DE69326581T2

DE69326581T2 - Unebene Platte und Verfahren zu ihrer Herstellung

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Publication number: DE69326581T2
Application number: DE69326581T
Authority: DE
Inventors: Motoyasu Nakanishi; Akira Takayama
Original assignee: Suzuki Sogyo Co Ltd
Current assignee: Suzuki Sogyo Co Ltd
Priority date: 1992-06-19
Filing date: 1993-06-21
Publication date: 2000-06-08
Anticipated expiration: 2013-06-22
Also published as: DE69326581D1; US5709763A; US5853854A; CN1085756A; SG72668A1; EP0577307A1; US5389176A; CN1066620C; ES2139627T3; EP0577307B1

Description

Die Erfindung betrifft eine Schicht bzw. ein Schichtelement, das in einer unebenen Gestalt ausgebildet ist, (nachfolgend "uneben gestaltete Schicht" genannt) und ein Verfahren zur Herstellung derselben, sowie insbesondere eine uneben gestaltete Schicht, die bezüglich ihrer Rutschfestigkeit und ihrer ästhetischen Eigenschaften verbessert ist, sowie ein Verfahren zur Herstellung derselben.
Bekanntermaßen hat man versucht, Turn- oder Sportschuhe, die als Laufschuhe, Basketballschuhe, Tennisschuhe o. dgl. verwendet werden, aus mehreren Schichten mit einer äußeren Sohle aufzubauen, die eine unterste Schicht einer Schuhsohle bildet, welche mit dem Boden oder einem Fußboden in Kontakt steht, aus einem festen Gummimaterial oder einem hochdichten Schaumstoff-Material besteht und mit wenigstens einer auf die äußere Sohle auflaminierten Schaumstoffschicht aus einem leichten Material, wie etwa Äthylenvinylacetat (EVA), das befriedigende Abfederungseigenschaften aufweist, um dadurch eine Verringerung des Gewichts und eine Verbesserung der stoßabsorbierenden Eigenschaften zu erzielen.
Das feste Gummi oder der hochdichte Schaumstoff ist relativ fest und weist befriedigende Bodenhaftungs- und Abnutzungswiderstandseigenschaften auf; er weist allerdings auch ein erhöhtes Gewicht auf, wodurch eine Verringerung des Gewichts der Schuhe verhindert wird.
In Anbetracht dieses Problems werden verschiedene Techniken zur Ausbildung einer zufriedenstellenden Schuhsohle vorgeschlagen, bei denen das Material für die Schuhsohle verbessert wird. Beispielsweise hat man ein Verfahren vorgeschlagen, bei dem ein Film aus Polyurethanharz vliesartig und - zum Ausbilden rutschfester Vorsprünge - ein Bestandteil flüssigen Polyurethans in eine Form eingebracht und dann in Hitze ausgehärtet werden, wodurch sie miteinander integral verschweißt werden. Das vorgeschlagene Verfahren ist in der japanischen Patentanmeldung Nr. 310601 /1989 offenbart. Bei einem anderen bekannten Verfahren ordnet man eine perforierte Platte auf einem Vliesmaterial derart an, daß beide miteinander engen Kontakt halten, dann gießt man ein Polyurethanelastomermaterial, das ein Verdickungsmittel beinhaltet, in die perforierte Platte, unterzieht den Elastomer einer Quetsch- bzw. Abstreiferbehandlung und erwärmt den Elastomer, um ihn auszuhärten, wodurch eine Prägefolie erhalten wird. Dieses Verfahren wird Verfahren zur Herstellung einer Prägefolie genannt und ist in der japanischen Patentanmeldung Nr. 185922/1992 des Anmelders offenbart.
Bedauerlicherweise ist eine Verbesserung des Materials für die Schuhsohle gemäß der bekannten Verfahren unzureichend, um die Schuhsohle mit befriedigenden Rutschfestigkeitseigenschaften zu versehen. Um zu ermöglichen, daß die Schuhsohle verbesserte Ruschfestigkeitseigenschaften bekommt, sind zusätzlich andere Faktoren als das Material für die Schuhsohle zu berücksichtigen, beispielsweise die Höhe eines unebenen Musters, das auf der Sohle der Sportschuhe ausgebildet ist, die Fläche des unebenen Musters, über die es mit dem Boden in Kontakt steht, die Gestaltung der Oberfläche des unebenen Musters, über die es mit dem Boden in Kontakt steht, die Anordnung des Musters usw. Allerdings führt die Berücksichtigung der Faktoren dazu, daß die Konfiguration des unebenen Musters kompliziert ist. Darum führt die Herstellung der Schuhsohle mit dem unebenen Muster in einer solch komplizierten Konfiguration durch eine Form gemäß dem Vorschlag der japanischen Patentanmeldung Nr. 31060111988 zu einer übermäßigen Erhöhung der Herstellungskosten für die Form.
Auch das oben beschriebene Verfahren gemäß der japanischen Patentanmeldung Nr. 185922/1992 des Anmelders, wonach ein unebenes Muster durch eine einzelne perforierte Platte ausgebildet wird, eignet sich zwar, wenn die Konfiguration des unebenen Musters relativ einfach ist, es eignet sich jedoch nicht für das unebene Muster einer solch komplizierten Konfiguration wie oben beschrieben.
Ferner ist ein unebenes Muster, das auf einer Sohle von Sportschuhen ausgebildet ist, für gewöhnlich aus demselben Material wie die Sohle derart hergestellt, daß es mit der Sohle einstückig ausgebildet ist. Oft ist es erwünscht, die Eigenschaften des unebenen Musters lokal zu variieren, um die Rutschfestigkeitseigenschaften und die ästhetischen Eigenschaften der Sohle zu verbessern. Die oben beschriebene Ausbildung des unebenen Musters, das mit der Sohle einstückig ausgebildet ist, läßt jedoch nicht zu, die Eigenschaften des unebenen Musters wesentlich zu variieren.
Die vorliegende Erfindung wurde in Anbetracht der oben angeführten Nachteile des Standes der Technik geschaffen.
Es ist ein Ziel der vorliegenden Erfindung, eine uneben gestaltete Schicht zu schaffen, die es erlaubt, eine Schuhsohle in zufriedenstellender Weise sowohl hinsichtlich ihrer Rutschfestigkeitseigenschaften als auch ihrer ästhetischen Eigenschaften herzustellen.
Es ist ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung einer uneben gestalteten Schicht anzugeben, mit dem auf einfache Weise eine uneben gestaltete Schicht für eine Schuhsohle mit Rutschfestigkeitseigenschaften und ästhetischen Eigenschaften hergestellt werden kann, ohne die Herstellungskosten zu erhöhen.
Die BE-A-357 280 offenbart ein Verfahren zur Herstellung von Schuhsohlen aus Kreppgummi.
Die US-PS 4 364 190 offenbart eine uneben gestaltete Schicht gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1. In einem ersten Aspekt unterscheidet sich die vorliegende Erfindung von dem offenbarten Gegenstand durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruches 1.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform verwendet man die uneben gestaltete Schicht, um eine äußere Sohle zu bilden, die die unterste Schicht einer Schuhsohle bildet.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung weist das unebene Muster eine Bodenoberfläche auf, die im wesentlichen konkav gestaltet ist, wobei die Bodenoberfläche im Randbereich in einem spitzen Winkel zu einer Seitenoberfläche des unebenen Musters ausgebildet ist.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung weisen die Musterelemente des unebenen Musters Farben in einer derartigen Weise auf, daß sich die Farben von jeweils zwei der Musterelemente, die aneinander angrenzen, wenigstens in vertikaler Richtung unterscheiden.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung sind die Musterelemente des unebenen Musters derart ausgebildet, daß sie sich bezüglich ihrer Größe oder einer Kombination von Größe und Anordnung voneinander unterscheiden, wodurch das unebene Muster in einer stufenartigen Anordnung ausgebildet ist.
Demnach ist bei der uneben gestalteten, oben beschriebenen Schicht der vor liegenden Erfindung das unebene Muster von mehreren Musterelementen gebildet. Diese sind so geformt, daß sie sich wenigstens bezüglich ihrer Größe, Anordnung oder Eigenschaften voneinander unterscheiden, was zu ihrer Anordnung in einer Mehrschichtstruktur führt. Bei einem solchen Aufbau kann das unebene Muster mit streifenartigem Farbdesign vorgesehen sein, wenn jeweils verschiedene Farben auf die Musterelemente aufgebracht werden, um dadurch die ästhetischen Eigenschaften der uneben gestalteten Schicht zu verbessern. Wenn die Musterelemente des unebenen Musters so ausgebildet sind, daß sie sich in Größe oder einer Kombination von Größe und Anordnung voneinander unterscheiden, was dazu führt, daß das unebene Muster in einer stufenartigen Konfiguration ausgebildet ist, kann das unebene Muster ferner in einer hinreichend komplizierteren Konfiguration ausgebildet werden, um weiter verbesserte ästhetische Eigenschaften aufzuweisen.
Der japanische Patent-Abstract Vol. 014 Nr. 106 und die JP-A-1310601 offenbaren ein Verfahren zur Herstellung einer uneben gestalteten Schicht gemäß dem Oberbegriff der Ansprüche 6 oder 8. In einem weiteren Aspekt unterscheidet sich die vorliegende Erfindung vom Gegenstand dieser Offenbarung durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruches 6.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung weisen die perforierten Platten ferner wenigstens eine in Zwischenlage angeordnete perforierte Platte auf, die ebenfalls mit Perforationen versehen ist, wobei die in Zwischenlage angeordnete perforierte Platte nach Ausbildung der Grundschicht auf der Grundschicht angeordnet wird; das Elastomer-Flüssigmaterial wird in die Perforationen der in Zwischenlage angeordneten perforierten Platte eingegossen, einer Abstreiferbehandlung unterzogen und halb ausgehärtet, wodurch eine Zwischenschicht gebildet wird; das Elastomer-Flüssigmaterial wird, sofern vorhanden, auch in wenigstens eine zusätzliche in Zwischenlage angeordnete perforierte Platte gegossen, einer Abstreiferbehandlung unterworfen und dann halb ausgehärtet, um dadurch wenigstens eine Zwischenschicht zu bilden; und die bodenseitig angeordnete perforierte Platte wird auf der so gebildeten Zwischenschicht angeordnet, um dadurch die Bodenschicht zu bilden.
In diesem Punkt unterscheidet sich die vorliegende Erfindung vom Gegenstand der Offenbarung der JP-A-1310601 ferner durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruches 8.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird die Anordnung der bodenseitig angeordneten perforierten Platte auf dem Grundkörper durchgeführt, in dem eine luftdurchlässige Schicht auf dem Grundkörper angeordnet wird, die bodenseitig angeordnete perforierte Platte auf der luftdurchlässigen Schicht angeordnet wird - nachdem, sofern erforderlich, ein Trennmittel auf den Grundkörper aufgebracht ist - und dann die bodenseitig angeordnete perforierte Platte auf dem Grundkörper angeordnet wird.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung erfolgt die Laminierung der Grundschicht auf der Bodenschicht, indem die grundseitig angeordnete perforierte Platte auf der Bodenschicht während der Ausbildung der Bodenschicht angeordnet wird, und das Grundschichtsegment auf der Grundschicht dann angeordnet wird, wenn das Elastomer-Flüssigmaterial zur Ausbildung der Grundschicht halbausgehärtet wird.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung weist die Laminierung der Grundschicht auf der Bodenschicht ferner eine Anordnung eines in Zwischenlage angeordneten Produktes auf, das gebildet wird, indem eine zusätzliche Grundschicht auf einem zusätzlichen Grundschichtsegment in einem anderen Schritt auf die Bodenschicht dann laminiert wird, wenn die Bodenschicht ausgebildet wird.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung weisen die perforierten Platten ferner wenigstens eine in Zwischenlage angeordnete perforierte Platte auf, die entsprechend mit Perforationen versehen ist, wobei die in Zwischenlage angeordnete perforierte Platte nach Ausbildung der Bodenschicht auf der Bodenschicht angeordnet wird; das Elastomer-Flüssigmaterial in die Perforationen der in Zwischenlage angeordneten perforierten Platte gegossen, einer Abstreiferbehandlung unterzogen und halb ausgehärtet wird, wodurch eine Zwischenschicht ausgebildet wird; und die grundseitig angeordnete perforierte Platte auf der so ausgebildeten Zwischenschicht angeordnet wird, um auf diese Weise die Bodenschicht zu bilden.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung werden die Perforationen jeder der perforierten Platten durch Ätzen erzeugt.
So wird gemäß dem Verfahren der vorliegenden Erfindung das unebene Muster nach und nach von der Grundseite oder von der Bodenseite her aufgebaut, so daß die Eigenschaften, Größe und/oder Konfiguration der Musterelemente variiert werden können.
Diese und andere Merkmale und viele der damit verbundenen Vorteile der vorliegenden Erfindung werden deutlich, wenn dieselbe im Zusammenhang mit der nachfolgenden ausführlichen Beschreibung unter Bezugnahme auf die anliegenden Zeichnungen, in denen gleiche Bezugszeichen durchgängig gleiche oder korrespondierende Teile bezeichnen, erläutert wird:
Fig. 1 ist eine perspektivische Explosions-Darstellung, die als Beispiel einen Sportschuh zeigt, der mit einer Ausführungsform einer uneben gestalteten Schicht gemäß der vorliegenden Erfindung versehen ist;
Fig. 2A ist ein vertikaler Teilschnitt, der einen Zwischenschritt in einer Ausführungsform eines Verfahrens zur Herstellung einer uneben gestalteten Schicht gemäß der vorliegenden Erfindung zeigt;
Fig. 2B ist ein vertikaler Teilschnitt, der einen Zwischenschritt in einer anderen Ausführungsform eines Verfahrens zur Herstellung einer uneben gestalteten Schicht gemäß der vorliegenden Erfindung zeigt;
Fig. 3A bis 3C sind jeweils vertikale Teilschnitte, die ein Beispiel einer uneben gestalteten Schicht zeigen, die gemäß dem Verfahren, das in Fig. 2A gezeigt ist, hergestellt ist;
Fig. 4A bis 4C sind jeweils vertikale Teilschnitte, die ein Beispiel einer uneben gestalteten Schicht zeigen, die gemäß dem Verfahren, das in Fig. 2B gezeigt ist, hergestellt ist;
Fig. 5A ist eine perspektivische Darstellung, die perforierte Platten zeigt, die zur Herstellung einer uneben gestalteten Schicht einer Zwei-Schichten-Struktur gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung verwendet werden;
Fig. 5B (i) ist ein schematischer, vertikaler Teilschnitt, der eine perforierte Platte zeigt, die eine Kombination von mehreren dünnen Plattenelementen aufweist;
Fig. 5B (ii) ist ein schematischer, vertikaler Teilschnitt, der eine perforierte Platte zeigt, die ein einzelnes dickes Plattenelement aufweist;
Fig. 6 ist eine perspektivische Darstellung von perforierten Platten, die zur Herstellung einer uneben gestalteten Schicht aus einer Drei- Schichten-Struktur gemäß einer anderen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung verwendet werden;
Fig. 7A und 7B sind perspektivische Darstellungen, die jeweils ein unebenes Muster zeigen, bei dem ein Flächenunterschied zwischen den Musterelementen verringert ist, bzw. ein unebenes Muster, bei dem der Unterschied vergrößert ist;
Fig. 8A und 8B sind jeweils vergrößerte perspektivische Ausschnittsdarstellungen, die eine perforierte Platte zeigen, auf der ein Anziehungsmittel vorgesehen ist;
Fig. 9A (i) und 9A (ii) sind jeweils perspektivische Darstellungen, die ein Beispiel einer Ausbildung eines grundseitigen Musterelements gemäß einem Verfahren der vorliegenden Erfindung zeigen, bei dem ein Grundschichtsegment vor Ausbildung des unebenen Musters angeordnet wird;
Fig. 9B ist eine perspektivische Darstellung, die eine Abstreiferbehandlung zeigt, die an dem Grundschichtsegment, das in den beiden Fig. 9A (i) und 9A (ii) gezeigt ist, durchgeführt wird;
Fig. 10A ist eine perspektivische Darstellung, die ein Beispiel einer Ausbildung eines bodenseitig angeordneten Musterelements gemäß dem Verfahren der vorliegenden Erfindung zeigt, bei dem ein Grundschichtsegment vor Ausbildung eines unebenen Musters angeordnet wird;
Fig. 10B ist eine perspektivische Darstellung, die eine Abstreiferbehandlung zeigt, die an dem bodenseitig angeordneten Musterelement, das in Fig. 10A gezeigt ist, durchgeführt wird;
Fig. 11A (i) und 11A (ii) sind jeweils perspektivische Darstellungen, die ein anderes Beispiel einer Ausbildung eines bodenseitig angeordneten Musterelements gemäß einem Verfahren der vorliegenden Erfindung zeigen, bei dem ein Grundschichtsegment nach Ausbildung eines unebenen Musters angeordnet wird;
Fig. 11B ist eine perspektivische Darstellung, die eine Abstreiferbehandlung zeigt, die an dem bodenseitig angeordneten Musterelement, das in jeder der Fig. 11A (i) und 11A (ii) gezeigt ist, durchgeführt wird;
Fig. 12A ist eine perspektivische Darstellung, die ein anderes Beispiel einer Ausbildung eines grundseitig angeordneten Musterelements gemäß einem Verfahren der vorliegenden Erfindung zeigt, bei dem ein Grundschichtsegment nach Ausbildung eines unebenen Musters angeordnet wird;
Fig. 12B ist eine perspektivische Darstellung, die eine Abstreiferbehandlung zeigt, die an dem grundseitig angeordneten Musterelement, das in Fig. 12A gezeigt ist, durchgeführt wird;
Fig. 13A und 13B sind perspektivische Darstellungen, die das Verbinden eines unebenen Musters mit einem Grundschichtsegment bzw. das Entfernen des unebenen Musters aus den perforierten Platten zeigen:
Fig. 14A (i) und 14A (ii) sind perspektivische Darstellungen, die die Ausbildung einer Grundschicht bzw. die Ausbildung einer Bodenschicht, die voneinander getrennt durchgeführt werden, zeigen; und
Fig. 14B ist eine perspektivische Darstellung, die das Verbinden der Grundschicht mit der Bodenschicht, die in den Fig. 14A (i) und 14A (ii) gezeigt sind, zeigt.
Nachfolgend wird die vorliegende Erfindung unter Bezugnahme auf die anliegenden Zeichnungen beschrieben.
Die nachfolgende Beschreibung einer uneben gestalteten Schicht und eines Verfahrens zur Herstellung derselben gemäß der vorliegenden Erfindung wird anhand eines Beispiels einer Sportschuhsohle vorgenommen. Ferner werden eine uneben gestaltete Schicht, perforierte Platten, die bei der Herstellung der uneben gestalteten Schicht verwendet werden, die Herstellung der perforierten Platten und die Herstellung der uneben gestalteten Schicht der Reihe nach beschrieben.

Aufbau der uneben gestalteten Schicht

In Fig. 1 ist ein Beispiel eines Sportschuhs dargestellt, der mit einer Ausführungsform einer uneben gestalteten Schicht gemäß der vorliegenden Erfindung wie gezeigt versehen werden kann. Eine uneben gestaltete Schicht der gezeigten Ausführungsform, die insgesamt mit dem Bezugszeichen 20 bezeichnet ist, weist ein Grundschichtsegment 22 und ein unebenes Muster 24 einer vorgegebenen Gestalt auf, das in einer musterartigen Weise auf dem Grundschichtelement 22 angeordnet ist, wobei es am Grundschichtelement 22 angeklebt ist. Das Grundschichtmaterial 22 ist in eine Form geschnitten, die mit einer Sohle für Sportschuhe 28 übereinstimmt, und das unebene Muster 24 ist in einer vorgegebenen Form derart ausgebildet, daß es die Sportschuhe 28 mit Rutschfestigkeitseigenschaften versieht. Das auf diese Weise gebildete unebene Muster 24 wird dann mit dem Grundschichtsegment 22 eng verbunden oder verklebt, wodurch die uneben gestaltete Schicht 20 geschaffen wird.
Das Grundschichtmaterial 22 kann aus irgendeinem geeigneten Material bestehen, das üblicherweise als Grundmaterial für eine Außensohle von Sportschuhen verwendet wird, wie beispielsweise einem synthetischen Harzmaterial, einem Gummimaterial, einem Vliesmaterial oder dergleichen. Wenn ein Vliesmaterial als Grundschichtmaterial 22 verwendet wird, kann ein thermoplastisches Fasermaterial oder ein wärmehärtendes Fasermaterial gut zu diesem Zweck verwendet werden. Beispielsweise kann das Vliesmaterial künstliches Leder, das als "ECSAINE" (eingetragene Marke) von der Toray Kabushiki Kaisha, Japan, vertrieben wird, als Rückenhaut aufweisen. Das künstliche Leder kann in verschiedenen Farben erhältlich sein, weshalb die Schuhsohle 26 mit einem Design versehen sein kann, das jeden beliebigen Farbkontrast aufweist, wobei das unebene Muster 24 mit einer schwarzen Farbe oder mit einer ähnlichen Farbe versehen ist.
Ferner kann jedes andere geeignete Material wie ein herkömmliches Vliesschichtmaterial, das zufriedenstellende Festigkeit gegen Abplatzen oder Reißen, Dehnfe stigkeit und Abnutzungsresistenz aufweist, ein Filmschichtmaterial mit einer vergrößerten Dicke o. dgl. in bekannter Weise für diesen Zweck verwendet werden. Ferner kann das Material Klebeeigenschaften aufweisen oder mit einem Harzfilm überzogen sein. Das herkömmliche Vliesmaterial, das gut verwendbar ist, kann ein Vliesmaterial einschließen, das elastische lange Fasern, wie etwa Urethan o. dgl. aufweist, die darin selbstklebend eingebunden sind. In diesem Fall erlaubt die Verwendung einer Vliesschicht mit einer Dicke von etwa 1 cm, daß die Sohle 26 zufriedenstellende Dämpfungseigenschaften aufweist. Die oben beschriebene Verwendung einer solchen Filmschicht als Grundschichtsegment 22 führt dazu, daß eine Wiedergabe des Materialunterschieds zwischen dem unebenen Muster 24 und dem Grundschichtmaterial 22 als Designmerkmal im Vergleich mit dem oben beschriebenen Kunstleder oder Vliesmaterial erschwert ist. Sie erhöht jedoch erheblich den Farbkontrast zwischen den beiden.
Wenn als Elastomer-Flüssigmaterial P ein Harz verwendet wird, das mittels ultravioletten Lichts ausgehärtet wird (Fig. 2A und 2B), um das unebene Muster 3 zu bilden, ist es ferner auch möglich, ein Musterdesign entsprechend dem unebenen Muster 24 auf das Grundschichtsegment 22 zu drucken. So sind die Farben des auf das Grundschichtmaterial 10 aufgedruckten Musterdesigns sichtbar, wenn das unebene Muster aus einem durchsichtigen oder halbdurchsichtigen Material gebildet wird, was dazu führt, daß die Schuhsohle mit ästhetischen Eigenschaften versehen ist, die sich von den obigen unterscheiden.
Verschiedene Arten von Farbkontrast können zwischen dem Grundschichtmaterial 22 und dem Musterdesign, das auf das Grundschichtmaterial aufgedruckt ist, gewählt werden. Beispielsweise wird Schwarz für das Grundschichtsegment 22 verwendet, während eine helle Farbe, wie etwa Gelb, eine orangene Farbe o. dgl. für die Farbe verwendet wird, die auf das Grundschichtsegment 22 aufgedruckt wird. Alternativ kann die Verwendung von Farben mit Unterschieden in Sättigung, Helligkeit, Tönung oder jeder Kombination davon für das Grundschichtsegment 22 und die Farbe für das Musterdesign, das auf das Grundschichtsegment 22 aufgedruckt ist, die Möglichkeit geben, daß der Farbton der Farbe im Verhältnis zu dem Farbton des Grundschichtsegments 22 hinsichtlich des Farbkontrastes zwischen den beiden heraussticht. Beispielsweise können Rot und Blau für das Grundschichtsegment 22 bzw. die Farbe zu diesem Zweck verwendet werden.
Nachfolgend wird das unebene Muster 24 genauer beschrieben.
Das unebene Muster 24 weist Merkmale der vorliegenden Erfindung auf. Das unebene Muster 24 ist in einer Mehrschichtstruktur aufgebaut, indem mehrere Musterelemente 30, die so ausgebildet sind, daß sie sich wenigstens in einer Hinsicht-Größe, Anordnung und ihren Eigenschaften -voneinander unterscheiden, aufeinandergeschichtet kombiniert sind. Wenn es im Laufe der Beschreibung der vorliegenden Erfindung erforderlich wird, mehrere solcher Musterelemente 30 voneinander zu unterscheiden, wird ein Musterelement, das direkt mit dem Grundschichtelement 22 verbunden ist, als grundseitig angeordnetes Musterelement 30a und ein oberstes Musterelement als bodenseitig angeordnetes Musterelement 30b bezeichnet.
Die Anzahl der Schichten des unebenen Musters 24, das durch das Musterelement 30 gebildet wird, beträgt wenigstens zwei. Wenn die Anzahl der Schichten gleich zwei gewählt wird, besteht das unebene Muster 24 aus dem grundseitig angeordneten Musterelement 30a und dem bodenseitig angeordneten Musterelement 30b, die oben beschrieben wurden. Wenn das unebene Muster 24 drei solcher Musterelemente 30 aufweist, handelt es sich bei den Elementen 30 um das oben beschriebene grundseitig angeordnete Musterelement 30a und das bodenseitig angeordnete Musterelement 30b, sowie ferner ein in einer Zwischenlage angeordnetes Musterelement 30c, das zwischen die Musterelemente 30a und 30b eingeschoben plaziert ist, wie in Fig. 7 dargestellt, die nachfolgend beschrieben wird. Wenn ferner die Anzahl der Schichten des unebenen Musters 24 vier oder mehr beträgt, sind zwei oder mehr solcher in einer Zwischenlage angeordneten Musterelemente 30c zwischen dem grundseitig angeordneten Musterelement 30a und dem bodenseitig angeordneten Musterelement 30b angeordnet.
Unter der Annahme, daß die Anzahl der Schichten des unebenen Musters 24 zwei beträgt, wird nun nachfolgend das unebene Muster 24 unter Bezugnahme auf die Fig. 2A bis 4C beschrieben. Fig. 3A bis 3C zeigen jeweils ein unebenes Muster 24, das gemäß einer ersten, in Fig. 2A gezeigten Technik hergestellt wird, bei der das Grundschichtsegment 22 vorher angeordnet wird und dann perforierte Platten 32 auf das Grundschichtsegment 22 nacheinander laminiert werden. Die erste Technik führt dazu, daß eine mit einem Abstreifer behandelte Oberfläche auf derjenigen Seite des unebenen Musters 24 erscheint, die mit dem Boden in Kontakt steht (nachfolgend als "Bodenfläche" bezeichnet). Die Bodenfläche ist mit dem Bezugszeichen 24a bezeichnet. Aus diesem Grunde ist die Bodenfläche 24a mit einer leicht konkaven Gestalt ausgebildet, so daß ein äußerer Randbereich der Bodenfläche 24A aufwärts verläuft und mit einer Seitenfläche des Musters gewisserma Ben einen spitzen Winkel einschließt, wie in den Fig. 3A bis 3C dargestellt. Solche Konfiguration des unebenen Musters 24 verleiht ihm verbesserte Bodenhaftungseigenschaften und Rutschfestigkeitseigenschaften. Fig. 4A bis 4C zeigen jeweils ein unebenes Muster 24, das gemäß einem zweiten Vorgehen hergestellt ist, wie in Fig. 2B dargestellt ist, bei dem die perforierten Platten 32 nacheinander aufeinandergeschichtet werden und dann ein Grundschichtsegment 22 aufgesetzt wird. Das zweite Vorgehen führt dazu, daß sich die mit dem Abstreifer behandelte Oberfläche an einer Verbindungsfläche zwischen den Musterelementen oder an einer Verbindungsfläche zwischen dem unebenen Muster und dem Grundschichtsegment 22 befindet. Daher erhält man eine Bodenfläche 24a, die flach ausgebildet ist, wie in den Fig. 4A bis 4C gezeigt ist. Die Anordnung einer atmungsaktiven oder luftdurchlässigen Schicht 40, wie nachfolgend beschrieben, erlaubt nichtsdestotrotz zu verhindern, daß die Bodenfläche mit Luft in Kontakt kommt, wodurch unnötiger Oberflächenglanz, der das Gefüge der Sohle 26 stört, praktisch vermieden wird.
Die unebenen Muster 24 der Fig. 3A bis 3C, die in der in Fig. 2A dargestellten Weise hergerichtet werden, sind aus Musterelementen 30 aufgebaut, die sich voneinander in wenigstens einer Hinsicht - Größe, Konfiguration und/oder Eigenschaften - unterscheiden. Die Musterelemente 30, die jeweils die unebenen Muster 24 der Fig. 4A bis 4C bilden, die in der in Fig. 2B gezeigten Weise hergestellt sind, sind so gebildet, daß sie sich ebenfalls jeweils hinsichtlich der Größe, Konfiguration und/oder Eigenschaften voneinander unterscheiden. In jedem der unebenen Muster 24, die in den Fig. 3A und 4A gezeigt sind, sind im einzelnen die Musterelemente 30a und 30b mit voneinander verschiedenen Farben versehen, während sie in derselben Größe und Konfiguration ausgebildet sind. Noch genauer gesagt ist ein Farbton des grundseitig angeordneten Musterelements 30a im Vergleich mit dem des bodenseitig angeordneten Musterelements 30b etwas tiefer.
Die Anordnung der Farben des Musterelements 30 ist nicht auf die oben beschriebene Weise beschränkt, sofern die Farben der Musterelemente 30, die vertikal aufeinandergeschichtet sind, jeweils voneinander verschieden sind. Wenn drei oder mehr solcher Musterelemente 30 vorgesehen sind, können darum zwei Arten von Farben mit Unterschieden in Sättigung, Helligkeit und/oder Tönung abwechselnd derart angeordnet werden, daß Musterelemente mit streifenartigem Aussehen geschaffen werden. Es ist ferner möglich, die Musterelemente farblos oder farbig und transparent auszubilden. Alternativ kann ein fluoreszierender Farbton den oben beschriebenen Farbtönen der Musterelemente 30 beigemischt werden oder diese ersetzen.
Die Eigenschaften der Musterelemente 30, die jeweils an den Musterelementen 30 verschieden ausgebildet sein können, können Härte, Elastizität, Stoßabsorptionsfähigkeit, Glanz, Mattglanz und dergleichen betreffen.
Die Musterelemente 30, aus denen jeweils die unebenen Muster 24 in den Fig. 3B bzw. 4B aufgebaut sind, die gemäß der Darstellung in Fig. 2A und 2B hergestellt sind, werden in nacheinander schrittweise verringerten Größen gestaltet, so daß das unebene Muster 24 stufenartig gestaltet ist. Die Ausgestaltung, bei der die Größe der Musterelemente 30 variiert, ist nicht auf die oben beschriebene beschränkt, sofern die perforierten Platten 32 von den Musterelementen 30 entfernbar sind.
Die Musterelemente 30, aus denen jedes unebene Muster 24 in den Fig. 3C bzw. 4C aufgebaut ist, die gemäß der Darstellung in den Fig. 2A und 2B hergestellt sind, werden so gestaltet, daß sie sich sowohl hinsichtlich der Konfiguration als auch der Größe voneinander unterscheiden. Insbesondere ist bei den Musterelementen 30, die in jeder der Fig. 3C und 4C gezeigt sind, das grundseitig angeordnete Musterelement 30a eben elliptisch gestaltet, und das bodenseitig angeordnete Musterelement 30b ist eben kreisförmig gestaltet und nach Art einer Laminierung auf dem grundseitig angeordneten Musterelement 30a angeordnet. Die Kombination von Größe und Konfiguration der Musterelemente 30 ist nicht auf die oben beschriebene beschränkt. Beispielsweise können die in den Fig. 3A und 4A gezeigten Eigenschaften der Musterelemente 30 in die Musterelemente aufgenommen werden, die in den Fig. 3C und 4C gezeigt sind, so daß das unebene Muster 24 in verschiedener Hinsicht stark variiert werden kann. Nachfolgend werden Materialien für das unebene Muster 24 im einzelnen beschrieben.

Aufbau und Vorbereitung der perforierten Platten

Zunächst werden nachfolgend Aufbau und Vorbereitung der perforierten Platten 32 beschrieben, die bei der Herstellung der uneben gestalteten Schicht 20 gemäß der vorliegenden Erfindung, die wie oben beschrieben aufgebaut ist, verwendet werden.
Die perforierten Platten 32, die in der vorliegenden Erfindung verwendet werden, haben jeweils eine vergleichweise geringe Dicke. Der Grund dafür besteht darin, daß mehrere perforierte Platten 32 zur Herstellung der uneben gestalteten Schicht aufeinandergeschichtet verwendet werden; es ist daher erforderlich, die Dicke der perforierten Platten in Anbetracht des Verhältnisses zwischen der Höhe des unebenen Musters 24 und der Anzahl der perforierten Platten 32 und einer Veränderung der Anziehungskraft zwischen den perforierten Platten 32 in Abhängigkeit der Größe und/oder Konfiguration des unebenen Musters 24 und eines Vorgangs zum Formen des unebenen Musters 24 zu reduzieren. Beispielsweise kann - unter der Annahme, daß zwei solcher perforierten Platten 32 verwendet werden, um das unebene Muster 24 in einer Zwei-Schichten-Struktur zu gestalten, die ein grundseitig angeordnetes Musterelement 30a und ein bodenseitig angeordnetes Musterelement 30b aufweist, - eine solche Dicke für jede der perforierten Platten 25 verwendet werden, wie in Tabelle 1 gezeigt. In Tabelle 1 bedeutet die Bezeichnung "Vorherige Anordnung des Grundschichtsegments", daß das Grundschichtsegment 22 im voraus angeordnet wird, und daß dann die perforierten Platten 32 auf das Grundschichtsegment 22 der Reihe nach aufgeschichtet werden. In gleicher Weise bedeutet die Bezeichnung "Anschließende Anordnung des Grundschichtsegments", daß zunächst die perforierten Platten 32 aufeinandergeschichtet werden und dann das Grundschichtsegment 22 angeordnet wird. Die Bezeichnungen werden in der Beschreibung durchgängig in derselben Bedeutung verwendet. Deshalb entspricht die vorherige Anordnung des Grundschichtsegments 22 dem Vorgehen, wie es in Fig. 2A gezeigt ist, und die anschließende Anordnung des Grundschichtsegments 22 entspricht dem Vorgehen, wie es in Fig. 2B gezeigt ist.
Ferner wird in Tabelle 1 mit der Bezeichnung "Obere Platte" die perforierte Platte bezeichnet, die in jedem der Abläufe, die in den Fig. 2A und 2B gezeigt sind, an einer Oberseite angeordnet ist, und mit der Bezeichnung "Untere Platte" wird die perforierte Platte bezeichnet, die an der Unterseite angeordnet ist. Daher bildet bei der vorherigen Anordnung des Grundschichtsegments gemäß der Darstellung in Fig. 2A die "Obere Platte" eine bodenseitig angeordnete perforierte Platte 32b, um das bodenseitig angeordnete Musterelement 30b auszubilden, und die "Untere Platte" bildet eine grundseitig angeordnete Platte 32a, um das grundseitig angeordnete Musterelement 30a auszubilden; während bei der anschließenden Anordnung des Grundschichtsegments gemäß der Darstellung in Fig. 2B die "Obere Platte" die grundseitig angeordnete perforierte Platte bildet, und die "Untere Platte" die bodenseitig angeordnete perforierte Platte bildet. Tabelle 1
Auf diese Weise werden die grundseitig angeordnete und die bodenseitig angeordnete perforierte Platte 32a bzw. 32b vorbereitet. Die perforierten Platten 32 gemäß der Darstellung in Fig. 5A sind jeweils mit Perforationen 34 einer vorgegebenen Gestalt in einer vorgegebenen Weise nach Art eines Musters entsprechend der Konfiguration des auszubildenden unebenen Musters 24 bzw. seiner Gestaltung ausgebildet. Im allgemeinen ist es erforderlich, daß die Position der Perforationen 34 so gewählt ist, daß sie allen perforierten Platten 32 gemein ist. Allerdings werden die Größe der Perforationen jeder perforierten Platte sowie die Konfiguration derselben in Abhängigkeit des auszubildenden entsprechenden Musterelements 30 gewählt. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel sind mehrere perforierte Platten 32, die in engem Kontakt miteinander gehalten sind, derart angeordnet, daß es vorteilhaft ist, eine Kontaktfläche zwischen den perforierten Platten 32 so groß wie möglich werden zu lassen. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist daher ein unebenes Muster 24, wie in Fig. 7A dargestellt, das so aufgebaut ist, daß der Flächenunterschied zwischen den Musterelementen 30 möglichst gering ausfällt, wünschenswerter als ein unebenes Musterelement 24 gemäß der Darstellung in Fig. 7B, das so aufgebaut ist, daß der Flächenunterschied zwischen den Musterelementen 30 relativ groß ausfällt.
Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel werden mehrere der perforierten Platten 32 verwendet; deshalb ist es praktisch, jede der perforierten Platten mit wenigstens einem Führungsloch 36 auszubilden. Ferner werden bevorzugt jedwede Mittel zur Verbesserung des Zusammenhalts bzw. der Fugenlosigkeit zwischen den perforierten Platten 32 zum Einsatz gebracht.
Nachfolgend wird die Ausbildung des Zusammenhalts der perforierten Platten durch magnetische Mittel beschrieben. Solche Ausbildung des Zusammenhalts der perforierten Platten 32 unter Anwendung von Magnetkraft erfolgt, indem ein Grundkörper 38 oder die perforierten Platten 32 magnetisch ausgebildet werden. Zunächst wird der erste Fall beschrieben, bei dem Magnetismus auf der Seite des Grundkörpers 38 vorgesehen ist. Dies ist insbesondere bei der Umsetzung des dargestellten Ausführungsbeispiels praktisch.
Der Grundkörper 38 kann beispielsweise eine elektromagnetische Spanneinrichtung aufweisen, die in bekannter Weise vielfach als Mittel zum Halten von Werkstücken in einer Flächenschleifmaschine verwendet wird. Die perforierten Platten 32, die von dem Grundkörper 38 magnetisch angezogen werden sollen, können jeweils eine relativ dünne Eisenplatte einer solchen Dicke aufweisen, wie oben beschrieben ist. Alternativ kann der Grundkörper eine Permanentmagnet-Spanneinrichtung, einen Permanentmagneten o. dgl. aufweisen, der eine Funktion aufweist, die der der elektromagnetischen Spanneinrichtung ähnlich ist.
Um die perforierten Platten 32 mit den Perforationen 34 zu versehen, kann beispielsweise eine Ätztechnik vorgesehen sein. In diesem Fall werden gemäß der Darstellung in Fig. 5B (i) mehrere dünne Plattenelemente 40, die Blindmaterial für jede der perforierten Platten 32 darstellen, geätzt, um dadurch mit den Perforationen 34 derart ausgebildet zu werden, daß eine Konfiguration der Perforationen sowie eines Musters davon in den Plattenelementen 40 in jeder perforierten Platte 32 übereinstimmt. Die Plattenelemente 40, die so mit übereinstimmenden Perforationen 34 ausgebildet sind, werden gemäß der Darstellung in Fig. 5B (i) aufeinandergeschichtet, um jede perforierte Platte 32 zu bilden.
Im einzelnen: Wenn die perforierte Platte 32 mit beispielsweise einer Dicke von 1,6 mm auszubilden ist, werden zwei dünne Plattenelemente 40, die jeweils eine Dicke von 0,8 mm aufweisen, bereitgestellt. Dann wird jedes der Plattenelemente 40 auf sowohl der Ober- als auch der Unterseite mit einer Schutzschicht 42 abgedeckt, die mit Führungslöchern 44 ausgebildet ist, und dann werden beide Oberflächen der Plattenelemente 40 einer Ätzbehandlung unterzogen; um dadurch mit den Perforationen 34 ausgebildet zu werden. Dann wird ein Klebstoff wie beispielsweise ein Epoxydklebstoff o. dgl., der eine feste Klebstoffschicht zu bilden vermag, zwischen die Plattenelemente 40 gebracht, um die Plattenelemente 40 miteinander schichtweise zu verbinden, so daß sie die perforierte Platte 32 bilden.
Solche Herstellung der perforierten Platten 32 aus mehreren dünnen Plattenelementen 40 ermöglicht eine wesentliche Verringerung eines Einschnürens der so ausgebildeten perforierten Platte im Vergleich mit einem einzelnen dicken Plattenelement, dessen eine Oberfläche einer Ätzbehandlung unterzogen wird, wie in Fig. 5B (ii) dargestellt. Ein Versuch, der von den Erfindern durchgeführt wurde, ergab, daß das Einschnüren um die Hälfte verringert wurde, wenn beide Seiten oder Oberflächen des Plattenelements 40 der Ätzbehandlung unterzogen wurden - im Vergleich zu einer Ätzbehandlung von nur einer Oberfläche des Plattenelementes 40. Das Einschnüren verringert sich ferner mit einer Verringerung der Dicke des Plattenelementes 40. Eine solche Verringerung des Einschnürens erleichtert das Einbringen des Elastomer-Flüssigmaterials P in die Perforationen 34 der perforierten Platte 32 sowie das Entfernen der perforierten Platte 32 von den auf diese Weise gebildeten Musterelementen 30. Wenn beide Oberflächen des Plattenelementes 40 der Ätzbehandlung unterworfen werden, kann ferner die Dauer, die zum Ätzen erforderlich ist, gegenüber jener Dauer verringert werden, die erforderlich ist, wenn nur eine Oberfläche der Plattenelemente 40 der Ätzbehandlung unterzogen wird. Ferner räumt der Gebrauch der dünnen Plattenelemente 40 die Notwendigkeit aus, die Genauigkeit, mit der die Führungslöcher 44 in der Schutzschicht 42 ausgebildet werden, zu erhöhen. Auf diese Weise werden die Dauer und Kosten, die zur Vorbereitung der Schutzschicht 42 erforderlich sind, wesentlich reduziert.
Im Vergleich mit einer mechanischen Schneidbehandlung reduziert die oben beschriebene Ätzbehandlung ferner die Restspannung in dem Plattenelement, und minimiert so die Verformung aufgrund von Restspannung sowohl der Plattenelemente 40 als auch des unebenen Musters 24. Das führt dazu, daß der Zusammenhalt zwischen den Plattenelementen und/oder zwischen den perforierten Platten und dem Grundkörper 38 verbessert ist, so daß ein Auslecken des Elastomer-Flüssigmaterial P verhindert ist.
Ferner ermöglicht der durch den Klebstoff geschaffene Zusammenhalt zwischen den dünnen Plattenelementen 40, um die perforierten Platten 32 zu bilden, die Festigkeit der so ausgebildeten perforierten Platte im Vergleich mit dem Fall zu erhöhen, in dem die perforierte Platte aus einer einzelnen dicken Platte gebildet ist. Alternativ kann die Ausbildung der Perforationen 34 gemäß einem Vorgehen durchgeführt werden, bei dem eine Originalform, die in der japanischen Patentanmeldung Nr. 307574/1992 sowie der japanischen Patentanmeldung Nr. 343146/ 1992 und dergleichen Schriften des Anmelders offenbart ist, nämlich ein Vorgehen unter Verwendung einer licht-aushärtbaren Kunstharzschicht bzw. eines Sandstrahlverfahrens. Auch ein Verfahren zur Behandlung eines Metallblechs oder einer Kunststoffschicht durch Drahtschneiden, Laserschneiden, Stoßen, Pressen o. dgl. kann zu diesem Zweck angewendet werden.
Das dargestellte Ausführungsbeispiel kann ferner derart aufgebaut sein, daß die perforierten Platten 32, die aufeinandergeschichtet sind, verschiedene Magnetisierungen aufweisen, um so die magnetischen Eigenschaften zwischen den perforier ten Platten auszugleichen. Dies erfolgt beispielsweise, indem die perforierten Platten 32 derart angeordnet sind, daß die Magnetisierungen der perforierten Platte(n) auf der Seite des Grundschichtsegments 22 jeweils verringert sind und die Magnetisierungen der obersten perforierten Platte 32 maximiert sind.
Nachfolgend wird der letztere Fall beschrieben, in dem die Magnetkraft auf der Seite der perforierten Platten 32 vorgesehen ist. In diesem Fall kann als Grundkörper 38 ein plattenartiges oder blockartiges magnetisches Segment verwendet werden, das beispielsweise aus einem Metall wie Eisen o. dgl. hergestellt ist. Die perforierten Platten 32 können gemäß der Darstellung in Fig. 8A oder 8B aufgebaut sein. Fig. 8A zeigt die perforierte Platte 32, die aus einem Permanentmagneten hergestellt ist. Zu diesem Zweck kann ein Kunststoffmagnet bevorzugt verwendet werden, weil er sich einfach gestalten läßt und zur Massenproduktion eignet. Der Kunststoffmagnet ist aus einer Mischung eines wärmeaushärtbaren oder thermoplastischen Kunstharzmaterials sowie eines magnetischen Materials wie Ferrit o. dgl., das dem Kunstharzmaterial hinzugefügt ist, hergestellt. Vorzugsweise handelt es sich um einen Kunststoffmagneten, der mit seltenen Erdmetallen hergestellt ist, indem eine Mischung aus einem Kunststoffmaterial und einem magnetischen Samarium-Kobalt-Material geformt wird, das in der Lage ist, einen weitgehenden Abbau seiner Magnetisierung zu vermeiden, selbst wenn es in Form einer dünnen Platte gestaltet ist.
Man könnte daran denken, daß die Verwendung eines solchen Kunstharzmaterials für die perforierte Platte 32 dazu führt, daß das Kunstharzmaterial und das Elastomer-Flüssigmaterial aufgrund ihrer Affinität zusammenkleben. Daher kann jedwedes Mittel erforderlich sein, um ein befriedigendes Entfernen der perforierten Platten 32 von den Musterelementen 30 zu gewährleisten. Dieses Mittel besteht etwa in einer Verringerung der Dicke der perforierten Platte 32, einer Anwendung von Scheidemittel und dergleichen.
Fig. 8B zeigt die perforierte Platte 32, bei der ein Abschnitt, der von Perforationen 34 frei ist, mit einem magnetischen Anziehungsmittel 46 versehen ist. Das magnetische Anziehungsmittel 46 weist einen Permanentmagneten 46a und einen nichtmagnetischen Ring 46b auf, der aus einem nichtmagnetischen Material wie beispielsweise Messing o. dgl. besteht und derart angeordnet ist, daß er den Permanentmagneten 46a umgibt. Eine solche Anordnung des magnetischen Anziehungsmittels 46 unterbricht die horizontale Magnetisierung des Permanentmagneten 46a, die auf die perforierte Platte 32 wirkt, so daß die Magnetisierung ver wendet werden kann, um die perforierte Platte fest mit der vertikal benachbarten perforierten Platte zu verbinden.
Der in Fig. 8B dargestellte Aufbau verbessert somit die magnetischen Eigenschaften des Anziehungsmittels 46. Der Permanentmagnet kann ein Kunststoffmagnet sein, einen gesinterten Magneten aus einer Aluminium-Nickel-Kobalt-Legierung oder Ferrit oder dergleichen.
Alternativ kann der Zusammenhalt der perforierten Platten 32 erfolgen, indem Wasser zwischen die perforierten Platten gesprüht und dann gefroren wird, um die perforierten Platten miteinander zu verbinden. Ferner kann ein Vorgehen zu diesem Zweck angewendet werden, bei dem Wassertröpfchen oder Tröpfchen eines vorübergehend flüssigen Klebstoffes zwischen die perforierten Platten eingebracht werden oder irgendein mechanisches Klebemittel. Ferner kann der Aufbau des dargestellten Ausführungsbeispiels so erfolgen, daß das Grundschichtsegment 22 in einer Zwischenlage zwischen der grundseitig angeordneten perforierten Platte 32a und dem Grundkörper 38, der von dem Permanentmagneten gebildet wird, angeordnet ist, um somit dazwischen magnetisch gehalten zu werden. Ein solcher Aufbau erfordert, daß wenigstens eine Oberfläche der perforierten Platten 32 mit einem magnetischen Metall versehen ist.

Herstellung der uneben Gestalteten Schicht

Nachfolgend wird die Herstellung der uneben gestalteten Schicht gemäß der vorliegenden Erfindung in Verbindung mit sowohl der vorherigen Anordnung des Grundschichtsegments als auch der anschließenden Anordnung des Grundschichtsegments unter Bezugnahme auf die Fig. 9A (i) bis 10B und der Fig. 11A (i) bis 138 erläutert.

1. Vorherige Anordnung des Grundschichtsegments

(1) Befestigung der grundseitig angeordneten perforierten Platte (Fig. 2A und Fig. 9A (i) und (ii))
Zunächst wird die Befestigung der grundseitig angeordneten perforierten Platte 32a unter Bezugnahme auf die Fig. 2A und 9a erläutert. Das Grundschichtsegment 22 wird auf den Grundkörper 38 aufgebracht und dann wird die grundseitig an geordnete perforierte Platte 32a zum Ausbilden des grundseitig angeordneten Musterelements 30a auf dem Grundschichtsegment 22 angeordnet und fest mit dem Grundschichtsegment 22 verbunden.

(2) Gießen des Elastomer-Flüssigmaterials

Dann wird das Elastomer-Flüssigmaterial P zum Ausbilden des unebenen Musters 24 in die Perforationen 34 der perforierten Platte 32a gemäß der Darstellung in Fig. 9A (i) gegossen. Wenn als Elastomer-Flüssigmaterial P ein Polyurethanelastomer verwendet wird, werden zwei Flüssigkeiten, die das Material P bilden, in einem Behältnis miteinander vermischt, damit vor dem Gießen gemäß der Darstellung in Fig. 9A (i) eine Entlüftung erfolgt. Die beiden Flüssigkeiten können auch in einem Zylinder mittels eines Festmischers gemischt werden, wie er bei industriellen Anwendungen weit verbreitet ist, und durch eine Düse in die Perforationen eingespritzt werden. Alternativ können die beiden Flüssigkeiten des Elastomer-Flüssigmaterials P gemäß der Darstellung in Fig. 9A (ii) in Richtung der Perforationen 34 durch Düsen auf die perforierte Platte 32 gesprüht werden, wobei sie miteinander vermischt werden.
Der Polyurethanelastomer kann eine Mischung aus Vorpolymerisat und Polyisocyanat aufweisen und in Hitze ausgehärtet werden. Ein Polyurethanelastomer, der zum Sprühen durch eine Düse geeignet ist, beinhaltet ein nicht lösliches schnellhärtendes Urethan-Kunstharzmaterial, das im Handel von der Nippon Gosei Kagaku Kogyo Kabushiki Kaisha, Japan, bezogen werden kann. Das Kunstharzmaterial wird vorzugsweise vor dem Sprühvorgang erwärmt bereitgehalten. Dies führt dazu, daß das Material in einer Gelierzeit von nur 20 Sekunden aushärtet. Ferner kann das Elastomer-Flüssigmaterial P mit einem Lösungsmittel versehen werden, um die Viskosität des Materials, seine Härte o. dgl. zu regeln. Der Polyurethan-Elastomer kann ferner eine Mischung eines Vorpolymerisats aufweisen, das im Handel unter dem Handelsnamen "Nipporan" von der Nippon Polyurethane Kogyo Kabushiki Kaisha, Japan, bezogen werden kann sowie Polyisocyanat, das im Handel unter dem Handelsnamen "Pandex" von der Dai-Nippon Ink Kabushiki Kaisha bezogen werden kann.
Es kann erforderlich sein, das Elastomer-Flüssigmaterial P daran zu hindern, aus der perforierten Platte 32 auszulaufen. Zu diesem Zweck mischt man dem Material vorzugsweise ein Mittel zum Andicken bei. Ein solches Mittel zum Andicken beinhaltet beispielsweise ein Mittel zum Andicken, das von der Nippon Aerosil Kabushiki Kaisha hergestellt und unter der eingetragenen Marke "AEROSIL" vertrieben wird. Das Mittel beinhaltet Silika (SiO&sub2;) in hoher Reinheit (99.8%) und in Form hochfeiner Teilchen von 7 bis 50 um. Ferner weist es eine große Oberfläche und hohe Dispersionseigenschaften auf und ist nicht gesundheitsgefährdend. Wenn eine kleine Menge des Mittels zum Andicken hinzugefügt wird, kann man die Gießeigenschaften derart einstellen, daß sie den Erfordernissen einer Verarbeitung eines Flüssigmaterials wie Polyester-Kunstharzmaterial, eines Epoxy-Kunstharzmaterials o. dgl. genügen.
Ferner kann als Elastomer-Flüssigmaterial P auch ein licht-aushärtbares Kunstharzmaterial verwendet werden. Nachfolgend wird das licht-aushärtbare Kunstharzmaterial anhand eines Ultraviolettlicht aushärtbaren Kunstharzmaterials erläutert, das dazu vorgesehen ist, während eines kurzen Zeitabschnitts durch Bestrahlung mit ultravioletten Strahlen ausgehärtet zu werden.
Ein durch Ultraviolettlicht aushärtbares Kunstharzmaterial zur Verwendung bei der vorliegenden Erfindung ist sowohl vor als auch nach dem Aushärten vorzugsweise transparent oder halbtransparent, so daß die ultravioletten Strahlen den Grund der Perforationen 34 oder des grundseitig angeordneten Musterelements 30a erreichen können und eine Farbe des Musters, die auf das Grundschichtsegment 22 aufgedruckt ist, durch die Musterelemente 30c und 30b hindurch zu erkennen ist. Das unebene Muster 24 ist ja zur Verwendung in der Schuhsohle 26 gemäß der dargestellten Ausführungsform vorgesehen; daher ermöglicht das durch Ultraviolettlicht aushärtbare Kunstharzmaterial vorzugsweise, daß das unebene Muster 24 befriedigende Materialeigenschaften aufweist, wie sie für die Schuhsohle 26 erforderlich sind, wie etwa Elastizität, Dehnfestigkeit, Zugfestigkeit, Widerstandsfähigkeit und dergleichen. Die Zugfestigkeit kann erhöht werden, indem man Füllmaterial wie etwa kurze Fasern o. dgl. dem durch Ultraviolettlicht aushärtbaren Kunstharzmaterial in einer Menge beigibt, die nicht zu einer Abnahme der Aushärtbarkeit des Kunstharzes führt.

(3) Abstreiferbehandlung

Nachdem wie oben beschrieben eine vorgegebene Menge des Elastomer-Flüssigmaterials P in die Perforationen 34 der perforierten Platte 32 (32a) gegossen ist, nimmt man einen Abstreifer 48, um jenen Teil des Elastomer-Flüssigmaterials P zu entfernen, der aus den Perforationen 34 überfließt, wie dies in Fig. 9B dargestellt ist. Gleichzeitig wird ein weiterer Teil des Flüssigmaterials P, der sich genau unterhalb der Oberfläche der Perforationen befindet, entfernt, indem er von dem beabstandeten Ende des Abstreifers 48 mitgeführt wird - dies in Abhängigkeit der Oberflächenspannung des Flüssigmaterials, eines Aufsatzwinkels zwischen dem Flüssigmaterial P bzw. den Perforationen 34 der perforierten Platte 32 und dem beabstandeten Ende des Abstreifers 48, der Feuchtigkeit des Abstreifers 48 und dergleichen.
(4) Befestigen der bodenseitig angeordneten perforierten Platte, Gießen des Elastomer-Flüssigmaterials in die perforierte Platte, Abstreiferbehandlung (.Fig. 10A und 10B).
Wenn das Elastomer-Flüssigmaterial P, das so in die Perforationen 34 der perforierten Platte 32 (32a) eingebracht ist, soweit halbausgehärtet ist, daß es möglich ist, die perforierte Platte etwas zu lösen oder von dem Flüssigmaterial P zu entfernen um Abblättern oder Trennen der Musterelemente 30, die zusammenzufügen sind, zu verhindern, wird die bodenseitig angeordnete perforierte Platte 32b auf der grundseitig angeordneten perforierten Platte 32a angeordnet. Dann gießt man das Elastomer-Flüssigmaterial P in die perforierte Platte 32b ein und führt die oben beschriebene Abstreiferbehandlung durch und härtet anschließend das Elastomer- Flüssigmaterial so weit aus, daß eine Trennung der Musterelemente 30 wie oben beschrieben verhindert wird.
Die Abstreiferbehandlung erlaubt, die Oberfläche an der Oberseite des Elastomer- Flüssigmaterials P konkav auszubilden. Die Ausbildung einer solchen konkaven Gestalt wird ohne irgendeinen speziellen Abstreifer und/oder Abstreiferbehandlung erreicht. Beispielsweise erhält man sie durch vorsichtige Anwendung einer herkömmlichen Abstreiferbehandlung unter Verwendung des Elastomer-Flüssigmaterials P und des Abstreifers 48, wie oben beschrieben. Der Grad der Vertiefung, mit der die Oberfläche des Elastomer-Flüssigmaterials P ausgebildet ist, hängt von Faktoren wie der Oberflächenspannung des Flüssigmaterials, des Aufsatzwinkels zwischen dem Flüssigmaterial P bzw. den Perforationen 34 der perforierten Platte 32 und dem beabstandeten Ende des Abstreifers 48, der Feuchtigkeit des Abstreifers 48 o. dgl. eher ab als die verwendete Abstreiftechnik. Daher bestimmt die Festlegung dieser Faktoren die Vertiefung. Die Oberfläche des Musterelements, die der Abstreiferbehandlung unterzogen wurde, bildet die oben beschriebene bodenseitige Oberfläche 24a des unebenen Musters 24.

(5) Entfernen der perforierten Platte

Wenn das Elastomer-Flüssigmaterial P, das in die Perforationen 34 der perforierten Platten 32 gegossen ist, wie oben beschrieben halbausgehärtet ist, werden die perforierten Platten von der bodenseitig angeordneten Platte 32b bis zur grundseitig angeordneten perforierten Platte 32a der Reihe nach entfernt. Dann wird das Elastomer-Flüssigmaterial P vollständig ausgehärtet, was dazu führt, daß die uneben gestaltete Schicht 20 gemäß der Darstellung in Fig. 1 gebildet wird, wobei das unebene Muster 24 mit einer Mehrschichtstruktur auf dem Grundschichtsegment 22 angeordnet ist.

2. Anschließende Anordnung des Grundschichtsegments

(1) Befestigung einer luftdurchlässigen Schicht (Fig. 2B)

Zunächst wird die Befestigung oder Anordnung einer luftdurchlässigen Schicht 50 auf dem Grundkörper 38 unter Bezugnahme auf die Fig. 2A erläutert. Die atmungsaktive oder luftdurchlässige Schicht 50 ist nur erforderlich, um eine genügende Luftdurchlässigkeit zu gewährleisten, damit Luft, die in die Perforationen 34 der perforierten Platte 32 eingedrungen ist, aus den Perforationen 34 nach außen dringen kann. Daher kann die luftdurchlässige Schicht 50 so aufgebaut sein, daß sie den Strom von Luft durch ein Gewebematerial der Schicht 50 ermöglicht. Alternativ kann sie so aufgebaut sein, daß Luft in Ausnehmungen in der Oberfläche der Schicht 50 oder in Hohlräumen in dem Gewebe der Schicht 50 aufgenommen wird.
Die luftdurchlässige Schicht 50 kann aus einem kontinuierlichen luftdurchlässigen Material wie etwa einem Vlies, einem Schaumstoffmaterial, einem Mattfilm wie etwa einem Polyäthylenfilm, der darauf mit Unebenheiten ausgebildet ist, um Glanz o. dgl. zu nehmen, wie auch einem Film, der eine Feinprägung aufweist, o. dgl. ausgebildet sein. Die Verwendung des kontinuierlichen luftdurchlässigen Materials wie etwa eines Vliesmaterials, eines Schaumstoffmaterials o. dgl. für die luftdurchlässige Schicht 50 ermöglicht der in die Perforationen 34 der perforierten Platte 32 eingetretenen Luft einen Austritt nach außen durch die luftdurchlässige Schicht 50 und/oder einen Eintritt in die Hohlräume in dem Gewebe der luftdurchlässigen Schicht 50; während die Verwendung des Mattfilms oder des Films, der eine Feinprägung aufweist, als Schicht 50 der Luft den Eintritt in die Ausnehmungen ermöglicht, die in der Oberfläche der luftdurchlässigen Schicht 50 ausgebildet sind, und fördert so den Austritt der Luft nach außen. Wenn ferner die luftdurchlässige Schicht 50 in engem Kontakt mit der perforierten Platte 32 steht, wird ein Scheidemittel verwendet, um das Ablösen der luftdurchlässigen Schicht 50 von dem Elastomer-Flüssigmaterial P und der perforierten Platte 32 zu erleichtern. Alternativ kann die luftdurchlässige Schicht 50 aus einem Material hergestellt sein, das Ablöseeigenschaften aufweist, um so auf die Verwendung des Scheidemittels verzichten zu können.
Eine andere Möglichkeit besteht darin, die perforierte Platte 32 direkt auf dem Grundkörper 38 anzuordnen, ohne die Anordnung der luftdurchlässigen Schicht 50 dazwischen vorzusehen. In diesem Fall wird vorzugsweise vorher ein Trennmittel auf den Grundkörper 38 aufgebracht, um das Ablösen des Grundkörpers 38 von dem Elastomer-Flüssigmaterial P zu erleichtern.

(2) Befestigen der bodenseitig angeordneten perforierten Platte, Gießen des Elastomer-Flüssigmaterials, Abstreiferbehandlung (Fig. 11A (i) bis 11B)

Anschließend wird die bodenseitig angeordnete perforierte Platte 32b auf einer Oberfläche der luftdurchlässigen Schicht 50 oder einer Oberfläche des Grundkörpers 38 angeordnet oder befestigt, die mit dem Trennmittel versehen ist. Dann wird das Elastomer-Flüssigmaterial P in die Perforationen 34 der bodenseitig angeordneten perforierten Platte 32b eingegossen, wie oben unter "1. Vorherige Anordnung des Grundschichtsegments" beschrieben. Wenn als Elastomer-Flüssigmaterial P ein Polyurethan-Elastomer verwendet wird, werden die zwei Flüssigkeiten, aus denen das Elastomer-Flüssigmaterial P aufgebaut ist, in einem Behälter gemischt, um sie zunächst zu entschäumen, bevor sie gemäß der Darstellung in der Fig. 11A (i) gegossen werden. Die beiden Flüssigkeiten können ferner in einem Zylinder mittels eines Festmischers gemischt werden, wie er bei industriellen Anwendungen weit verbreitet ist, und in die Perforationen durch eine Düse eingespritzt werden. Eine andere Möglichkeit besteht darin, die beiden Flüssigkeiten für das Elastomer- Flüssigmaterial P gemäß der Darstellung in Fig. 11A (ii) in Richtung der Perforationen 34 durch Düsen zu sprühen während sie miteinander vermischt werden.
Nachdem eine vorgegebene Menge des Elastomer-Flüssigmaterials P in die Perforationen 34 der perforierten Platte 32b wie oben beschrieben eingegossen ist, wird ein Abstreifer 48 verwendet, um den Teil des Elastomer-Flüssigmaterials P zu beseitigen, der über die Perforationen 34 überläuft, wie dies in Fig. 11B dargestellt ist.

(3) Befestigen der bodenseitig angeordneten perforierten Platte, Gießen des Elastomer-Flüssigmaterials in die perforierte Platte, Abstreiferbehandlung (Fig. 12A und 12B)

Wenn das so in die Perforationen 34 der perforierten Platte 32 (32a) eingefüllte Elastomer-Flüssigmaterial P halbausgehärtet ist, wie oben unter "1. Vorherige Anordnung des Grundschichtsegments" beschrieben, wird die bodenseitig perforierte Platte 32b auf der grundseitig perforierten Platte 32a angeordnet oder aufgesetzt. Anschließend erfolgen das Gießen des Elastomer-Flüssigmaterials P und die Abstreiferbehandlung in der oben beschriebenen Weise.

(4) Befestigung des Grundschichtsegments, Pressen/Aushärten, Entfernen der perforierten Platte (Fig. 13A und 13B)

Nachdem das Elastomer-Flüssigmaterial P - wie oben beschrieben - gegossen und einer Abstreiferbehandlung unterzogen ist, wird das Grundschichtsegment 22 auf die Oberfläche an der Oberseite der grundseitig angeordneten perforierten Platte 32a aufgebracht. Dann wird ein Gewicht W auf das Grundschichtsegment 22 aufgesetzt, um das Segment 22 anzupressen und dadurch das Grundschichtsegment 22 an die grundseitig angeordnete perforierte Platte 32a anzukleben und das Elastomer-Flüssigmaterial P in den Perforationen 34 der perforierten Platte so weit auszuhärten, daß das Entfernen der perforierten Platte möglich ist. Dann wird das Gewicht W abgehoben und das Grundschichtsegment 22 wird abgezogen, um das Elastomer-Flüssigmaterial gemäß der Darstellung in Fig. 13B vollständig auszuhärten, was zur Herstellung einer solch uneben gestalteten Schicht 20 führt, wie sie in Fig. 1 gezeigt ist. Ein solches Vorgehen minimiert oder vermeidet eine Verschlechterung des Kontrasts zwischen dem bodenseitig angeordneten Musterelement 30a und dem bodenseitig angeordneten Musterelement 30b aufgrund des Herausdrückens des grundseitig angeordneten Musterelements 30a. Das oben beschriebene Anpressen des Grundschichtsegments kann unter Verwendung einer Preßeinrichtung anstelle des Gewichts W erfolgen, um so ein Anpressen des Grundschichtsegments 22 gegen das unebene Muster 24 zu fördern.

3. Getrennte Ausführung der Bildung der Grundschicht und der Bodenschicht

Das nachfolgende Vorgehen kann als ein Zwischenschritt zwischen "1. Vorherige Anordnung des Grundschichtsegments" und "2. Anschließende Anordnung des Grundschichtsegments" bezeichnet werden.

(1) Ausbildung der Grundschicht

Wie in den Fig. 14A (i) bis 148 dargestellt, werden zwei Grundkörper 38 vorbereitet. Auf einem der Grundkörper 38 wird das Grundschichtsegment 22 gemäß der obigen Beschreibung in "1. Vorherige Anordnung des Grundschichtsegments" aufgesetzt und dann wird die grundseitig angeordnete perforierte Platte 32a auf das Grundschichtsegment 22 aufgesetzt. Anschließend wird das Elastomer-Flüssigmaterial P in die Perforationen 34 der grundseitig angeordneten perforierten Platte 32a eingegossen und dann wird der Teil des Flüssigmaterials P, der über die Perforationen 34 überläuft, mittels eines Abstreifers 48 entfernt, um so die Grundschicht gemäß der Darstellung in Fig. 14A (i) zu bilden.

(2) Ausbildung der Bodenschicht

Auf den anderen Grundkörper 38 wird die luftdurchlässige Schicht 50 gemäß der obigen Beschreibung "2. Anschließende Anordnung des Grundschichtsegments" aufgesetzt und dann wird die bodenseitig angeordnete perforierte Platte 32b auf der luftdurchlässigen Schicht 50 angeordnet. Wenn anderenfalls die perforierte Platte 32 direkt auf dem Grundkörper 38 ohne Verwendung der luftdurchlässigen Schicht 50 angeordnet ist, wird ein Trennmittel auf den Grundkörper 38 aufgetragen. Dann wird die bodenseitig angeordnete perforierte Platte 32b auf dem Grundkörper 38 angeordnet. Anschließend wird das Elastomer-Flüssigmaterial P in die Perforationen 34 der bodenseitig angeordneten perforierten Platte 32b gegossen und der Teil des Flüssigmaterials P, der aus den Perforationen 34 überläuft, wird mittels eines Abstreifers 48 entfernt, um auf diese Weise die Bodenschicht gemäß der Darstellung in Fig. 14A (i) zu bilden.

(3) Verbindung zwischen Grundschicht und Bodenschicht

Anschließend wird, wenn das Elastomer-Flüssigmaterial P für sowohl die Grundschicht als auch die Bodenschicht halb ausgehärtet ist, die Bodenschicht auf der Grundschicht angeordnet und die Kombination der Grundschicht und der Bodenschicht wird so zusammengedrückt, daß das Elastomer-Flüssigmaterial P soweit aushärtet, daß die perforierten Platten entfernt werden können.
Dann werden nacheinander die bodenseitig angeordnete Platte 32b und die grundseitig angeordnete perforierte Platte 32a entfernt, um so den Elastomer voll auszuhärten, was zur Ausbildung einer uneben gestalteten Schicht 20 gemäß der Darstellung in Fig. 1 führt.
Der oben beschriebene Zwischenschritt ermöglicht eine gleichzeitige Ausbildung der Grundschicht und der Bodenschicht und trägt insofern zu einer erhöhten Produktivität bei.
Die Ausbildung einer Zwischenschicht mittels einer in Zwischenlage angeordneten perforierten Platte 32c kann erfolgen, indem die in Zwischenlage angeordnete Platte zwischen der grundseitig angeordneten perforierten Platte 32a und der bodenseitig angeordneten perforierten Platte 32b angeordnet wird und das Elastomer-Flüssigmaterial P in die Perforationen 34 der in Zwischenlage angeordneten perforierten Platte 32c eingegossen wird, gefolgt von einer Abstreiferbehandlung, um so die Zwischenschicht zu bilden.
Die Verwendung der uneben gestalteten Schicht 20 gemäß der vorliegenden Erfindung ist nicht auf eine Sohle von Sportschuhen beschränkt. Beispielsweise kann sie wirkungsvoll bei Streifen zum Design oder zur Versteifung eingesetzt werden, die auf der Oberseite von Sportschuhen vorgesehen sind; bei einem Griff für ein Fahrrad, einem Tennisschläger und einem Badmintonschläger; einem Fahrradsattel; bei einem rutschfesten Segment für ein Snowboard und ein Surfboard; einem Handschuh für einen Leistungssport oder einen Sport wie Baseball, Fußball und Fahrradrennsport; bei einem Griff für die verschiedensten Arten von Werkzeugen; einem Griff für eine Kamera und eine Videokamera; oder dergleichen.
Aus dem Vorhergehenden ist zu erkennen, daß die uneben gestaltete Schicht gemäß der vorliegenden Erfindung so aufgebaut ist, daß das unebene Muster aus mehreren Musterelementen besteht, die so ausgebildet sind, daß sie sich voneinander wenigstens hinsichtlich der Größe, Konfiguration oder ihrer Eigenschaften unterscheiden, so daß eine Mehrschichtstruktur aufgebaut wird. Ein solcher Aufbau ermöglicht, das unebene Muster, das darauf vorgesehen ist, mit Streifen oder streifenartigem Farbdesign zu versehen, wenn jeweils verschiedene Farben für die Musterelemente verwendet werden, um so die ästhetischen Eigenschaften der uneben gestatteten Schicht zu verbessern. Wenn ferner die Musterelemente des unebenen Musters so ausgebildet sind, daß sie sich hinsichtlich ihrer Größe oder der Kombination von Größe und Konfiguration so voneinander unterscheiden, daß das unebene Muster in einer stufenartigen Konfiguration ausgebildet ist, kann das unebene Muster in komplizierteren Konfigurationen ausgebildet werden, die zur weiteren Verbesserung der ästhetischen Eigenschaften gereichen.
Ferner wird gemäß dem Verfahren der vorliegenden Erfindung das unebene Muster nach und nach von der Grundseite oder der Bodenseite aufgebaut, so daß die Eigenschaften, Größe und/oder Konfiguration der Musterelemente den Erfordernissen gemäß variiert werden können, wodurch die uneben gestaltete Schicht einer komplizierten Konfiguration, die zum Gewähren von Rutschfestigkeitseigenschaften erforderlich ist, einfach und unter verringerten Kosten hergestellt werden kann.

Claims

1. Uneben gestaltete Schicht (20), mit:

einem Grundschichtsegment (22); und

einem unebenen Muster (24) einer vorgegebenen Gestalt, das auf dem Grundschichtsegment angeordnet ist;

dadurch gekennzeichnet, daß das unebene Muster eine Vielzahl von Sätzen von Musterelementen (30; 30a, 30b, 30c) aufweist, wobei die Musterelemente, die in jedem Satz enthalten sind, sich voneinander jeweils wenigstens in Größe, Konfiguration oder Eigenschaften unterscheiden; und

die Musterelemente (30a, 30b, 30c), die in jedem Satz enthalten sind, derart aufeinander laminiert sind, daß sie wenigstens zwei Schichten bilden, wobei jeder Satz von Musterelementen an das Grundschichtsegment geklebt ist.

2. Uneben gestaltete Schicht (20) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die uneben gestaltete Schicht (20) eine Außensohle ausmacht, welche eine niedrigste Schicht einer Schuhsohle bildet.

3. Uneben gestaltete Schicht (20) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß ein Satz von Musterelementen (30; 30a, 30b, 30c) eine Bodenoberfläche aufweist, die allgemein in einer konkaven Form ausgebildet ist, wobei die Bodenoberfläche von einer Seitenoberfläche des Satzes umgeben ist und mit dieser einen spitzen Winkel bildet.

4. Uneben gestaltete Schicht (20) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Musterelemente (30) des unebenen Musters (24) mit Farben in einer solchen Weise versehen sind, daß die Farben jeweils zweier Musterelemente, die so zueinander angeordnet sind, daß sie zumindest in vertikaler Richtung aneinander anliegen, sich unterscheiden.

5. Uneben gestaltete Schicht (20) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Musterelemente (30) wenigstens eines Satzes von Musterelementen derart ausgebildet sind, daß sie voneinander in Größe oder einer Kombination von Größe und Zusammensetzung verschieden sind, wodurch das unebene Muster in einer stufenartigen Konfiguration ausgebildet ist.

6. Verfahren zur Herstellung einer uneben gestalteten Schicht (20), mit den Schritten:

- Gießen eines Elastomer-Flüssigmaterials (P) in eine Vielzahl von Mulden, die in einer Gußform (32) ausgebildet sind;

- Durchführung einer Quetschbehandlung an dem Elastomer-Flüssigmaterial; und

- Abbinden des Elastomer-Flüssigmaterials,

dadurch gekennzeichnet, daß die Gußform (32) wenigstens zwei perforierte Platten (32a, 32b, 32c) mit einer grundseitig angeordneten perforierten Platte (32a) und einer perforierten Bodenplatte (32b) aufweist, die jeweils mit den Mulden in der Form von Perforationen (34) jeweils vorgegebener Gestalten und in einem Muster ausgebildet sind; wobei das Verfahren die folgenden weiteren Schritte aufweist:

- Anordnen eines Grundschichtsegments (22) auf einem Grundkörper (38);

- Anordnen der grundseitig angeordneten perforierten Platte (32a) auf dem Grundschichtsegment (22);

- Gießen der Elastomerflüssigkeit (P) in einer vorgegebenen Menge in die Perforationen (34) der grundseitig angeordneten perforierten Platte (32a), was nach Durchführung der Quetschbehandlung und des Hafbabbindens zur Bildung einer Grundschicht führt;

- Anordnen der bodenseitig angeordneten perforierten Platte (32b) auf der so gebildeten Grundschicht;

- Gießen des Elastomer-Flüssigmaterials (P) in einer vorgegebenen Menge in die Perforationen (34) der bodenseitig angeordneten perforierten Platte (32b), was nach Durchführung der Quetschbehandlung und des Abbindens bis zu einem genügenden Grade, um ein Entfernen des Elastomer-Flüssigmaterials von der bodenseitig angeordneten perforierten Platte (32b) zu erlauben, zur Bildung einer Bodenschicht führt;

- Entfernen der perforierte Platten (32; 32a, 32b) von dem abgebundenen Elastomer-Flüssigmaterial (P) in einer an die Bildung der Grundschicht anschließenden Folge, um dadurch eine Kombination des Grundschichtsegmentes (22) und eines unebenen Musters (24) einer vorgegebenen Konfiguration zu erhalten, die an dem Grundschichtsegment klebt; und

- vollständiges Abbinden der Kombination, um die uneben ausgebildete Schicht zu bilden.

7. Verfahren nach Anspruch 6,

dadurch gekennzeichnet, daß die perforierte Platten (32) ferner wenigstens eine in Zwischenlage angeordnete Platte (32c) beinhalten, die gleichfalls mit Perforationen (34) ausgebildet ist;

mit:

- Anordnen der in Zwischenlage angeordneten Platte auf der Grundschicht nach Bildung der Grundschicht;

- Gießen des Elastomer-Flüssigmaterials (P) in die Perforationen der in Zwischenlage angeordneten Platte, was nach Vollzug einer Quetschbehandlung und Halbabbinden zur Bildung einer Zwischenschicht führt;

- Gießen des Elastomer-Flüssigmaterials (P), sofern vorhanden, in wenigstens eine zusätzliche, in Zwischenlage angeordnete Platte (32c), Durchführung einer Quetschbehandlung und dann Halbabbinden, um dadurch wenigstens eine Zwischenschicht zu bilden; und

- Aufsetzen der bodenseitig angeordneten perforierten Platte (32b) auf die so gebildete Zwischenschicht, um dadurch die Bodenschicht zu bilden.

8. Verfahren zum Herstellen einer uneben gestalteten Schicht, mit den Schritten:

- Gießen eines Elastomer-Flüssigmaterials (P) in eine Vielzahl von Mulden einer Gußform (32) mit anschließender Durchführung einer Quetschbehandlung an dem Material;

- Anordnen eines Grundschichtsegmentes (22) auf der Gußform (32) und Halten des ersteren auf der letzteren während eines Abwärtspressens, was zu einem Abbinden des Elastomer-Flüssigmaterials und zum Ankleben des Elastomermaterials an dem Grundschichtsegment führt;

dadurch gekennzeichnet, daß die Gußform wenigstens zwei perforierte Platten (32; 32a, 32b, 32c) aufweist, darunter eine grundseitig angeordnete perforierte Platte (32a) und eine bodenseitig angeordnete perforierte Platte (32b), die jede mit den Mulden in der Form von Perforationen (34) jeweils vorgegebener Gestalten und in einem Muster ausgebildet sind;

mit:

- Anordnen der bodenseitig angeordneten perforierten Platte (32b) auf einem Grundkörper (38);

- Gießen der Elastomerflüssigkeit (P) in einer vorgegebenen Menge in die Perforationen (34) der bodenseitig angeordneten perforierten Platte (32b);

- Durchführung der Quetschbehandlung andern Elastomer-Flüssigmaterial (P), das in die bodenseitig angeordnete perforierte Platte (32b) gegossen ist, und dann Halbabbinden, was zur Ausbildung einer Bodenschicht führt; und

- Laminieren einer Grundschicht auf die Bodenschicht.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß ein Anordnen der bodenseitig angeordneten perforierten Platte (32b) auf dem Grundkörper (38) durchgeführt wird, indem eine luftdurchlässige Schicht (50) auf dem Grundkörper angeordnet wird, die bodenseitig angeordnete perforierte Platte auf der luftdurchlässigen Schicht - sofern erforderlich nach Anwendung eines Trennmittels auf dem Grundkörper - angeordnet wird, und dann Anordnen der bodenseitig angeordneten perforierten Platte auf dem Grundkörper.

10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Auflegen der Grundschicht auf der Bodenschicht durchgeführt wird, indem die grundseitig angeordnete perforierte Platte (32a) auf der Bodenschicht zu der Zeit angeordnet wird, während derer die Bodenschicht geformt wird, und das Grundschichtsegment (22) auf der Grundschicht zu der Zeit angeordnet wird, während derer das Elastomer-Flüssigmaterial (P) halbabgebunden wird, um die Grundschicht zu bilden.

11. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Auflegen der Grundschicht auf der Bodenschicht ferner ein Befestigen eines Zwischenproduktes beinhaltet, das durch Auflegen einer zusätzlichen Grundschicht auf einem zusätzlichen Grundschichtsegment (22) in einem anderen Schritt auf der Bodenschicht zu der Zeit gebildet wird, während derer die Bodenschicht gebildet wird.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die perforierten Platten (32) ferner wenigstens eine in Zwischenlage angeordnete Platte aufweisen, die ebenfalls mit Perforationen ausgebildet ist;

mit:

- Anordnen der in Zwischenlage angeordneten Platte (32c) auf der Bodenschicht nach Ausbildung der Bodenschicht;

- Gießen des Elastomer-Flüssigmaterials (P) in die Perforationen der in Zwischenlage angeordneten Platte, was nach Vollzug einer Quetschbehandlung und Halbabbinden zur Bildung einer Zwischenschicht führt; und

- Anordnen der grundseitig angeordneten perforierten Platte (32a) auf der so gebildeten Zwischenschicht, um dadurch die Bodenschicht zu bilden.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Perforationen (34) jeder der perforierte Platten (32) durch Ätzen gebildet sind.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 13, bei dem wenigstens eine perforierte Platte (32) bezüglich des Grundkörpers (38) mittels magnetischer Anziehung in Position gehalten wird.

15. Verfahren nach Anspruch 14, bei dem der Grundkörper (38) einen elektromagnetischen Spanner, einen Permanentmagneten-Spanner oder einen Permanentmagneten aufweist.