeführt. Nach der PO-Zugabe wird das Produkt 0,5 Stunden lang bei 117ºC, 3 bis 4 mm gestrippt. Das rohe Polyol-Produkt (etwa 154 g) wird isoliert und analysiert. Das rohe Polyol hat eine Hydroxylzahl von 29,1 mg KOH/g und eine Nichtsättigung von 0,068 Milliäquivalentenlg. Nach der Reinigung durch Ionenaustauschchromatographie hat das Polyol eine Hydroxylzahl von 31,0 mg KOH/g und eine Nichtsättigung von 0,050 Milliäquivalentenlg (siehe Tabelle 1). Tabelle 1: Synthese von Polyetherpolyol mit geringer Nichtsättigung durch Entfernen der Damppfphase
* PO wird mit 130 bis 150 g/h durch die flüssige Reaktionsmischung strömen gelassen; kontinuierliches Entfernen der Dampfphase; 8% PO-Umwandlung.
** Diskontinuierliche Zugabe und Schnellverdampfung der PO/Toluol (1 : 1)-Mischung; 17 Portionen PO/Toluol wurden zugegeben, umgesetzt und schnell verdampft; 65% PO-Umwandlung.
Dieses Beispiel zeigt, dass das Verfahren der Erfindung Polyole mit geringer Nichtsättigung ergibt, verglichen mit Produkten, die durch ein konventionelles Verfahren bei der gleichen Temperatur hergestellt wurden.

Vergleichsbeispiel 3

"Konventionelle" Herstellung von bei 150ºC geformtem Polyol

Die Arbeitsweise des Vergleichsbeispiels 1 wird befolgt, außer dass die Umsetzung bei 150ºC durchgeführt wird. Der Polyol-Initiator wird auf 150ºC erwärmt, und Propylenoxid (50 g) wird während etwa 1,8 Stunden zugefügt. Man lässt die Mischung ohne PO-Zugabe weitere 1,5 Stunden lang reagieren, und dann wird die Mischung gestrippt (150ºC, 3 bis 4 mm, 1 h), um flüchtige Bestandteile zu entfernen. Das rohe Produkt (157 g) wird isoliert und analysiert. Das rohe Polyol hat eine Hydroxylzahl von 37,6 mg KOH/g und eine Nichtsättigung von 0,181 Milliäquivalenten/g. Nach der Reinigung durch Ionenaustauschchromatographie hat das Polyol eine Hydroxylzahl von 46,7 mg KOH/g und eine Nichtsättigung von 0,035 Milliäquivalenten/g (siehe Tabelle 1).

Beispiel 4

Diskontinuierliches Entfernen von AA und AA-Propoxylaten durch Entfernen der Dampfphase bei 150ºC

Die Apparatur und der Polyol-Initiator der Beispiele 1 bis 3 werden verwendet. Der Initiator wird in den Reaktor gegeben und auf 150ºC erwärmt. Ein Beschickungsgemisch von Toluol und Propylenoxid (1 : 1 pro Gewicht) wird in 17 Einzelproben von jeweils 9 g in den Reaktor gegeben. Nach der Zugabe jeder PO/Toluol- Einzelprobe lässt man die Mischung unter Druck reagieren, bis der Druck auf etwa die Hälfte des anfänglichen Werts nach der Zugabe der Einzelprobe abgesunken ist; dann wird überschüssiges Epoxid zu der Trockeneisfalle abgezogen, und Toluol (und Allylalkohol und AA-Propoxylate) werden durch fünfminütiges Strippen bei 150ºC, 3 bis 4 mm entfernt. Nach der Zugabe der letzten Einzelprobe wird die Mischung 10 Minuten lang bei 150ºC, 3 bis 4 mm gestrippt, und das Produkt wird isoliert. Das rohe Produkt hat eine Hydroxylzahl von 32,1 mg KOH/g und eine Nichtsättigung von 0,100 Milliäquivalenten/g. Nach der Reinigung durch Ionenaustauschchromatographie hat das Polyol eine Hydroxylzahl von 36,6 mg KOH/g und eine Nichtsättigung von 0,026 Milliäquivalentenlg (siehe Tabelle 1).
Dieses Beispiel zeigt, dass das Verfahren der Erfindung die Synthese eines Produkts bei 150ºC ermöglicht, das eine genauso geringe - oder eine geringere - Nichtsättigung aufweist wie ein Produkt, das auf herkömmliche Weise bei 117ºC hergestellt wurde.

Beispiele 5 bis 11

Allgemeine Arbeitsweise: Entfernen von Allylalkohol und AA-Popoxylaten aus der flüssigen Phase

Die Apparatur besteht aus einer Propylenoxid-Quelle und einem Rührtankreaktor, der mit einem Einlass für Propylenoxid, einer Auslassöffnung an der Unterseite des Reaktors, um eine flüssige Reaktionsmischung zu entfernen, und einer Rückführungsöffnung für gestripptes Polyetherpolyol versehen ist. Eine Pumpe wird verwendet, um flüssige Reaktionsmischung von dem Rührtankreaktor durch die Auslassöffnung in ein zweites Gefäß zu überführen, das als Schnellverdampfer dient. Der Schnellverdampfer hat einen Einlass für die flüssige Reaktionsmischung, einen Auslass für gestrippte Polyole und einen Auslass für gestrippte flüchtige Substanzen.
Eine zweite Pumpe wird verwendet, um gestrippte Polyol-Mischung von dem Schnellverdampfer zurück zum Rührtankreaktor durch die Rückführungsöffnung zu überführen. Diese Pumpe ist so eingestellt, dass von dem Schnellverdampfer gestrippte Flüssigkeit automatisch zu dem Reaktor gepumpt wird, wenn der Flüssigkeitspegel in dem Reaktor unter einen vorher eingestellten Pegel sinkt (siehe Fig. 2).
Der Reaktor wird mit einem Starterpolyol (Initiator) beschickt, das 0,41 bis 0,66% KOH (siehe Tabelle 2) enthält. Der Reaktor wird einige Male mit Stickstoff gespült und unter einen Druck von 70 psi gesetzt. Der Reaktor und der Schnellverdampfertopf werden auf die erwünschte Reaktionstemperatur erwärmt (siehe Tabelle 2). Ein Vakuum von etwa 100 mm wird an den Schnellverdampfer angelegt. Wenn die Reaktortemperatur die erwünschte Reaktionstemperatur erreicht, beginnt das Rezirkulieren der Reaktionsmischung mit 20 ml/min, worauf der Start der Propylenoxid-Zugabe zum Reaktor erfolgt (siehe Tabelle 2 bezüglich der Raten). Propylenoxid wird während der in der Tabelle 2 angegebenen Zeitspanne auf kontinuierliche Weise dem Reaktor zugeführt. Nach der Propylenoxid-Zugabe werden das Erwärmen und Strippen fortgeführt, bis restliches Monomer im wesentlichen umgesetzt oder entfernt ist. Das rohe Polyol wird durch Ionenaustauschchromatographie gereinigt. Die physikalischen Eigenschaften des rohen Polyols und des gereinigten Polyols sind in der Tabelle 2 aufgeführt. Tabelle 2: Synthese hoher Produktivität von Polyetherpolyol mit geringer Nichtsättigung

Beispiel 12

Die allgemeine Arbeitsweise der Beispiele 5 bis 11 wird befolgt, außer dass anstelle des Schnellverdampfertopfs eine Fraktionierbürstendestillationsanlage verwendet wird. Das Starter-Polyol ist ein Poly(oxypropylen)triol, das 0,62% KOH enthält und eine Hydroxylzahl von 112 mg KOH/g und eine Nichtsättigung von 0,011 Milliäquivalenten/g aufweist. Nach der Zugabe des Starter-Polyols (500 g) zum Reaktor und dem Spülen mit Stickstoff werden der Reaktor und die Fraktionierbürstendestillationsanlage auf 150ºC erwärmt. Die Reaktionsmischung wird mit 100 ml/min (20 ml/min pro 100 g Starter) in den Kreislauf zurückgeführt. Die Rate der Propylenoxid-Zugabe zum Reaktor ist 6 g/min (1,2 g/min pro 100 g Starter). Ein Vakuum von 48 bis 49 mm wird an die Fraktionierbürstendestillationsanlage angelegt, und der Staudruck wird in dem Reaktor mit Stickstoff bei 70 psi gehalten. Insgesamt 1591 g Propylenoxid werden 4,5 Stunden lang in den Reaktor gegeben, und die Umwandlung ist 32%. Nach der Propylenoxid-Zugabe wird das Produkt 0,5 Stunden lang erwärmt und gestrippt. Das rohe Produkt hat eine Hydroxylzahl von 55,8 mg KOH/g und eine Nichtsättigung von 0,024 Milliäquivalentenlg. Das durch Ionenaustauschchromatographie gereinigte Produkt hat eine Hydroxylzahl von 56,7 mg KOH/g und eine Nichtsättigung von 0,016 Milliäquivalentenlg.

Beispiel 13

Die Arbeitsweise des Beispiels 12 wird befolgt, außer dass die Apparatur dergestalt modifiziert wird, dass sie einen Pfropfenströmungsreaktor (PPR) zwischen dem Rührtankreaktor und dem Schnellverdampfer einschließt. Die Temperatur in dem PFR wird bei 150ºC gehalten. Aufgrund des größeren Volumens werden 1100 g Starter-Polyol verwendet. Die Reaktionsmischung wird mit 220 ml/min (20 ml/min pro 100 g Starter) in den Kreislauf zurückgeführt. Die Rate der Propylenoxid-Zugabe zum Reaktor ist 13,2 g/min (1,2 g/min pro 100 g Starter). Ein Vakuum von 73 bis 80 mm wird an die Fraktionierbürstendestillationsanlage angelegt, und der Staudruck wird in dem Reaktor mit Stickstoff bei 70 psi gehalten. Insgesamt 2070 g Propylenoxid werden 2,7 Stunden lang in den Reaktor gegeben, und die Umwandlung ist 52%. Nach der Propylenoxid-Zugabe wird das Produkt 0,5 Stunden lang erwärmt und gestrippt. Das rohe Produkt hat eine Hydroxylzahl von 59,4 mg KOH/g und eine Nichtsättigung von 0,034 Milliäquivalenten/g. Das durch Ionenaustauschchromatographie gereinigte Produkt hat eine Hydroxylzahl von 60,2 mg KOH/g und eine Nichtsättigung von 0,025 Milliäquivalentenlg.

Beispiel 14

Herstellung eines EO-verkappten Triols

Die Arbeitsweise des Beispiels 13 wird im allgemeinen befolgt. Das Starter-Polyol ist ein Poly(oxypropylen)triol, das 0,46% KOH enthält und eine Hydroxylzahl von 85,2 mg KOH/g und eine Nichtsättigung von 0,005 Milliäquivalentenlg aufweist. Nach der Zugabe des Starter-Polyols (1100 g) zum Reaktor und dem Spülen mit Stickstoff werden der Reaktor und die Fraktionierbürstendestillationsanlage auf 150ºC bzw. 155ºC erwärmt. Die Reaktionsmischung wird mit 220 ml/min (20 ml/min pro 100 g Starter) in den Kreislauf zurückgeführt. Die Rate der Propylenoxid-Zugabe zum Reaktor ist 10 g/min (0,9 g/min pro 100 g Starter). Ein Vakuum von 83 bis 90 mm wird an die Fraktionierbürstendestillationsanlage angelegt, und der Staudruck wird in dem Reaktor mit Stickstoff bei 70 psi gehalten. Insgesamt 2352 g Propylenoxid werden 4,2 Stunden lang in den Reaktor gegeben, und die Umwandlung ist 44%. Nach der Propylenoxid-Zugabe wird das Produkt 0,5 Stunden lang erwärmt und gestrippt. Das rohe Produkt hat eine Hydroxylzahl von 46,7 mg KOH/g und eine Nichtsättigung von 0,041 Milliäquivalenten/g.
Das rohe Produkt wird mit etwa 18 Gew.-% Ethylenoxid, bezogen auf die Menge des endverkappten Polyols, endverkappt. Das EO wird 3 bis 4 Stunden lang bei 117ºC zugegeben. Das EO-verkappte Produkt, das durch Ionenaustauschchromatographie gereinigt wurde, hat eine Hydroxylzahl von 39,0 mg KOH/g und eine Nichtsättigung von 0,016 Milliäquivalentenlg. C¹³-NMR-Analyse zeigt an, dass das Polyol 76% primäre Hydroxylendgruppen und 19 Gew.-% EO-Einheiten aufweist.
Die vorhergehenden Beispiele dienen nur der Erläuterung, die Erfindung ist durch die folgenden Ansprüche definiert.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung eines Polyetherpolyols durch Polymerisation einer Reaktionsmischung, die Propylenoxid, einen Initiator und einen Epoxid-Polymerisationskatalysator enthält, dadurch gekennzeichnet, dass ein Polyetherpolyol mit reduzierter Nichtsättigung erhalten wird, indem man Allylalkohol und Niederallylalkoholpropoxylate aus der polymerisierenden Reaktionsmischung entfernt.

2. Verfahren gemäß Anspruch 1, umfassend:

(a) die Polymerisation einer Reaktionsmischung, die Propylenoxid, einen Initiator und einen Epoxid-Polymerisationskatalysator enthält, in einem Reaktor, um ein Polyetherpolyol herzustellen;

(b) das kontinuierliche oder periodische Entfernen eines Teils der Flüssigkeits- oder Dampfphase der Reaktionsmischung während der Polymerisation aus dem Reaktor;

(c) die Destillation des entfernten Teils, um Allylalkohol und Niederallylalkoholpropoxylate von den gereinigten Komponenten (Propylenoxid oder Propylenoxid und Polyetherpolyol) abzutrennen; und

(d) das Zurückführen der gereinigten Komponenten zum Reaktor.

3. Verfahren gemäß Anspruch 1, umfassend:

(b) das kontinuierliche oder periodische Entfernen eines Teils der Dampfphase oberhalb der flüssigen Reaktionsmischung während der Polymerisation aus dem Reaktor;

(c) die Destillation des entfernten Teils, um nichtumgesetztes Propylenoxid von Allylalkohol und Niederallylalkoholpropoxylaten abzutrennen; und

(d) das Zurückführen des Propylenoxids zum Reaktor.

4. Verfahren gemäß Anspruch 1, umfassend:

(b) das kontinuierliche oder periodische Entfernen eines Teils der flüssigen Phase der Reaktionsmischung während der Polymerisation aus dem Reaktor;

(c) das Erwärmen des entfernten Teils bei einer Temperatur, die wirksam ist, um flüchtige Komponenten von der Polyetherpolyol-Komponente abzutrennen;

(d) das Zurückführen der Polyetherpolyol-Komponente zum Reaktor;

(e) das Auftrennen der flüchtigen Komponenten durch Destillation in nichtumgesetztes Propylenoxid und eine höhersiedende Komponente, die Allylalkohol und Allylalkoholpropoxylate enthält, und

(f) das Wiedergewinnen des nichtumgesetzten Propylenoxids.

5. Verfahren gemäß Anspruch 4, worin die flüchtigen Komponenten unter Verwendung eines Schnellverdampfers von der Polyetherpolyol-Komponente abgetrennt werden.

6. Verfahren gemäß den Ansprüchen 4 oder 5, worin das wiedergewonnene Propylenoxid zum Reaktor in den Kreislauf zurückgeführt wird.

7. Verfahren gemäß irgendeinem der vorhergehenden Anspruche, worin der Epoxid-Polymerisationskatalysator ein Alkalimetallhydroxid ist.

8. Verfahren gemäß irgendeinem der vorhergehenden Ansprüche, worin die Polymerisationstemperatur im Bereich von etwa 95ºC bis etwa 190ºC liegt.

9. Apparatur zur Herstellung eines Polyetherpolyols mit reduzierter Nichtsättigung, wobei die Apparatur:

(a) eine Propylenoxid-Quelle;

(b) einen Rührtankreaktor, der mit einem Einlass für Propylenoxid, einer Auslassöffnung für eine flüssige Reaktionsmischung und einer Rückführungsöffnung für gestripptes Polyetherpolyol versehen ist;

(c) einen Schnellverdampfer, der zum Strippen flüchtiger Substanzen von der flüssigen Reaktionsmischung geeignet ist, wobei der Schnellverdampfer einen Einlass für die flüssige Reaktionsmischung, einen Auslass für gestripptes Polyetherpolyol und einen Auslass für gestrippte flüchtige Substanzen aufweist; und

(d) eine Destillationskolonne zum Auftrennen gestrippter flüchtiger Substanzen aus dem Schnellverdampfer in nichtumgesetztes Propylenoxid und höhersiedende Komponenten; umfasst.

10. Apparatur gemäß Anspruch 9, worin die Apparatur einen Kolbenstromreaktor einschließt, der zwischen dem Rührtankreaktor und dem Schnellverdampfer in-line verbunden ist.

11. Apparatur gemäß den Ansprüchen 9 oder 10, worin die Apparatur eine Pumpe einschließt, um die Reaktionsmischung vom Rührtankreaktor zum Schnellverdampfer zu transportieren.

12. Apparatur gemäß irgendeinem der Ansprüche 9 bis 11, worin die Apparatur eine Pumpe einschließt, um das gestrippte Polyetherpolyol zurück zum Rührtankreaktor zu transportieren.