DE69302834T2 - Verfahren zur Herstellung von Isocyanaten - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von IsocyanatenInfo
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Classifications
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Landscapes
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Description
- Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Isocyanaten mit hoher Ausbeute durch die thermische Zersetzung von Carbamaten in Gegenwart eines Katalysators unter Gasphasen-Bedingungen. Isocyanate, die eine hervorragende Reaktivität besitzen, sind brauchbare Verbindungen, welche im breiten Umfang als ein Rohmaterial für Urethane, Pharmazeutika, Pestizide etc. verwendet werden.
- Im industriellen Bereich werden Isocyanate durch die Reaktion von Aminen mit Phosgen hergestellt. Gleichwohl erfordert dieses Verfahren hochgiftiges Phosgen. Außerdem wird eine große Menge an Chlorwasserstoff-Nebenprodukten gebildet, welche den Reaktor korrodieren. Mithin besteht ein starker Bedarf nach Verfahren zur Herstellung von Isocyanaten ohne das Anfordernis nach Phosgen.
- Unter den Verfahren werden am gängigsten jene vorgeschlagen, bei denen eine thermische Zersetzung von Carbamaten vorliegt, welche grob in zwei Gruppen eingeteilt werden. Verfahren, welche in Gegenwart eines Katalysators unter Flüssigphasen-Bedingungen durchgeführt werden, und Verfahren, welche in Gegenwart eines Katalysators unter Gasphasen-Bedingungen bei hoher Temperatur durchgeführt werden.
- Beispiele der offenbarten Verfahren durch Flüssigphasenreaktion sind untenstehend aufgelistet: ein Verfahren, bei dem ein basischer Katalysator, wie ein Erdalkalimetall und seine anorganischen Verbindungen verwendet werden (offengelegte japanische Patentanmeldung Nr. 54- 88201); ein Verfahren, bei dem ein Schwermetallkatalysator oder ein Katalysator aus Schwermetallverbindungen in einem inerten Lösemittel verwendet werden (offengelegte japanische Patentanmeldung Nr.51-19721); ein Verfahren, bei dem ein Metallverbindungskatalysator mindestens eines Elementes, welches aus der die Ib-Gruppe, IIb-Gruppe, IIIa-Gruppe, IVa-Gruppe, IVb-Gruppe, Vb-Gruppe und VIII-Gruppe umfassenden Gruppe gewählt wird, in einem inerten Lösemittel verwendet wird (offengelegte japanische Patentanmeldung Nr.56-166160); ein Verfahren, bei dem Zinkchlorid als ein Katalysator eingesetzt wird (offengelegte japanische Patentanmeldung Nr.57-21356); ein Verfahren, bei dem eine Verbindung aus Tl, Sn, Sb oder Zr als ein Katalysator verwendet wird (offengelegte japanische Patentanmeldung Nr.58-128354); ein Verfahren, welches unter reduziertem Druck durchgeführt wird, wobei eine einfache Metallsubstanz oder eine Metallverbindung von Mn, Mo, W oder Zn in einem Lösemittel mit hohem Siedepunkt verwendet wird (offengelegte japanische Patentanmeldung Nr.2-134355). Da jedoch die bei diesen Verfahren verwendete Katalysatoren in einem Reaktionslösemittel homogen gelöst sind, ist eine große Menge an Energie zur Abtrennung des Katalysators von dem Zersetzungsprodukten erforderlich, und es können Komponenten des Katalysators in den Produkten eingeschlossen sein. Wenn außerdem die obenstehenden Verfahren gewählt werden, ist der in dem Reaktionslösemittel verwendete Katalysator schwierig wiederzugewinnen und erneut einzusetzen, und somit muß der Katalysator als Abfallprodukt behandelt werden.
- Um die obenstehenden Probleme bei den wirksamen Verfahren zu lösen, wurden Verfahren vorgeschlagen, bei denen ein festes Lösemittel, welches nicht in dem Reaktionslösemittel unter den Reaktionsbedingungen gelöst ist, verwendet wird.
- Die offenbarten Verfahren sind die untenstehend aufgelisteten: ein Verfahren, bei dem metallisches Zink, Aluminium, Titan, Eisen, Chrom, Kobalt oder Nickel in Form eines Katalysators mit vergrößertem Oberflächenbereich verwendet wird (offengelegte japanische Patentanmeldung Nr. 56-65857); ein Verfahren, bei dem ein Element, das aus der die Kupfergruppe, Zinkgruppe, Aluminiumgruppe, Kohlenstoffgruppe (ausschließlich Kohlenstoff) und Titangruppe umfassenden Gruppe gewählt wird, in Form einer einfachen Substanz, Oxid oder Sulfid, verwendet wird (offengelegte japanische Patentanmeldung Nr.57-158747); ein Verfahren, bei dem ein Element, welches aus der die Kohlenstoffgruppe (ausschließlich Kohlenstoff), Titangruppe, Vanadiumgruppe und Chromgruppe umfassenden Gruppe gewählt wird, als ein Katalysator in Form des Carbids oder Nitrids verwendet wird (offengelegte japanische Patentanmeldung Nr.57-158748); und ein Verfahren, bei dem ein Katalysator, Bor einschließend, gewählt wird (offengelegte japanische Patentanmeldung Nr.63-211256). Allerdings sind bei den oben genannten Verfahren die katalytischen Aktivitäten gering, und es ist eine relativ große Menge an Katalysatoren erforderlich. Somit kann eine Ausbeute an Isocyanaten mittels dieser Verfahren nicht erhalten werden, welche für die industrielle Anwendung hoch genug ist. Außerdem ist eine große Menge an Energie erforderlich, um das Lösemittel abzutrennen und wiederzugewinnen.
- Bei den Verfahren mittels einer Gasphasenreaktion wird z.B. ein Verfahren beschrieben, bei dem die thermische Zersetzung in einer Gasphase bei einer Temperatur im Bereich von 400ºC bis 600ºC in Gegenwart eines Lewis-Säure-Katalysators durchgeführt wird (offengelegte japanische Patentanmeldung Nr.46-17773). Allerdings wird eine große Menge an polymeren Nebenprodukten durch das Verfahren gebildet. Jedoch kürzt die thermische Zersetzung des Katalysators die Lebenszeit desselben ab, und der Reaktor wird korrodiert. Das Verfahren weist ebenfalls das Problem auf, daß die Ausbeute der gewünschten Produkte niedrig ist. Ein weiteres Verfahren ist ebenfalls beschrieben, bei dem eine Reaktion in einer Gasphase unter reduziertem Druck in Gegenwart einer gaspermeablen Packung mit wärmebeständigen Eigenschaften und bestehend aus Stahl, Messing, Kupfer, Zink, Aluminium, Titan, Chrom, Kobalt, Nickel, Kohlenstoff oder Quarz, durchgeführt wird (offengelegte japanischen Patentanmeldungen Nr.59-205352, Nr.59- 205353). Das Verfahren weist ebenfalls das Problem auf, daß die Ausbeute des gewünschten Produktes niedrig ist. Da außerdem die Reaktion unter reduziertem Druck bei einer hohen Tem peratur von 410ºC durchgeführt wird, sind für den Reaktor hohe Kosten erforderlich.
- Wie beschrieben, sind Verfahren zur Herstellung von Isocyanaten vorgeschlagen worden, bei denen feste Säure oder feste Base als ein Katalysator für die thermische Zersetzung von Carbamaten unter Gasphasen-Bedingungen verwendet werden. Allerdings weisen alle der oben genannten Verfahren die Probleme einer niedrigen Ausbeute unter Bildung einer großen Menge an polymeren Nebenprodukten oder Harnstoffverbindungen auf. Somit wurde bisher der Katalysator für die Gasphasenreaktion zum industriellen Einsatz noch nicht eingeführt.
- Ein Ziel der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung eines Verfahrens zur stabilen Herstellung von Isocyanaten während eines langen Zeitraums und mit hoher Raum-Zeit-Ausbeute und hoher Selektivität, wobei das Verfahren die leichte Trennung eines Katalysators von Produkten ermöglicht.
- Um das oben genannte Ziel zu erreichen, ist das Verfahren zur Herstellung von Isocyanaten dadurch gekennzeichnet, daß gesintertes Oxid als ein Katalysator zur Herstellung von Isocyanaten mittels der thermischen Zersetzung von Carbamaten unter Gasphasen-Bedingungen verwendet wird.
- Gemäß dem oben genannten Verfahren können Isocyanate sukzessive mit hoher Raum-Zeit- Ausbeute und hoher Selektivität hergestellt werden. Da die sukzessive Reaktion nicht durch polymere Nebenprodukte begleitet wird, kann die Herstellung von Isocyanaten in stabiler Weise während eines langen Zeitraums durchgeführt werden. Ferner werden gemäß dem Verfahren nur indem die Carbamate durch ein Katalysatorbett geführt werden, die Carbamate zu Isocyanaten umgewandelt. Somit ist ein Abtrennen und Wiedergewinnen des Katalysators nicht erforderlich, noch wird die den Katalysator beinhaltende Abfallauge hergestellt.
- Im allgemeinen weisen Oxidteilchen das Verhalten auf, daß, wenn sie bei hoher Temperatur erhitzt werden, Oxidteilchen an einem größeren Teilchen gebunden werden. Dieses Phänomen wird als Sintern bezeichnet. Beim Sintern tritt eine volumetrische Schrumpfting durch eine Verminderung des Raums zwischen den Teilchen auf (physikalische Veränderung), und die Intensität und Menge von Oxid an Säure- und Basenstellen ist verringert (chemische Veränderung). Deshalb wurde es aus den folgenden Grunden als Katalysator als inert angesehen: die Säure- und Basenstärken sind sehr gering; die Menge an Säure- und Basenstellen ist niedrig; und der spezifische Oberflächenbereich ist gering (weniger als mehrere m²). Somit wurde vor der vorliegenden Anmeldung kein Versuch unternommen, gesintertes Oxid als ein Katalysator zur Herstellung von Isocyanaten durch die thermische Zersetzung von Carbamaten unter Gasphasen-Bedingungen zu verwenden. Obgleich der Grund nicht klar ist, warum das bei der vorliegende Erfindung gesinterte Oxid als ein Katalysator überlegen ist, scheint es, daß bei der thermischen Zersetzung von Carbamaten, welche bei einer relativ hohen Temperatur unter Gasphasen- Bedingungen durchgeführt wird, wenn die Stärke der katalytischen Wirkstelle (Säure- und Basenstellen) zu hoch ist, Zersetzungen, außer denen zu Isocyanaten, oder eine Polymerisation von Rohmaterialien oder von gebildeten Isocyanaten wahrscheinlich auftreten. Der bei der vorliegenden Erfindung verwendete Katalysator ist ein Oxid, welches bei extrem hoher Temperatur gesintert wird. Die Stärke der aktiven Stellen ist sehr schwach und liegt nahe am neutralen Punkt, und der spezifische Oberflächenbereich ist ebenfalls sehr klein (weniger als mehrere m²). Da die schwachen Säure- und Basenstellen zu der thermischen Zersetzung bei der Herstellung der gewünschten Produkte beitragen, kann jedoch eine ausreichende katalytische Aktivität erhalten werden. Ferner liegen keine unerwünschten starken aktiven Stellen vor, ist der spezifische Oberflächenbereich gering und wird eine Desorption der Produkte von dem Katalysator gefördert, wodurch eine hohe Selektivität erhalten wird.
- Carbamate sind die -NHCOO-Gruppe beinhaltende Verbindungen, welche ferner eine gesättigte oder ungesättigte aliphatische Gruppe, aromatische Gruppe oder eine substituierte Gruppe, welche gegenüber der Isocyanatgruppe inert ist, wie eine Halogengruppe, Nitrogruppe, Cyanogruppe, Alkoxygruppe oder Acylgruppe, einschließen können, solange sie geeignete Dampfdrücke für die Gasphasenreaktion unter atmosphärischem Druck oder reduziertem Druck besitzen. Beispiele für Carbamate sind unten aufgelistet. Alkylcarbamate, wie Methylester, Ethylester, Propylester, Butylester, Hydroxyethylester oder Phenylester von Methylcarbaminsäure, Ethylcarbaminsäure, Propylcarbaminsaure, Butylcarbaminsaure, Pentylcarbaminsäure, Hexylcarbaminsäure, Acryloyloxyethylcarbaminsäure, 2-(Methacryloyloxy)ethylcarbaminsäure, 2-Dimethylaminoethylcarbaminsäure, 3-Dimethylamino-n-propylcarbaminsäure, 2-Methoxyethylcarbaminsäure, 3-Methoxybutylcarbaminsäure; alicyclische Carbamate, wie Methylester, Ethylester, Propylester, Butylester, Hydroxyethylester oder Phenylester von Cyclopentylcarbaminsäure oder Cyclohexylcarbaminsäure; Alkylendicarbamate, wie Dimethylester, Diethylester, Dipropylester, Dibutylester, Dihydroxyethylester oder Diphenylester von Ethylendicarbaminsäure, Propylendicarbaminsäure, Butylendicarbaminsäure, Pentamethylendicarbaminsäure oder Hexamethylendicarbaminsäure; alicyclische Dicarbamate, wie Dimethylester, Diethylester, Dipropylester, Dibutylester, Dihydroxyethylester oder Diphenylester von 1,4-Cyclohexyldicarbaminsäure oder Isophorondicarbaminsäure; aromatische Carbamate, wie Methylester, Ethylester, Propylester, Butylester, Hydroxyethylester oder Phenylester von Phenylcarbaminsäure oder Tolylcarbaminsäure; und aromatische Dicarbamate, wie Dimethylester, Diethylester, Dipropylester, Dibutylester, Dihydroxyethylester oder Diphenylester von Phenylendicarbaminsäure, 2,4- oder 2,6-Tolylendicarbaminsäure. Zusätzlich ist die vorliegende Erfindung nicht auf das oben genannte beschränkt.
- Unter den gesinterten Oxiden für den Katalysator sind die folgenden gesinterten Oxide überlegen: gesintertes Oxid, bestehend aus mindestens einem Element der Bor, Aluminium, Silicium, Zinn, Blei, Antimon, Zink, Yttrium, Lanthan, Titan, Zirkonium Niob, Wolfram und Eisen umfassenden Gruppe; gesintertes Oxid, bestehend aus mindestens einem der oben genannten Elemente und mindestens einem Element, gewählt aus der Phosphor, Alkalimetallelemente und Erdalkalimetallelemente umfassenden Gruppe; und gesintertes Oxid, bestehend aus einem Erd alkalimetallelement und Phosphor. Darüber hinaus ist der bei der vorliegenden Erfindung zu verwendende Katalysator nicht auf die oben erwähnten Katalysatoren beschränkt.
- Die gesinterten Oxide von oben können in Form eines einfachen Oxids oder eines Mischoxids vorliegen. Bei der vorliegenden Erfindung sind gesinterte Körper aus verschiedenen Oxosäure salzen (Titanaten, Niobaten, Molybdaten, Wolframaten etc.) ebenfalls in den gesinterten Oxiden eingeschlossen.
- Die Herstellungsverfahren der Katalysatoren ist in der vorliegenden Erfindung nicht spezifiziert, und es können üblicherweise verwendete Verfahren gewählt werden. Für den Katalysator verwendete Rohmaterialien können z.B. die folgenden Materialien zum Einsatz kommen: Oxide, Oxidsole, Hydroxide, Halogenide, Salze (Carbonate, Sulfate, Nitrate, Organoate, Ammoniumsalze etc.), Oxosäuresalze (Titanate, Niobate, Molybdate, Wolframate etc.) und Metall.
- Als Verfahren zur Herstellung des Katalysators können z.B. die folgenden Verfahren gewählt werden: ein Verfahren, bei dem zuerst Rohmaterialien in Wasser gelöst oder suspendiert werden und dann unter Rühren erhitzt und konzentriert werden und schließlich nach dem Formen getrocknet und gesintert werden; ein Verfahren, bei dem Rohmaterialien in Wasser gelöst oder suspendiert werden und dann mit Wasser nach dem Umformen in ein Hydroxid durch Einstellung des pH-Wertes filtriert und gewaschen werden und ferner geformt, getrocknet und gesintert werden; und ein Verfahren, bei dem pulveriges Oxid oder Hydroxid verschiedener Elemente in ein geeignetes Formungshilfsmittel (z.B. Wasser oder Alkohol) eingemischt wird, dann geformt, getrocknet und gesintert wird. Darüber hinaus variiert die Sintertemperatur in Abhängigkeit von den das Oxid aufbauenden Elementen, normalerweise liegt sie im Bereich von 800ºC bis zu 2000ºC.
- Als bei der thermischen Zersetzung zu verwendenden Reaktor können jene vom Fließfestbett Typ oder Wirbelbett-Typ verwendet werden. Die Reaktion kann unter Verwendung eines inerten Gases, wie Stickstoff, Helium oder Argon, als Verdünnungsmittel unter atmosphärischem Druck oder reduziertem Druck durchgeführt werden, oder sie kann ohne Verwendung eines inerten Gases unter reduziertem Druck durchgeführt werden. Wenn die Reaktion unter reduziertem Druck ausgeführt wird, variiert der Druck in Abhängigkeit von der Art der Carbamate, normalerweise liegt er im Bereich von 1,33 x 10³ - 665 x 10³ bar (1 mmHg - 500 mmHg).
- Die Raumgeschwindigkeit wird im Bereich von 500/h - 20000/h eingestellt, stärker bevorzugt im Bereich von 1000/h - 10000/h, wenn verdünnt. Wenn die Reaktion unter reduziertem Druck ohne Verdünnung durchgeführt wird, wird die Raumgeschwindigkeit im Bereich von 10/h - 1000/h, weiter bevorzugt im Bereich von 50/h - 500/h, durchgeführt. Die Reaktionstemperatur wird normalerweise im Bereich von 300ºC - 450ºC eingestellt, obgleich sie von dem Ausgangsmaterial abhängt. Wenn die Temperatur auf unter 300ºC eingestellt wird, wird die Umwandlung der Carbamate niedrig. Wenn andererseits die Temperatur auf über 450ºC eingestellt wird, steigt die Menge an Nebenprodukten. Deshalb ist der Temperaturbereich von 300ºC - 450ºC bevorzugt.
- In der nachfolgenden Beschreibung wird die vorliegende Erfindung genauer mit Bezug auf experimentelle Beispiele diskutiert. Allerdings ist die vorliegende Erfindung nicht auf die folgenden Beispiele beschränkt.
- Bei den Beispielen und Vergleichsbeispielen wird die Carbamat-Umwandlung, die Selektivität in Richtung auf Isocyanat und die Ausbeute an Isocyanat wie folgt bestimmt:
- Carbamat-Umwandlung (Mol-%) = (Mole an verbrauchtem Carbamat)/(Mole an zugeführtem Carbamat) x 100.
- Die Selektivität in Richtung auf Isocyanat (Mol-%) = Mole an gebildetem Isocyanat)/(Mole an verbrauchtem Carbamat) x 100.
- Die Ausbeute an Isocyanatverbindung (Mol-%) = (Mole an gebildetem Isocyanat)/(Mole an zugeführtem Carbamat) x 100.
- Zinkoxid (16,3 g) und 0,74 g Calciumhydroxid werden mit 5 g Wasser geknetet und anschließend in Luft bei 120ºC 6 Stunden lang getrocknet. Danach wurde die getrocknete Mischung bei 1000ºC 2 Stunden lang kalziniert und zwei Stunden lang bei 1400ºC gesintert. Als ein Ergebnis wurde ein Katalysator mit einer Zusammensetzung erhalten, die durch Zn&sub2;&sub0;Ca&sub1;, bezüglich des Atomverhältnisses ohne Sauerstoff, angegeben werden konnte.
- Der erhaltene Katalysator wurde zu 9-16 mesh pulverisiert. Fünf Milliliter dieses Katalysators wurden in ein Reaktionsrohr aus nichtrostendem Stahl mit einem Innendurchmesser von 10 mm gegeben. Das Reaktionsrohr wurde in ein bei 370ºC gehaltenem Bad aus geschmolzenem Salz gegeben. Die Ausgangsgasmischung aus N-Ethylmethylcarbamat und Stickstoff mit einem Volumenverhältnis von 10:90 wurde mit einer Raumgeschwindigkeit von 2000/h durch den Reaktor geleitet und umgesetzt. Die Produkte wurden abgetrennt und gesammelt und mittels eines IR-Absorptionsspektrums, NMR-Spektrums, Massenspektrums etc., identifiziert. Die Produkte wurden in Dioxan aufgenommen, und es wurde eine quantitative Bestimmung mittels der Gaschromatographie vorgenommen. Die Reaktionsbedingungen und die Ergebnisse der Experimente sind in Tabelle 1 bzw. Tabelle 2 aufgeführt.
- Yttriumoxid (22,6 g) und 1,2 g Magnesiumhydroxid wurden mit 10 g Wasser geknetet und dann in Luft bei 120ºC 6 Stunden lang getrocknet. Danach wurde die getrocknete Mischung bei 1000ºC 2 Stunden lang kalziniert und 2 Stunden lang bei 1400ºC gesintert. Als Ergebnis wurde ein Katalysator mit einer Zusammensetzung erhalten, der durch Y&sub1;&sub0;Mg&sub1;, bezogen auf das Atomverhältnis ohne Sauerstoff, angegeben werden konnte.
- Unter Verwendung von 5 ml des erhaltenen auf 9-16 mesh pulverisierten Katalysators wurde die thermische Zersetzung von N-Ethylphenylcarbamat unter den in Tabelle 1 gezeigten Bedingungen in gleicher Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt. Die Ergebnisse der Experimente sind in Tabelle 2 aufgeführt.
- Titanoxid (24,0 g) wurde mit 0,85 g Kaliumhydroxid, gelöst in 15 g Wasser, geknetet und dann in Luft bei 120ºC 6 Stunden lang getrocknet. Danach wurde die getrocknete Mischung bei 1000ºC 2 Stunden lang kalziniert und bei 1400ºC 2 Stunden lang gesintert. Als Ergebnis erhielt man einen Katalysator mit einer Zusammensetzung, die durch Ti&sub2;&sub0;K&sub1;, bezogen auf das Atomverhältnis ohne Sauerstoff, angegeben werden konnte.
- Unter Verwendung von 5 ml des auf 9-16 mesh pulverisierten erhaltenen Katalysators wurde die thermische Zersetzung von N-(2-Methacryloyloxyethyl)methylcarbamat unter den in Tabelle 1 gezeigten Bedingungen und in gleicher Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt. Die Ergebnisse des Experiments sind in Tabelle 2 gezeigt.
- Zirkoniumoxid (18,6 g) und 0,74 g Calciumhydroxid wurden mit 20 g basischem Zirkoniumoxidsol (einschließlich ZrO&sub2; von 30 Gew.-%) geknetet und anschließend in Luft 6 Stunden lang bei 120ºC getrocknet. Danach wurde die getrocknete Mischung bei 1400ºC 2 Stunden lang gesintert. Als ein Ergebnis wurde ein Katalysator mit einer Zusammensetzung erhalten, welche durch Zr&sub2;&sub0;Ca&sub1;, bezogen auf das Atomverhältnis ohne Sauerstoff, angegeben werden konnte.
- Unter Verwendung von 5 ml des erhaltenen auf 9-16 mesh pulverisierten Katalysators wurde die thermische Zersetzung von N-(2-Methacryloyloxyethyl)hydroxyethylcarbamat unter den in Tabelle 1 gezeigten Bedingungen und in gleicher Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt. Die Ergebnisse des Experiments sind in Tabelle 2 aufgeführt.
- Zirkoniumoxid (25 g) und 7 g basisches Zirkoniumoxidsol (einschließlich ZrO&sub2; von 30 Gew.-%) wurden geknetet und anschließend 6 Stunden lang bei 120ºC getrocknet. Danach wurde die getrocknete Mischung bei 1400ºC 2 Stunden lang gesintert, im Ergebnis wurde ein Katalysator erhalten.
- Unter Verwendung von 5 ml des erhaltenen auf 9-16 mesh pulverisierten Katalysators wurde die thermische Zersetzung von N-Cyclohexylethylcarbamat unter den in Tabelle 1 gezeigten Bedingungen in gleicher Weise wie in Beispiel 1 dürchgeführt. Die Ergebnisse des Experiments sind in Tabelle 2 gezeigt.
- Nioboxid (26,6 g) wurde mit 0,40 g Natriumhydroxid, gelöst in 10 g Wasser, geknetet und dann 6 Stunden lang bei 120ºC in Luft getrocknet. Danach wurde die getrocknete Mischung bei 1000ºC 2 Stunden lang kalziniert und 2 Stunden lang bei 1400ºC gesintert. Im Ergebnis wurde ein Katalysator erhalten, der eine durch Nb&sub2;&sub0;NA&sub1;, bezuglich des Atomverhältnisses ohne Sauerstoff, angegebene Zusammensetzung aufwies.
- Unter Verwendung von 2,5 ml des erhaltenen auf 9-16 mesh pulverisierten Katalysators wurde die thermische Zersetzung von N-Cyclohexylhydroxyethylcarbamat unter den in Tabelle 1 aufgeführten Bedingungen in gleicher Weise wie in Beispiel 1 hergestellt. Die Ergebnisse des Experiments sind in Tabelle 2 aufgeführt.
- Wolframoxid (23,2 g) und 1,6 g Bariumhydroxid (Octahydrat) wurden mit 10 g Wasser geknetet und anschließend in Luft 6 Stunden lang bei 120ºC getrocknet. Danach wurde die getrocknete Mischung bei 1000ºC 2 Stunden lang kalziniert und 2 Stunden lang bei 1200ºC gesintert. Als Ergebnis wurde ein Katalysator mit einer Zusammensetzung erhalten, die durch W&sub2;&sub0;Ba&sub1;, bezogen auf das Atomverhältnis ohne Sauerstoff, angegeben werden kann.
- Unter Verwendung von 5 ml des erhaltenen auf 9-16 mesh pulverisierten Katalysators wurde die thermische Zersetzung von N-Phenylmethylcarbamat unter den in Tabelle 1 gezeigten Bedingungen in gleicher Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt. Die Ergebnisse des Experiments sind in Tabelle 2 gezeigt.
- Eisennitrat (Nonahydrat) (20,2 g) und 0,49 g Cäsiumnitrat wurden in 100 g Wasser gelöst, und dann wurde wäßriges Ammoniak der Lösung hinzugesetzt, um einen pH von 8 zu erhalten. Dann wurde die Mischung abgedampft und intensiv auf einem bei 90ºC gehaltenen Heißwasserbad getrocknet, um ein festes Material zu erhalten. Das feste Material wurde in Luft bei 120ºC 6 Stunden lang getrocknet und weiter 12 Stunden lang bei einer hohen Temperatur von 230ºC getrocknet. Danach wurde das getrocknete Material 2 Stunden lang bei 1000ºC gesintert. Im Ergebnis wurde ein Katalysator mit einer Zusammensetzung erhalten, welche durch Fe&sub2;&sub0;Cs&sub1;, bezogen auf das Atomverhältnis ohne Sauerstoff, angegeben werden konnte.
- Unter Verwendung von 5 ml des erhaltenen auf 9-16 mesh pulverisierten Katalysators wurde unter den Bedingungen eines Druckes von 10 mmHg, einer Temperatur von 350ºC, einer Raumgeschwindigkeit von 200/h (STP), eine 100 Vol.-%ige Lösung von 1,6-Bis(methoxycarbonylamino)hexan zugeführt und die thermische Zersetzung durchgeführt. Nach dem Kühlen und Auffangen wurden die Produkte in Dioxan gelöst und eine quantitative Bestimmung mittels Gaschromatographie durchgeführt. Die Reaktionsbedingungen und Ergebnisse des Experiments sind in Tabelle 1 bzw. Tabelle 2 aufgeführt. Im Ergebnis wurde bei der Reaktion außer dem Diisocyanat eine Monoisocyanatverbindung gebildet.
- Lanthanoxid (32,6 g) und 5,3 g Strontiumhydroxid (Octahydrat) wurden mit 20 g Wasser geknetet, und anschließend wurde in Luft 6 Stunden lang bei 120ºC getrocknet. Danach wurde die getrocknete Mischung bei 1000ºC 2 Stunden lang getrocknet und 2 Stunden lang bei 1400ºC gesintert. Im Ergebnis wurde ein Katalysator mit einer Zusammensetzung erhalten, welche durch La&sub1;&sub0;Sr&sub1;, bezogen auf das Atomverhältnis ohne Sauerstoff, angegeben werden kann.
- Unter Verwendung von 5 ml des erhaltenen auf 9-16 mesh pulverisierten Katalysators wurde die thermische Zersetzung von 3-Methoxycarbonylaminomethyl-3,5,5-trimethyl-1-methoxycarbonylaminocyclohexan unter den in Tabelle 1 gezeigten Bedingungen in gleicher Weise wie in Beispiel 8 durchgeführt. Die Ergebnisse des Experiments sind in Tabelle 2 aufgeführt. Im Ergebnis wurde bei der Reaktion neben dem Diisocyanat die Monoisocyanatverbindung gebildet.
- Titanoxid (26,6 g) wurde mit 1,33 g Natriumhydroxid, gelöst in 10 g Wasser, geknetet und dann in Luft bei 120ºC 6 Stunden lang getrocknet. Danach wurde die getrocknete Mischung bei 1000ºC 2 Stunden lang kalziniert und 2 Stunden lang bei 1400ºC gesintert. Im Ergebnis wurde ein Katalysator mit einer Zusammensetzung erhalten, welche durch Ti&sub1;&sub0;Na&sub1;, bezogen auf das Atomverhältnis ohne Sauerstoff, angegeben werden konnte.
- Unter Verwendung von 5 ml des erhaltenen auf 9-16 mesh pulverisierten Katalysators wurde die thermische Zersetzung von 2,4-Bis(ethoxycarbonylamino)toluol unter den in Tabelle 1 gezeigten Bedingungen in gleicher Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt. Die Ergebnisse des Experiments sind in Tabelle 2 gezeigt. Im Ergebnis wurde bei der Reaktion neben Diisocyanat die Monoisocyanatverbindung gebildet.
- Aluminiumoxid (30 g) wurde mit 15 g Aluminiumoxidsol (einschließlich Al&sub2;O&sub3; von 20 Gew.-%) geknetet und dann 6 Stunden lang bei 120ºC in Luft getrocknet. Danach wurde die getrocknete Mischung bei 1400ºC 2 Stunden lang gesintert. Im Ergebnis wurde ein Katalysator erhalten.
- Unter Verwendung von 5 ml des erhaltenen auf 9-16 pulverisierten Katalysators wurde die thermische Zersetzung von N-Ethylmethylcarbamat unter den in Tabelle 1 gezeigten Bedingungen in gleicher Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt. Die Ergebnisse des Experiments sind in Tabelle 2 gezeigt.
- Aluminiumnitrat (Nonahydrat) (37,5 g) und 0,43 g Natriumnitrat, gelöst in 100 g Wasser, und dann wäßriges Ammoniak wurden der Lösung hinzugesetzt, um einen pH von 8 zu erhalten. Dann wurde die Mischung abgedampft und eingehend auf einem bei 90ºC gehaltenen Heißwasserbad getrocknet, um ein festes Material zu erhalten. Das feste Material wurde in Luft bei 120ºC 6 Stunden lang getrocknet, und es wurde bei einer hohen Temperatur von 230ºC weitere 2 Stunden lang getrocknet. Danach wurde das getrocknete Material bei 1000ºC 2 Stunden lang kalziniert und 2 Stunden lang bei 1400ºC gesintert. Im Ergebnis wurde ein Katalysator mit einer Zusammensetzung erhalten, welche durch Al&sub2;&sub0;Na&sub1;, bezogen auf das Atomverhältnis, angegeben werden konnte.
- Unter Verwendung von 5 ml des erhaltenen auf 9-16 mesh pulverisierten Katalysators wurde die thermische Zersetzung von N-Ethylphenylcarbamat unter den in Tabelle 1 gezeigten Bedingungen in gleicher Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt. Die Ergebnisse des Experiments sind in Tabelle 2 aufgeführt.
- Siliciumdioxid (20,0 g) und 1,9 g Magnesiumhydroxid wurden mit 10 g Wasser geknetet und dann in Luft 6 Stunden lang bei 120ºC getrocknet. Danach wurde die getrocknete Mischung bei 1000ºC 2 Stunden lang kalziniert und 2 Stunden lang bei 1400ºC gesintert. Im Ergebnis wurde ein Katalysator mit einer Zusammensetzung erhalten, welche durch Si&sub1;&sub0;Mg&sub1;, bezogen auf das Atomverhältnis ohne Sauerstoff, angegeben werden konnte.
- Unter Verwendung von 5 ml des erhaltenen auf 9-16 mesh pulverisierten Katalysators wurde die thermische Zersetzung von N-Ethylhydroxyethylcarbamat unter den in Tabelle 1 gezeigten Bedingungen in gleicher Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt. Die Ergebnisse des Experiments 15 sind in Tabelle 2 gezeigt.
- Zinnoxid (26,9 g) und 0,74 g Calciumhydroxid wurden mit 10 g Wasser geknetet und anschließend 6 Stunden lang in Luft bei 120ºC getrocknet. Danach wurde die getrocknete Mischung bei 1000ºC 2 Stunden lang kalziniert und bei 1400ºC 2 Stunden lang gesintert. Im Ergebnis wurde ein Katalysator mit einer Zusammensetzung erhalten, welche durch Sn&sub2;&sub0;Ca&sub1;, bezogen auf das Atomverhältnis ohne Sauerstoff, angegeben werden konnte.
- Unter Verwendung von 5 ml des erhaltenen auf 9-16 mesh pulverisierten Katalysators wurde die thermische Zersetzung von N-Cyclohexylethylcarbamat unter den in Tabelle 1 gezeigten Bedingungen in gleicher Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt. Die Ergebnisse des Experiments sind in Tabelle 2 gezeigt.
- Bleinitrat (33,1 g) und 1,1 g Strontiumnitrat wurden in 150 g Wasser gelöst, und dann wurde wäßriges Ammoniak der Lösung hinzugesetzt, um einen pH-Wert von 8 zu erhalten. Dann wurde die Lösung abgedampft und stark auf einem auf 90ºC gehaltenen Heißwasserbad getrocknet, um ein festes Material zu erhalten. Das feste Material wurde in Luft 6 Stunden lang bei 120ºC getrocknet und bei einer hohen Temperatur von 230ºC 12 Stunden lang weitergetrocknet. Danach wurde das getrocknete Material 2 Stunden lang bei 1000ºC kalziniert und bei 1400ºC 2 Stunden lang gesintert. Im Ergebnis wurde ein Katalysator mit einer Zusammensetzung erhalten, die durch Pb&sub2;&sub0;Sr&sub1;, bezogen auf das Atomverhältnis ohne Sauerstoff, angegeben werden konnte.
- Unter Verwendung von 2,5 ml des erhaltenen auf 9-16 mesh pulverisierten Katalysators wurde die thermische Zersetzung von N-Cyclohexylhydroxyethylcarbamat unter den in Tabelle 1 gezeigten Bedingungen in gleicher Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt. Die Ergebnisse des Experiments sind in Tabelle 2 gezeigt.
- Antimonoxid (29,2 g) und 0,56 g Kaliumhydroxid, gelöst in 10 g Wasser, wurden geknetet und dann 6 Stunden lang in Luft bei 120ºC getrocknet. Danach wurde die getrocknete Mischung bei 1000ºC 2 Stunden lang kalziniert und bei 1400ºC 2 Stunden lang gesintert. Im Ergebnis wurde ein Katalysator mit einer Zusammensetzung erhalten, welche durch Sb&sub2;&sub0;K&sub1;, bezogen auf das Atomverhältnis ohne Sauerstoff, angegeben werden kann.
- Unter Verwendung von 2,5 ml des erhaltenen auf 9-16 mesh pulverisierten Katalysators wurde die thermische Zersetzung von N-Cyclohexylhydroxyethylcarbamat unter den in Tabelle 1 gezeigten Bedingungen in gleicher Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt. Die Ergebnisse des Experiments sind in Tabelle 2 gezeigt.
- Nachdem 3,5 g Boroxid und 11,5 g einer 85%igen Phosphorsäurelösung unter Erhitzung miteinander vermischt worden waren, wurde die Mischung mit 30 g Siliciumdioxid und 10 g Wasser geknetet und dann in Luft bei 120ºC 6 Stunden lang getrocknet. Danach wurde die getrocknete Mischung bei 1000ºC 2 Stunden lang kalziniert und bei 1200ºC 2 Stunden lang gesintert. Im Ergebnis wurde ein Katalysator mit einer Zusammensetzung erhalten, welche durch B&sub1;P&sub1;Si&sub5;, bezogen auf das Atomverhältnis ohne Sauerstoff, angegeben werden konnte.
- Unter Verwendung von 5 ml des erhaltenen auf 9-16 mesh pulverisierten Katalysators wurde die thermische Zersetzung von N-(2-Methacryloyloxyethyl)methylcarbamat unter den in Tabelle 1 gezeigten Bedingungen in gleicher Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt. Die Ergebnisse des Experiments sind in Tabelle 2 gezeigt.
- Aluminiumphosphat (30 g) wurden mit 20 g Wasser geknetet und dann in Luft 2 Stunden lang bei 120ºC getrocknet. Danach wurde die getrocknete Mischung bei 1000ºC 2 Stunden lang kalziniert und 2 Stunden lang bei 1400ºC gesintert. Im Ergebnis wurde ein Katalysator mit einer Zusammensetzung erhalten, welche durch Al&sub1;P&sub1;, bezüglich des Atomverhältnisses ohne Sauerstoff, angegeben werden konnte.
- Unter Verwendung von 5 ml des erhaltenen auf 9-16 mesh pulverisierten Katalysators wurde die thermische Zersetzung von N-(2-Methacryloyloxyethyl)hydroxyethylcarbamat unter den in Tabelle 1 gezeigten Bedingungen in gleicher Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt. Die Ergebnisse des Experiments sind in Tabelle 2 gezeigt.
- Calciumtriphosphat (30 g) wurde mit 20 g Wasser geknetet und anschließend in Luft bei 120ºC 2 Stunden lang getrocknet. Danach wurde die getrocknete Mischung bei 1000ºC 2 Stunden lang kalziniert und 2 Stunden lang bei 1400ºC gesintert. Im Ergebnis wurde ein Katalysator mit einer Zusammensetzung erhalten, welche durch P&sub2;Ca&sub3;, bezüglich des Atomverhältnisses ohne Sauerstoff, angegeben werden konnte.
- Unter Verwendung von 5 ml des erhaltenen auf 9-16 mesh pulverisierten Katalysators wurde die thermische Zersetzung von 3-Methoxycarbonylaminomethyl-3,5,5-trimethyl-1-methoxycarbonylaminocyclohexan unter den in Tabelle 1 gezeigten Bedingungen in gleicher Weise wie in Beispiel 8 durchgeführt. Die Ergebnisse des Experiments sind in Tabelle 2 gezeigt. Im Ergebnis wurde neben Diisocyanat eine Monoisocyanatverbindung gebildet.
- Siliciumdioxid (12 g) wurde mit 7,8 g Cäsiumnitrat und 5,3 g Diammoniumhydrogenphosphat in 30 g Wasser gelöst, anschließend in Luft bei 120ºC 6 Stunden lang getrocknet und weiter 12 Stunden lang bei 230ºC getrocknet. Danach wurde die getrocknete Mischung bei 1000ºC 2 Stunden lang kalziniert und bei 1400ºC 2 Stunden lang gesintert. Im Ergebnis wurde ein Katalysator mit einer Zusammensetzung erhalten, welche durch Si&sub5;P&sub1;Cs&sub1;, bezüglich des Atomverhältnisses ohne Sauerstoff, angegeben werden konnte.
- Unter Verwendung von 5 ml des erhaltenen auf 9-16 mesh pulverisierten Katalysators wurde die thermische Zersetzung von 2,4-Bis(methoxycarbonylamino)toluol unter den in Tabelle 1 gezeigten Bedingungen in gleicher Weise wie in Beispiel 8 durchgeführt. Im Ergebnis wurde neben Diisocyanat eine Monoisocyanatverbindung gebildet.
- Zirkoniumoxid (18,6 g) wurde mit 1,03 g Rubidiumhydroxid und 20 g basischem Zirkoniumoxidsol (einschließend ZrO&sub2; bei 30 Gew.-%) geknetet und dann 6 Stunden lang in Luft bei 120ºC getrocknet. Danach wurde die getrocknete Mischung bei 1400ºC 2 Stunden lang gesintert. Im Ergebnis wurde ein Katalysator mit einer Zusammensetzung erhalten, welche durch Zr&sub2;&sub0;Rb&sub1;, bezüglich des Atomverhältnisses ohne Sauerstoff, angegeben werden konnte.
- Unter Verwendung von 5 ml des erhaltenen auf 9-16 mesh pulverisierten Katalysators wurde die thermische Zersetzung von N-Allylhydroxyethylcarbamat unter den in Tabelle 1 gezeigten Bedingungen in gleicher Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt. Die Ergebnisse des Experiments sind in Tabelle 2 gezeigt.
- Zirkoniumoxid (18,6 g) wurde mit 0,42 g Lithiumhydroxid (Monohydrat) und 20 g basischem Zirkoniumoxidsol (einschließend ZrO&sub2; von 30 Gew.-%) geknetet und dann in Luft bei 120ºC 6 Stunden lang getrocknet. Danach wurde die getrocknete Mischung bei 1400ºC 2 Stunden lang gesintert. Im Ergebnis wurde ein Katalysator mit einer Zusammensetzung erhalten, welche durch Zr&sub2;&sub0;Li&sub1;, bezüglich des Atomverhältnisses ohne Sauerstoff, angegeben werden konnte.
- Unter Verwendung von 5 ml des erhaltenen auf 9-16 mesh pulverisierten Katalysators wurde die thermische Zersetzung von N-(2-Dimethylaminoethyl)hydroxyethylcarbamat unter den in Tabelle 1 gezeigten Bedingungen in gleicher Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt. Die Ergebnisse des Experiments sind in Tabelle 2 gezeigt.
- Unter Verwendung von 5 ml Zr&sub2;&sub0;Ca&sub1;, erhalten in gleicher Weise wie in Beispiel 4, und pulverisiert auf 9-16 mesh, wurde die thermische Zersetzung von N-(2-Methoxyethyl)hydroxyethylcarbamat unter den gleichen Bedingungen, wie in Tabelle 1 gezeigt, durchgeführt. Die Ergebnisse des Experiments sind in Tabelle 2 aufgeführt.
- Magnesiumtriphosphat (40,7 g) wurde mit 0,4 g Natriumhydroxid, gelöst in 20 g Wasser, geknetet und dann in Luft bei 120ºC 6 Stunden lang getrocknet. Danach wurde die getrocknete Mischung bei 1000ºC 2 Stunden lang kalziniert und bei 1400ºC 2 Stunden lang gesintert. Im Ergebnis wurde ein Katalysator rnit einer Zusammensetzung erhalten, welche durch Mg&sub3;&sub0;Na&sub1;, bezüglich des Atomverhältnisses ohne Sauerstoff, angegeben werden konnte.
- Unter Verwendung von 5 ml des erhaltenen auf 9-16 mesh pulverisierten Katalysators wurde die thermische Zersetzung von N-(2-Acryloyloxyethyl)methylcarbamat unter den in Tabelle 1 gezeigten Bedingungen in gleicher Weise wie in Beispiel 8 durchgeführt. Die Ergebnisse des Experiments sind in Tabelle 2 gezeigt.
- Calciumtriphosphat (31,0 g) wurde mit 0,56 g Kaliumhydroxid, gelöst in 20 g Wasser, geknetet und dann in Luft bei 120ºC 6 Stunden lang getrocknet. Danach wurde die getrocknete Mischung bei 1000ºC 2 Stunden lang kalziniert und bei 1400ºC 2 Stunden lang gesintert. Im Ergebnis wurde ein Katalysator mit einer Zusammensetzung erhalten, welche durch P&sub2;&sub0;Ca&sub3;&sub0;K&sub1;, bezüglich des Atomverhältnisses ohne Sauerstoff, angegeben werden konnte.
- Unter Verwendung von 2,5 ml des erhaltenen auf 9-16 mesh pulverisierten Katalysators wurde die thermische Zersetzung von 1,6-Bis(methoxycarbonylamino)hexan unter den in Tabelle 1 gezeigten Bedingungen in gleicher Weise wie in Beispiel 8 durchgeführt. Die Ergebnisse des Experiments sind in Tabelle 2 gezeigt.
- Die für den Katalysator angewandte Kalzinierungstemperatur im Beispiel 6 wurde auf 500ºC eingestellt. In diesem Beispiel wurde der Katalysator nicht gesintert. Anders als oben wurde der Katalysator in gleicher Weise wie in Beispiel 6 hergestellt und umgesetzt.
- Im Ergebnis betrug die Umwandlung von N-Cyclohexylhydroxyethylcarbamat 96%. Allerdings wurde ein große Menge an Feststoff-Nebenprodukten (Harnstoffverbindungen) ebenfalls gebildet. Außerdem waren die Selektivität und die Ausbeute des gewünschten Cyclohexylisocyanats gering (30 Mol-% bzw. 29 Mol-%). Darüber hinaus konnte eine sukzessive Reaktion nicht erreicht werden, da der Auslaß des Reaktors mit festem Material verstopft war.
- Titanoxid (25 g) wurde mit 10 g Wasser geknetet und dann in Luft bei 120ºC 6 Stunden lang getrocknet und dann bei 500ºC 2 Stunden lang kalziniert, um den Katalysator zu erhalten.
- 5 ml des erhaltenen auf 9-16 mesh pulverisierten Katalysators verwendend wurde die Reaktionstemperatur auf 300ºC eingestellt. Anders als oben wurde die Reaktion in gleicher Weise wie in Beispiel 6 durchgeführt. Im Ergebnis lag die Umwandlung von N-Cyclohexylethylcarbamat bei 94 Mol-%. Allerdings wurde eine große Menge an Feststoffmaterial-Nebenprodukten (Harnstoftverbindungen) ebenfalls gebildet. Außerdem waren die Selektivität und die Ausbeute des gewunschten Cyclohexylisocyanats niedrig (47 Mol-% bzw. 44 Mol%). Zusätzlich konnte eine sukzessive Reaktion nicht erreicht werden, da der Auslaß des Reaktors mit festem Material verstopft war.
- Die Kalzinierungstemperatur des in Beispiel 14 verwendeten Katalysators wurde auf 500ºC eingestellt, und es wurde kein Sintern durchgeführt. Anders als oben wurden die Herstellung des Katalysators und die Durchführung der thermischen Zersetzung in gleicher Weise wie in Beispiel 4 ausgeführt.
- Im Ergebnis betrug die Umwandlung von N-Cyclohexylethylcarbamat 90 Mol-%. Allerdings wurde eine große Menge an Feststoffmaterial-Nebenprodukten (Harnstoffverbindungen) ebenfalls gebildet. Außerdem waren die Selektivität und die Ausbeute des gewunschten Cyclohexylisocyanats niedrig (33 Mol-% bzw. 30 Mol%). Zusätzlich konnte eine sukzessive Reaktion incht erreicht werden, da der Auslaß des Reaktors mit festem Material verstopft war.
- Außer daß Siliciumcarbid als ein Katalysator zum Einsatz kam, wurde die Reaktion in gleicher Weise wie in Beispiel 14 ausgeführt.
- Im Ergebnis war die Umwandlung von N-Cyclohexylethylcarbamat extrem niedrig (39 Mol-%). Außerdem wurde eine große Menge an Feststoff-Nebenprodukten (Harnstoffverbindungen) ebenfalls erzeugt, und die Selektivität und die Ausbeute des gewunschten Cyclohexylisocyanats waren niedrig (89 Mol-% bzw. 35 Mol-%). TABELLE 1 TABELLE 2
Claims (10)
1. Verfahren zur Herstellung von Isocyanaten durch eine thermische
Zersetzung von Carbamaten in Gegenwart eines gesinterten Oxids als Katalysator
bei einer Reaktionstemperatur im Bereich von 300ºC bis 450ºC in einer
Gasphase.
2. Verfahren zur Herstellung von Isocyanaten nach Anspruch 1, wobei der
Katalysator ein gesintertes Oxid ist, das aus mindestens einem Element
aufgebaut ist, welches aus der Bor, Aluminium, Silicium, Zinn, Blei, Antimon, Zink,
Yttrium, Lanthan, Titan, Zirkon, Niob, Wolfram und Eisen umfassenden
Gruppe gewählt wird.
3. Verfahren zur Herstellung von Isocyanaten nach Anspruch 2, wobei der
Katalysator weiterhin Phosphor beinhaltet.
4. Verfahren zur Herstellung von Isocyanaten nach Anspruch 3, wobei der
Katalysator weiterhin mindestens ein Element beinhaltet, das aus der ein
Alkalimetallelement und ein Erdalkalimetallelement umfassenden Gruppe gewählt
wird.
5. Verfahren zur Herstellung von Isocyanaten nach Anspruch 2, wobei der
Katalysator weiterhin mindestens ein Element beinhaltet, welches aus der ein
Mkalimetallelement und ein Erdalkalimetallelement umfsasenden Gruppe
gewählt wird.
6. Verfahren zur Herstellung von Isocyanaten nach Anspruch 1, wobei der
Katalysator ein gesintertes Oxid ist, welches ein Erdalkalimetallelement und
Phosphor beinhaltet.
7. Verfahren zur Herstellung von Isocyanaten nach Anspruch 6, wobei der
Katalysator weiterhin ein Alkalimetallelement beinhaltet.
8. Verfahren zur Herstellung von Isocyanaten nach Anspruch 1, wobei die
Sintertemperatur des Katalysators im Bereich von 800ºC bis 2000ºC liegt.
9. Verfahren zur Herstellung von Isocyanaten nach Anspruch 1, wobei die
thermische Zersetzung unter atmosphärischem Druck durchgeführt wird.
10. Verfahren zur Herstellung von Isocyanaten nach Anspruch 1, wobei die
thermische Zersetzung unter einem Druck im Bereich von 1,33 x 10&supmin;³-665 x 10&supmin;³
bar (1 mmHg - 500 mmHg) durchgeführt wird.
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