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Die
vorliegende Erfindung betrifft eine Magnetscheibenkassette, und
noch genauer, eine Magnetscheibenkassette nach dem Oberbegriff von
Anspruch 1.
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Herkömmlich sind
Magnetscheibenkassetten einer 3,5- ZoII Mikro- floppy disk häufig verwendet
worden, in denen eine Magnetscheibe in einem Kassettengehäuse, das
einem relativ harten Material gebildet ist, drehbar aufgenommen.
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In
der herkömmlichen
Magnetscheibenkassette ist, wie in der 4 gezeigt, eine Magnetscheibe 1 und
ein Mittelkern 2 in dem Mittelabschnitt der Magnetscheibe 1 montiert.
Die Magnetscheibe 1 ist in dem Kassettengehäuse (nicht
gezeigt) drehbar aufgenommen. Der Mittelkern 2 ist aus
einer Metallplatte (eine magnetische Substanz) gebildet, die eine relativ
gute Verformbarkeit hat. Wie in der 5 gezeigt
(die ein vergrößerter Schnitt
ist, der entlang einer Linie A-A in der 4 genommen wurde), enthält der Mittelkern 2 einen
Flansch 2c, vorgesehen in dem äußeren Umfangsabschnitt desselben,
und zwei Eingriffsöffnungen 2a, 2b,
die durch Ziehen gebildet werden. Der Flansch 2c wird verwendet,
um den Kern 2 an der Magnetscheibe 1 mittels eines
adhäsiven
Teiles 3, z. B. eines doppelseitigen Bandes oder dergleichen,
zu befestigen. Im Gebrauch ist ein Antriebswelle D in eine der zwei
Eingriffsöffnungen
eingesetzt, nämlich
in die Eingriffsöffnung 2a (eine
zylindrische Öffnung,
die einen entgrateten Kanteabschnitt hat), die in der Mitte des
Mittelkerns 2 gebildet ist, während ein Stift P in die andere
Eingriffsöffnung 2b eingesetzt
wird.
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Der
Flansch 2c enthält
einen inneren Umfangseckabschnitt 2d, während der Mittelkern 2 einen
unteren äußeren Umfangseckabschnitt 2e enthält. Infolge
des Ziehbearbeitungsverfahrens, das verwendet wird, um sie zu bilden,
haben die zwei Eckabschnitte 2d und 2d eine bestimmte
Krümmung. Beim
Herstellen der Magnetscheibenkassette kann vor der endgültigen Anordnung
der gezogene Mittelkern 2 in verschiedenen Bedingungen
gelagert und gehalten werden; z. B. eine große Anzahl von Mittelkernen
wird oft in einem Gehäuse
oder dergleichen gelagert, bevor sie zum Zusammenbauen mit den Magnetscheiben
geliefert werden, oder die Mittelkerne werden in einem Vorratsbehälter oder
dergleichen, der eine Mittelkern-Zuführungseinrichtung bildet, die
in einer automatischen Anordnungseinrichtung vorgesehen ist, gelagert.
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Mit
anderen Worten, die Mittelkerne 2 sind manchmal übereinandergestapelt.
In einigen der gestapelten Mittelkerne 2 tritt z. B., wie
in der 6 gezeigt, eine
Bedingung auf, wobei mit den Mitten der Mittelkern 2, die
miteinander deckungsgleich sind, die Mittelkerne vertikal aufeinander überlagert
werden. In solch einem übereinander
gelagerten Zustand, in den Abschnitten der Mittelkerne 2,
die durch B in der 6 bezeichnet
werden, kann der innere Umfangseckabschnitt 2d und der
untere, äußere Umfangseckabschnitt 2e infolge
der Herstellungstoleranzen der Kerne 2 ineinander verhaken.
Falls zwei oder mehr Mittelkerne 2 in solch einem Zustand
geliefert werden, kann die Mittelkern-Zulieferlinie gestoppt werden,
oder es können
andere Probleme auftreten. In solch einem Fall müssen solche Mittelkerne 2 von
der Mittelkern-Zulieferlinie entfernt und voneinander per Hand gelöst werden
und dann wieder zurück
an die Mittelkern-Zulieferlinie gesendet werden. Dies erfordert
extra Arbeit und Zeit.
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Um
die vorerwähnten
Unbequemlichkeiten zu beseitigen, z. B. wie in der Japanese Utility
Model Publication No. Hei. 2- 16456, wird ein Mittelkern verwendet,
in dem die Metallplatte des Mittelkerns in ein synthetischen Kunststoff
eingesetzt wird, um dadurch den Flanschabschnitt der Kernplatte
als einen Kunststoffabschnitt zu bilden, und die Bodenoberfläche (Aufnahmeoberfläche) des
Mittelkerns wird größer als
der Innenumfang des Flansches gemacht, um dadurch das vorerwähnten Verhakungs-Phänomen zu verweiden.
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In
dem vorerwähnten
herkömmlichen
Verfahren wird jedoch, zusätzlich
zu dem Schritt des Bildens des Metallplattenabschnittes des Mittelkerns, ein
Schritt des Einsetzens und Formens des Metallplattenabschnittes
in das synthetische Kunststoffteil hinzugefügt, was die Anzahl der Herstellungsschritte erhöht. Als
ein Ergebnis wird die Produktivität des herkömmlichen Verfahrens vermindert,
während
die Kosten des Mittelkerns erhöht
werden.
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Eine
weitere Magnetscheibenkassette der oben genannten Art, das einen
Mittelkern und eine magnetisches Feinblech aufweist, ist in dem
Japanischen Dokument
Jp
62- 114 179A vorhanden, die jedoch dieselben Probleme während der
Herstellung entstehen lässt.
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Demzufolge
ist es ein Ziel der vorliegenden Erfindung, die vorerwähnten Probleme
während
des Herstellungsverfahrens der Magnetscheibenkassette zu beseitigen
und den Aufbau des Mittelkerns derselben zu verbessern.
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Für eine Magnetscheibenkassette
der oben genannten Art wird diese Aufgabe in einer erfinderischen
Weise durch die Merkmale von Anspruch 1 gelöst.
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Weitere
vorteilhafte Ausführungsbeispiele sind
in den Unteransprüchen
niedergelegt.
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Nachstehend
wird eine Beschreibung der vorliegenden Erfindung in Bezug auf die
bevorzugten Ausführungsbeispiele
derselben, gezeigt in Verbindung mit den beigefügten Zeichnungen beschrieben. Darin:
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ist 1 eine Draufsicht eines Ausführungsbeispieles
einer Magnetscheibenkassette, die entsprechend der Erfindung konstruiert
ist;
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ist 2 eine vergrößerte Schnittdarstellung,
die entlang einer Linie A-A eines in der 1 gezeigten Mittelkernteiles genommen
ist;
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ist 3 eine vergrößerte Schnittdarstellung,
die zu der 2 ähnlich ist,
des Beispieles, das nicht unter den Umfang des Schutzes der Ansprüche fällt;
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ist 4 eine Draufsicht einer
Magnetscheibenkassette entsprechend des Standes der Technik;
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ist 5 eine vergrößerte Schnittdarstellung,
die entlang einer Linie A-A eines in der 4 gezeigten Mittelkernteiles genommen
ist; und
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ist 6 eine Schnittdarstellung
einer herkömmlichen
Magnetscheibenkassette, die einen Zustand zeigt, in dem die herkömmlichen
Mittelkerne ineinander verhakt sind.
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In
den 1 bis 3 ist ein Ausführungsbeispiel einer Magnetscheibenkassette
gezeigt, die entsprechend der Erfindung konstruiert worden ist.
Insbesondere ist 1 eine
allgemeine Draufsicht der Magnetscheibenkassette, die einen Zustand
derselben zeigt, in dem eine Magnetscheibe innerhalb der Kassettenhülle S angeordnet
ist, und 2 eine vergrößerte Schnittdarstellung
ist, die entlang einer Linie A-A in der 1 genommen wurde. In den 1 bis 3 werden
den Teilen, die dieselben, wie die herkömmlichen Teile sind, die in
den 4 bis 6 gezeigt sind, dieselben
herkömmlichen
Bezeichnungen gegeben, und eine weiter ausführliche Beschreibung derselben
wird unterlassen.
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Nunmehr
auf die 1 Bezug nehmend,
ist eine scheibenförmige
Magnetscheibenplatte 1, die eine magnetische Aufzeichnungsschicht
auf einem makromolekularen Film enthält, fest mit der unteren Oberfläche eines
Flanschabschnittes 2c eines Mittelkerns 2, gebildet
auf einer Metallplatte (einer magnetischen Substanz), mittels eines doppelseitigen
Bandes 3 (siehe 5)
befestigt und einstückig
mit dem Mittelkern 2 zusammengebaut, um dadurch eine Magnetscheibe
zu bilden. Die Magnetscheibe ist in der Kassettenschale S mit dem
Bodenoberflächenabschnitt 4b des
ausgesetzten Mittelkerns drehbar aufgenommen.
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Der
Mittelkern 2 enthält
einen kreisförmigen Abschnitt 4,
gebildet durch Stanzen oder Ziehen einer Metallplatte (gebildet
aus einem Stahlmaterial, wie z. B. SuS430, SuS431, DP1 oder dergleichen), die
eine hohe Verformbarkeit hat. Der Mittelkern 2 enthält innerhalb
des kreisförmig
ausgesparten Abschnittes 4 ein Langloch 2b, in
das ein Positionierungsstift P eingesetzt wird, und eine Eingriffsöffnung 2a,
in die eine Antriebswelle D eingesetzt wird.
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Der
vorerwähnte
Flanschabschnitt 2c des Mittelkerns 2 ist an dem äußeren Umfang
des kreisförmig
ausgesparten Abschnittes 4 gebildet. Ein ansteigender Kantenabschnitt 2h an
dem Kantenabschnitt der Eingriffsöffnung 2a ist durch
gleichzeitiges Abgraten mit dem Ziehvorgang in solch einer Weise gebildet,
dass der ansteigende Kantenabschnitt 2h einen quadratischen
Querschnitt hat. Die Eingriffsbohrung 2a ist, wie in der 1 gezeigt, in solch einer
Weise gebildet, dass die Mittellinie derselben die Längsmittellinie
des Langloches 2b unter einem bestimmten Winkel schneidet.
Der Grund dafür
ist, dass wenn die Bodenoberfläche
des Mittelkerns 2 oder eine Aufnahmeoberfläche 2g durch
einen Magneten M angezogen wird, wie in der 5 gezeigt, und die Magnetscheibe gedreht
wird, die Antriebswelle D und der Stift P gegen die jeweilige Öffnung wand
Oberfläche
infolge der Zentrifugalkraft der Magnetscheibe gepresst werden und
somit an ihren jeweiligen Kontaktpositionen gehalten werden, um
dadurch die Drehmitte der Magnetscheibe konstant beizubehalten.
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In
dem vorliegenden Ausführungsbeispiel
erstreckt der ansteigende Kantenabschnitt 2h des Mittelkerns 2 eine
Höhe Ha
in die Richtung einer imaginären
Ebene B, die den Flanschabschnitt 2c enthält. D. h.,
der ansteigende Kantenabschnitt 2h ist relativ höher, als
der entsprechende Abschnitt in einem herkömmlichen Mittelkern. Infolge
dieses Merkmales berührt,
wenn zwei oder mehr Mittelkerne zusammen gesteckt werden, wie in
der 2 gezeigt, das vorauslaufende
Ende 2i des ansteigenden Abschnittes 2h des unteren
Mittelkerns die Außenoberfläche des ausgesparten
Abschnittes 4 des oberen Mittelkerns, bevor der innere
Umfangseckabschnitt 2d des Flanschabschnittes 2c den
unteren Eckabschnitt 2e des kreisförmig ausgesparten Abschnittes 4 berühren kann.
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In
dem oben beschriebenen Aufbau wird es infolge der Tatsache, dass
die erhöhte
relative Höhe des
ansteigenden Kantenabschnittes 2h der Antriebswellen-Eingriffsöffnung,
wie in der 2 gezeigt,
dem vorauslaufenden Ende 2i des ansteigenden Kantenabschnittes 2h des
unteren Mittelkerns 2 gestattet, den unteren Oberflächenabschnitt 4b des oberen
Mittelkerns 2 zu berühren,
um dadurch einen Abstand zwischen dem unteren, äußeren Umfangseckabschnitt 2e des
oberen Mittelkerns 2 und dem inneren Umfangseckabschnitt 2d des
unteren Mittelkerns 2 zu erzeugen. Die beseitigt die Möglichkeit
des Verhakens von zwei Mittelkernen ineinander, wie in dem herkömmlichen
Fall.
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Prüfungen haben
gezeigt, dass wenn die Gesamthöhe
Hat des Mittelkerns 2 1,70 bis 1,80 mm ist, der Krümmungsradius
r1 des inneren Umfangseckabschnittes 2d des
Flansches 2c 0,6 mm ist, und der Krümmungsradius r2 des äußeren Umfangseckabschnittes 2e 0,6
bis 0,6 mm ist, falls die Höhe
Ha des ansteigenden Kantenabschnittes 2a 1,20 bis 1,40 mm
ist, dann werden die Eckabschnitte 2d und 2e des
Mittelkerns 2 im Wesentlichen am einander Berühren gehindert.
Mit anderen Worten, dies hindert die Mittelkerne am ineinander Verhaken.
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Als
nächstes
wird eine Beschreibung eines Beispieles einer Magnetscheibenkassette
gegeben, das nicht unter den Umfang des Schutzes der Erfindung fällt.
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In
diesem Beispiel ist, wie in der 3 gezeigt,
die Höhe
des ansteigenden Kantenabschnittes 2h geringer als jene,
die in der 2 gezeigt,
während
der Krümmungsradius
r2 des unteren äußeren Umfangseckabschnittes 2e des
Mittelkerns 2 größer als
der Krümmungsradius
r1 des inneren Umfangseckabschnittes 2d des
Flansches ist. In diesem Aufbau schafft infolge der Tatsache, dass
der Krümmungsradius
r2 des unteren äußeren Umfangseckabschnittes 2e größer als
der Krümmungsradius
r1 des inneren Umfangseckabschnittes 2d ist,
ein Abschnitt, der sich zwischen dem Seitenoberflächenabschnitt 4a und
dem unteren Oberflächenabschnitt 4b des kreisförmig ausgesparten
Abschnittes 4 erstreckt, einen glatt geneigten Aufbau.
Als ein Ergebnis, selbst wenn dort eine Bedingung auftritt, bei
der zwei oder mehr kreisförmig
ausgesparte Abschnitte 4 aufeinander gelegt werden, macht
es der glatt geneigte Aufbau für
die kreisförmig
ausgesparten Abschnitte schwierig, sich ineinander zu verhaken.
Selbst wenn es sich ereignen sollte, dass die zwei Kernabschnitte an
einigen Abschnitten derselben einander berühren, kann das oben beschriebene
Verhakungsphänomen wirksam
verhindert werden.
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In
einer weiteren Prüfung
wurden Magnetscheibenkassetten hergestellt, bei denen der Krümmungsradius
r2 größer als
der Krümmungsradius
r1 war. Wenn die Gesamthöhe Hat des Mittelkerns 2 1,70
bis 1,80 mm war, und die Höhe
des ansteigenden Kantenabschnittes 2a 1,20 mm oder weniger
war (z. B. 1,15 bis 1,00 mm), gab es zunehmend einen Unterschied
zwischen dem Krümmungsradius
r1 des Flansches des inneren Umfangseckabschnittes 2e derart,
dass r1 = 0,5 bis 0,6 mm und r2 =
1,0 bis 1,1 mm ist. Als ein Ergebnis wurde die Möglichkeit, dass der Flansch
des inneren Umfangseckabschnittes 2d mit dem unteren Umfangseckabschnitt 2e in
Kontakt kommen könnte,
beseitigt, d. h., den zwei Mittelkernen 2 wurde gestattet,
sich an den ansteigen den Kantenabschnitt-Endflächen derselben einander zu berühren, so
dass die zwei Mittelkerne 2 am ineinander Verhaken gehindert
wurden. Mit anderen Worten, da der Unterschied zwischen den Werten
von r1 und r2 erhöht war,
wurde die Wirkung des Verhinderns des Verhakungs-Phänomens noch
ausgeprägter.
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Wie
bisher entsprechend der Erfindung infolge der Tatsache beschrieben
wurde, wird die Höhe des
ansteigenden Kantenabschnittes derart gebildet, dass wenn die Mittelkerne,
die derselben Richtung zugewandt sind, übereinandergestapelt werden,
die ansteigende Kantenabschnittendfläche des einen Mittelkerns den
Bodenabschnitt des anderen Mittelkerns zuerst berührt, die
Mittelkerne am ineinander Verhaken gehindert werden. Als ein Ergebnis
kann keine Unannehmlichkeit in einer Magnetscheiben-Montagelinie
auftreten, so dass die Produktivität der Magnetscheibenkassetten
erhöht
werden kann. Gleichzeitig wird die Notwendigkeit zum Einsatzformen,
wie sie in dem herkömmlichen
Mittelkern notwendig ist, beseitigt, so dass die Magnetscheibenkassette
mit niedrigen Kosten hergestellt werden kann, und auch die Produktivität der Magnetscheibenkassette
verbessert werden kann.